Berdasarkan dokumen tersebut, terdapat 3 kalimat ringkasan utama: 1. Stop-Call-Wait merupakan konsep penting dalam Lean Production System yang melibatkan penghentian proses produksi ketika terjadi ketidaknormalan, memanggil bantuan, dan menunggu instruksi lanjut. 2. Konsep ini bertujuan mencegah produk cacat terlepas ke proses berikutnya dan menyelesaikan masalah segera di sumber masalah. 3. Operator me

1. Towards
BUILD IN QUALITY
in
SURIA Business Process

2. ASAL -USUL STOP-CALL-WAIT ?
Dari mana asal nya STOP-CALL-WAIT ?
STOP-CALL-WAIT mula menyerlah dengan pelaksanaan Toyota
Production System. Ia adalah salah satu batu asas didalam Lean
Production System yang melibatkan konsep Jidoka dengan Andon
sebagai alat.

3. Frasa atau perkataan yang digunakan didalam Lean Production System
( LPS ) atau Lean Six Sigma. Ia adalah tiang asas utama kepada
Toyota Production System selain JIT.
Ia bermaksud, operator bertanggung jawab untuk menghentikan
( STOP ) mesin atau proses bila berlaku abnormalities, untuk
mengelakkan defect part terlepas ke proses seterusnya.
Konsep ini akan mengurangkan pengeluaran produk yang terbuang (
defect ). Ia juga memfokus kepada memahami masalah dari puncanya
dan mengambil langkah tindakan pembetulan ( corrective ) segera
untuk mengurangkan defect.
Konsep Jidoka juga ada merupakan konsep Built in Quality dimana
operator secara langsung memahami dan mengetahui “ standard
condition “ iaitu tahap kualiti produk yang sepatutnya dikeluarkan atau
dibuat dan menghentikan proses jika berlaku kelainan.
Apa yang dimaksudkan JIDOKA?

4. Apa yang dimaksudkan ANDON ?
Andon ( bahasa Jepun ) adalah frasa atau perkataan yang
digunakan didalam manufacturing yang bermaksud sistem untuk
memberitahu pengurusan, miantenance atau pekerja lain bahawa
terdapat masalah Kualiti atau Proses didalam sesuatu kawasan
pembuatan ( Manufacturing ). Ia adalah salah satu tools didalam
Jidoka.
Andon biasanya seperti lampu signal, siren, board dsb
Without
Jidoka or
Andon
Jidoka adalah prinsip dan
Andon adalah alat untuk
melaksanakan Jidoka
Defect parts terlepas
ke prosess seterusnya
Contoh alat untuk ANDON
ANDON signal

5. Konsep
Lean Production System
( LPS )
HOUSE OF LPS
BEST QUALITY - LOWEST COST - SHORTEST LEAD TIME
BEST SAFETY - HIGH MORALE
through shorting the production flow by eliminating waste
PEOPLE & TEAM WORK
- Selection
- Common
Goals
- Bottom-up Decision
making
- Cross-trained
WASTE REDUCTION
- Genchi
Genbutsu
- 5 Why’s
- Eyes for Waste
- Problem Solving
JUST IN TIME
Right Part
Right Amount
Right Time
- Takt Time
Planning
- Continuos Flow
- Pull System
- Quick Change
Over / SMED
- Integrated
Logistics
JIDOKA
( Build In Quality )
STOP and NOTIFY of
ABNORMALITIES
- Automatic stops
- Andon
- Harmony of Human
and machine
- Error Proofing
- In Process
Quality Control
- Solve root cause
of problems
( 5 Why’s )
STANDARD WORK
- 5S
- Visual Management
- SOP / WI
STABILITY
- 4M focus
- Demand & Volume ( Heijunka )
- Long Term Business Plan
KAIZEN
- Go See ( Genba )
- DMAIC / PDCA
- 7 Waste
ACCOUNTABILITY
- Daily, Weekly, Monthly checks
- Total Involvement
URGENCY
- Escalation system
- Speed of responce
LEADERSHIP
- Zone control @ territory
- Teams
- KANBAN
CONTINUES
IMPROVEMENT CULTURE
GOAL

6. Apa yang dimaksudkan STOP – CALL – WAIT ?
Frasa atau perkataan yang digunakan didalam Lean Production
System ( LPS ) atau Lean Six Sigma. Ia adalah asas kepada
sistem ANDON didalam LPS.
Ia bermaksud, operator bertanggung jawab untuk menghentikan
( STOP ) proses bila berlaku abnormalities, kemudian memanggil
( CALL ) untuk mendapatkan bantuan dan menunggu ( WAIT )
sehingga bantuan tiba untuk menyelesaikan masalah
abnormalities sebelum menerima arahan untuk meneruskan
proses pembuatan.

7. Apa yang dimaksudkan dengan
KEADAAN NORMAL @ normal condition?
Apa yang dimaksudkan dengan
KEADAAN ABNORMAL @ abnormal condition?
Keadaan Normal adalah :
Bila turutan proses kerja dapat dilakukan sesuai dengan Standard yang
sudah ditetapkan (SOP, WI etc)
Keadaan Abnormal adalah :
Bila proses kerja tidak mengikuti Standard yang sudah ditetapkan ,
kerana terdapat masalah seperti part ada burr, under cut atau mesin
mengeluarkan bunyi yang pelik, part susah untuk dipasang dan
sebagainya yang mengakibatkan adanya proses kerja tambahan yang
tidak sesuai atau tidak mengikut SOP

8. MESIN A
MESIN B MESIN C
SUPPLIER CUSTOMER
YOUR
PROCESS
SUPPLY CHAIN CONCEPT
NO DEFECT
NO DEFECT

9. STANDARD CONDITION
1 3
2 4
QUALITY EDUCATION POINT
PREPARED CHECKED APPROVED
BRKT ASSY PEDAL - NUTWELD POSITION OFFSET @ ECCENTRICITY NG DATE RELEASE : 16/6/2015
LATAR BELAKANG MASALAH PERBEZAAN OK PART & NG PART
PART NAME : BRACKET ASSY PEDAL
PART NO. : 55106 - BZ190
JENIS MASALAH : NUTWELD POSITION OFFSET
BILA BERLAKU : 11-06-15
DIMANA BERLAKU : ASSEMBLY LINE PERODUA
BAGAIMANA B'LAKU :
NUTWELD POSITION OFFSET CAUSING BOLT CAN'T
TIGHTEN AT PERODUA DURING ASSEMBLY PROCESS
PUNCA MASALAH : NUTWELD POSITION OFFSET
TOTAL DEFECT : 1 PCS
KAWASAN BERMASALAH / PUNCA MASALAH EDUCATION POINT
ADAKAH DEFECT PART
BOLEH DIREWORK ?
TIDAK BOLEH. REJECT SCRAP
POSITION AT CAR
STOP JIKA BERLAKU SEBARANG ABNORMALITY
CUSTOMER FIRST..QUALITY FIRST!!!!
CONDITION NGCONDITION 0K
PART OFFSET WITH
BRACKET IP AT
PERODUA
POSITION STOPPER CENTRE WITH B. STOP
ALARM SWITCH
POSITION STOPPER OFFSET WITH B.STOP ALARM
SWITCH
NUTWELD POSITION
OFFSET CAUSIING BOLT
CAN'T TIGHTEN AT
PERODUA.

10. Apa yang dimaksudkan dengan
KEADAAN NORMAL @ normal condition?
JANGAN TERIMA DEFECT
PARTS OR MATERIAL
JANGAN BUAT
DEFECT PARTS
JANGAN HANTAR
DEFECT PARTS
DEFECT
DEFECT
DEFECT
DEFECT – ROSAK ATAU CACAT IAITU TIDAK
MENGIKUT SOP ATAU KEHENDAK
CUSTOMER
RUJUKAN : SAMPLE YANG DISAHKAN
OLEH QC DAN SAMPEL
DEFECT

11. Kenapa Stop-Call-Wait perlu dilakukan ?
Tindakan ini dilakukan untuk mudah mengawal masalah part defect
atau kerosakan mesin menjadi lebih teruk.
Ia juga mengelakkan produk defect dari terus di buat dan terlepas
ke proses seterusnya.
Disamping itu, penyelesaian masalah dapat dilakukan dengan
mudah, cepat dan tepat kerana dilakukan dari awal
Mengurangkan pembaziran ( waste )
Disamping dapat mengelakkan kemalangan dan pencemaran alam
sekitar jika berlaku kerosakan mesin.
GENBA,
GENBUTSU
GENJITSU
MUDA, MURA, MURI

12. Terminologi STOP-CALL-WAIT
• Stop (MENGHENTIKAN) : Menghentikan mesin atau
proses kerja diwaktu keadaan abnormal berlaku
• Call (MEMANGGIL) : Memanggil Penyelia ( Supervisor atau
Leader ) untuk datang ke tempat atau lokasi dimana keadaan
abnormal berlaku.
Note : Bila ada keadaan abnormal tetapi termasuk didalam scope
tanggung jawab operator - tidak perlu memanggil Penyelia
• Wait (MENUNGGU) : Menunggu & tidak melakukan
apapun sehingga ada arahan dari Penyelia termasuk usaha
menangani keadaan abnormal yang berlaku.

13. FLOW KETERANGAN
1. Proses atau product tidak mengikut
SOP
2. Ada kelainan pada proses dan
produk yang dihasilkan
3. Ada keadaan yang meragukan dan
membahayakan
Hentikan process kerja
Memanggil Penyelia ( Supervisor atau
Leader )
1. Menunggu dan membantu
memberikan penerangan mengenai
defect yang dijumpai
2. Menunggu arahan selanjutnya dari
Penyelia
KEADAAN
ABNORMAL
STOP
( MENGHENTIKAN )
CALL
( MEMANGGIL )
WAIT
( MENUNGGU )
STOP – CALL – WAIT : PROCESS FLOW
PERSEKITARAN
KESELAMATAN

14. • Pihak yang dipanggil adalah :
Pihak atasan ( Leader, Supervisor atau Executive ) yang berkaitan
secara langsung atau pihak yang berkaitan ( Maintenance, QC,
LOG, Safety ).
• Cara memanggil :
1. Dengan panggilan langsung.
2. Dengan meniup wisel jika ada
3. Dengan memicit butang siren atau lampu ( Andon Tools )
4. Dengan alat komunikasi lain ( Tel / HP )

15. Menunggu di tempat
yang selamat
Membantu memberikan informasi
atau keterangan berkenaan keadaan
abnormal jika di perlukan
Melakukan aktiviti 5S
Memberikan idea
pembaikan jika di minta
Membantu penyelia atau pegawai
atasan anda jika diperlukan
Mempelajari kenapa keadaan
abnormal berlaku, punca
masalah dan cara mengatasinya
untuk digunakan sewaktu
operator menjalankan process
pada masa akan datang

 




16. • Menyelesaikan masalah abnormalities
• Mengelakkan DEFECT dari terlepas ke proses seterusnya atau ke
Pelanggan
• Operators boleh melapurkan kerosakan dengan segera dan tindakan
pembetulan boleh dilakukan di punca masalah berlaku
• Defect boleh dikenal pasti pada punca nya dan mengurangkan masa
untuk analisa masalah
• Memberikan kelebihan waktu pada Penyelia, Leader atau QC Inspector
dengan mengurangkan masa dan bebanan mengawal keadaan proses
dan melebihkan masa untuk penyelesaian masalah dan pembaikan
berterusan ( Continues Improvement ) atau aktiviti lain seperti Cost
reduction dll
• Membentuk dan meningkatkan hubungan komunikasi dikalangan pekerja
atau diantara pasukan kerja yang berlainan

17. GENBA
Tempat Sebenar
Kejadian
GENBUTSU
Part Defect yang
sebenar
GENJITSU
Data atau Info ( sebenar )
sewaktu kejadian
5 WHY ?
Genjitsu ?
Situasi yang benar benar berlaku ?
Fakta dan bukan teori ?
Genbutsu ?
Keadaan Sebenar ?
Produk / Kerosakan ?
Genba ?
Dimana Proses dilaksanakan?
Tempat kejadian ?
Data analysis and
Decision making
Masalah diselesaikan dengan segera di tempat kejadian dengan melihat punca
masalah sebenar dan parts sebenar yang rosak
GENBA
KAIZEN
ACTIVITY
PDCA
or
DMAIC
cycle
KAIZEN

18. UNTUK MENGELAKKAN….
Kerja yang sia-sia dan tiada
nilai seperti rework, high
inventory, over production
etc
Keadaan yang tidak
menentu atau tidak boleh
jangka
Seperti production output
yang tidak menentu,
disebabkan kerosakan
mesin, prod plan yang tidak
menentu, order customer
tidak menentu dll
Kerja-kerja yang menyusahkan
orang lain seperti kerja tidak
mengikut jadual, menyebabkan
mesin dan orang terpaksa kerja
lebih waktu untuk menyiapkan
kerja tidak mengikut jadual.
Mesin boleh rosak dan operator
keletihan menyebabkan
keadaan yang tidak selamat
boleh berlaku
Ini semua WASTE atau
sampah dan tidak
berguna atau
mendatangkan
keuntungan
7 waste
Muda Mura dan Muri
saling berkait

19. Amalan baik untuk mendapatkan hasil yang baik….