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KAP 업종별기술세미나 13년 05월 #01

KAP 업종별기술세미나 13년 05월 #01

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2013년 단 조 기술세미나 2013. 5.22~ 5.23 자동차 부품산업 진흥재단 www.kapkorea.org 단 조 담당 이성근 (coldforging @ lycos.co.kr)
차례 1. 응력 <st ress> 2. 불 량 사례 <a fault y product >
들어가 기 전에 !
1. 단조 공정감시 목적 -1. 공정품질 향상 -2. 무인 가동의 실현 -3. 생산성 향상 -4. 불량품 혼입 차단 SQ-마크 평 가 서 (하 드웨어_단 조) ▷ 공정별 주요 관리기준 표준(관리계획서, 작업표준서)설정 및 준수, 기록 상태 - 단조설비 F/Proof 장치 (압조력/치수/속도 등) - 전조/태핑 : 탈유기 잔존품 확인, 호퍼 카바 부착, 탭교환 주기 준수, 태핑유(보충/교환) 주기준수, 탕유시간 표준 ▷ 공정불량 자동방지(감지) F/Proof 장치 설치 상태 ▷ 원재료 사양별 공정이동전표 색상 구분 관리 ▷ 금형 셋팅 표준설정 및 준수 (냉간단조) - 금형 장착상태, 압력 , 갭 상태 점검, DIE 길이 등
2. 업계 환경 및 필요성
3. 성장 현황
4. F/P 장치의 현주소 올바르게 활용을 하고 있습니까 !
1. 응력 <st ress>
-1. 응력 <st ress> 물체에 힘이 작용하면 그 물체 내부에는 이 힘에 저항하여 버티는 내력(耐力)이 생기는데, 이와 같은 내력을 단위면적당(單位面積當) 작용하는 힘의 크기로 나타낸 것을 응력(stress)이라고 한다.
물체의 단면에 수직방향으로 작용하는 단위면적당의 내력을 수직응력 이라함 인장하중=>인장응력 <tensile stress> 압축하중=>압축응력 <compressive stress>
물체의 단면에 평행하게 작용하는 힘을 전단력이라 하고 이와 같은 전단력에 의하여 단면에 나란하게 작용하는 단위면적당의 내력을 전단응력 <shearing stress> 이라고 한다.  = P/A
원형축의 한쪽 끝을 고정하고 다른 한쪽 끝단의 접선방향으로 힘 F를 가하면, 축을 비틀어지게 하는 역학적 양 T=Fd가 작용하게 되는데, 이 역학적 양을 우력 (遇力, torque) 또는 비틀림 모멘트 (torsional moment) 라 한다. T=Fd 이므로 전단응력의 최대치 최외단에서 전단응력 최대  = T/Zp (Zp 극단면계수)
소재가 받는 응력의 형태: 소성 가공에서 소재의 변형은 인장, 압축, 전단 중 어느 하나이거나 두 가지 이상이 서로 복합된 형태의 응력을 받아 이루어 진다. 인장 응력<tensile stress> 압축 응력<comprsssive stress> 전단 응력<shearing stress>
BCC FCC 체적변형율 = 변화된 체적 / 원래의 체적 물체가 외력을 받아 체적이 변화했을 경우, 변화되기 전의 체적에 대한 변화된 체적의 비를 체적 변형율 (bulk strain) 이라 한다. HCP
인장시험 ( tensile test ) 시험할 재료에 인장력을 가하고 인장력이 작용하는 매 순간에 있어서의 재료의 변형량을 측정하여 재료의 항복강도, 인장강도, 탄성계수 등 기계적 성질을 결정하는 시험법이다. 응력 = 가한 힘 / 처음의 단면적 변형량 = 변형된 길이 – 처음 길이 / 처음 길이 인장 시험편 응력:  변형량: е = W/A = lf – l / l 日本塑性加工學會編: 材料
파단 공칭변형율 (nominal strain) e = l – l0 / l0 대수 변형율 (logarithmic strain) ε = ln (l / l0) Compression h1  h0 / 2   ln e h1 h0 h1  h0 h0 Elongation h1  2h0 -0.693 +0.693 -0.5 +1.0
연강의 응력-변형률 선도 (stress - strain curve) P:비례한도~응력과 변형률이 서로 비례관계를 가지는 한계의 응력 E:탄성한도~시험편에 가했던 응력을 제거했을 때 변형 전의 상태로 되돌아 오는 한계의 응력 Y:상항복점~순간적으로 응력이 감소하기 시작하 는 점으로, 이 점에서의 응력을 그 재료의 항복강도라고 한다 Y`:하항복점~거의 응력이 일정한 상태에서 변형률 이 갑자기 증가하기 시작하는 점 Y``~변형률의 증가와 더불어 응력이 서서히 증가하기 시작하는 점 ( 가공경화 현상 ) U:최대응력~최대점의 응력, 인장강도 ( 극한강도 ) B:파단응력~시험편이 파단되는 점에서의 응력
연신율 (elongation) 항복강도: 0.2% 영구 변형 ( 내력 ) 인장강도: 항장력 ( 극한인장강도 ) 연신율: 재료의 연신을 표시
영구 변형 (permanent deformation)   1 : 영구 변형량 2 : 탄성적인 변형량
연강 및 비철금속의 응력-변형률 선도 (stress−strain curve) 日本塑性加工學會編: 材料
유동응력 (변형저항 곡선) 항복 이후의 연속되는 항복응력에 해당하는 재료상수를 유동응력 (flow stress) 으로 표시한다 日本塑性加工學會編: 材料
유동응력은 재료가 갖고 있는 특성이며 금속재료의 경우 변형율, 변형율 속도, 온도, 재료의 화학적 조성 등의 영향을 받는다. Ram Strain Contact Die Forging geometry, volume, projected area, perimeter Forging temperature during deformation Lubrication Flow stress Friction condition Required forging load and energy Flow stress,    f  ,  ,T , S    T S   Effective strain Effective strain-rate Temperature Microstructure ASM International: Cold and Hot Forging
변형저항곡선 예시 日本塑性加工學會編: 鍛造
SWCH 10A / LAIP / 인장강도 44.35 Kgf/mm2 항복강도 43.68 Kgf/mm2 연신율 10.70 % 구상화율 60 이상 SWCH 10A / SAIP / 인장강도 43.76 Kgf/mm2 Δ 0.67 항복강도 40.26 Kgf/mm2 가공경화 연신율 20.70 % 小 구상화율 80 이상 냉간압조용선재의 응력-변형률 선도 (UTM) (stress - strain curve) Δ 3.5 가공경화 大
냉간 업셋팅성 시험 日本塑性加工學會編: 鍛造
#2크랙발생 #3크랙발생 #2 크랙발생 65.7% ⅹ80 #3 크랙발생 68.8% ⅹ80 日本塑性加工學會編: 鍛造
시멘타이트의 구상화율에 의한 업셋팅성의 변화 SWCH45F 구상화 조직사진 日本塑性加工學會編: 鍛造
변형량, 즉 영구변형량은 치수로 나타남 제품 내부의 응력은 기계적 성질을 변화시키며, 결함을 나타내기도 한다 결함이 없는 최대변형=>한계변형율
-2. 응력집중 <st ress concent rat ion> 평균응력 = 하중 / 단면적 = P / (b-d) t 최대응력 / 평균응력 = 응력집중계수 K (stress concentration factor ) 응력집중계수의 값은 노치형상과 하중의 종류에 따라 결정되며 부재의 크기나 재질과는 관계가 없다
평판 폭이 일정할 때 구멍지름 d 가 커질수록 응력집중계수 K는 감소 응력집중현상은 부재에 구멍(hole) 가공, 노치(notch) 가공 등으로 인하여 단면형상이 급격히 변화하는 부분에서 발생한다. 외력을 받는 재료에서 파단이 일어나기 시작하는 곳은 대부분 이와 같이 응력집중이 생기는 곳이므로, 재료를 설계할 때 응력집중현상을 고려하여야 한다.
단붙이 원통에서 모서리 반지름 R와 응력집중계수 K와의 관계선도 소단지름 d가 일정하다고 할 때 단부반지름 r이 커질수록 응력집중계수 K는 감소한다. 또한 D/d 가 커질수록 K의 값이 커지는 것을 알 수 있다. 따라서 지름차가 크던가, 노치의 반지름 r이 작아지면 응력집중계수는 커지게 되기 때문에 재료의 내력(耐力)은 저하하게 된다.
-3. 볼트 조임 <t ight ening of t hreaded fast eners>
축력 – 토크 선도 <등가응력 곡선> 한국소성가공학회지 16권 2호
B 파괴 (마찰계수의 작아짐) 축력 A 예상되는 체결의 산포 (적정 마찰계수 고려) 필요축력 상한 필요축력 하한 체결토크 관리폭 토크
항복 조임축력 (yield clamping force) 조임에 의하여 볼트가 항복 되었을 때의 축력값 항복 조임토크 (yield tightening torque) 조임에서 축력이 항복 조임축력에 도달하였을 때 의 조임 토크값
50 % 40 % 볼트의 체결력과 토크 너트를 돌려서 볼트를 죄면 볼트는 신장되고, 신장된 볼트는 원상으로 복귀하려고 하여 축력(軸力) 이 발생되며 이 축력으로 대상물체가 죄어져 고정된다. 이 축력을 발생시키기 위해 가한 토크는 대략 하여 볼트의 자리면의 마찰에 50% 나사면의 마찰에서 40% 나머지 10% 는 리드각 (피치) 에서 소비된다.
W P p πd 평탄한 언덕길 (마찰 小) W P p πd 거칠은 언덕길 (마찰 大)
나사를 체결 할 때의 체결 토크 T와 체결력 F의 관계는 그 나사가 항복점 이하 일 때 비례관계에 있고 아래와 같다. T  KdF 1 d2 dn K  ( tan(  '  )   ' ) 2 d d K :토크 계수(일반적 0.15~0.2)  :나사의 리드각  ' :나사산 접촉면의 환산마찰각 d :나사의 호칭경  tan    :나사산 접촉면의 마찰계수 d 2 :나사의 유효경  :나사산 각도 dn :볼트 두부자리면 또는 너트자리면의 평균직경  ' :볼트두부자리면 또는 너트자리면과  1 /(cos / 2) 피체결물과의 접촉면의 마찰계수 3
나사의 적정조임 계산검토 예
KS 볼트의 체결력과 토크
적정체결력을 갖추었는 지 검증은 ? KS B 1042 2종 규격을 만족할 것
KS B 1042
KS B 0233
ISO 898-7 파단토크 <breaking torques>
쪼매 쉬었다가 유~ 해~ 딱 10분 만유~ ^ ^
2. 불 량 사례 <a fault y product >
-1. 응력집중 <st ress concent rat ion > Long 볼트의 나사부 랩
M4 스크류 절손 1. SCM 435, M4 삼각단면형, 공정: 단조-> 와샤조립 및 전조-> 침탄 열처리-> 도금(전처리 후 베이킹)->3가 아연 백색 경도: 심부= HRC 40~45, 표면=HRC 40~46 2. 베이킹 조건: 200℃ 4Hr 유지 ( 유저 자료에는 12.9 경우 6 Hr ) 3. 최근 파단 09.12.21 9/10 개, 72 Hr 에 파단됨. 4. 파단 테스트 조건: 테스트 다이에 5 N-M 로 체결 96 Hr 후 파단/크랙 없을 것. 체결 중 파단품 체결 시험판
M4 파단면 M4 파단면 M4 파단면 M4 파단면
M4 파단면 M4 목부 (완제품) M4 목부 확대 나사부
2 ND 다이에서 3타째 목부 겹침 발생 원인: 2타째 후 제품 로테이팅(회전) 발생으로 추정. 양산 중 샘플 5 개중 1개 발생 -1.이송 불안정, 윤활 불량 -2.체적 불균형으로 고정상태 불량
스크류 전조 초입부 절손 발생 절손품 파단면에 도금부분 육안 확인 됨 원인: 전조 시작부분 표면 거칠음 다이스 마모 확인 다이스 교체 및 가공유 사용 전조 속도 낮출 것 국내제작품 도입품
A 전조 다이스 마모 확인 A: 신품 B: 사용품 (20 만개 생산) B 절손부분
열간단조 콘로드 문자부 겹침
산화물 관찰: 열간단조공정 중 겹침 발생, 노치 기점으로 작용 파손 발생
-2. 재료 <material> 열간단조 인너레이스 고주파 시 크랙 발생 <S58C> 적열(고온) 취성을 방지하기 위해서는 Mn/S≥10 으로 관리 필요
한계 업셋팅율에 대한 불순물의 영향 日本塑性加工學會編: 鍛造
선조질강재 롱 볼트 두부 절손 원재료의 비금속개재물 관리 필요
파단기점 파단진행 0.28 mm
파단기점 0.24 mm
-3.조건관리 <process> Internal Cracking <Chevron Cracking> -중심선을 따라 정수압으로 인한 인장응력 상태에서 발생 주요인자: 다이 각도, 압출비(단면적 감소율), 마찰
Internal Cracking <만네스만 효과> 봉재의 넓히기(크로스 웻지) 가공에서의 만네스만 효과 Ⅹ100 Ⅹ500 日本塑性加工學會編: 鍛造
Internal Cracking <경화층 발생> ASM Metals Handbook V.14
인덕션 히타의 가열조건 열간단조에서 단조품의 재질에 따른 적정단조온도가 있다. 탄소강의 경우는 탄소의 함유량에 의해 온도범위가 달라진다.
탄소강의 최고가열온도는 고상선에서 약 70 ˚C 낮은 온도로 되어 있다. 그러나 가열온도, 단조종료온도에 의해 결정립의 크기가 변화하여 기계 적 성질에 영향을 끼치게 된다.
1204 유지 1093 982 871 유지 760 649 538 재료를 가열하여 재결정온도 이상이 되면 온도의 상승에 대해 결정립은 점점 성장 하여 조대화 된다. 결정립을 미세화한 우수한 기계적성질을 단조품에 주기 위해서는 단조종료온도가 낮을수록 좋고 일반적으로 재결정온도보다 30~50 ˚C 높은 온도를 목표로 한다.
가열온도 측정 <100715> 리어어퍼암 소재온도 측정 NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 측정일 10년 7월 15일 오후 출력 638 4시 측정자 단위 ˚C 속도 280 온도 NO 온도 1272 31 1248 1247 32 1275 1300 1271 33 1293 1254 34 1288 1290 1273 35 1280 1258 36 1273 1280 1259 37 1273 1270 1288 38 1291 1285 39 1270 1260 1269 40 1271 1284 41 1271 1250 1271 42 1258 1286 43 1276 1240 1290 44 1289 1230 1274 45 1287 1276 46 1274 1220 1269 47 1292 1279 48 1258 1210 1271 49 1271 1254 50 1237 1200 1 2 3 4 1281 51 1257 1277 52 1283 1279 1274 평균 1273.712 1281 최대 1293 1279 1278 최소 1237 1276 차이 56 1287 1276 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 S45C 최고단조온도 1260 ˚C
측정일 측정자 측정기구 2010-08-12 가열온도 측정 <100813> 적외선온도계 1 1257 21 1240 2 1249 22 1267 3 1264 23 1255 4 1260 24 1230 5 1257 25 1272 6 1260 26 1267 7 1240 27 1253 8 1249 28 1281 9 1244 29 1249 10 1281 30 1253 11 1234 31 1273 12 1243 32 1239 13 1278 33 1256 14 1276 34 1268 15 1266 35 1247 16 1272 17 1252 18 1240 19 1271 20 1265 1290 1280 1270 1260 1250 1240 1230 1220 1210 1200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 평균 1257.9 최대 1281 최소 1234 차이 47 S45C 최고단조온도 1260 ˚C
단조 조건 확인 : 단조온도 목표: 1,250 ˚ C 소재온도 측정 측정일 10년 7월 15일 오후 4시 측정자 단위 ˚C NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 온도 1272 1247 1271 1254 1273 1258 1259 1288 1285 1269 1284 1271 1286 1290 1274 1276 1269 1279 1271 1254 1281 1277 1279 NO 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 평균 24 1274 최대 25 26 27 28 29 30 1281 1279 1278 1276 1287 1276 최소 차이 출력 속도 온도 1248 1275 1293 1288 1280 1273 1273 1291 1270 1271 1271 1258 1276 1289 1287 1274 1292 1258 1271 1237 1257 1283 1273.409 1293 1237 56 638 280 소재와 코일간 매칭율 비교 -소재 SM45C , ø45 / 코일: ø50 = 단면적 매칭율 81 % A) I.H: 3 KHz (1600 Ton) 가열재료경 ø 55 매칭비 0.840 설정치 :이송 210 mm/min 전압 413 KV
소재와 코일 매칭율과 온도산포 A) I.H: 3 KHz (1600 Ton) mm/min 가열재료경 ø 55 매칭비 0.840 설정치 :이송 210 전압 413 KV B) I.H: 2 KHz (1600 Ton) mm/min 가열재료경 ø 50 매칭비 0.694 설정치 :이송 200 전압 670 KV C) I.H: Fuji 2 KHz (1000 Ton) 가열재료경 ø 50 매칭비 0.925 설정치 :이송 600 mm/min 전압 915 KV C) I.H: Misutbishi 3 KHz (1000 Ton) 가열재료경 ø 42 매칭비 0.766 설정치 :이송 7 20mm/min 전 압 680 KV 日本塑性加工學會編: わかりやすい鍛造加工
플레쉬 칫수의 변화 (열간 프레스) ASM International: Cold and Hot Forging
Shape Complexity Classification: Class 1 and 2 ASM International: Cold and Hot Forging
Shape Complexity Classification: Class 3 ASM International: Cold and Hot Forging
Shape Classification: group 224 Material: carbon and alloy steel ASM International: Cold and Hot Forging
Flash allowance (V), forging load (L) and forging energy (E) trends with increasing W/T ratio for a constant flash thickness. ASM International: Cold and Hot Forging
Flash All. Energy Load 25 6 K Joule (Energy), % (Flash allowance) 4 15 3 10 2 5 1 0 Flash Ratio, W / T M Newton (Load) 5 20 0 2 3 4 5 • Load decreases < • Flash allowanceNO increases fast 6 <> OK 7 8 9 > • Load increases fast NO • Flash allowance decreases slightly Choose the flash ratio (W / T) near the zone of minimum energy (yellow zone in the graph). This is the best compromise between flash allowance and forging load. ASM International: Cold and Hot Forging
단조 조건 확인 : 플레쉬 두께 확인 목표: 4.5mm <당초: 3.5mm> 1 4.90 31 4.40 61 4.5 2 4.90 32 4.40 62 4.6 3 4.90 33 4.40 63 4.6 4 5.00 34 4.40 64 4.65 5 5.00 35 4.50 65 4.65 6 5.00 36 4.50 66 4.6 7 4.95 37 4.45 67 4.65 8 4.90 38 4.45 68 4.65 9 4.80 39 4.40 69 4.75 10 4.80 40 4.40 70 4.8 11 4.80 41 4.40 71 4.75 12 4.80 42 4.30 72 4.65 13 4.80 43 4.30 73 4.6 14 4.80 44 4.30 74 4.6 15 4.80 45 4.30 75 4.6 16 4.80 46 4.35 76 4.7 17 4.80 47 4.35 77 4.8 18 4.70 48 4.30 평균 4.569481 19 4.70 49 4.25 최대 5 20 4.70 50 4.25 최소 4.1 21 4.65 51 4.30 차이 0.9 22 4.60 52 4.10 23 4.60 53 4.10 24 4.60 54 4.30 25 4.60 55 4.30 26 4.50 56 4.40 27 4.50 57 4.40 28 4.40 58 4.40 29 4.40 59 4.40 30 4.40 60 4.50
동계 이형제 희석비 테스트 비교 -1.치형부분 결육 발생 (5:5 大, 7:3 정상 <석유: 오일닥>) -2.이형제에 의한 치형부의 눈메임 현상으로 보임 -3.플레쉬 두께 비교 5:5 = 1.40 ~ 1.55 mm 6:4 = 1.35 ~ 1.50 mm 7:3 = 1.40 ~ 1.50 mm -4.현재 7:3 희석비가 최적인 것으로 인지, 사용 중 이형제 희석 테스트 품 5:5-35 중앙부 6:4-35 중앙부 7:3-71 중앙부
측정 제품을 측정하지 못하면, 양품은 만들지 못한다.
측정용 지그 개선 1/2 개선 전: -열처리 후 고노게이지 형태로 전수검사 실시 -치수의 계량화 불가 -신뢰성 미흡 (검사 후 불량품 발생) 1차 개선: -미스매치 및 치수의 계량화 가능 -가공 기준점의 확보 미흡 (신뢰성 미흡) -트리밍 면의 측정으로 실제치수 계량 미흡
전장 tap 중량 전장 tap bush b/j 2차 개선: -가공/측정 기준점 일치 시킴 -치수의 계량화 가능 (LH,RH 구분 제작) -결과의 검증 및 신뢰성 증대 필요 (가공결과 및 3차원 측정기와 비교, 교정 필요) bush tap b/j tap높이 높이 48.19 66.05 n 전장 중량 1 323.8 2 323.8 48.32 66.13 2188 3 323.55 48.5 66.22 2178 4 323.8 48.26 66.14 2168 5 324.05 48.34 66.3 2162 6 323.8 48.39 66.2 2172 7 323.3 48.11 66.1 2164 8 323.8 48.52 66.3 2160 9 323.8 48.35 66 2160 10 323.55 48.51 66.35 2164 11 323.8 48.8 66.65 2202 12 323.8 48.48 66.49 2174 13 324.05 48.52 66.45 2172 14 323.8 48.47 66.31 2166 15 323.8 48.6 66.46 2182 16 323.8 48.52 66.22 2172 17 324.05 48.44 66.26 2166 18 323.55 48.24 65.94 2160 19 323.55 48.35 66.26 2168 20 323.8 48.45 66.34 2178 21 323.55 48.64 66.38 2176 22 323.3 48.5 66.17 2180 23 323.3 48.2 66 2160 24 323.8 48.6 66.38 2178 25 323.55 48.29 66.27 2160 26 323.3 48 65.88 2160 27 323.8 48.1 65.92 2164 28 323.8 48.3 66.17 2166 29 327.8 47.5 61.8 2166 30 328.3 47.1 61.4 2172 2164
초물 관리 (워밍 업) 항목 전장 와샤두께 와샤경 SPEC 45.0~46.0 2.3~2.7 20.7~21.0 제품사진 와샤경 ■ 생산 가동 시간별 치수 변화 (전장/와샤부) 확인 ■ 작성자 : ■ 측정일 : 2013. 03. 26 (오전) 초품 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 20.81 20.82 20.86 20.87 20.86 20.86 20.87 20.88 20.84 20.81 20.84 20.87 20.86 20.82 20.74 20.84 20.7~ 21.3 10 20.83 20.68 20.78 20.86 20.84 20.76 20.76 20.68 20.73 20.71 20.72 20.70 20.69 20.78 SPEC 와샤경 5 75 검사 항목 평균 20.79 9 21.05 Cp : 1.147 Cpk : 0.884 21 20.95 ACTION 20.9 20.85 20.8 20.75 20.7 20.65 20.6 20.55 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
아사히서낙 웹 中
<M8 2D2B> SPM 상향 테스트 1. SPM 200 ( 83% ) <기존 185, 77 %> - 최대 SPM 대비 83%로 TEST - 8% 생산성 증대 목표 - MAX SPM 240 설비 조건 이송로라 압력 이송로라 라쳇 압력 오일 압력 1-1. TEST 결과 - 설비 진동 변화 없음 - 집게 및 홀더 움직임 이상 없음 1-2. 제품 측정 결과 - CPK 값 양호 7.260 최소값 최대값 7.206 평균 7.201 표준편차 0.0017 Cp 3.85 Cpk 2.18 80 7.199 60 40 20 0 7.160 1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 1-3. 결과 보고 - SPM 200 설비 가동에 적합으로 판정 - SPM 225 로 올려서 추가 TEST 후 최종 결정 기준치 상태 4~6kg/㎠ 5.2kg/㎠ 4~6kg/㎠ 5.0kg/㎠ 4~6kg/㎠ 5.0kg/㎠
2-2. 제품 측정 결과 최소값 7.193 최대값 7.211 평균 7.198 표준편차 0.0031 Cp 2.13 Cpk 0.86 7.260 7.160 1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93 97 80 70 60 50 40 30 20 10 0 결과 보고 - 설비 진동으로 SPM220 부적격으로 판정 됨 - SPM200으로 HD-07 수평전개 예정
감사합니다. 자동차 부품산업 진흥재단 www.kapkorea.org 단조 담당 이성근 (coldforging @ lycos.co.kr) <참고,인용 자료> 1) 日本塑性加工學會編: わかりやすい鍛造加工 2) 日本塑性加工學會編: 鍛造 3) 日本塑性加工學會編: せん加工 4) 日本塑性加工學會紙 5) 日本塑性加工學會編: 材料 6) ASM International: Cold and Hot Forging 7) 소성가공과 해석 –문운당8) 재료역학 –동명사-

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  • 3.
  • 4.
    1. 단조 공정감시목적 -1. 공정품질 향상 -2. 무인 가동의 실현 -3. 생산성 향상 -4. 불량품 혼입 차단 SQ-마크 평 가 서 (하 드웨어_단 조) ▷ 공정별 주요 관리기준 표준(관리계획서, 작업표준서)설정 및 준수, 기록 상태 - 단조설비 F/Proof 장치 (압조력/치수/속도 등) - 전조/태핑 : 탈유기 잔존품 확인, 호퍼 카바 부착, 탭교환 주기 준수, 태핑유(보충/교환) 주기준수, 탕유시간 표준 ▷ 공정불량 자동방지(감지) F/Proof 장치 설치 상태 ▷ 원재료 사양별 공정이동전표 색상 구분 관리 ▷ 금형 셋팅 표준설정 및 준수 (냉간단조) - 금형 장착상태, 압력 , 갭 상태 점검, DIE 길이 등
  • 5.
    2. 업계 환경및 필요성
  • 6.
  • 7.
    4. F/P 장치의현주소 올바르게 활용을 하고 있습니까 !
  • 8.
  • 9.
    -1. 응력 <stress> 물체에 힘이 작용하면 그 물체 내부에는 이 힘에 저항하여 버티는 내력(耐力)이 생기는데, 이와 같은 내력을 단위면적당(單位面積當) 작용하는 힘의 크기로 나타낸 것을 응력(stress)이라고 한다.
  • 10.
    물체의 단면에 수직방향으로작용하는 단위면적당의 내력을 수직응력 이라함 인장하중=>인장응력 <tensile stress> 압축하중=>압축응력 <compressive stress>
  • 11.
    물체의 단면에 평행하게작용하는 힘을 전단력이라 하고 이와 같은 전단력에 의하여 단면에 나란하게 작용하는 단위면적당의 내력을 전단응력 <shearing stress> 이라고 한다.  = P/A
  • 12.
    원형축의 한쪽 끝을고정하고 다른 한쪽 끝단의 접선방향으로 힘 F를 가하면, 축을 비틀어지게 하는 역학적 양 T=Fd가 작용하게 되는데, 이 역학적 양을 우력 (遇力, torque) 또는 비틀림 모멘트 (torsional moment) 라 한다. T=Fd 이므로 전단응력의 최대치 최외단에서 전단응력 최대  = T/Zp (Zp 극단면계수)
  • 13.
    소재가 받는 응력의형태: 소성 가공에서 소재의 변형은 인장, 압축, 전단 중 어느 하나이거나 두 가지 이상이 서로 복합된 형태의 응력을 받아 이루어 진다. 인장 응력<tensile stress> 압축 응력<comprsssive stress> 전단 응력<shearing stress>
  • 14.
    BCC FCC 체적변형율 = 변화된체적 / 원래의 체적 물체가 외력을 받아 체적이 변화했을 경우, 변화되기 전의 체적에 대한 변화된 체적의 비를 체적 변형율 (bulk strain) 이라 한다. HCP
  • 15.
    인장시험 ( tensiletest ) 시험할 재료에 인장력을 가하고 인장력이 작용하는 매 순간에 있어서의 재료의 변형량을 측정하여 재료의 항복강도, 인장강도, 탄성계수 등 기계적 성질을 결정하는 시험법이다. 응력 = 가한 힘 / 처음의 단면적 변형량 = 변형된 길이 – 처음 길이 / 처음 길이 인장 시험편 응력:  변형량: е = W/A = lf – l / l 日本塑性加工學會編: 材料
  • 16.
    파단 공칭변형율 (nominal strain) e= l – l0 / l0 대수 변형율 (logarithmic strain) ε = ln (l / l0) Compression h1  h0 / 2   ln e h1 h0 h1  h0 h0 Elongation h1  2h0 -0.693 +0.693 -0.5 +1.0
  • 17.
    연강의 응력-변형률 선도(stress - strain curve) P:비례한도~응력과 변형률이 서로 비례관계를 가지는 한계의 응력 E:탄성한도~시험편에 가했던 응력을 제거했을 때 변형 전의 상태로 되돌아 오는 한계의 응력 Y:상항복점~순간적으로 응력이 감소하기 시작하 는 점으로, 이 점에서의 응력을 그 재료의 항복강도라고 한다 Y`:하항복점~거의 응력이 일정한 상태에서 변형률 이 갑자기 증가하기 시작하는 점 Y``~변형률의 증가와 더불어 응력이 서서히 증가하기 시작하는 점 ( 가공경화 현상 ) U:최대응력~최대점의 응력, 인장강도 ( 극한강도 ) B:파단응력~시험편이 파단되는 점에서의 응력
  • 18.
    연신율 (elongation) 항복강도: 0.2%영구 변형 ( 내력 ) 인장강도: 항장력 ( 극한인장강도 ) 연신율: 재료의 연신을 표시
  • 19.
    영구 변형 (permanentdeformation)   1 : 영구 변형량 2 : 탄성적인 변형량
  • 20.
    연강 및 비철금속의응력-변형률 선도 (stress−strain curve) 日本塑性加工學會編: 材料
  • 21.
    유동응력 (변형저항 곡선) 항복 이후의연속되는 항복응력에 해당하는 재료상수를 유동응력 (flow stress) 으로 표시한다 日本塑性加工學會編: 材料
  • 22.
    유동응력은 재료가 갖고있는 특성이며 금속재료의 경우 변형율, 변형율 속도, 온도, 재료의 화학적 조성 등의 영향을 받는다. Ram Strain Contact Die Forging geometry, volume, projected area, perimeter Forging temperature during deformation Lubrication Flow stress Friction condition Required forging load and energy Flow stress,    f  ,  ,T , S    T S   Effective strain Effective strain-rate Temperature Microstructure ASM International: Cold and Hot Forging
  • 23.
  • 24.
    SWCH 10A /LAIP / 인장강도 44.35 Kgf/mm2 항복강도 43.68 Kgf/mm2 연신율 10.70 % 구상화율 60 이상 SWCH 10A / SAIP / 인장강도 43.76 Kgf/mm2 Δ 0.67 항복강도 40.26 Kgf/mm2 가공경화 연신율 20.70 % 小 구상화율 80 이상 냉간압조용선재의 응력-변형률 선도 (UTM) (stress - strain curve) Δ 3.5 가공경화 大
  • 25.
  • 26.
    #2크랙발생 #3크랙발생 #2 크랙발생 65.7%ⅹ80 #3 크랙발생 68.8% ⅹ80 日本塑性加工學會編: 鍛造
  • 27.
    시멘타이트의 구상화율에 의한 업셋팅성의변화 SWCH45F 구상화 조직사진 日本塑性加工學會編: 鍛造
  • 28.
    변형량, 즉 영구변형량은 치수로나타남 제품 내부의 응력은 기계적 성질을 변화시키며, 결함을 나타내기도 한다 결함이 없는 최대변형=>한계변형율
  • 29.
    -2. 응력집중 <stress concent rat ion> 평균응력 = 하중 / 단면적 = P / (b-d) t 최대응력 / 평균응력 = 응력집중계수 K (stress concentration factor ) 응력집중계수의 값은 노치형상과 하중의 종류에 따라 결정되며 부재의 크기나 재질과는 관계가 없다
  • 30.
    평판 폭이 일정할때 구멍지름 d 가 커질수록 응력집중계수 K는 감소 응력집중현상은 부재에 구멍(hole) 가공, 노치(notch) 가공 등으로 인하여 단면형상이 급격히 변화하는 부분에서 발생한다. 외력을 받는 재료에서 파단이 일어나기 시작하는 곳은 대부분 이와 같이 응력집중이 생기는 곳이므로, 재료를 설계할 때 응력집중현상을 고려하여야 한다.
  • 31.
    단붙이 원통에서 모서리반지름 R와 응력집중계수 K와의 관계선도 소단지름 d가 일정하다고 할 때 단부반지름 r이 커질수록 응력집중계수 K는 감소한다. 또한 D/d 가 커질수록 K의 값이 커지는 것을 알 수 있다. 따라서 지름차가 크던가, 노치의 반지름 r이 작아지면 응력집중계수는 커지게 되기 때문에 재료의 내력(耐力)은 저하하게 된다.
  • 32.
    -3. 볼트 조임<t ight ening of t hreaded fast eners>
  • 33.
    축력 – 토크선도 <등가응력 곡선> 한국소성가공학회지 16권 2호
  • 34.
    B 파괴 (마찰계수의작아짐) 축력 A 예상되는 체결의 산포 (적정 마찰계수 고려) 필요축력 상한 필요축력 하한 체결토크 관리폭 토크
  • 35.
    항복 조임축력 (yield clampingforce) 조임에 의하여 볼트가 항복 되었을 때의 축력값 항복 조임토크 (yield tightening torque) 조임에서 축력이 항복 조임축력에 도달하였을 때 의 조임 토크값
  • 36.
    50 % 40 % 볼트의체결력과 토크 너트를 돌려서 볼트를 죄면 볼트는 신장되고, 신장된 볼트는 원상으로 복귀하려고 하여 축력(軸力) 이 발생되며 이 축력으로 대상물체가 죄어져 고정된다. 이 축력을 발생시키기 위해 가한 토크는 대략 하여 볼트의 자리면의 마찰에 50% 나사면의 마찰에서 40% 나머지 10% 는 리드각 (피치) 에서 소비된다.
  • 37.
    W P p πd 평탄한 언덕길 (마찰小) W P p πd 거칠은 언덕길 (마찰 大)
  • 38.
    나사를 체결 할때의 체결 토크 T와 체결력 F의 관계는 그 나사가 항복점 이하 일 때 비례관계에 있고 아래와 같다. T  KdF 1 d2 dn K  ( tan(  '  )   ' ) 2 d d K :토크 계수(일반적 0.15~0.2)  :나사의 리드각  ' :나사산 접촉면의 환산마찰각 d :나사의 호칭경  tan    :나사산 접촉면의 마찰계수 d 2 :나사의 유효경  :나사산 각도 dn :볼트 두부자리면 또는 너트자리면의 평균직경  ' :볼트두부자리면 또는 너트자리면과  1 /(cos / 2) 피체결물과의 접촉면의 마찰계수 3
  • 39.
  • 42.
  • 43.
    적정체결력을 갖추었는 지검증은 ? KS B 1042 2종 규격을 만족할 것
  • 44.
  • 45.
  • 46.
  • 47.
  • 48.
    2. 불 량사례 <a fault y product >
  • 49.
    -1. 응력집중 <stress concent rat ion > Long 볼트의 나사부 랩
  • 50.
    M4 스크류 절손 1.SCM 435, M4 삼각단면형, 공정: 단조-> 와샤조립 및 전조-> 침탄 열처리-> 도금(전처리 후 베이킹)->3가 아연 백색 경도: 심부= HRC 40~45, 표면=HRC 40~46 2. 베이킹 조건: 200℃ 4Hr 유지 ( 유저 자료에는 12.9 경우 6 Hr ) 3. 최근 파단 09.12.21 9/10 개, 72 Hr 에 파단됨. 4. 파단 테스트 조건: 테스트 다이에 5 N-M 로 체결 96 Hr 후 파단/크랙 없을 것. 체결 중 파단품 체결 시험판
  • 51.
    M4 파단면 M4 파단면 M4파단면 M4 파단면
  • 52.
    M4 파단면 M4 목부(완제품) M4 목부 확대 나사부
  • 53.
    2 ND 다이에서3타째 목부 겹침 발생 원인: 2타째 후 제품 로테이팅(회전) 발생으로 추정. 양산 중 샘플 5 개중 1개 발생 -1.이송 불안정, 윤활 불량 -2.체적 불균형으로 고정상태 불량
  • 54.
    스크류 전조 초입부절손 발생 절손품 파단면에 도금부분 육안 확인 됨 원인: 전조 시작부분 표면 거칠음 다이스 마모 확인 다이스 교체 및 가공유 사용 전조 속도 낮출 것 국내제작품 도입품
  • 55.
    A 전조 다이스 마모확인 A: 신품 B: 사용품 (20 만개 생산) B 절손부분
  • 56.
  • 57.
    산화물 관찰: 열간단조공정중 겹침 발생, 노치 기점으로 작용 파손 발생
  • 58.
    -2. 재료 <material> 열간단조인너레이스 고주파 시 크랙 발생 <S58C> 적열(고온) 취성을 방지하기 위해서는 Mn/S≥10 으로 관리 필요
  • 59.
    한계 업셋팅율에 대한불순물의 영향 日本塑性加工學會編: 鍛造
  • 60.
    선조질강재 롱 볼트두부 절손 원재료의 비금속개재물 관리 필요
  • 61.
  • 62.
  • 63.
    -3.조건관리 <process> Internal Cracking<Chevron Cracking> -중심선을 따라 정수압으로 인한 인장응력 상태에서 발생 주요인자: 다이 각도, 압출비(단면적 감소율), 마찰
  • 64.
    Internal Cracking <만네스만효과> 봉재의 넓히기(크로스 웻지) 가공에서의 만네스만 효과 Ⅹ100 Ⅹ500 日本塑性加工學會編: 鍛造
  • 65.
    Internal Cracking <경화층발생> ASM Metals Handbook V.14
  • 66.
    인덕션 히타의 가열조건 열간단조에서단조품의 재질에 따른 적정단조온도가 있다. 탄소강의 경우는 탄소의 함유량에 의해 온도범위가 달라진다.
  • 67.
    탄소강의 최고가열온도는 고상선에서약 70 ˚C 낮은 온도로 되어 있다. 그러나 가열온도, 단조종료온도에 의해 결정립의 크기가 변화하여 기계 적 성질에 영향을 끼치게 된다.
  • 68.
    1204 유지 1093 982 871 유지 760 649 538 재료를 가열하여 재결정온도이상이 되면 온도의 상승에 대해 결정립은 점점 성장 하여 조대화 된다. 결정립을 미세화한 우수한 기계적성질을 단조품에 주기 위해서는 단조종료온도가 낮을수록 좋고 일반적으로 재결정온도보다 30~50 ˚C 높은 온도를 목표로 한다.
  • 69.
    가열온도 측정 <100715> 리어어퍼암소재온도 측정 NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 측정일 10년 7월 15일 오후 출력 638 4시 측정자 단위 ˚C 속도 280 온도 NO 온도 1272 31 1248 1247 32 1275 1300 1271 33 1293 1254 34 1288 1290 1273 35 1280 1258 36 1273 1280 1259 37 1273 1270 1288 38 1291 1285 39 1270 1260 1269 40 1271 1284 41 1271 1250 1271 42 1258 1286 43 1276 1240 1290 44 1289 1230 1274 45 1287 1276 46 1274 1220 1269 47 1292 1279 48 1258 1210 1271 49 1271 1254 50 1237 1200 1 2 3 4 1281 51 1257 1277 52 1283 1279 1274 평균 1273.712 1281 최대 1293 1279 1278 최소 1237 1276 차이 56 1287 1276 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 S45C 최고단조온도 1260 ˚C
  • 70.
  • 71.
    단조 조건 확인: 단조온도 목표: 1,250 ˚ C 소재온도 측정 측정일 10년 7월 15일 오후 4시 측정자 단위 ˚C NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 온도 1272 1247 1271 1254 1273 1258 1259 1288 1285 1269 1284 1271 1286 1290 1274 1276 1269 1279 1271 1254 1281 1277 1279 NO 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 평균 24 1274 최대 25 26 27 28 29 30 1281 1279 1278 1276 1287 1276 최소 차이 출력 속도 온도 1248 1275 1293 1288 1280 1273 1273 1291 1270 1271 1271 1258 1276 1289 1287 1274 1292 1258 1271 1237 1257 1283 1273.409 1293 1237 56 638 280 소재와 코일간 매칭율 비교 -소재 SM45C , ø45 / 코일: ø50 = 단면적 매칭율 81 % A) I.H: 3 KHz (1600 Ton) 가열재료경 ø 55 매칭비 0.840 설정치 :이송 210 mm/min 전압 413 KV
  • 72.
    소재와 코일 매칭율과온도산포 A) I.H: 3 KHz (1600 Ton) mm/min 가열재료경 ø 55 매칭비 0.840 설정치 :이송 210 전압 413 KV B) I.H: 2 KHz (1600 Ton) mm/min 가열재료경 ø 50 매칭비 0.694 설정치 :이송 200 전압 670 KV C) I.H: Fuji 2 KHz (1000 Ton) 가열재료경 ø 50 매칭비 0.925 설정치 :이송 600 mm/min 전압 915 KV C) I.H: Misutbishi 3 KHz (1000 Ton) 가열재료경 ø 42 매칭비 0.766 설정치 :이송 7 20mm/min 전 압 680 KV 日本塑性加工學會編: わかりやすい鍛造加工
  • 73.
    플레쉬 칫수의 변화(열간 프레스) ASM International: Cold and Hot Forging
  • 74.
    Shape Complexity Classification:Class 1 and 2 ASM International: Cold and Hot Forging
  • 75.
    Shape Complexity Classification:Class 3 ASM International: Cold and Hot Forging
  • 76.
    Shape Classification: group 224 Material:carbon and alloy steel ASM International: Cold and Hot Forging
  • 77.
    Flash allowance (V),forging load (L) and forging energy (E) trends with increasing W/T ratio for a constant flash thickness. ASM International: Cold and Hot Forging
  • 78.
    Flash All. Energy Load 25 6 K Joule(Energy), % (Flash allowance) 4 15 3 10 2 5 1 0 Flash Ratio, W / T M Newton (Load) 5 20 0 2 3 4 5 • Load decreases < • Flash allowanceNO increases fast 6 <> OK 7 8 9 > • Load increases fast NO • Flash allowance decreases slightly Choose the flash ratio (W / T) near the zone of minimum energy (yellow zone in the graph). This is the best compromise between flash allowance and forging load. ASM International: Cold and Hot Forging
  • 79.
    단조 조건 확인: 플레쉬 두께 확인 목표: 4.5mm <당초: 3.5mm> 1 4.90 31 4.40 61 4.5 2 4.90 32 4.40 62 4.6 3 4.90 33 4.40 63 4.6 4 5.00 34 4.40 64 4.65 5 5.00 35 4.50 65 4.65 6 5.00 36 4.50 66 4.6 7 4.95 37 4.45 67 4.65 8 4.90 38 4.45 68 4.65 9 4.80 39 4.40 69 4.75 10 4.80 40 4.40 70 4.8 11 4.80 41 4.40 71 4.75 12 4.80 42 4.30 72 4.65 13 4.80 43 4.30 73 4.6 14 4.80 44 4.30 74 4.6 15 4.80 45 4.30 75 4.6 16 4.80 46 4.35 76 4.7 17 4.80 47 4.35 77 4.8 18 4.70 48 4.30 평균 4.569481 19 4.70 49 4.25 최대 5 20 4.70 50 4.25 최소 4.1 21 4.65 51 4.30 차이 0.9 22 4.60 52 4.10 23 4.60 53 4.10 24 4.60 54 4.30 25 4.60 55 4.30 26 4.50 56 4.40 27 4.50 57 4.40 28 4.40 58 4.40 29 4.40 59 4.40 30 4.40 60 4.50
  • 80.
    동계 이형제 희석비테스트 비교 -1.치형부분 결육 발생 (5:5 大, 7:3 정상 <석유: 오일닥>) -2.이형제에 의한 치형부의 눈메임 현상으로 보임 -3.플레쉬 두께 비교 5:5 = 1.40 ~ 1.55 mm 6:4 = 1.35 ~ 1.50 mm 7:3 = 1.40 ~ 1.50 mm -4.현재 7:3 희석비가 최적인 것으로 인지, 사용 중 이형제 희석 테스트 품 5:5-35 중앙부 6:4-35 중앙부 7:3-71 중앙부
  • 81.
    측정 제품을 측정하지 못하면,양품은 만들지 못한다.
  • 82.
    측정용 지그 개선1/2 개선 전: -열처리 후 고노게이지 형태로 전수검사 실시 -치수의 계량화 불가 -신뢰성 미흡 (검사 후 불량품 발생) 1차 개선: -미스매치 및 치수의 계량화 가능 -가공 기준점의 확보 미흡 (신뢰성 미흡) -트리밍 면의 측정으로 실제치수 계량 미흡
  • 83.
    전장 tap 중량 전장 tap bush b/j 2차개선: -가공/측정 기준점 일치 시킴 -치수의 계량화 가능 (LH,RH 구분 제작) -결과의 검증 및 신뢰성 증대 필요 (가공결과 및 3차원 측정기와 비교, 교정 필요) bush tap b/j tap높이 높이 48.19 66.05 n 전장 중량 1 323.8 2 323.8 48.32 66.13 2188 3 323.55 48.5 66.22 2178 4 323.8 48.26 66.14 2168 5 324.05 48.34 66.3 2162 6 323.8 48.39 66.2 2172 7 323.3 48.11 66.1 2164 8 323.8 48.52 66.3 2160 9 323.8 48.35 66 2160 10 323.55 48.51 66.35 2164 11 323.8 48.8 66.65 2202 12 323.8 48.48 66.49 2174 13 324.05 48.52 66.45 2172 14 323.8 48.47 66.31 2166 15 323.8 48.6 66.46 2182 16 323.8 48.52 66.22 2172 17 324.05 48.44 66.26 2166 18 323.55 48.24 65.94 2160 19 323.55 48.35 66.26 2168 20 323.8 48.45 66.34 2178 21 323.55 48.64 66.38 2176 22 323.3 48.5 66.17 2180 23 323.3 48.2 66 2160 24 323.8 48.6 66.38 2178 25 323.55 48.29 66.27 2160 26 323.3 48 65.88 2160 27 323.8 48.1 65.92 2164 28 323.8 48.3 66.17 2166 29 327.8 47.5 61.8 2166 30 328.3 47.1 61.4 2172 2164
  • 84.
    초물 관리 (워밍업) 항목 전장 와샤두께 와샤경 SPEC 45.0~46.0 2.3~2.7 20.7~21.0 제품사진 와샤경 ■ 생산 가동 시간별 치수 변화 (전장/와샤부) 확인 ■ 작성자 : ■ 측정일 : 2013. 03. 26 (오전) 초품 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 20.81 20.82 20.86 20.87 20.86 20.86 20.87 20.88 20.84 20.81 20.84 20.87 20.86 20.82 20.74 20.84 20.7~ 21.3 10 20.83 20.68 20.78 20.86 20.84 20.76 20.76 20.68 20.73 20.71 20.72 20.70 20.69 20.78 SPEC 와샤경 5 75 검사 항목 평균 20.79 9 21.05 Cp : 1.147 Cpk : 0.884 21 20.95 ACTION 20.9 20.85 20.8 20.75 20.7 20.65 20.6 20.55 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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  • 86.
    <M8 2D2B> SPM 상향테스트 1. SPM 200 ( 83% ) <기존 185, 77 %> - 최대 SPM 대비 83%로 TEST - 8% 생산성 증대 목표 - MAX SPM 240 설비 조건 이송로라 압력 이송로라 라쳇 압력 오일 압력 1-1. TEST 결과 - 설비 진동 변화 없음 - 집게 및 홀더 움직임 이상 없음 1-2. 제품 측정 결과 - CPK 값 양호 7.260 최소값 최대값 7.206 평균 7.201 표준편차 0.0017 Cp 3.85 Cpk 2.18 80 7.199 60 40 20 0 7.160 1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 1-3. 결과 보고 - SPM 200 설비 가동에 적합으로 판정 - SPM 225 로 올려서 추가 TEST 후 최종 결정 기준치 상태 4~6kg/㎠ 5.2kg/㎠ 4~6kg/㎠ 5.0kg/㎠ 4~6kg/㎠ 5.0kg/㎠
  • 87.
    2-2. 제품 측정결과 최소값 7.193 최대값 7.211 평균 7.198 표준편차 0.0031 Cp 2.13 Cpk 0.86 7.260 7.160 1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93 97 80 70 60 50 40 30 20 10 0 결과 보고 - 설비 진동으로 SPM220 부적격으로 판정 됨 - SPM200으로 HD-07 수평전개 예정
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    감사합니다. 자동차 부품산업 진흥재단 www.kapkorea.org 단조담당 이성근 (coldforging @ lycos.co.kr) <참고,인용 자료> 1) 日本塑性加工學會編: わかりやすい鍛造加工 2) 日本塑性加工學會編: 鍛造 3) 日本塑性加工學會編: せん加工 4) 日本塑性加工學會紙 5) 日本塑性加工學會編: 材料 6) ASM International: Cold and Hot Forging 7) 소성가공과 해석 –문운당8) 재료역학 –동명사-