1. GEMBA KAIZEN
Oleh Muh Alfatih Hendrawan, ST

2. KAIZEN
 Kai = Break, change Zen = simple, better
 Kaizen = continous improvement yaitu perbaikan terus
menerus
 Konsep kaizen ini mengasumsikan bahwa hidup kita ( cara
kerja, hidup bersosial atau rumah tangga ) seharusnya
berusaha untuk terus menerus mengalami perbaikan.
 Meskipun perubahan di dalam Kaizen tidak dramatis tetapi
sedikit dan bertahap, perubahan yang diakibatkan dalam
jangka waktu tertentu cukup besar. Hal ini berbeda dengan
perubahan yang dihasilkan oleh western manajement yang
biasanya dramatis.
 Kaizen merupakan payung bagi semua manajement
practices yang berkembang seperti TQC, ZD, JIT dll

3. Mengapa Menggunakan Kaizen?
 Cepat dan mudah pelaksanaannya
 Big impact > direct attack ke masalah
 Hasil bisa langsung dirasakan
 Menggunakan SDM yang ada
 Fokus pada major issue
 Teamwork, lihat dengan kacamata berbeda
 Melewati semua batasan birokrasi
 Bisa dipakai untuk referensi Kaizen berikutnya

4. Apa yang dipelajari di Kaizen ?
 Sejarah Lean Production System
 Mengenal 7 waste di manufaturing
 Value added vs non value added
 Ergonomic, work flow & work stations
 Material flow dan line lay out
 Base data vs improvement
 Follow up activities after Kaizen

5. Sistem Produksi yang Lean
Penggunaan yang - Meningkatkan
efisien dari : kemampuan
proses
-orang
-Meminimalkan
JIT -peralatan JIDOKA
variasi
-Material
- mengelola
- space/tempat ketidaknormalan

6. Penyebab Kaizen Gagal
 Fokus di area tertentu bukan pada perubahan budaya
 Tidak melibatkan semua bagian
 Ketakutan gagal dan ragu pada hal baru
 Ketidakmampuan untuk melihat proses secara
keseluruhan
 Salah prioritas utama (produksi, design, bisnis)
 Ketidakmampuan membaca peluang ke depan
 Gagal menerapkan ADOPT, ADAPT &CREATIVITY

7. Penerapan Kaizen di Industri
 Flex & Response : penambahan produksi sekecil
mungkin ( tidak ada stock)
 Fokus pada pengurangan Non Value added karena
handling proses
 Pengurangan abnormal proses untuk memaksimalkan
aliran proses
 Pull system semaksimal mungkin
 Ergonomic dan peletakan line tooling
 Material flow dan inventory system secara keseluruhan

8. GEMBA
 Gemba adalah ‘real place’ yaitu tempat dimana suatu
tindakan dilakukan atau terjadi.
 Didalam bisnis gemba adalah tempat dimana suatu
aktifitas yang bernilai (value-adding) untuk dapat
memuaskan konsumen.
 Gemba didalam manufacturing industry adalah tempat
dimana dilakukan proses pengembangan (developing),
produksi dan penjualan produk.
 Didalam ‘service’ gemba adalah tempat dimana customer
berinteraksi dengan tempat pelayanan jasa.

9. GEMBA
 Problem yang biasa timbul pada kebanyakan manajer
adalah mereka lebih senang duduk didalam kantor dan
menjaga jarak dengan gemba (tempat produksi). Mereka
mengetahui berbagai proses produksi yang telah
dilakukan hanya dari report yang dikirim harian,
mingguan atau bulanan.
 Didalam proses yang baik (cleaner production), prioritas
pertama manajer seharusnya pergi ke gemba dan
observasi.
 Gemba adalah guru yang nyata dan memberikan data
yang real.

10. 5 Gempa-Principles
 When a trouble happens go to gemba first
Ini adalah prinsip utama, ketika terjadi masalah digemba, maka
segeralah pergi ke tempat kejadian.
 Check with gembutsu (machines, tools, reject and customer
complaints)
gembutsu adalah sesuatu yang bisa disentuh/diraba dengan tangan.
Ketika melakukan pengecekan timbulkan pertanyaan “why”,
sehingga suatu saat timbul jawaban kenapa trouble terjadi.
 Take temporary countermeasures on the spot.
Lakukan sesuatu seketika juga hal-hal yang dianggap dapat
menyelesaikan masalah, misalnya ketika mesin berhenti lakukan
sesuatu bahkan mungkin perlu menendang mesin tersebut, atau
ketika customer marah lakukanlah permintaan maaf atau
memberikan hadiah kepadanya. Tetapi hal-hal tersebut bukan
merupakan langkah temporer saja bukan permanen

11. 5 Gempa-Principles
 Find out the root cause
dengan mengatakan ‘why’ pada saat check gembutsu,
diharapkan akar penyebab permasalahan dapat ditemukan.
 Standardize for prevention of recurrence
jika telah teridentifikasi penyebab permasalahan dan
melakukan countermeasure (tindakan penyelesaian),
seharusnya hal-hal tersebut distandarisasi sehingga problem
yang sama tidak timbul lagi.

12. GEMBA KAIZEN
 Semua orang didalam suatu perusahaan harus bekerja
bersama untuk mengikuti tiga pilar dasar pada saat
melakukan kaizen didalam gemba, yaitu :
2. Housekeeping
3. Muda Elimination
4. Standardization

13. 1. Housekeeping
 Merupakan hal yang sangat diperlukan didalam good
manajement
 Melalui housekeeping, pekerja mendapatkan dan melatih
disiplin secara mandiri
 Pekerja tanpa kedisplinan akan sulit untuk mendapatkan
product atau service yang berkualitas

14. 2. Muda
 Muda adalah waste/sampah yaitu segala sesuatu yang
tidak ada atau tidak memberikan tambahan nilai pada
produk atau service.
 Kaizen lebih menekankan muda elimination sehingga
dapat meningkatkan produktifitas dan menurunkan cost
dibanding meningkatkan investasi.

15. 7 waste / muda
1. Muda of over production yaitu memproduksi melebihi
yang diinginkan oleh konsumen sehingga
menimbulkan stock.
2. Muda of inventory, ini adalah hasil adanya over
production, jika dapat memproduksi sesuai yang
dibutuhkan pada proses selanjutnya berarti telah
melakukan eliminasi muda of inventory.
3. Muda of waiting, seringkali ditemukan seorang
operator menunggu materil tiba baru kemudian mereka
menghidupkan mesin, hal ini merupakan sesuatu yang
tidak ada nilainya (non-value added) ketika operator
hanya melihat dan menunggu.

16. 7 waste / muda
1. Muda of motion , ketika opertor berkeliling untuk
mencari tools atau untuk mendapatkan benda kerja
merupakan sesuatu yang tidak punya nilai tambah (no
value added)
2. Muda of transportation , ketika material bergerak
diatas truk, conveyor, forklift merupakan sesuatu yang
no value added.
3. Muda of producing rejects , menghasilkan reject
cenderung mengakibatkan rework atau bahkan material
terbuang sia-sia (big muda).
4. Muda of processing , dengan menyusun lagi aliran
proses dengan baik seringkali dapat menghilangkan
beberapa proses yang tidak perlu

17. PROBLEM SOLVING
 Cara penyelesaian masalah ada dua yaitu analytical
approach dan design approach
 Analytical approach adalah cara penyelesaian masalah
setelah masalah terjadi, kebanyakan ini yang dilakukan.
 Setelah problem timbul baru dilakukan pengecekan
untuk mencari akar penyebab masalah dan kemudian
melakukan standarisasi prosedur baru sehingga masalah
yang sama timbul lagi.
 Design Approach yaitu mengantisipasi masalah dan
mencoba memecahkan masalah yang akan timbul.

18. PROBLEM SOLVING
 Dampak penggunanaan design approach najuh lebih
besar jika dibandingkan analytical approach
 Design approach dapat dilakukan dengan meningkatkan
perencanan/planning yang baik.
 Tools yang digunakan biasanya adalah FTA (Failure-free
Analysis) atau FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) yang baru-baru ini dikembangkan.