2. produksi lainnya di Indonesia. Pengaturan area kerja memudahkan pergerakan
penanganan material. Tujuannya adalah untuk Dapatkan arus teratur antara bahan dan
kondisi kerja untuk menumbuhkan optimal hubungan. Efisiensi proses produksi akan
memungkinkan perusahaan beroperasi dengan lancar, menyebabkan peningkatan
produktivitas. Upaya ini mendukung tujuan akhir perusahaan, yaitu mengoptimalkan
keuntungan. Purnomo (2004) menyebutkan tata letak fasilitas yang dirancang dengan baik
pada umumnya akan memberikan. Kontribusi positif dalam proses operasi
perusahaan. Akhirnya, optimasi seperti itu akan terjadi menyebabkan keberlanjutan dan
kesuksesan perusahaan. Seringkali perusahaan yang ada juga mendesain ulang
desainnya layout produksi untuk meningkatkan efisiensi operasional mereka. Salah satu
alasan mengapa manajemen membutuhkan. Untuk lebih meningkatkan kinerjanya adalah
mendapatkan jarak tempuh material yang lebih pendek. Umumnya, proses produksi
menjadi lebih efektif dan efisien setelahnya agar terus menerus menjaga viabilitas operasi
perusahaan. Penelitian ini berfokus pada perusahaan farmasi yang wilayah produksinya
terbagi menjadi Black Area dan Gray Area untuk pengolahan dan pengemasan. Area Hitam
adalah tempat prosesnya pembuatan obat berlangsung, mulai dari menimbang hingga
proses pengemasan primer. Sedangkan Grey Area adalah tempat proses secondary
packaging terjadi. Area Grey atau Area Kemasan Sekunder terdiri dari beberapa proses,
yaitu perakitan kecil dan kardus besar, mengemas obat ke dalam kotak kardus kecil,
membubuhkan tanggal kedaluwarsa pelabelan, menimbang kotak kardus kecil setelah
mereka dikenai obat, masukkan kotak kardus kecil ke dalam kotak kardus besar, dengan
berat kotak kardus besar, dan pembungkus label nomor produksi.
Masalah yang terkait dengan tata letak tertentu berkaitan dengan penempatan
yang tepat fasilitas produksi. Tata letak fasilitas produksi yang tidak beraturan berdampak
pada penyerahan yang efisien arus material, sehingga mengurangi optimalisasi proses
produksi, terutama pada Area Kemasan Sekunder. Setelah proses pengemasan primer,
barang setengah jadi terakumulasi baik di Area Penyimpanan maupun di Area Kemasan
Sekunder, sehingga memimpin untuk masalah dalam aliran material dan penanganan
material jarak jauh. Dalam Kemasan Sekunder Areanya, ada lima jenis kelompok proses
pengemasan. Masih ada beberapa proses dalam kelompok pengemasan jenis yang sama
yang belum ditempatkan berdekatan satu sama lain. Dalam penelitian ini, penulis akan
mengevaluasi tata letak fasilitas produksi dalam hal ini. Area Pembungkus Sekunder milik
perusahaan farmasi dengan menganalisa jarak total penanganan material yang terjadi di
lantai produksi.
E. MASALAH/PERTANYAAN PENELITIAN
Masalah yang terkait dengan tata letak tertentu berkaitan dengan penempatan
yang tepat fasilitas produksi. Tata letak fasilitas produksi yang tidak beraturan berdampak
pada penyerahan yang efisien arus material, sehingga mengurangi optimalisasi proses
produksi, terutama pada Area Kemasan Sekunder.
F. TUJUAN PENELITIAN
Tujuannya adalah untuk mendapatkan arus teratur antara bahan dan kondisi kerja
untuk menumbuhkan hubungan optimal. Efisiensi proses produksi akan memungkinkan
perusahaan beroperasi dengan lancar, menyebabkan peningkatan produktivitas.
3. G. METODE
Data yang dikumpulkan dan digunakan oleh penulis dalam penelitian ini adalah
nama proses dan layout awal di Area Kemasan Sekunder, ukuran area, jenis kemasan, dan
proses yang digunakan untuk setiap jenis kemasan. Ada lima kelompok proses:
• Packaging Material Storage (PM)
• Coding Line (CL)
• Packaging Line (PL)
• Coding Strip (CS)
• Periksa Weigher (CW)
H. HASIL PENELITIAN
Berdasarkan hasil penelitian dan analisis, dapat dilihat bahwa material handling
distance dari. Tata letak yang diusulkan diperoleh dengan menggunakan metode CORELAP
menghasilkan pengurangan minimal 17,53 meter atau 9,017% dibandingkan dengan jarak
penanganan material dari tata letak awal. Pada layout awal, total handling material adalah
194,41 meter, sedangkan yang diusulkan
Tata letaknya 176,88 meter. Dengan menggunakan metode CORELAP, faktor
hubungan antara. Proses dan penanganan material dapat diwujudkan dengan
menyelaraskan proses terkait berdasarkan jenisnya dari kemasan sehingga proses produksi
berjalan dengan baik, lancar dan efisien.
I. REVIEW / KOMENTAR
Penelitian ini menunjukkan bahwa perbaikan dapat dilakukan untuk minimalkan
jarak penanganan material dengan menggunakan Metode CORELAP. Analisis proses
kedekatan dalam penelitian ini menggunakan Bagan Proses Operasi selanjutnya
berkembang menjadi Activity Relationship Chart (ARC). Metode Perencanaan (CORELAP)
yang dipilih menjadi metode terbaik untuk menangani penanganan material dalam penelitian
ini dan merupakan metode yang sangat cocok untuk mendesain ulang layout yang ada.
4. J. ABSTRAK JURNAL
Penelitian ini untuk salah satu perusahaan farmasi di Indonesia. Perusahaan
Kawasan produksi terdiri dari dua bagian, yaitu Kawasan Hitam dan Area Keliling untuk
pengolahan dan kemasan. Ada empat jenis kemasan di Area Kemasan Sekunder. Setiap
jenis Kemasan menggunakan proses yang berbeda, namun ada juga beberapa proses
yang digunakan oleh semua jenis kemasannya. Berdasarkan pengamatan tersebut, tata
letak areal produksi untuk Kemasan sekunder di perusahaan farmasi tidak optimal karena
bahannya Penanganan jarak masih cukup panjang dan ada beberapa proses serupa
untuk kemasan yang sama tipe yang tidak berdekatan, sehingga proses produksi tidak
efisien. Penelitian ini bertujuan untuk
mendesain ulang tata letak di area tersebut dengan Computerised Relationship
Layout Planning (CORELAP). Data seperti nama proses, urutan proses, dan hubungan
antara proses ke dalam Activity Relationship Chart (ARC), selanjutnya
diproses untuk mendapatkan nilai Total Clanceess Rating (TCR) untuk setiap
proses yang diulangi dengan Metode CORELAP Dari perhitungan tersebut, tata letak yang
diusulkan memiliki jarak penanganan material yang dipersingkat 9,017% dibandingkan
dengan tata letak saat ini. Jenis kemasan yang sama Proses berada pada posisi yang
berdekatan.
K. DAFTAR PUSTAKA
Apple, JM, 1990. Tata Letak Pabrik dan Penanganan Material (3rded). Bandung:ITB
Drira, A., Pierreval, H., Gabouj, SH, 2007. Permasalahan Tata Letak Fasilitas:
Survei Tahunan Ulasan di Kontrol, Volume 31, hlm. 255 267
Hidayat, NPA, 2011. Desain Tata Letak pada Jurusan Finishing CV. SG-Bandung. Industri
Jurnal Teknik , hlm. 137 146
Heragu, SS, 2008. Desain Fasilitas (3rded). USA: CRC Tekan Taylor & Francis Group Khan,
AJ, Tidke, DJ, 2013. Merancang Layout Fasilitas untuk Usaha Kecil dan Menengah. Jurnal
Internasional Teknik Resesarch dan Ilmu Pengetahuan Umum , Volume 1 (2), hlm.1 8
Kriel, M., 2010. Optimalisasi Tata Letak Fasilitas Melalui Simulasi. Universitas
Pretoria. Pretoria Moore, JM, 1962. Tata Letak dan Desain Pabrik (1sted). New York:
Perusahaan Macmillan
Purnomo, H., 2004. Perencanaan dan Desain Fasilitas. Yogyakarta: Graha Ilmu (dalam
Bahasa)
Setiawati, L., 2012. Perbaikan Tata Letak Sarana Produksi dengan menggunakan Algoritma
Blocplan. Jurnal Teknik Industri Universitas Bung Hatta, Volume 1 (2), hlm. 206 216
Siregar, RM, Sukatendel, D., Tarigan, U., 2013. Desain Ulang Tata Letak Sarana Produksi
oleh PT Melaksanakan Algoritma BLOCPLAN dan Algoritma CORELAP di
PT. XYZ. IndustriRekayasa E-Jurnal FT USU , Volume 1 (1), hal. 35 44
