現場改善與管理寶典 講師 :  林營松
講師 簡介 林營松   <ul><li>學歷   </li></ul>台北工專工業工程  中山大學企業管理研究所碩士 <ul><li>工作經歷 </li></ul>台灣飛利浦建元電子公司 - IC 廠  IE 工程師 IE/PMCD Dept ...
課程大綱與架構 <ul><li>願景規劃 </li></ul><ul><li>世界級管理系統建構 </li></ul><ul><li>現場主管的任務、角色及責任 </li></ul><ul><li>現場改善的方法 、 技術與工具匯整 </li>...
 
New roles and responsibilities in a Lean Environment
 
http://www.unisoft-cim.com/products.htm
World Class Manufacturing Model   System Implementation and Perfection  <ul><li>WCM Mission </li></ul><ul><li>Zero Acciden...
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
日常管理工具檢討表
Quality Improvement Status Results 願景 Future Plan
 
體系圖
戰情室
方針管理簡報
 
跨部門改善小組
 
自主改善運作方法
Building an Effective Team 0- Worst to 10- Best
Checklist to Evaluate the Key Steps of  Team-Oriented Problem Solving
 
 
Supervisor’s Daily, Weekly, Monthly, and Yearly Activities
 
交接簿
 
 
 
 
 
 
Checklist for Assuring the basics of Just-In-Time Production
 
 
管理項目一覽表
 
督導工作的因果關係圖 訓練 材料 方法 量測 環境 人員 机器 品質﹑成本 交期 表揚及獎賞 出勤率 消除浪費 溝通 提案建議 健康 品管圈 士气 多能工訓練 記錄保存 開机檢查 定期保養 換模時間改善 治﹑工具改善 5S 標准庫存 數量管理 ...
Quality First
 
 
 
 
 
Control Plan Example (GM)
 
 
 
流程圖 - 例 QC 工程圖
.Process Flow Chart .Motion Study .Time study .Technical Data .Line Balancing .TOC  瓶頸 .OJT .Skill Matrix .Capacity Review...
Shop Floor Tour Checklist
 
Basic of Standard Operating Procedure
 
 
 
生產線平衡
 
 
Job Training
 
全公司年度課題團隊活動 品管圈或工作改善小組 讀書會或學習圈 授權與委派職責 績效面談與回饋 工作進度檢討會議 經驗傳承分享 OJT 訓練體系 新任主管 中階主管 基層主管 新進員工 職員 高階主管 <ul><li>新進人員輔導 </li></...
OJT 教材開發表 使用設備、教具 進行方式 內容 項目 適用對象: 本項訓練目標及預期效益: 指導者: OJT 訓練名稱:
個人別 OJT 實施計畫表 期間: 員工姓名: 期末與部屬面談結果及主管意見: 實施期間部屬之態度與學習狀況: 評價結果 實施狀況 指導人 期間 期望目標/標準 OJT 訓練項目
 
 
 
高 中 低 高 普通 低 價值 實踐頻度 工具
 
 
 
 
 
IE  七工具 -  工作抽查法
人機配合法
流程程序法
雙手操作法
五五法
IE  七工具 – 動改法
IE  七工具 – 五五法
防錯法
Eliminating Human Errors
 
 
 
 
浪費診斷表
Goods Flow Diagram
 
 
 
 
位置相關表
物料管制卡 NO ︰ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 結存 出庫 入庫 日期 結存 出庫 入庫 日期 前置時間 最高存量 訂購點 安全存量 □  A  □ B □ C 物料 等  存放位置 物料編...
盤存傳票及使用 盤存處理 傳票 (送交) 現貨 (收回) 傳票 傳票一分為二 表示已盤 日期︰  品名︰  品號︰  數量︰  日期︰  品名︰  品號︰  數量︰  ○ 印
被徵詢廠商︰  徵詢廠商︰ 成本分析表 利 潤 率( % ) 總   成  本 稅  款 包  裝   運  費   事務開支 / 月 月 產  量 總計︰ 事務開支 / 月 熱 力 / 月 設備保養  / 月 水 費   / 月 設備折舊  ...
物料的定量、定容、定位 1. 定量: 物料以一定單位的包裝量包裝,以 便於物料之領取、數量之清點。 ◎ 例如:包裝單位採用十進位,如 10 、 20 、 30 等。 2. 定容: 物料採用一定外形的容器存放,以 便於堆放及清點。 ◎  例如:採...
5S 實施要點
設  備  管  理 對初期流動管理的反映 建 立 初 期 管 理 MP資訊 退  貨 進貨檢查 進  貨 發 訂 單 在庫確認 使  用 零 件 架 管理基準 備品管理 點檢記錄 工程計畫 發現不正常部份 定期點檢 整備基準 預防保養 再發防...
手 段 分 類 實  施  活  動 老化防止 老化測定 老化復原 分  擔 運轉 保全 信賴性 強度向上 負荷的減輕 程度向上 保全性 監督條件的開發 檢查作業的改善 整備作業的改善 整備品性的向上 正常運轉 正確操作 準備交替調整 日常保全...
基本方針與年度策略展開釋例 企業理念與方針 長期經營目標 長期經營策略 本年度目標 1. 附加價值生產性 --  提升 15% 2. 勞動生產性 3. 庫存金額  --  減少 15% 4. 設備總合效率 -- 78% 5. 提案件數 --  ...
展 開 CAPD 順序 STEP 1 2 3 4-1 4-2 4-3 4-4 5 CYCLE CAPD CAPD CAPD 自主保修活动 初期清扫 制定清扫 . 加油的基准 检查卫生 检查油,空压 检查驱动 检查电 对发生源 , 难清洁处的对策...
TPM  重點設備判定表
設備總合效率之七大損失與管理指標 價  值 稼動時間 不良損失 淨 稼 動 時   間 性能損失 負 荷 時 間 稼 動 時 間 (1)   故  障 (2) 換模換線.調整 停止損失 (3) 刀具交換 (4) 暖機 (5) 空轉.短暫停機 (...
<  設備綜合效率的算出 例 > (1)  單獨設備 設  備 INPUT OUTPUT 2 月  2 日 作業日報 A MODEL 理論  Cycle Time : 2 分 製訂者  : ○○○ 作業時間  : 580 分 實際時間  : 5...
(2) LINE A B C D E F G Cycle Time :  1 分  1.2 分  1.5 分  2 分  1.8 分  1.6 分  1.9 分 ※  時間驅動率  : Neck  工程設備基準 停止時間基準  (1) neck...
 
 
 
 
日常點檢表範例 日常點檢表 主管確認
註 ︰點檢記錄標記○─營運中的點檢; ×─ 停止時的點檢;●─已完成運動中的點檢;○ ×─ 已完成停止時的點檢。   周點檢作業卡  無異常振動 × × × × × × × 振動 40℃ 以下 ○ ○ ○ ● ● ● ● 發熱 無異音 ○ ○ ...
 
 
設備合理化檢核表
 
 
 
 
 
問題點記錄及對策及對策狀況揭示表
One . Point Lesson 的種類 TPM One-Point Lesson 基礎知識 知識不足 反省! 再發防止! 改善後 改善 前 ↑ 成果 TPM One-Point Lesson 故障實例 TPM One-Point Less...
TPM  管 理 板 的 內 容 副圈長 圈長 選擇的理由 人員 ○○ -  主題 個別改善 分  析 效  果  現狀把握  對策與日程 課、班方針 ○->○ ○->○ ○->○ 目標 對策 檢  收 故  障 速  度 短暫停機 不 ...
 活動計畫 自主保養 不正常部位列表 疑問點 ☆ One-Point Lesson 相片 前 後 提案件數 貼上標箋.取下標箋  活動實績 會議 實作業 見良 -!
Checklist for Idea Generation
 
 
 
 
改善快報 日期 :  年  月  日 實施日期 :  年  月  日  改善前  改善後 負責人 : 單位 : 編號 :  問題點  改善方法  效益
 
 
QC. STORY SHEET ASEK Dept .:_______  Leader :_______ Action Group :_______________________  2. Why The Theme Selected  3. ...
 
C A D P Team name ( 圈名 ) : Dep’t ( 部門 ) : 1.Theme ( 主題 ) : 2.Why select this theme ( 選定理由 ) : 3. Current status ( 現況分析 ) :...
Pad damage C A D P One Page QC Story -  QIT 53 rd   Team name: Dep’t: 1.Theme: 2.Why select this theme 3. Current status 4...
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現場改善與管理寶典

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現場改善與管理寶典

  1. 1. 現場改善與管理寶典 講師 : 林營松
  2. 2. 講師 簡介 林營松 <ul><li>學歷 </li></ul>台北工專工業工程 中山大學企業管理研究所碩士 <ul><li>工作經歷 </li></ul>台灣飛利浦建元電子公司 - IC 廠 IE 工程師 IE/PMCD Dept Head 生產經理 Sr Consultant/Cost Controller 某半導體與光電公司 副總經理 /CEO 特助 A+1 精品百貨 顧問 <ul><li>顧問輔導案及講授實務經驗 </li></ul>飛利浦 Technical Pre-calculation Decision Calculation Manufacturing Excellence 國立中山大學 戴明挑戰經驗分享 . 屏東商業技術學院 生產管理 / 國際企業管理 A+1 企業管理輔導 楠電 授課
  3. 3. 課程大綱與架構 <ul><li>願景規劃 </li></ul><ul><li>世界級管理系統建構 </li></ul><ul><li>現場主管的任務、角色及責任 </li></ul><ul><li>現場改善的方法 、 技術與工具匯整 </li></ul><ul><li>改善履歷之運用 </li></ul>
  4. 5. New roles and responsibilities in a Lean Environment
  5. 7. http://www.unisoft-cim.com/products.htm
  6. 8. World Class Manufacturing Model System Implementation and Perfection <ul><li>WCM Mission </li></ul><ul><li>Zero Accident </li></ul><ul><li>Zero Pollution </li></ul><ul><li>Zero Losses </li></ul><ul><li>Zero Breakdown </li></ul><ul><li>Zero Defect </li></ul><ul><li>Zero Customer Complaints </li></ul>Work Environment (5S) JIT / Supply Chain Management Equipment Effectiveness/ TPM Customer Driven: Internal and External Quality First: SQM and Best Practices Liaison, Team Force and Skill Development Information Systems / BPR Technology and Cash Flow Waste Elimination Vision, Mission, Strategy & Leadership Teams-Inspiration & Competition Mindset Culture and Passion Shareholder's Value Q uality & Quantity C ost D elivery & Speed I nnovation & Intellectual Capital P roductive & Pride
  7. 19. 日常管理工具檢討表
  8. 20. Quality Improvement Status Results 願景 Future Plan
  9. 22. 體系圖
  10. 23. 戰情室
  11. 24. 方針管理簡報
  12. 26. 跨部門改善小組
  13. 28. 自主改善運作方法
  14. 29. Building an Effective Team 0- Worst to 10- Best
  15. 30. Checklist to Evaluate the Key Steps of Team-Oriented Problem Solving
  16. 33. Supervisor’s Daily, Weekly, Monthly, and Yearly Activities
  17. 35. 交接簿
  18. 42. Checklist for Assuring the basics of Just-In-Time Production
  19. 45. 管理項目一覽表
  20. 47. 督導工作的因果關係圖 訓練 材料 方法 量測 環境 人員 机器 品質﹑成本 交期 表揚及獎賞 出勤率 消除浪費 溝通 提案建議 健康 品管圈 士气 多能工訓練 記錄保存 開机檢查 定期保養 換模時間改善 治﹑工具改善 5S 標准庫存 數量管理 在制品及材料的 5S 觀察所有 的异常 确認影響品質事項 設備及工作區域之布置 手冊 維持工作標准 建立標准表格 安全 隨時更新方法 作業標准程序書 檢查方法 建立量測方法 建立管制點及查核點 校正核對 目視管理 建立新的生產線 引進新產品 預期雇用新人
  21. 48. Quality First
  22. 54. Control Plan Example (GM)
  23. 58. 流程圖 - 例 QC 工程圖
  24. 59. .Process Flow Chart .Motion Study .Time study .Technical Data .Line Balancing .TOC 瓶頸 .OJT .Skill Matrix .Capacity Review .Goods Flow .PAC 績效管理 . 人力配置 . 生產排程 活用 Control Plan Hrs 出 進 Total O L M 完成期限 擔當 改善對策 問題點 Cycle time 成本 工時 AQL
  25. 60. Shop Floor Tour Checklist
  26. 62. Basic of Standard Operating Procedure
  27. 66. 生產線平衡
  28. 69. Job Training
  29. 71. 全公司年度課題團隊活動 品管圈或工作改善小組 讀書會或學習圈 授權與委派職責 績效面談與回饋 工作進度檢討會議 經驗傳承分享 OJT 訓練體系 新任主管 中階主管 基層主管 新進員工 職員 高階主管 <ul><li>新進人員輔導 </li></ul><ul><li>人際關係與溝通 </li></ul><ul><li>發生問題及工作追蹤 </li></ul><ul><li>專業技術、知識、制度流程 </li></ul><ul><li>基本工作規範及工具應用 </li></ul><ul><li>工作安全衛生教育 </li></ul><ul><li>如何面對挫折 </li></ul><ul><li>工作責任感強化 </li></ul><ul><li>工作報告之撰寫 </li></ul><ul><li>問題分析與解決技巧 </li></ul><ul><li>人際溝通與衝突處理 </li></ul><ul><li>技能檢定相關訓練 </li></ul><ul><li>目標管理及工作檢核 </li></ul>一般員工 主管級 團隊互動學習 主管個別指導 現場集中訓練 OJT 範圍
  30. 72. OJT 教材開發表 使用設備、教具 進行方式 內容 項目 適用對象: 本項訓練目標及預期效益: 指導者: OJT 訓練名稱:
  31. 73. 個人別 OJT 實施計畫表 期間: 員工姓名: 期末與部屬面談結果及主管意見: 實施期間部屬之態度與學習狀況: 評價結果 實施狀況 指導人 期間 期望目標/標準 OJT 訓練項目
  32. 77. 高 中 低 高 普通 低 價值 實踐頻度 工具
  33. 83. IE 七工具 - 工作抽查法
  34. 84. 人機配合法
  35. 85. 流程程序法
  36. 86. 雙手操作法
  37. 87. 五五法
  38. 88. IE 七工具 – 動改法
  39. 89. IE 七工具 – 五五法
  40. 90. 防錯法
  41. 91. Eliminating Human Errors
  42. 96. 浪費診斷表
  43. 97. Goods Flow Diagram
  44. 102. 位置相關表
  45. 103. 物料管制卡 NO ︰ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 結存 出庫 入庫 日期 結存 出庫 入庫 日期 前置時間 最高存量 訂購點 安全存量 □ A □ B □ C 物料 等 存放位置 物料編號 物料名稱
  46. 104. 盤存傳票及使用 盤存處理 傳票 (送交) 現貨 (收回) 傳票 傳票一分為二 表示已盤 日期︰ 品名︰ 品號︰ 數量︰ 日期︰ 品名︰ 品號︰ 數量︰ ○ 印
  47. 105. 被徵詢廠商︰ 徵詢廠商︰ 成本分析表 利 潤 率( % ) 總 成 本 稅 款 包 裝 運 費 事務開支 / 月 月 產 量 總計︰ 事務開支 / 月 熱 力 / 月 設備保養 / 月 水 費 / 月 設備折舊 / 月 電費 / 月 其 他 成 本 單位產 量的人力成本 用人 數 每小時 每人工資 每小時產 量 單 位 產 量 = × × × 人力 成本 單位產量的單項 成本 單位產量消耗量 單價 單位 品質 等 級 規 格 品名 原材 料 成本 年成交 額 報 價 單 位 商 標 規 格 品 名
  48. 106. 物料的定量、定容、定位 1. 定量: 物料以一定單位的包裝量包裝,以 便於物料之領取、數量之清點。 ◎ 例如:包裝單位採用十進位,如 10 、 20 、 30 等。 2. 定容: 物料採用一定外形的容器存放,以 便於堆放及清點。 ◎ 例如:採用正方形的容器,較容易堆放及 清點。 3. 定位: 物料儲存於適當固定的位置,以便 於儲存,並減少尋找物料的時間。 ◎ 例如:經常使用的工具可放在固定的位置, 要用時,便可迅速、輕鬆地找到。
  49. 107. 5S 實施要點
  50. 108. 設  備  管  理 對初期流動管理的反映 建 立 初 期 管 理 MP資訊 退  貨 進貨檢查 進  貨 發 訂 單 在庫確認 使  用 零 件 架 管理基準 備品管理 點檢記錄 工程計畫 發現不正常部份 定期點檢 整備基準 預防保養 再發防止對策 教 育 故 障 分 析 故 障 記 錄 復 舊 工 程 復 原 工 程 突發故障 事後保養 記  錄 取下標箋 貼上標箋 發現不正常部位 清掃點檢 給油基準 自主保養 潤滑管理 請 求 修理書 YES 設備管理
  51. 109. 手 段 分 類 實 施 活 動 老化防止 老化測定 老化復原 分 擔 運轉 保全 信賴性 強度向上 負荷的減輕 程度向上 保全性 監督條件的開發 檢查作業的改善 整備作業的改善 整備品性的向上 正常運轉 正確操作 準備交替調整 日常保全 清掃 ‧ 潛在缺陷的找出 ‧ 措施 加油 擰緊 使用條件 , 老化的日常檢查 小整備 定期保全 定期點檢 定期檢查 定期整備 預知保全 傾向檢查 不定期整備 設備綜合效率 90% 以上 維 持 活 動 情況的早期發現和確定迅速的措施聯絡 突發修理 事後保全 改 善 活 動 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ◎ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ○ ◎ ◎ ◎ 目標 自主保全和專門保全的技能分擔
  52. 110. 基本方針與年度策略展開釋例 企業理念與方針 長期經營目標 長期經營策略 本年度目標 1. 附加價值生產性 -- 提升 15% 2. 勞動生產性 3. 庫存金額 -- 減少 15% 4. 設備總合效率 -- 78% 5. 提案件數 -- 每人 2 件 現狀問題點 TPM 基本方針
  53. 111. 展 開 CAPD 順序 STEP 1 2 3 4-1 4-2 4-3 4-4 5 CYCLE CAPD CAPD CAPD 自主保修活动 初期清扫 制定清扫 . 加油的基准 检查卫生 检查油,空压 检查驱动 检查电 对发生源 , 难清洁处的对策 C CAPD P A D C D P A 清扫基准 加油基准 卫生检查基准 油,空压基准 驱动检查基准 电检查基准 <ul><li>再从设备的清扫 , 加油维持状态检查清扫 , 加油基准 </li></ul><ul><li>综合实施清扫 , 加油 , 检查的动机并找出问题 </li></ul><ul><li>达成时间目标 , 接触障害 </li></ul><ul><li>发生源对策 , 清扫方法 , 清扫 / 加油 / 点检困难改小对策 </li></ul><ul><li>目视管理的研究 </li></ul><ul><li>目标时间内确实的清扫 , 加油 , 点检 </li></ul>自主保全 ( 清扫 , 加油 , 点检 ) 的实施 再检查 改 善 标准化 <ul><li>设备改善的方法 </li></ul><ul><li>复发防止的警示装置 </li></ul><ul><li>目视管理 </li></ul>专门保全 润滑管理基准 点检基准 个别改善 自主点检基准 自主保全基准 自主保全日历
  54. 112. TPM 重點設備判定表
  55. 113. 設備總合效率之七大損失與管理指標 價  值 稼動時間 不良損失 淨 稼 動 時   間 性能損失 負 荷 時 間 稼 動 時 間 (1)   故  障 (2) 換模換線.調整 停止損失 (3) 刀具交換 (4) 暖機 (5) 空轉.短暫停機 (6) 速度下降 (7) 不良.修改 設備總合效率=時間稼動率 × 性能稼動率 × 良品率 ( 例 )0.87×0.50×0.98×100 = 42.6(%) 設  備 7 大損失 設 備 總 合 效 率 的 計 算
  56. 114. < 設備綜合效率的算出 例 > (1) 單獨設備 設 備 INPUT OUTPUT 2 月 2 日 作業日報 A MODEL 理論 Cycle Time : 2 分 製訂者 : ○○○ 作業時間 : 580 分 實際時間 : 500 分 驅動時間 : 440 分 60 分 80 分 教育 : 60 分 , 它 SHOP 原因停止 : 20 分 故障 : 30 分 , M/C : 30 分 生產數量 : 200 個 , 良品數量 : 190 個 - 性能驅動率 = × 100 = × 100 = 90.9% 理論 C/T × 生產數量 驅動時間 2 分 ×200 個 440 分 - 良 品 率 = × 100 = × 100 = 95.0% 良品數量 生產數量 190 個 200 個 - 設備綜合效率 = 時間驅動率 × 性能驅動率 × 良品率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9% - 回 數 率 = 設備總和效率 × 作業率 = 0.795 × 0.962 × 100(%) = 65.4% - 作 業 率 = × 100 = × 100 = 86.2% 實際時間 作業時間 500 個 580 個 驱动时间 实际时间 440 分 500 分 - 时间驱动率 = × 100 = × 100 = 88.0%
  57. 115. (2) LINE A B C D E F G Cycle Time : 1 分 1.2 分 1.5 分 2 分 1.8 分 1.6 分 1.9 分 ※ 時間驅動率 : Neck 工程設備基準 停止時間基準 (1) neck 工程自身停止 (2) 因為別的工程引起的 Neck 工程停止 ※ 性能驅動率 : Neck 工程理論 C/T 基準 ※ 良 品 率 : 檢查工程或者最終工程基準 , 良品數量上排除再作業首先合的數量 ( 有不合理的要素 , 但考慮 DATA 收集效率性 ) 教育 : 60 分 故障 : 30 分 , M/C : 30 分 A 故障引起的 D 停止 : 20 分 生產數量 : 200 個 , 良品數量 : 190 個 (F 工程裡 CHECK) 加動時間 負荷時間 440 分 520 分 - 時間加動率 = × 100 = × 100 = 84.6% - 性能加動率 = × 100 = × 100 = 90.9% 理論 C/T × 生產數量 加動時間 2 分 ×200 個 440 分 - 良 品 率 = × 100 = × 100 = 95.0% 良品數量 生產數量 190 個 200 個 - 設備綜合效率 = 時間加動率 × 性能加動率 × 良品率 = 0.846% ×0.909 × 0.95 × 100 = 73.1 % 2 月 4 日 作业日报 NECK : D 工程 理论 Cycle Time : 2 分 制订者 : ○○○ 作业时间 : 580 分 实际时间 : 520 分 驱动时间 : 440 分 80 分 80 分
  58. 120. 日常點檢表範例 日常點檢表 主管確認
  59. 121. 註 ︰點檢記錄標記○─營運中的點檢; ×─ 停止時的點檢;●─已完成運動中的點檢;○ ×─ 已完成停止時的點檢。  周點檢作業卡 無異常振動 × × × × × × × 振動 40℃ 以下 ○ ○ ○ ● ● ● ● 發熱 無異音 ○ ○ ○ ● ● ● ● 異音 軸承 無松、脫、損 × ○ ○ × × × × 松、脫、損 螺釘 無異狀或變形 × × × × × × × 龜裂或變形 構件 運轉室 無折損 ○ ○ ○ ● ● ● ● 折損 軌條 壓板 無脫落 ○ ○ ○ ● ● ● ● 脫落 無松動或折損 ○ ○ ○ ● ● ● ● 松動或折損 螺釘 無龜裂或損傷 ○ ○ ○ ● ● ● ● 龜裂或損傷 鋼軌 橫行軌道 普 通 式 起 重 日 6 5 4 3 2 1 備註 異 常 記錄 點檢標準 星 期 內 容 點檢 項 目 部位 設備 名 自 1987 年 3 月 16 日至 3 月 21 日 日 期 甲乙 丙丁 點檢 者 單 元 初軋區 區域 初軋區 計畫卡 周點檢
  60. 124. 設備合理化檢核表
  61. 130. 問題點記錄及對策及對策狀況揭示表
  62. 131. One . Point Lesson 的種類 TPM One-Point Lesson 基礎知識 知識不足 反省! 再發防止! 改善後 改善 前 ↑ 成果 TPM One-Point Lesson 故障實例 TPM One-Point Lesson 改善實例
  63. 132. TPM 管 理 板 的 內 容 副圈長 圈長 選擇的理由 人員 ○○ -  主題 個別改善 分  析 效  果  現狀把握  對策與日程 課、班方針 ○->○ ○->○ ○->○ 目標 對策 檢  收 故  障 速  度 短暫停機 不  良 修  理 時 間 稼動率 性 能 稼動率 良品率 總合效率 成果指標 剩餘之主題 照 片
  64. 133.  活動計畫 自主保養 不正常部位列表 疑問點 ☆ One-Point Lesson 相片 前 後 提案件數 貼上標箋.取下標箋  活動實績 會議 實作業 見良 -!
  65. 134. Checklist for Idea Generation
  66. 139. 改善快報 日期 : 年 月 日 實施日期 : 年 月 日  改善前  改善後 負責人 : 單位 : 編號 :  問題點  改善方法  效益
  67. 142. QC. STORY SHEET ASEK Dept .:_______ Leader :_______ Action Group :_______________________ 2. Why The Theme Selected 3. Analysis of Present Situation( Data Collection) 4. Cause & Effect Analysis Remark : 8.Remaining Problems / Future Plan 1 ._________________________________ 2 ._________________________________ 3 .___________ ______________________ 4 ._________________________________ 5 ._________________________________ 6 ._________________________________ 7.Standardization 1 .________________________________ 2 .________________________________ 3 ._________________ _______________ 4 .________________________________ 5 .________________________________ 6 .________________________________ 7 .________________________________ 8 .________________________________ A P 6. Results Confirmation C Remark : D 5. Action Plan / Implementation Remark : 1. Theme Schedule Plan Actual Item Corrective Action Action by Fi ni sh Evidence
  68. 144. C A D P Team name ( 圈名 ) : Dep’t ( 部門 ) : 1.Theme ( 主題 ) : 2.Why select this theme ( 選定理由 ) : 3. Current status ( 現況分析 ) : 4.Target Setting ( 目標設定 ) : 5. Cause-Effect Analysis ( 要因分析 ) : 6. Root Cause Verification ( 真因尋求 ) : 7.Action implementation ( 對策實施 ) : 8. Result Confirmation ( 效果確認 )   9.Standardization ( 標準化 ) : 10.Future chance ( 改善機會 ) : ‧ 創意來源 ( 參考文獻 ) / Learning ‧ Solution ( 對策方法 ) : ‧ Sharing ( 經驗分享 ) : ‧ Learning ( 學習 ) : ‧ Reference ( 參考文獻 ): One Page QC Story
  69. 145. Pad damage C A D P One Page QC Story - QIT 53 rd Team name: Dep’t: 1.Theme: 2.Why select this theme 3. Current status 4.Target Setting: 5. Cause-Effect Analysis 6. Root Cause Verification 7. Action implementation 8.Result Confirmation 9.Standardization 10.Future chance ‧ Learning ‧ Solution ‧ Sharing Dragon WTF Reduce fine pad damage rate 1.More competitive 2,High Quality and On Time Delivery 3.Capability Improvement 4.Utilization improvement 5. Short Through Put Time Pad damage from 230ppm to 50ppm Pad damage 1.Cleaning travel is too long 2.Tip is too large for small pads 3.PCB expansion causes probe mark shift. Upper limit for tip 25um Large Tip Root Cause : Cleaning travel is too long 1. Needle Mis-alignment Improvement 2. Large probe mark improvement Tip Reduction Machine:PSK 2000 Root Cause : Tip is too large for small pads Action-New needle spec. for small pad Tip size change slope: 0.1um/um Action: start Test from wafer center Root Cause : PCB expansion causes probe mark shift. 3. Probe Mark Shift improvement Learning: 1. Technology learning – HSM Use N2 gas to prevent AL from forming oxide 2. Benchmarking- MOTOROLA / STMicroelectronics Test temperature / Pad size / Needle clean method 3. Create idea : Pencil Sharpener Reference: 1. QIT-51, Team : Crystal, Subject : First time pass yield 2. Engineering Report No: EBV-3-10-62/88x EBV-9-1-1/10x 3. Process development(TAC Sub-100nm Probing): . Set of < MAT20> TESTCHIPS . Platform Qualification <MAT30> 1.Probe card needles specification change 2.Probe Card Quality Control 3.Product file for wafer test change EBV-3-10-62/883 EBV-9-1-1/101 EBV-3-10-62/883 Total saving: 1,410,000 USD § Sharing the experience an best practices with PSC, PST § Nijmegen and Caen for probing fine pad product. Action:Reduce needles cleaning path <ul><li>Probe card analyzer: 1,000,000 USD </li></ul><ul><li>Probe Card Repairing: 62,500 USD </li></ul><ul><li>Utilization Improvement : 347,500 USD </li></ul>Saving Probe mark misalignment improvement Side wall crack improvement Probe mark shift improvement Mis-alignment <ul><li>Needle Clearing </li></ul><ul><li>Needle Clearing </li></ul>Side wall crack <ul><li>Large tip size for pad </li></ul>Probe mark shift <ul><li>Probe card PCB </li></ul><ul><li>thermal expansion </li></ul>Large stress   small stress Large force 50um
  70. 146. 敬請指教 Big Teams!

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