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精實6S Lean 6S
- 3. 工廠的八大浪費 庫存 等待 加工 搬運 動作 不良 1.排隊等待 2.空閒等待 製造過多 【工廠最大損失】 1.工單數量多 2.移轉批量大 【工廠萬惡的根源】 【瓶頸資源】 才能
- 4. 一、等待的浪費WAITING – 等待的浪費是指由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排 不當等原因，員工不能為客戶創造價值，而造成無事可做的等待。 • 等待生產現場的聯繫 • 等待上級的指示 • 等待下級的匯報 • 等待對方的回覆
- 5. 二、搬運的浪費 TRANSPORTATION – 指在搬運中不產生附加價值的行為，具體表現為堆積、放置、移 動、整理等動作的浪費。 • 精實生產對搬運的要求 ✓ 地點:直接送到需求點上 ✓ 品種:只搬運現在需要的品種 ✓ 品質:直接使用，拒絕不良品 ✓ 數量:不多不少 ✓ 時間:準時 ✓ 方法:集中、一目了然、快速運輸 搬運工比作業員還多!
- 6. 三、不良浪費 DEFFECTS – 由於企業內出現不良品，在進行處置時，就需要在時間、人力、 物力上再投人，這就是浪費。 – 這類浪費具體包括：員工在工時上的損失、設備占用的損失、材 料的損失、額外的修復、鑑別、追加檢查的損失、不良品變成廢 品的損失、降價處理的損失、誤期的損失以及工廠信譽下降的損 失，等等。
- 7. 四、動作浪費 MOTION – 指工位、物品、設備等布置不合理，使用工具和操作方法不合適而造成的浪費。 作業員工的勞動，可以分成以下兩個部分。一是純作業，即創造附加價值的作業。 一般企業中純作業僅占加工作業的5%，其他兩項作業占95%，可見作業人員動 作浪費是很大的。 •12種動作浪費：兩手空閒 單手空閑 不連貫停頓 幅度太大 左右手交換 步行多 轉身角度大 移動中變換狀態 不明技巧 伸背動作 彎腰動作 重覆不必要動作 蹲伏 墊高取物 重複取出放回轉身補庫存與走路 敲擊風險 例 如
- 10. 七、才能的浪費 NON-UTILIZED TALENT – 是指由員工積極性不高，自主管理能力不強，以及管理制度不完 善，沒有充分利用員工才能造成的浪費。
- 11. 八、製造過多的浪費 OVER-PRODUCTION – 製造過多的浪費是指生產超額完成任務，而過多地製造和提前生 產所造成的浪費。 – 過多過早地製造，致使生產過剩的成品、在制品堆滿了生產現場 和倉庫，增加了製造場地及庫存所需的面積，產生無用的運輸和 利息支出等等。
- 12. 輕鬆記- DOWNTIME • Defects – Products that don't meet company standards • Overproduction - Producing more than necessary • Waiting - Idle time between steps • Non-utilized talent - Not taking full use of employee’s abilities, skills and experience • Transportation - Movement of materials from one place to another • Inventory – Supply in excess • Motion - Moving more than necessary, not adding value • Extra processing – Performing steps that don't add value
- 13. 「6S」是什麼 • 整理：區分必要的和不必要的物品，對不必要的進行處理。 • 整頓：必要的物品分門別類，依規定的位置放置，並擺放整齊，加以 標識。 • 清掃：清除工作場所的髒汙（灰塵、污垢、異物等），並防止髒汙的 再發生，保持工作場所乾淨亮麗。 • 清潔：將前面3S（整理、整頓、清掃）的做法制度化、規範化，並貫 徹執行及維持，意即「標準化」。 • 教養：依照規定和標準行事，養成好習慣，培養積極進取的精神。 • 安全: 消除隱患，排除險情，預防事故的發生。
- 15. 6S的步驟一：整理 ▪ 騰出空間 ▪ 減少誤用、誤送 ▪ 營造清爽工作環境 • 整理的定義 按照標準區分開必要的和不必要的物品，對不必要的物品 進行處理。 注意點： 要有決心，不需要的物品一定要斷然加以處置，這是6S的第一步 目的
- 20. 你要如何開始… 維修區總體規劃，不同維修機台、工序應設牌標識 區域劃分應有標識，物料架應有標識 機台擺放應整齊，維修工具擺放應整齊 工作臺面應整齊，管線要梳理、標示 要設置檔佈告欄，地面要清潔，牆面要清潔 物料放置應整齊、美觀，通道要空出 倉庫場地佈置總體規劃，物料、物品放置應有總體規劃
- 22. 6S的步驟四：清潔 ▪ 維持前面3S（整理、整頓、清掃）的效果 ▪ 實現6S標準化管理 • 清潔的定義 將前面3S（整理、整頓、清掃）的做法制度化、規範化， 並貫徹執行及維持，意即“標準化”。 注意點： 制度化，定期檢查評比。 目的
- 23. 6S的步驟五：教養 ▪培養具有好習慣、遵守規則的員工 ▪營造團體精神 • 教養的定義 人人依照規定和制度行事，養成好習慣，培養積極進取的精神。 注意點： 堅持不懈地教育，才能養成良好的習慣 目的
- 25. • 火災事故； • 機械事故； • 電器事故； • 化學品洩露事故； • 爆炸事故； • 跌、碰傷事故； • 產品事故； 事故分類
- 36. 工作區域6S 管理
- 37. 工作區域6S 管理
- 38. 工作區域6S 管理
- 39. 工作區域6S 管理
- 41. 現場6S檢查要點 1.現場擺放物品(如原物料、半成品、餘料、垃圾要 隨時清理，區分要用與不要用的）; 2. 物料架、模具架、工具架的正確使用與清理; 3. 量測器具、工具的正確使用，定位擺放整齊; 4. 機台上不擺放不必要的物品，工具或物品;
- 42. 現場6S檢查要點 5. 資料、保養卡、點檢表，定期記錄，定位放置; 6. 手推車、小拖車、置料車等定位放置； 7. 潤滑油、化學品、清潔劑等用品的定位和標示； 8. 作業場所予以劃分，並注明場所名稱； 9. 消耗品(如抹布、手套、掃把等)定位擺放，定量 管理；
- 43. 現場6S檢查要點 10. 通道、走道保持暢通。通道內不得擺放或壓線擺 放任何物品、車輛； 11. 劃定位置擺放不合格品，破損品及使用頻度低的 東西； 12. 目前或短期生產不用的物品，定位放置； 13. 個人離開工作崗位，物品整齊放置； 14. 下班前認真打掃，收拾整齊； 15. 廢料、餘料、呆料等隨時清理； 16. 清除地上、作業區內的油污；