2. Микрологистическая система KANBAN впервые
внедрена корпорацией Toyota Motors в 1972 г. на заводе
«Такахама». На внедрение данной системы ушло около 10
лет, так как система KANBAN не могла работать без
соответствующей логистической среды.
История KANBAN
3. KANBAN стала одной из первых попыток
практического внедрения концепции Just-In-Time.
Система KANBAN - первая «тянущая»
микрологистическая система на производстве, при
использовании которой организация поточного
производства обработки (сборки)
изделий осуществляется по этапам.
Каждый последующий этап сам
«вытягивает» производимое изделие
с предыдущего участка по мере
необходимости.
4. значительно повысить качество выпускаемой
продукции;
сократить продолжительность логистических
циклов, существенно повысив тем самым
оборачиваемость оборотного капитала фирм;
снизить себестоимость производства;
практически исключить страховые запасы и
значительно уменьшить объем незавершенного
производства.
Внедрение системы KANBAN позволяет:
5. всеобщий контроль качества на всех
стадиях производственного процесса
и качества исходных материальных
ресурсов у поставщиков;
партнерство только с надежными
поставщиками и перевозчиками;
повышенная профессиональная
ответственность и высокая трудовая
дисциплина всего персонала.
Ключевые производственные элементы :
7. Средством передачи информации в системе является
специальная карточка KANBAN, которая перемещается между
потребителем и производителем по принципу супермаркета.
Канбан содержит следующую информацию:
Наименование и артикул (номер или код) детали.
Название внешнего поставщика
Название внутреннего процесса-поставщика
Количество деталей в партии, упаковке или контейнере
Место размещения продукции на складе
Наименование процесса-потребителя
Карточка KANBAN
8. Распространены два вида карточек:
отбора
производственного заказа.
Виды карточек
При применении карточек «KANBAN» должна быть гарантирована
обзорность и безопасность системы. Часто на рабочем месте применяются
несколько различных карточек, имеет смысл внедрения доски «KANBAN»,
на которой собираются карточки.
9. Шесть правил эффективного
использования системы канбан:
1)Процесс-потребитель заказывает продукцию в точном объеме,
указанном на карте канбан.
2)Процесс-поставщик производит продукцию ровно в том
объеме и последовательности, которые задаются картами канбан.
3)Без карт канбан изделия не производятся и не перемещаются.
4)Ко всем деталям и материалам всегда прикрепляется карта
канбан.
5)На последующую производственную стадию никогда не
передаются дефектные детали и детали в неточном количестве.
6)Чтобы уменьшить объем запасов и обнаружить новые
проблемы, следует аккуратно уменьшать число карт канбан.
10. Анализ деятельности свыше 80 фирм ФРГ показал, что при
использовании логистической системы KANBAN
производственные запасы в среднем снижаются на 50 %,
готовой продукции на 80 %, производительность труда
повышается на 20 – 50 %. В этой отрасли совокупные объемы
производственных запасов за несколько лет сократились в
четыре раза.
Результаты KANBAN
