Logisticheskie sistemy

1. Логистические системы
управления
производством
САМУЙЛО Ю.Д.
ГР. 2721

2. Системы управления материальным
потоком на предприятии
 «Толкающая» система представляет собой систему
организации производства, в которой предметы труда,
поступающие на производственный участок, непосредственно
этим участком у предыдущего технологического звена не
заказываются. Материальный поток "выталкивается"
получателю по команде, поступающей из центральной
системы управления производством.
 Условие эффективного применения – наличие на каждый момент составления
календарного плана производства портфеля специфицированных заказов,
обеспечивающего загрузку предприятия на период не меньше длительности
производственного цикла изготовления соответствующей продукции.

3. Системы управления материальным
потоком на предприятии
 «Тянущая» система - система организации производства, в
которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую
технологическую операцию с предыдущей по мере
необходимости, центральная система управления не
вмешивается в обмен материальными потоками между
различными участками предприятия, не устанавливает для них
текущих производственных заданий
 Условие эффективного применения – наличие гибкого, быстро
перенастраиваемого оборудования, высокое качество обработки, работа малыми
партиями, запуск в обработку заготовок в точном количестве изъятых деталей,
обработка «точно вовремя».

4. Основные логистические
технологии в управлении
производством

5. RP-Requirements/resource planning
(Планирование потребностей/
ресурсов)
 MRP I – Material requirements planning (Подсистема планирования
потребностей в материалах);
 MRP II – Manufacturing resource planning (Система производственного
планирования ресурсов);
 OPT – Optimized Production Technology (оптимизированная
производственная технология);
 MRP III (комбинация MRP II и KANBAN); модуль «Логистика» в ERP –
Enterprise resource planning (Система планирования ресурсов
предприятия);
 модуль «Логистика» в CSRP – Customer Synchronized Resource Planning
(Система планирования ресурсов, синхронизированная с
потребителями);
 модуль SCM – Supply Chain Management (Управление цепью поставок

6. Система MRP характеризуется высоким
уровнем автоматизации управления,
позволяющим реализовать следующие
основные функции:
1. Обеспечить текущее регулирование и контроль
производственных запасов;
2. В реальном масштабе времени
согласовывать и оперативно корректировать планы
и действия различных служб предприятия
(снабженческих, сбытовых и т.д.).

7. Системы MRP I преимущественно используются, когда
спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит
от спроса потребителей на
конечную продукцию.
RP II, – интегрированные микрологистические системы,
включающие финансовое планирование и логистические
операции, обеспечивают большую гибкость
планирования и способствуют уменьшению
логистических издержек по управлению запасами.

8. Концепция Система планирования ресурсов предприятия ERP (Enterprise
Resource Planning System) стала развитием концепций MRP I / MRP II.
Используемый в ERP-системах программный инструментарий позволяет
проводить производственное планирование, моделировать поток
заказов и оценивать возможность их реализации в службах и
подразделениях предприятия, увязывая его со сбытом.
В ERPобработка заказов связывается с планированием
производства и плановые потребности автоматически передаются
к процессу закупки и обратно. Стоимость продукции и
финансовый учет автоматически
изменяются, а критическая информация об операциях,
прибыльности продукции, результатах деятельности
подразделений и так далее становятся доступны в реальном
времени.

9. Логистическая
концепция/технология JIT
 Just in Time или JIT — это концепция управления производством,
которая направлена на снижение количества запасов. В соответствии с
этой концепцией необходимые комплектующие и материалы поступают
в нужном количестве в нужное место и в нужное время. Это повышает
эффективность самого производства за счет снижения всех потерь. Под
потерями понимаются любые действия, которые добавляют стоимость,
но не повышают ценность продукта — ненужные перемещения
материалов, избыточные запасы и т. п. В первую очередь JIT
применяется к регулярно повторяющимся процессам. Это
производственные процессы, в которых изделия или компоненты
производятся серийно (крупносерийно, массово). Эффективное
применение JIT возможно при синхронизации на производстве потоков
процессов и потоков материалов.

10. Базовые цели концепции:
 Ноль дефектов
Нулевые запасы
Нулевое время установки заготовок
Нулевое время ожидания
Ноль лишних операций

11. Микрологистическая система
KANBAN
это метод управления бережливыми производственными
линиями (японское слово, обозначающее «сигнал» или
«карточка»), использующий информационные карточки
для передачи заказа на изготовление с последующего
процесса на предыдущий.
Цель метода – это реализация производства «точно-во-время» (JIT) на всех
производственных линиях, чтобы обеспечивать снижение размеров
материальных запасов на складах и, несмотря на это, гарантировать высокую
степень выполнения заказов в установленные сроки.

12. KANBAN-карточки:
 карточки отбора
содержат информацию в
отношении объема необходимых
ресурсов материального характера
(сюда можно отнести
полуфабрикаты, материалы,
детали и пр.), которые должны
быть взяты на предшествующем
этапе сборки. Такого рода
карточки отображают ресурсный
объем, по факту полученный n-ым
этапом производственного
процесса от n-1-ого.
 карточка производственного
заказа
В такого рода карточках в первую
очередь указывается число
деталей, которое должно быть
произведено на предшествующей
ступени производственного
процесса. Они отправляются с n-
го этапа производства на стадию
n-1 и служат основной причиной
для разработки производственной
программы этих участков. -

13. Микрологистическая концепция
«Lean production»
 является развитием концепции «точно в срок» и
включает в себя такие элементы, как системы
KANBAN и «планирования
потребностей/ресурсов». Особенностями данной
концепции являются: высокое качество,
небольшой размер производственных партий,
низкий уровень запасов,
высококвалифицированный персонал, гибкие
производственные технологии.

14. 5 составляющих В процессах изготовления
продукции и управления потоками
материальных ресурсов
 трансформация –материальные ресурсы
превращающиеся в готовую продукцию (ГП),
 инспекции – контроль на каждом этапе
производственного цикла,
 транспортировка – материальных ресурсов, запасов
незавершенного производства и ГП,
 складирование – материальных ресурсов, запасов
незавершенного производства и ГП),
 ожидания/задержки – в производственном цикле.

15. Инструменты Lean production.
 Система TPM (Total Productive Maintenance) – Всеобщий уход за оборудованием.
 Система 6 S (сортируйте, соблюдайте порядок, содержите в чистоте,
стандартизируйте, совершенствуйте)
 Быстрая переналадка (Single-Minute Exchange of Dies (буквально «быстрая смена
пресс-форм» – переналадка/переоснастка оборудования менее чем за 10 минут).
 Переналадка в одно касание (One-touch setup) – вариант SMED, но время
переналадки уже измеряется единицами минут, то есть не больше 9)
 Кайдзен (kaizen) – непрерывное совершенствование.
 Канбан, вытягивающее производство – продукция «вытягивается» со стороны
заказчика, а не «толкается» производителем.
 «Пока – ёкэ» («защита от ошибок», «защита от дурака») – метод предотвращения
ошибок – специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто
не могут появиться.

16. «Кайдзен» – медленная,
непрекращающаяся
оптимизация
это концепция постоянных
усовершенствований – «малыми шагами» с
целью повышения качества товаров и услуг.

17. Компоненты Кайдзен:
 щадящее, «бережливое» производство LP - lean production (lean manufacturing);
 борьба с МММ - борьбу с MUDA (потери ресурсов), MURA (изменчивость), MYRI
(перегрузки в работе персонала и оборудования);
 система поддержания чистоты и порядка 5S(6S) – CANDO;
 стратегия прорыва SIX SIGMA –«шесть сигм»
 защита от непреднамеренных ошибок POKA-YOKE
 всеобщая система эксплуатации оборудования TPM (Total Productive Maintenance);
 система SMED (Signale Minute Exchange of Die – Переналадка/переоснастка оборудования
в срок до 10 минут);
 принцип перенесения человеческого интеллекта в устройства, реагирующие на
появление проблем - JIDOKA (ДЗИДОКА);
 устройства, сигнализирующие о наличии проблем ANDON;
 информационные технологии (Создание «Электронной нервной системы») и др.

18. Проблема минимизации потерь решается при реализации
основных инструментов бережливого производства:
1.Система вытягивания
2.Система оперативного реагирования на сбои.
3.Планирование времени такта.
4.Система контроля качества на рабочем месте.
5.Быстрая переналадка рабочих процессов
6.Выявление и быстрое устранение причин проблем в
работе
7.Система предупреждения ошибок.

19. В основе концепции лежит оптимизация процессов путем
их ранжирования по признакам, определяемым понятиями
Муда, Мури Мура.
МУДА
действия, которые не
добавляют ценности:
Перепроизводство, Ожидание
(потери времени), лишняя
транспортировок или
перемещение, излишняя
обработка, избыток запасов,
лишние движения, дефекты,
нереализованный творческий
потенциал сотрудников
МУРИ
перегрузка людей или
оборудования. В
определенном смысле
представляет собой
противоположность муда.
МУРА
неравномерность. Причина
неравномерности –
неправильно составленный
график или колебание объемов
производства, вызванное
внутренними проблемами,
например простоями,
отсутствием деталей или
дефектами. Муда является
результатом мура.

20. Система 5S – система поддержания
чистоты и порядка.
это система организации рабочего места,
которая позволяет значительно повысить
эффективность и управляемость
операционной зоны, улучшить
корпоративную культуру, повысить
производительность труда и сохранить
время.

21. Пять шагов ведения хозяйства и их
японские названия:
 Seiri: Разделяйте обязательные и необязательные предметы на
рабочем месте и избавляйтесь от последних.
 Seiton: Организуйте все предметы, оставшиеся после seiri, по
порядку. Seiton означает классификацию предметов по
использованию и размещение их соответствующим образом для
минимизации времени и усилий по поиску.
 Seiso: Держите машины и рабочее пространство чистыми.
 Seiketsu: Доведите идею чистоплотности до каждого и постоянно
выполняйте вышеуказанные три шага
 Shitsuke: Выработайте самодисциплину и возьмите в привычку
задействовать 5S путем установления стандартов.

22. Спасибо за внимание