Preactor на предприятиях химической промышленностиgk-it-consult
Preactor is used throughout the Chemicals including the manufacture of equipment for the exploration and extraction process, transport logistics, and the production of final end products.
Компания "Кодерлайн". Презентация была представлена на вебинаре "ERP: общий обзор функционала и последних изменений, выпущенных в версии 2.1".
Ведущий: Олег ДЕМИДЕНКО – руководитель проектов компании "Кодерлайн". 10 лет опыта работы с продуктами 1С. Работал в фирме "1С" в отделе разработки программы "ERP". Сертифицированный "1С:Специалист-консультант" по ERP.
«Производственный блок ERP изначально строился вокруг идеи планирования по Теории системных ограничений (ТоС, «Барбан-буфер-веревка»). На вебинаре рассмотрены основные положения теории системных ограничений и даны объяснения, как можно внедрить указанную методологию производственного планирования и контроля на базе 1С:ERP 2.0»
2. JIT — современная концепция/технология построения
ЛС в целом или организации логистического процесса
в отдельной функциональной сфере бизнеса:
производстве, снабжении и дистрибьюции,
основанная на синхронизации процессов доставки
МР, НП, ГП в необходимых количествах к тому
времени, когда элементы/звенья ЛС в них нуждаются,
с целью минимизации затрат, связанных с
гарантийными запасами.
3. Концепция JIT тесно связана с
функциональными логистическими
циклами и их составляющими. В
идеальном случае МР, НП или ГП
должны быть доставлены в
определенную точку логистической
цепи (канала) именно в тот момент,
когда в них возникает потребность
(не раньше и не позже), что
исключает излишние запасы в
функциональных областях бизнеса
компании.
4. Логистическая концепция JIT
характеризуется следующими
основными чертами:
минимальными (нулевыми) гарантийными/страховыми запасами МР, НП, ГП;
короткими производственными (логистическими) циклами;
небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок);
взаимоотношениями (по закупкам МР) с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
эффективной информационной поддержкой;
высоким качеством ГП и логистического сервиса.
5. Практическое внедрение
концепции JIT
Одной из первых попыток практического внедрения
концепции Just-In-Time стала разработанная
корпорацией Toyota Motors система KANBAN (в
переводе с японского — «карта»). Система KANBAN
представляет собой первую «тянущую»
логистическую систему на производстве. На
внедрение системы, от начала разработки, у фирмы
Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок
связан с тем, что сама система KANBAN не могла
работать без соответствующей логистической среды.
6. Ключевыми элементами этой среды
явились:
рациональная
организация и
сбалансированно
сть производства;
комплексное
управление
качеством на
всех стадиях
производственно
го процесса и
качества
исходных МР у
поставщиков;
партнерство
только с
надежными
поставщиками и
перевозчиками;
повышенная
профессиональна
я
ответственность
и высокая
трудовая мораль
всего персонала.
7. Сущность
На все производственные участки завода, включая линии
конечной сборки, строго по графику поставляется именно то
количество сырья, материалов, комплектующих деталей и
узлов, которое действительно необходимо для ритмичного
выпуска, точно определенного объема продукции.
Система «канбан» предусматривает выполнение
производственных заказов не по неделям, а по дням и даже
часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами
рабочие.
8. «Канбан» представляет собой прямоугольную карточку в
пластиковом конверте. Используется два вида карточек:
карточка отбора и карточка производственного заказа. В
карточке отбора указываются количество деталей, которое
должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то
время как в карточке производственного цикла указано
количество деталей, которое должно быть изготовлено на
предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри
завода, так и между фирмами-поставщиками.
9. Карточки содержат информацию о количестве необходимых
деталей, обеспечивая функционирование производства по системе
«точно вовремя» (ТВС). В системе "Канбан" сводный план не
регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь
общую схему для проведения общезаводского расчета потребности
в материалах и рабочих на каждом производственном участке.
Сравнение плановых объемов выпуска с фактическими в конце
каждого временного цикла, т.е. суток, не требуется, поскольку план
постоянно автоматически корректируется в процессе производства.
10. Система "Канбан" включает:
систему ТВС, которая служит для производства необходимой продукции в требуемом количестве и в
нужное время;
информационную систему, служащую для оперативного управления производством и включающую не
только специальные карточки, но и транспортные средства "канбан", производственные графики,
графики поставок и отгрузки продукции, технологические и операционные карты и т. д.;
систему «тодзика», которая заключается в регулировании количества задействованных на участках
рабочих при колебании спроса на продукцию;
систему «дзидока» - автономный контроль качества продукции непосредственно на рабочих местах.
11. Основные преимущества системы
Канбан:
короткий производственный цикл;
высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;
отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения
производственных и товарных запасов;
высокое качество продукции на всех стадиях производственного
процесса.
12. Основные недостатки системы
“точно в срок”:
сложность обеспечения высокой
согласованности между стадиями производства
продукции;
значительный риск срыва производства и
реализации продукции.
14. Вывод:
Система «канбан» должна являться составной частью
производства по системе «точно вовремя». Не имеет
особого смысла применять систему «вытягивания» там,
где для того, чтобы «вытянуть» необходимые детали с
участка их производства, требуется значительное время, -
а именно такая ситуация складывается на предприятиях,
производящих продукцию партиями и затрачивающих
многие часы на переналадку оборудования. Главная черта
системы «точно вовремя» - сокращение времени наладки
и размера партии продукции, благодаря чему становиться
возможным быстро «вытягивать» детали с участков их
производства
15. Вывод (продолжение):
Детали, поставка и производство которых организуется на
основе «канбана», должны использоваться в
производстве ежедневно. У станочника под рукой всегда
имеется, по крайней мере, один полный контейнер с
деталями, и такой запас нельзя считать слишком большим
при условии, что содержимое контейнера используется в
тот же день, в какой оно произведено. Поэтому компании
обычно используют систему «канбан» в производстве
особенно ходовых деталей, а запас менее ходовых
деталей пополняют обычными методами, которые
применяются и на Западе.
16. Вывод (продолжение):
Система «канбан» не применяется в
производстве дорогостоящих или
крупноразмерных деталей. Содержание и
хранение таких деталей обходится очень дорого,
поэтому их производство и поставка
осуществляются под непосредственным
контролем плановых служб или заказчиков.