Документ обсуждает концепцию Just-In-Time (JIT) и систему Kanban, акцентируя внимание на их роли в оптимизации логистических процессов и производственных циклов. JIT направлена на минимизацию запасов и своевременную доставку материалов, что обеспечивает высокое качество продукции и сокращение издержек. Система Kanban, как первая реализация JIT, включает специальные карточки для управления производственными заказами и эффективного управления ресурсами.

1. JIT и КАНБАН
Подготовила Акиньшина Алина

2. JIT — современная концепция/технология построения
ЛС в целом или организации логистического процесса
в отдельной функциональной сфере бизнеса:
производстве, снабжении и дистрибьюции,
основанная на синхронизации процессов доставки
МР, НП, ГП в необходимых количествах к тому
времени, когда элементы/звенья ЛС в них нуждаются,
с целью минимизации затрат, связанных с
гарантийными запасами.

3. Концепция JIT тесно связана с
функциональными логистическими
циклами и их составляющими. В
идеальном случае МР, НП или ГП
должны быть доставлены в
определенную точку логистической
цепи (канала) именно в тот момент,
когда в них возникает потребность
(не раньше и не позже), что
исключает излишние запасы в
функциональных областях бизнеса
компании.

4. Логистическая концепция JIT
характеризуется следующими
основными чертами:
минимальными (нулевыми) гарантийными/страховыми запасами МР, НП, ГП;
короткими производственными (логистическими) циклами;
небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок);
взаимоотношениями (по закупкам МР) с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
эффективной информационной поддержкой;
высоким качеством ГП и логистического сервиса.

5. Практическое внедрение
концепции JIT
Одной из первых попыток практического внедрения
концепции Just-In-Time стала разработанная
корпорацией Toyota Motors система KANBAN (в
переводе с японского — «карта»). Система KANBAN
представляет собой первую «тянущую»
логистическую систему на производстве. На
внедрение системы, от начала разработки, у фирмы
Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок
связан с тем, что сама система KANBAN не могла
работать без соответствующей логистической среды.

6. Ключевыми элементами этой среды
явились:
рациональная
организация и
сбалансированно
сть производства;
комплексное
управление
качеством на
всех стадиях
производственно
го процесса и
качества
исходных МР у
поставщиков;
партнерство
только с
надежными
поставщиками и
перевозчиками;
повышенная
профессиональна
я
ответственность
и высокая
трудовая мораль
всего персонала.

7. Сущность
На все производственные участки завода, включая линии
конечной сборки, строго по графику поставляется именно то
количество сырья, материалов, комплектующих деталей и
узлов, которое действительно необходимо для ритмичного
выпуска, точно определенного объема продукции.
Система «канбан» предусматривает выполнение
производственных заказов не по неделям, а по дням и даже
часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами
рабочие.

8. «Канбан» представляет собой прямоугольную карточку в
пластиковом конверте. Используется два вида карточек:
карточка отбора и карточка производственного заказа. В
карточке отбора указываются количество деталей, которое
должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то
время как в карточке производственного цикла указано
количество деталей, которое должно быть изготовлено на
предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри
завода, так и между фирмами-поставщиками.

9. Карточки содержат информацию о количестве необходимых
деталей, обеспечивая функционирование производства по системе
«точно вовремя» (ТВС). В системе "Канбан" сводный план не
регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь
общую схему для проведения общезаводского расчета потребности
в материалах и рабочих на каждом производственном участке.
Сравнение плановых объемов выпуска с фактическими в конце
каждого временного цикла, т.е. суток, не требуется, поскольку план
постоянно автоматически корректируется в процессе производства.

10. Система "Канбан" включает:
систему ТВС, которая служит для производства необходимой продукции в требуемом количестве и в
нужное время;
информационную систему, служащую для оперативного управления производством и включающую не
только специальные карточки, но и транспортные средства "канбан", производственные графики,
графики поставок и отгрузки продукции, технологические и операционные карты и т. д.;
систему «тодзика», которая заключается в регулировании количества задействованных на участках
рабочих при колебании спроса на продукцию;
систему «дзидока» - автономный контроль качества продукции непосредственно на рабочих местах.

11. Основные преимущества системы
Канбан:
короткий производственный цикл;
высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;
отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения
производственных и товарных запасов;
высокое качество продукции на всех стадиях производственного
процесса.

12. Основные недостатки системы
“точно в срок”:
сложность обеспечения высокой
согласованности между стадиями производства
продукции;
значительный риск срыва производства и
реализации продукции.

13. Применение
Применение системы
«канбан» целесообразно
практически на всех
предприятиях,
производящих штучные
товары, и невозможно в
отраслях с непрерывным
циклом. Однако эта система
дает выгоды лишь при
следующих условиях.

14. Вывод:
Система «канбан» должна являться составной частью
производства по системе «точно вовремя». Не имеет
особого смысла применять систему «вытягивания» там,
где для того, чтобы «вытянуть» необходимые детали с
участка их производства, требуется значительное время, -
а именно такая ситуация складывается на предприятиях,
производящих продукцию партиями и затрачивающих
многие часы на переналадку оборудования. Главная черта
системы «точно вовремя» - сокращение времени наладки
и размера партии продукции, благодаря чему становиться
возможным быстро «вытягивать» детали с участков их
производства

15. Вывод (продолжение):
Детали, поставка и производство которых организуется на
основе «канбана», должны использоваться в
производстве ежедневно. У станочника под рукой всегда
имеется, по крайней мере, один полный контейнер с
деталями, и такой запас нельзя считать слишком большим
при условии, что содержимое контейнера используется в
тот же день, в какой оно произведено. Поэтому компании
обычно используют систему «канбан» в производстве
особенно ходовых деталей, а запас менее ходовых
деталей пополняют обычными методами, которые
применяются и на Западе.

16. Вывод (продолжение):
Система «канбан» не применяется в
производстве дорогостоящих или
крупноразмерных деталей. Содержание и
хранение таких деталей обходится очень дорого,
поэтому их производство и поставка
осуществляются под непосредственным
контролем плановых служб или заказчиков.