Recommended
More Related Content
What's hot
What's hot (20)
Similar to OPTIMASI 5S
Similar to OPTIMASI 5S (20)
Recently uploaded
Recently uploaded (20)
OPTIMASI 5S
- 1. Selamat Datang Dalam Pelatihan Pemahaman dan Penerapan Sistem 5S Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
- 2. Sasaran Pelatihan 1. Peserta pelatihan memahami definisi dari 5S. 2. Peserta dapat menerapkan Sistem 5S dalam memperbaiki area kerja, sedemikian rupa sehingga efisiensi dapat lebih ditingkatkan.
- 3. Struktur Pelatihan Bahasan 1 : Pemahaman 5S Bahasan 2 : Semangat 5S Bahasan 3 : Definisi 5S dan Aplikasinya Bahasan 4 : Best Practices Bahasan 5 : Penerapan 5S
- 5. Pemahaman 5S 1 1 Sejarah Perindustrian Jepang Dimulai sudah lebih dari 100 tahun yang lalu disaat restorasi Meiji. Dimulai dengan “Produk berkualitas rendah” dan “Buruh dengan upah rendah”. Dimulai dengan membuat produk yang sama dengan negara maju saat itu (kapal laut, mobil, mesin tenun, mesiu). Tumbuh pesat setelah Perang Dunia ke-II.
- 6. 1 1 Sejarah 5S Pemahaman 5S Harga Diri. Memerangi kebiasaan jelek. Menyadari bahwa membuat produk yang bagus harus dimulai dengan tata cara yang baik, lingkungan kerja yang baik dan orang-orang yang berkualitas. Menyadari bahwa untuk membentuk management yang baik adalah dengan mengikutsertakan semua orang. Diterima di seluruh dunia sekitar sudah lebih 30 tahun yang lalu.
- 7. 1 1 Sasaran 5S Mengurangi pemborosan sehingga dapat meningkatkan efisiensi. Meningkatkan produktivitas dan mutu sehingga perusahaan mampu berkompetisi dengan produk kompetitor. Meningkatkan keselamatan kerja dengan meminimalkan accident/incident. Meningkatkan tanggung jawab dan disiplin individu. Meningkatkan image perusahaan. Pemahaman 5S
- 8. 1 1 Filosofi Dasar 5S Singkirkan item-item yang tidak diperlukan. Atur item-item yang diperlukan sedemikian rupa sehingga mudah diakses dan lebiih efisien. Pastikan item-item yang diperlukan dalam keadaan bersih dan gunakan kegiatan pembersihan sebagai kegiatan inspeksi dalam area kerja anda. Buat standart kerja (guidelines) untuk setiap orang yang bekerja di area kerja, sehingga hasil dan proses kerja menjadi lebih teratur dan bersih. Pastikan standart yang dibuat jelas. Pastikan standart yang telah dibuat diikuti dan dipatuhi. Pemahaman 5S
- 9. 1 1 Business Competitiveness A: Basic Cost Cutting B: Profit cutting C: Unexpected cost cutting Price Cutting Basic Cost Unexpected Cost Profit A B C Pemahaman 5S
- 10. 1 1 Cost Of Poor Quality (COPQ) The COPQ Iceberg 4 - 8% of Sales 20 - 25 % of Sales Huge Opportunity For Increasing Profit Margin Seen Cost • Scraps • Rework • Waste • Warranty • Inspection Unseen Cost, Lost time for • searching something • Waiting something • Excessive inventory • Exhausted/not ergonomic movement • Idle time due to accident/incident Pemahaman 5S
- 12. Semangat 5S 2 2 Semangat 5S Safety First (Anzen Daiichi) Ketrampilan Dasar Partisipasi Menyeluruh Pendekatan Fakta (Gemba Gembutsu) Kendali Visual (Me de Miru Kanri) Waste Reduction (Muri, Mura, Muda)
- 13. 2 2 Safety First (Anzen Daiichi) Tidak Rapi berbahaya Kotor berbahaya Tidak disiplin berbahaya Semangat 5S
- 14. 2 2 Safety First (Anzen Daiichi) Semangat 5S Beri Komentar Terhadap Ilustrasi Dibawah
- 15. 2 2 Semangat 5S Workshop 1 Tema : Safety First Waktu : 10 Menit Sifat : Kelompok Tugas : Identifikasi potensi-potensi bahaya yang ada di area anda dan tetapkan solusi yang perlu diambil. Tulis dalam plastik transparan dan presentasikan.
- 16. 2 2 5S Sebagai Ketrampilan Dasar Semangat 5S 5S mempelajari pemilahan, adalah keterampilan dasar untuk analisa. 5S mendorong untuk pengambilan keputusan, adalah keterampilan dasar kepemimpinan. 5S mempelajari pembagian tugas dan wewenang dalam team. 5S mempelajari bagaimana untuk standarisasi dan mendokumentasi, keterampilan dasar untuk sistem manajemen. 5S mempelajari bagaimana mematuhi aturan, adalah keterampilan dasar sebagai manusia.
- 17. 2 2 Partisipasi Menyeluruh Semangat 5S 5S adalah aktivitas setiap orang, tidak melihat dia adalah direktur ataupun seorang worker. Semua orang harus mempunyai tanggung jawab yang jelas untuk 5S.
- 18. 2 2 Pendekatan Fakta Gemba (Lihat lapangan) Gembutsu (Pastikan kondisi sebenarnya) Genshou (Bahas dan putuskan) Semangat 5S
- 19. 2 2 Kendali Visual Semangat 5S Membuat aturan mudah untuk dimengerti. Membuat aturan mudah untuk dipatuhi. Membuat aturan mudah untuk dikontrol.
- 20. 2 2 Muri Mura Muda Muri (Yang berat-berat) Mura (Yang tidak imbang) Muda (Yang tidak bermanfaat) Semangat 5S
- 21. 2 2 Muri Mura Muda Semangat 5S Beri Komentar Terhadap Ilustrasi Dibawah
- 22. Definisi 5S dan Aplikasinya Bahasan 3
- 23. Terminologi 5S 3 3 1. Seiri 2. Seiton 3. Seiso 4. Seiketsu 5. Shitsuke Sort/Ringkas Set in order/Rapi Shine/Resik Standardize/Rawat Sustain/Rajin Video : Intro 5S
- 24. Terminologi 5S 3 3 Siklus Aktivitas 5S Resik (Bersihkan hingga seperti baru) Rawat (Pertahankan kerapian dan kebersihan) Partisipasi Menyeluruh! Utamakan Keselamatan ! Pergi ke lapangan, lihat apa yang terjadi, analisa dan ambil keputusan Buang hal yang sia-sia! Mudah di kendalikan Rapi (Atur agar mudah) Ringkas (Singkirkan yang tidak diperlukan
- 25. Terminologi 5S 3 3 Continual Improvement Never Ending Journey Panel yang sebelumnya tidak ada pembedanya, sekarang denhagn menggunakan warna yang berbeda untuk membedakan fungsinya Penambahan sponge untuk auto cleaning Sponge
- 26. Terminologi 5S - Seiri 3 3 Konsep Seiri - Ringkas Pilah semua item yang ada di area kerja. Pisahkan item yang tidak diperlukan atau yang berada di posisi yang tidak pada tempatnya. Buang item yang tidak diperlukan tersebut dari area kerja.
- 27. 3 3 Langkah Penerapan Seiri - Ringkas Tetapkan Target Area (work as a team). Terapkan teknik Red Tag. Evaluasi dan buang item yang tidak diperlukan dengan tidak melebihi target waktu yang disepakati. Terminologi 5S - Seiri
- 28. 3 3 Langkah Penerapan Red Tag Siapkan Red Tag Tempelkan red tag ke item-item yang tidak diperlukan Periksa lantai, koridor (part rusak, palet, bok, kaleng kosong dll), bawah tangga, pojok ruangan, mesin dan peralatan, rak untuk tooling, laci, file cabinet, dinding, hal-hal yang terkait dengan safety (selang rusak/bocor, lantai rusak, kabel terkelupas dll), inventory, pengikat yang bersifat sementara, hal-hal yang tidak jelas, dll. Buang langsung jika diketahui sebagai sampah yang tidak bernilai. Pindahkan item yang diberi red tag ke tempat penyimpanan sementara Name : Date : Location of Items : Reason for Red Tag : Terminologi 5S - Seiri
- 29. 3 3 Terminologi 5S - Seiri Pera Nevilleclarke Seiri Guide Table Daily Weekly Monthly Undesirable No need May be use Still valuable Necessary Items Unnecessary Items Disposition or Method for placement No NAME OF GOODS
- 30. 3 3 Visualisasi Seiri Terminologi 5S - Seiri Anda harus ke Gemba untuk melihat kondisi yang ada, kemudian tempel red tag. Perhatikan juga hal-hal yang terkait dengan safety. Pindahkan item yang ber label merah dan putuskan. Video : S1 - Ringkas
- 31. Terminologi 5S - Seiton 3 3 Konsep Seiton – Rapi Tetapkan dimana menyimpan item yang diperlukan. Kelola bagaimana mekanisme penyimpanannya Pastikan penyimpanannya mudah diketemukan dan menggunakannya. Pastikan penyimpannya jelas ketika item tidak ada pada tempatnya.
- 32. 3 3 Langkah Penerapan Seiton – Rapi Analisa kondisi aktual. Tetapkan hal yang perlu untuk diperbaiki. Tetapkan dimana penyimpanannya. Pastikan jelas penyimpanannya. Terminologi 5S - Seiton
- 33. 3 3 1. Analisa Kondisi Aktual Gunakan hasil pengamatan kondisi awal. Analisa map area kerja. Letakkan di Papan Kemajuan 5S. Terminologi 5S - Seiton
- 34. 3 3 2. Item Yang Perlu Diperbaiki Lokasi peralatan-peralatan besar Penyimpanan raw material, WIP dan Finish Good. Spare Part dan consumable part Terminologi 5S - Seiton
- 35. 3 3 2. Item Yang Perlu Diperbaiki Tooling Terminologi 5S - Seiton Office/documentation Pergerakan Proses (Lihat Bottle Neck (Proses menunggu, duplikasi, redundant dll)
- 36. 3 3 3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan Semakin sering penggunaannya letakkan didekat area kerja (pertimbang-kan juga FIFO dan kelompok fungsional) Terminologi 5S - Seiton Perhatikan posisi tangan yang dekat dengan tooling yang sering digunakan. Ergonomy juga semakin baik.
- 37. 3 3 3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan Tetapkan area penyimpanan yang spesifik dan beri label (once to see directly understand the condition) Terminologi 5S - Seiton
- 38. 3 3 3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan Pastikan mudah pengambilannya (pertimbangkan aspek safety dan ergonomy) Terminologi 5S - Seiton
- 39. 3 3 3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan To get items off the floors (Identifikasi di lantai jelas) Terminologi 5S - Seiton
- 40. 3 3 Terminologi 5S - Seiton
- 41. 3 3 Terminologi 5S - Seiton
- 42. 3 3 Contoh Mekanisme Penyimpanan Before After Terminologi 5S - Seiton
- 43. 3 3 Before After Terminologi 5S - Seiton Contoh Mekanisme Penyimpanan
- 44. 3 3 Before After Terminologi 5S - Seiton Contoh Mekanisme Penyimpanan
- 45. 3 3 4. Buat Sejelas Mungkin Lines (tiger mark, range line (dash line), limit) Labels Sign boards Uji sebelum membakukannya Terminologi 5S - Seiton
- 46. 3 3 4. Buat Sejelas Mungkin - Line Terminologi 5S - Seiton Line Border Line Marker
- 47. 3 3 4. Buat Sejelas Mungkin - Line Terminologi 5S - Seiton Line Limit Dash Line
- 48. 3 3 4. Buat Sejelas Mungkin - Line Terminologi 5S - Seiton Arrow Line Tiger Line
- 49. 3 3 4. Buat Sejelas Mungkin - Label Terminologi 5S - Seiton Label
- 50. 3 3 4. Buat Sejelas Mungkin - Signboard Terminologi 5S - Seiton Signboard Video : S2 - Rapi
- 51. Terminologi 5S - Seiso 3 3 Konsep Seiso – Resik Bersihkan semuanya (deep cleaning) Inspeksi melalui pembersihan Cegah kontaminasi
- 52. 3 3 Langkah Penerapan Seiso – Resik Tetapkan target dan tunjuk penanggung jawabnya. Tetapkan metode pembersihannya. Lakukan pembersihan awal (Lakukan pembersihan dari bagian atas ke bawah). Ganti kabel yang rusak, selang bocor, lantai rusak, dll. Terminologi 5S - Seiso
- 53. 3 3 Tetapkan Target dan PIC Penyimpanan - Raw material - Spare part - Assembly components - Work in process - Finished products Equipments - Mesin - Tools yang sensitif - Tool umum - Alat ukur - Dies - Alat transportasi - Meja kerja - Kabinet - Furnitur Koridor - Lantai - Area kerja - Lorong - Dinding - Atap - Jendela - Lampu - Laci Terminologi 5S - Seiso Video : S3 - Resik
- 54. Terminologi 5S - Seiketsu 3 3 Langkah Penerapan Seiketsu – Rawat Tetapkan guidelines untuk memastikan kondisi 3S terjaga (WI/SOP/One Point Lesson, Kendali Visual, Peralatan Mechatronic). Capai kondisi 3S. Pastikan standartnya tervisualisasi secara jelas. Pelihara dan pantau kondisnya.
- 55. 3 3 Hal Yang Perlu Dilibatkan Dalam Aturan Standart Keselamatan. Standart Pembersihan. Standart Pelabelan. Standart Warna. Standart Garis. Terminologi 5S - Seiketsu Video : S4 - Rawat
- 56. Terminologi 5S - Shitsuke 3 3 Penerapan Shitsuke - Rajin Self Discipline Program 5S on 3 Minutes Audit 5S Promotion (Pin, Badge, Banner, etc) Award & Incentive Small Group Activities Communication and feed back Suggestion system
- 57. 3 3 Terminologi 5S - Shitsuke NAMA TIM: ___________ SLOGAN TIM: ___________ HASIL AUDIT & RANKING STRUKTUR ORGANISASI AREA KENDALI & TANGGUNG JAWAB JADWAL PIKET ANGGOTA CHECK LIST LEADER PATROL GRAFIK COST REDUCTION PERFORMANCE GRAFIK JUMLAH IDE PERBAIKAN RENCANA KERJA & FOLLOW UP AUDIT IDE PERBAIKAN BULAN INI IDE PERBAIKAN BULAN INI PAPAN KONTROL KEMAJUAN 5S
- 58. 3 3 Siklus Audit 5S - Siapkan Check List - Siapkan tim dan buat jadwal - Lakukan audit di area kerja - Ambil gambar terhadap temuan yang ada dan isi form termuan audit - Selesaikan temuan audit (oleh auditee) 5S Audit HO : Checklist Audit Terminologi 5S - Shitsuke Video : S4 - Rawat
- 60. Best Practices – Office Arrangement 4 4 Keterangan : Penyimpanan file teridentifikasi apda setiap foldernya. Model seperti gambar disamping memudahkan pengambilan dan pengembalian.
- 61. Best Practices – Office Arrangement 4 4 Keterangan : Tempat penyimpa- nan dan pengam- bilan form kosong. Setiap form master di laminating, se- hingga form master selalu ada di tempatnya.
- 62. Best Practices – Office Arrangement 4 4 Keterangan : Setiap laci diberi identifikasi file yang ada pada tiap laci.
- 63. Best Practices – Office Arrangement 4 4 Keterangan : Tempat penyimpa- nan dokumen yang begitu rapi dan jelas identifikasi penyim- panan dari setiap file pada tiap ordner dan laci.
- 64. Best Practices – Office Arrangement 4 4 Keterangan : Tempat penyimpanan ATK di laci dengan menggunakan styrofoam. Hal ini memudahkan untuk pengambilan dan pengembailan setiap ATK.
- 65. Best Practices – Stock Area 4 4 Keterangan : Tempat penyimpanan material cair dan bulk. Pemberian batas max, order time dan min memudahkan pengendalian stock.
- 66. Best Practices – Stock Area 4 4 Keterangan : Pengaturan layout material masuk dan keluar dengan jalur yang berbeda. Pada contoh ini FIFO diterapkan dengan memanfaatkan gaya gravitasi.
- 67. Best Practices – Stock Area 4 4
- 68. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Tempat penyimpanan instrumen yang memudahkan untuk pengambilan dan pengembalian. Laci yang digunakan juga diberi penomoran.
- 69. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Cover belt yang dibuat transparan. Belt juga diberi tanda arah perputaran. Identifikasi untuk mengindikasikan apakah belt berputar atau tidak juga diberikan.
- 70. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Control check point diberi identifikasi.
- 71. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Pengontrolan volume oli dengan menggunakan garis berwarna.
- 72. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Penandaan flow udara apakah masih bekerja atau tidak.
- 73. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Penandaan range operating value untuk memudahkan kondisi operasi dalam keadaan normal atau tidak.
- 74. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Penandaan pipa dalam tanah yang menjelaskan jenis gas/air, kedalaman dan arah aliran.
- 75. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Penandaan mesin : penanngung jawab, kapasitas dan contact person saat kondisi darurat.
- 76. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Cover mesin dibuat transparan dan penanggung jawab mesin jelas teridentifikasi.
- 77. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Penguncian torsi untuk memastikan apakah sudah terikat dengan baik atau tidak.
- 78. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Pergerakan conveyor pada suatu ketinggian didentifikasi dengan membuat dinding yang transparan.
- 79. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Penggunaan berbagai macam pelumas yang penyimpanannya diidentifikasikan warna wadahnya.
- 80. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Mesin dengan potensi cipratan oli, dimana tempat berdiri operator diberi alas untuk menghindarkan operator tersebut terpeleset.
- 81. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Tempat penyimpanan selang yang memudahkan pencarian, pengambilan dan pengembalian.
- 82. Best Practices – TPM 4 4 Keterangan : Penandaan lokasi peletakan mark lift.
- 83. Best Practices 4 4 Workshop 2 Tema : Analisa Situasi Waktu : 30 Menit Sifat : Kelompok Tugas : Identifikasi = 1. Strength Point 2. Weakness Point 3. Improvement Plan for no.2
- 89. Penerapan 5S 5 5 Tahap 1 - Planning Promotion Management Commitment Set Up Objective Set Up Team and small group Kick Off Program Education and Training Initial Audit Take A picture before improvement Up date inventory all tools, equipment, goods, Rule for disposal Rule for stratification Repair a chronic problem Systematical Cleaning
- 90. 5 5 Tahap 2 - Implementation Identification and Standardization Visual identification Rule Tools, product, machine, equipment Graphic and program visualization Floor Re layout working place Rule for re layout Drawing Re layout and repositioning Self Checking (cleaning) Rule for cleaning Responsibility Area Kaizen activities (additional) Penerapan 5S
- 91. 5 5 Tahap 3 & 4 – Establishment & Con’t Improvement Phase 3: Establishment Program 5S on 3 Minutes Audit Phase 4: Continuous Improvement Small Group Activities Promotion Communication and feed back Suggestion system QCC Penerapan 5S
- 92. 5 5 1999 2000 2001 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 Objective Achievement Quality Level 87% 87% 87% 89% 89% 89% 91% 91% 91% 91% 92% 92% 92% 93% 93% 93% 93% 93% 94% Inventory Level 2 month 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1.8 1.8 1.6 1.6 1.4 1.4 1.4 1.2 NO ACTIVITIES Incharge 1 Kick Off Meeting ALL 2 Initial audit Take a Picture BOC Update Inventory BOC Rule for Disposal BOC,BOD Rule for Stratification BOC Repair chronic problem BOC,Group 3 Education and training 5S ALL QC Tools ALL 4 Systematical Cleaning ALL 5 Relay out Working Place Rule for relayout BOC,BOD Drawing / Floor plan BOC Repositioning Group 6 Identification and Standarization Rule for visual identification BOC Tools/Gauge Identification Group Material/WIP/FG identification Group Machine Identification Group Equiptment identification Group Graph and Table Group 7 Self Checking Group 8 Kaizen Quality Meeting Daily / Monthly ALL One point advice Group Product inventory system ALL 9 Audit BOC Penerapan 5S
- 93. Thank You