APLIKASI METODE GROUP TECHNOLOGY DALAM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS USULAN DI

APLIKASI METODE GROUP TECHNOLOGY DALAM
PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS USULAN DI
LANTAI PABRIKASI C.V. KOMIPA
LAPORAN TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat
Dalam Menyelesaikan Program Strata Satu (S1) Teknik Industri
Disusun Oleh :
LINDA PERMANA
411550100050007
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LANGLANGBUANA
BANDUNG
2010

iii
ABSTRAK
CV. FLORES JAYA merupakan salah satu koperasi swadaya masyarakat yang
mengerjakan proses finishing untuk komponen-komponen automotif khususnya
sepeda motor. Produk yang dikerjakan oleh perusahaan ini adalah bodycylinder,
headcylinder dan wheel untuk semua jenis motor Yamaha dan beberapa
perusahaan automotif lainnya.
Sejak awal berdiri hingga tahun 2006 CV. FLORES JAYA sudah berhasil
mengirim tepat waktu kepada konsumen-konsumennya. Seiring dengan
meningatnya permintaan, maka secara bertahap CV. FLORES JAYA menambah
jumlah mesin-mesinnya. Akan tetapi penambahan mesin tersebut tidak diikuti
dengan perbaikan tata letak mesin pada lantai pabrikasinya.
Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk menganalisis tata letak lantai
pabrikasi CV. FLORES JAYA serta mengusulkan tata letak lantai pabrikasi yang
memberikan total jarak material handling terpendek sehingga dapat mengurangi
keterlambatan produksi.
Metode penyelesaian masalah yang digunakan adalah metode group technology
yaitu dengan menganalisis kemiripan proses yang dilalui oleh komponen yang
dikerjakan sehingga tercipta sel mesin dan sel komponen. Langkah selanjutnya
yaitu merancang tata letak usulan dengan memperhatikan sel mesin dan sel
komponen yang telah terbentuk.
Hasil penelitian ini berupa sebuah usulan tata letak yang baru, dimana tata letak
usulan memberikan pengurangan total jarak material handling sebesar 3470 meter,
pengurangan tenaga kerja sebanyak 14 orang dan pengurangan kontainer
sebanyak 30 buah.
Kata Kunci: Tata Letak, Group Teknologi, Jarak Perpindahan.

I-1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Dalam memasuki era perindustrian yang semakin berkembang sebuah
perusahaaan harus bisa bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis sehingga
dapat terus bertahan dan dapat menjadi perusahaan yang unggul. Salah satu cara
agar dapat memenangkan persaingan adalah dengan cara memproduksi produk
yang berkualitas dengan tepat waktu.
CV. FLORES JAYA merupakan salah satu koperasi swadaya masyarakat
yang mengerjakan proses finishing untuk komponen-komponen automotif
khususnya sepeda motor. Produk yang dikerjakan oleh perusahaan ini adalah
bodycylinder, headcylinder dan wheel untuk semua jenis motor Yamaha dan
beberapa perusahaan automotif lainnya.
Sejak awal berdiri hingga tahun 2006 CV. FLORES JAYA sudah berhasil
mengirim tepat waktu kepada konsumen-konsumennya. Seiring dengan
meningkatnya permintaan, maka secara bertahap setiap tahun CV. FLORES
JAYA menambah jumlah mesin-mesinnya.
Akan tetapi pada pertengahan tahun 2006 hingga saat ini, CV. FLORES
JAYA sering mengalami keterlambatan produksi. Hal ini disebabkan karena
penambahan mesin yang dilakukan oleh CV. FLORES JAYA tidak diikuti dengan
perbaikan penataan tata letak fasilitas pada lantai produksinya sehingga tata letak

I-2
jenis jobshop yang awalnya diterapkan oleh CV. FLORES JAYA menjadi
berantakan.
Mesin-mesin yang digunakan untuk memproduksi produk-produk tersebut
cukup banyak dan bervariasi, tetapi penempatan mesin-mesin tersebut tidak
beraturan sehingga terjadi kesimpangsiuran dalam proses produksi. Hal ini
mengakibatkan jarak total material handling menjadi sangat panjang sehingga
berdampak pada waktu penyelesaian produk yang jauh lebih lama. Untuk itu perlu
dilakukan penataan kembali tata letak mesin-mesin tersebut agar jarak total
material handling lebih pendek sehingga dapat meningkatkan efisiensi waktu
penyelesaian produk.
1.2 Perumusan Masalah
Keterlambatan produksi yang sering terjadi pada CV. FLORES JAYA yang
disebabkan oleh jauhnya jarak tempuh material handling yang merupakan akibat
dari penambahan mesin baru yang tidak diikuti dengan pengaturan ulang tata
letaknya. Oleh karena itu, perlu dilakukan penataan kembali tata letak fasilitas
pada lantai produksi CV. FLORES JAYA. Dari latar belakang ini dapat
dirumuskan permasalahan sebagai berikut :
”Bagaimana merancang ulang tata letak lantai pabrikasi pada sistem produksi CV.
FLORES JAYA agar dapat mengurangi jarak total material handling sehingga
dapat mengurangi keterlambatan produksi”

I-3
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang ulang tata letak
fasilitas pada lantai produksi sehingga dapat mengurangi jarak total material
handling.
1.4 Manfaat Penelitian
Dengan adanya penelitian ini maka diharapkan dapat memberikan manfaat
yaitu :
1. Dapat memberikan masukan bagi perusahaan tentang bagaimana cara untuk
mengurangi keterlambatan produksi dengan merancang tata letak lantai
pabrikasi yang memberikan total jarak perpindahan material yang lebih
pendek.
2. Mengoptimalkan penggunaan mesin-mesin yang ada.
3. Mengurangi tenaga kerja yang dibutuhkan
4. Mengurangi kebutuhan kontainer yang digunakan dalam proses produksi.
1.5 Pembatasan Masalah dan Asumsi
1.5.1 Batasan Masalah
Agar permasalahan yang dibahas tidak meluas dan lebih fokus maka
dilkukan pembatasan masalah yaitu :
1. Tidak membahas pemasukan barang dari pemasok.
2. Tidak membahas proses distribusi produksi dari pabrik ke konsumen
3. Pembahasan hanya dilakukan pada lantai produksi saja
4. Ruangan cukup fleksibel apabila ada perubahan.

I-4
1.5.2 Asumsi Masalah
Asumsi secara umum yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Seluruh permintaan dianggap dapat dipenuhi
2. Kondisi mesin dianggap dalam keadaan normal
1.6 Sistematika Penulisan
Laporan Penelitian ini disusun sedemikian rupa agar dapat memberikan
kemudahan bagi pembaca untuk mendapatkan gambaran yang jelas tentang isi
laporan ini secara keseluruhan. Sistematika penulisan laporan ini adalah sebagai
berikut :
Bab I : Pendahuluan
Dalam bab ini diuraikan tentang masalah yang akan dibahas secara
umum, seperti latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, pembatasan masalah serta sistematika
penulisan.
Bab II : Landasan Teori
Dalam bab ini dibahas mengenai uraian kepustakaan serta teori-teori
yang berhubungan dengan tema laporan dan dapat membantu dalam
penulisan laporan.
Bab III : Kerangka Pemecahan Masalah
Dalam bab ini mengemukakan langkah-langkah yang akan diambil
dalam memecahkan masalah, yang terdiri dari kerangka berpikir,

I-5
metode dan cara kerja serta kerangka pemecahan masalah agar
permasalahan yang dihadapi dapat diselesaikan secara sistematis.
Bab IV : Pengumpulan Dan Pengolahan Data
Dalam bab ini diuraikan mengenai data-data yang telah dikumpulkan
dari hasil penelitian yang telah dilakukan yang disertai dengan
pengolahan data untuk memperoleh hasil penelitian.
Bab V : Analisis
Bab ini merupakan pembahasan dari data pengamatan yang telah
diolah dengan didasari oleh teori dan kepustakaan.
Bab VI : Kesimpulan Dan Saran
Bab ini merupakan bab terakhir yang berisi tentang kesimpulan dari
hasil yang telah diperoleh terhadap data pengamatan selama
penelitian dilakukan serta berisi saran-saran yang dianggap
dibutuhkan.

II-1
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Tata Letak Pabrik
Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua adalah menata letak
pabrik dan menangani pemindahan bahan yaitu kegiatan yang berhubungan
dengan perancangan susunan fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan erat
dengan industri manufaktur, yang penggambaran hasil rancangannya sebagai tata
letak pabrik (Apple, 1990).
Pekerjaan rancang fasilitas merupakan suatu rangkaian kegiatan yang sangat
luas yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan membentuk kegiatan
perancangan tata letak fasilitas. Pekerjaan merancang fasilitas biasanya mulai
dengan suatu analisis tentang produk yang akan dibuat, atau jasa yang akan
diberikan dan sebuah perhitungan tentang aliran barang atau kegiatan secara
menyeluruh. Kemudian perencanaan terinci tentang susunan peralatan, keterkaitan
antara tempat kerja yang dirancang, daerah yang erat hubungannya
dikelompokkan kemudian dijalin menjadi suatu tata letak akhir (Apple, 1990).
2.1.1 Pengertian Tata Letak
Susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisensi pada suatu
produksi. Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas
operasi dengan memanfaatkan area tersedia untuk menempatkan mesin-mesin,
bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia dan semua peralatan serta
fasilitas yang digunakan dalam proses produksi (Purnomo, 2004).
2.1.2 Pengertian Pabrik
Pabrik yang dalam istilah asing dikenal sebagai factory atau plant adalah
setiap tempat dimana faktor-faktor seperti manusia, mesin dan peralatan (fasilitas)
produksi lainnya, material, energi, uang (modal/kapital), informasi, dan sumber
daya alam dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna
menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien dan aman
(Wignjosoebroto, 2003).

II-2
2.1.3 Peranan Tata Letak Pabrik
Dalam perancangan fasilitas harus diketahui bahwa aliran barang biasanya
merupakan tulang punggung fasilitas produksi, dan harus dirancang dengan
cermat serta tidak boleh dibiarkan tumbuh atau berkembang menjadi suatu pola
lalu lintas yang membingungkan, tidak teratur, oleh karenanya pola aliran barang
yang menjadi dasar bagi rancangan seluruh pabrik. Rancangan ini akan
menentukan aliran barang yang diinginkan, susunan fasilitas fisik yang paling
ekonomis (Apple, 1990).
2.1.4 Jenis-jenis Persoalan Tata Letak
Masalah tata letak tidak selalu timbul dalam perancanaan tata letak bagi
perusahaan atau pabrik baru, seringkali masalah tata letak yang dihadapi
berhubungan kembali dengan fasilitas-fasilitas lama karena berbagai sebab.
Masalah tata letak dalam perusahaan umumnya timbul bila terjadi (Apple, 1990)
adalah :
1. Perubahan rancangan
2. Perluasan departemen
3. Pengurangan departemen
4. Penambahan produk baru
5. Memindahkan satu departemen
6. Penambahan departemen baru
7. Peremajaan peralatan yang rusak
8. Perubahan metode produksi
9. Penurunan biaya
10. Perencanaan fasilitas baru
2.1.5 Tujuan Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak
Tujuan utama perencanaan dan penyusunan tata letak pabrik adalah untuk
meminimumkan biaya total. Hal ini dapat diperoleh melalui pengaturan area kerja
dan fasilitas-fasilitas produksi yang paling optimal untuk suatu proses produksi.
Tujuan lain yang dapat diperoleh dengan adanya perencanaan dan penyusunan
tata letak fasilitas produksi ini, antara lain (Apple, 1990):
1) Memudahkan proses manufaktur yaitu tata letak harus dirancang sedemikian
sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat
efisien.
2) Menaikkan output produksi
Tata letak yang baik akan menghasilkan output yang lebih besar dengan
ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours yang lebih kecil, dan
mengurangi jam kerja mesin (machine hours).

II-3
3) Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
Perencanaan tata letak fasilitas produksi perlu menekankan usaha untuk
meminimalkan aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi
berlangsung.
4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan servis
Perencanaan tata letak yang optimal dapat mengatur jarak antara departemen-
departemen atau mesin-mesin yang berlebihan, lintasan material, penumpukan
material yang dimaksud sehingga dapat mengurangi pemborosan pemakaian
ruangan.
5) Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya.
6) Mengurangi inventory- in-process
7) Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran
8) Mempermudah aktivitas supervisi
9) Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari
bahan baku atau produk jadi.
10) Mempermudah proses perluasan dan pengembangan area produksi dimasa
mendatang. .
2.1.6 Macam/Tipe Tata Letak dan Dasar-dasar Pemilihannya
Faktor lain yang mempengaruhi pola aliran adalah tipe dari tata letak
produksi atau proses. Disini ada empat macam/tipe tata letak yang secara umum
diaplikasikan, (Wignjosoebroto, 2003):
2.1.6.1 Tata Letak Fasilitas bcrdasarkan Aliran Produksi (Production Line
Product /Product Layout)
Tujuan utama dari tata letak ini adalah untuk mengurangi proses
pemindahan bahan dan juga memudahkan pengawasan didalam aktivitas
produksinya. Ciri utama dari tipe ini adalah:
1. Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.
2. Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relative lama.
3. Adanya kemungkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu guna
menentukan laju produksi per satuan waktu.

II-4
4. Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan peralatan
produksi.
5. Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi
berlangsung.
6. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja
dari jenis komponen yang serupa.
7. Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya
dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.
8. Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali
dipergunakan dalam hal ini.
Keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh untuk pengaturan
berdasarkan aliran produksi dapat dinyatakan sebagai berikut:
1. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis dan biaya
material handling rendah.
2. Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.
3. Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan.
4. Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi
guna meningkatkan produktivitas kerjanya.
5. Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas ares yang minimal
6. Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.
Kekurangan atau kerugian dari tata letak tipe aliran produksi ini yaitu:
1. Adanya kerusakan salah satu mesin akan dapat menghentikan aliran proses
produksi secara total.
2. Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda.
3. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi.
4. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik dari segi
jumlah maupun akibat "spesialisasi" fungsi yang harus dimilikinya.

II-5
2.1.6.2 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap (Fixed
Product Layout /Fixed Position Layout)
Untuk tata letak pabrik yang berdasarkan proses tetap, material atau
komponen produk yang utama akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan
fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen-komponen kecil
lainnya akan bergerak menuju lokasi atau komponen utama tersebut.
Keuntungan yang bisa diperoleh dari tata letak tipe ini an tara lain:
1. Karena yang bergerak pindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka
perpindahan material bisa dikurangi.
2. Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi.
maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan
sebaik-baiknya.
3. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan
mudah bisa diberikan; demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan
kualitas kerja bisa dilaksanakan karena disini dimungkinkan untuk
menyelesaikan pekerjaan secara penuh.
4. Fleksibilitas kerja sangat tinggi, karena fasilitas-fasilitas produksi dapat
diakomodasikan untuk mengantisipasi perubahan-perubahan dalam rancangan
produk, berbagai macam variasi produk yang harus dibuat (product mix) atau
volume produksi.
Kerugian yang dijumpai dalam pengaturan layout tipe ini seperti berikut:
1. Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator
pada saat operasi kerja berlangsung.
2. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas supervisi
yang lebih umum dan intensif.
3. Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area dan
tempat untuk barang setengahjadi (work-in-process).
4. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam
penjadwalan produksi.

II-6
2.1.6.3 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (Family
Product Layout/Group technology Layout )
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau
komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan
berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan yang
dipakai dan sebagainya.
Keuntungan yang dapat diperoleh dari pengaturan tata letak fasilitas
produksi tipe ini antara lain:
1. Dengan adanya pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya
maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang maksimal.
2. Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material
diharapkan Iebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi atau
macam proses.
3. Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka suasana
kerja kelompok akan bisa dibuat sehingga keuntungan dari aplikasi job
enlargement juga akan diperoleh.
4. Memiliki keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh dari produk layout dan
proses layout karena pada dasamya pengaturan tata letak tipe group
technology merupakan kombinasi dari kedua tipe layout tersebut.
5. Umumnya cenderung menggunakan mesin-mesin general purpose sehingga
mestinya juga akan lebih rendah.
Kerugian atau keterbatasan dalam tipe layout ini yaitu:
1. Diperlukan tenaga kerja dengan keterampilan tinggi untuk mengoperasikan
semua fasilitas produksi yang ada. Untuk ini diperlukan aktivitas supervisi
yang ketat.
2. Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi
khususnya dalam hal ini menjaga keseimbangan aliran kerja yang begerak
melalui individu-individu sel yang ada.
3. Bilamana keseimbangan aliran setiap sel yang ada sulit dicapai, maka
diperlukan adanya 'buffers & work-in-process storage'. Kesempatan untuk
bisa mengaplikasikan fasilitas produksi tipe special purpose sulit dilakukan.

II-7
2.1.6.4 Tata Letak Fasilitas Bcrdasarkan Fungsi atau Macam Proses
(Functional/Proccss Layout)
Tata letak berdasarkan macam proses, sering dikenal dengan proses atau
functional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin
serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis yang sama kedalam satu
departemen.
Dasar pertimbangan yang bisa diambil dalam menentukan tata letak yang
berdasarkan tipe ini yaitu:
1. Produk yang dari banyak tipe/model yang khusus.
2. Volume produk yang dalam jumlah kecil dan dalam jangka waktu yang relatif
singkat pula.
3. Aktivitas motion & time study sulit sekali dilaksanakan karena jenis pekerjaan
berubah-ubah. Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja antara operator dan
mesin.
4. Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-Iangkah operasi
sedang berlangsung.
5. Satu tipe mesin dapat melaksanakan lebih dari satu macam operasi kerja,
untuk itu mesin umumnya dipilih tipe general purpose.
6. Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindah-pindahkan.
7. Banyak memakai peralatan berat dan memerlukan perawatan khusus
Keuntungan penggunaan layout ini yaitu:
1. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan
produksi lainnya, karena disini yang dipergunakan adalah mesin yang umum
(general purpose).
2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup
mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk. Pendayagunaan mesin
tentu saja akan tampak lebih maksimal.
3. Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui
spesialisasi pekerjaan.

II-8
4. Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah dan baik terutama untuk
pekerjaan yang sukar dan membutuhkan ketelitian tinggi.
5. Mudah untuk mengatasi breakdown dari pada mesin yaitu dengan cara
memindahkannya ke mesin yang lain tanpa banyak menimbulkan hambatan-
hambatan signifikan.
Kerugian atau batasan dari aplikasi layout tipe ini yaitu:
1. Karena pengaturan tata letak mesin tergantung pada macam proses atau fungsi
kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi, maka hal ini
menyebabkan aktivitas pemindahan material.
2. Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas
produksi yang ada akan memerlukan penambahan space area untuk work-in
process storage.
3. Pemakaian mesin atau fasllitas produksi tipe general purpose akan
menyebabkan banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan
proses dan pengendalian produksi menjadi kompleks.
4. Tipe layout by process biasanya diaplikasikan untuk kegiatan job-order yang
mana banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan
pengendalian produksi menjadi lebih kompleks.
5. Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai macam
aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.
2.2 Kelompok Produk (Group Technology)
Group technology ini merupakan metode produksi pendek yang relatif baru
yang sering digunakan dalam situasi job-shop. Biasanya kelompok yang tidak
sama dikelompokkan kedalam satu kelompok berdasarkan kesamaan bentuk
komponen, bukan kesamaan penggunaan akhir..
Group technology adalah suatu metode yang digunakan untuk
menyelesaikan masalah-masalah yang mempunyai kemiripan yaitu dengan cara
mengelompokan masalah-masalah yang mirip menjadi satu sel sehingga
pemecahan masalah tersebut dapat menghemat waktu dan upaya (Hadiguna,
2008).

II-9
Ide dasar Group technology ini adalah memecahkan suatu sistem
manufaktur menjadi subsistem. Intisari dari pengelompokan pengerjaannya adalah
mengumpulkan tugas/pekerjaan yang mirip dan berulang dengan cara:
1. Mengelompokan aktivitas sejenis sehingga menghindari waktu terbuang
akibat perubahan kegiatan satu terhadap kegiatan yang lainnya.
2. Membuat standarisi aktivitas-aktivitas yang erat kaitannya, sehingga kita
hanya memfokuskan pada perbedaan-perbedaan yang tampak dan
menghindari penduplikasian usaha yang tidak perlu.
3. Dengan mengefisiensikan penyimpanan dan pengembalian dan informasi
untuk mengeliminasi pemecahan masalah.
Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi
ongkos produksi dengan cara mengelompokan komponen-komponen ke dalam
part family.
Terdapat banyak perbedaan antara lingkungan kerja job shop tradisional dan
lingkungan cellular manufacturing dalam hal pengelompokan dan tata letak
mesin. Pada job shop tradisional mesin dikelompokkan berdasarkan kesamaan
fungsinya sedangkan pada cellular manufacturing mesin dikelompokkan dalam
sel dimana tiap sel ditujukan untuk spesifikasi famili komponen manufaktur, tiap
sel memiliki fungsi yang tidak sama. Susunan cellular manufacturing mengikuti
pengontrolan cellular manufacturing sistem (CMS) yang sederhana.
2.2.1 Keuntungan Group technology
Keuntungan penggunaan layout Group Technology ini adalah sebagai
berikut (Hadiguna, 2008):
1 Mengurangi lead time produksi 5.Mengurangi waktu set-up.
2 Mengurangi work in process 6.Mengurangi rework dan scrap materials
3 Mengurangi tenaga kerja 7.Mengurangi order time delivery
4 Mengurangi tooling 8.Mengurangi paper work.
Penggunan layout ini dalam mass production memberikan dampak pada
multi produk, ukuran lot produksi kecil dan memberikan keuntungan sebagai
berikut:

II-10
1. Mengurangi waktu dan biaya material handling.
2. Mengurangi tenaga kerja dan paper work.
3. Mengurangi in-process inventory.
4. Meningkatkan utilitas mesin.
Manfaat dari Group technology untuk setiap kegiatan perusahaan adalah
sebagai berikut:
a. Kegiatan produksi
1. Mengurangi ongkos pemindahan material atau produk.
2. Mengurangi total throughput time bagi produk yang dihasilkan.
3. Memberikan pola aliran material yang baik.
4. Mengurangi work in-process inventory.
5. Meningkatkan kepuasan bekerja.
6. Mengurangi penyediaan perkakas atau perlatan bantu.
b. Kegiatan desain
1. Memudahkan kegiatan desain.
2. Mengurangi ongkos desain melalui rasionalisme produk.
c. Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi
1. Memudahkan pembuatan jadwal produksi.
2. Memudahkan kegiatan pengontrolan produksi.
3. Meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan.
2.2.2 Metode-Metode Dalam Group technology
Konsep dari pendekatan Group technology adalah membagi sistem
manufaktur menjadi beberapa subsistem, dengan cara mengelompokan beberapa
macam parts atau produk yang mempunyai kemiripan desain dan/atau mesin-
mesin yang dipakai pada proses produksi (Hadiguna, 2008).
Karakteristik desain dan proses yang dapat dipergunakan sebagai faktor
kemiripan adalah sebagai berikut (Hadiguna, 2008):
1. Karakteristik Desain
- Bentuk luar dasar
- Bentuk dalam dasar
- Rasio panjang/diameter
- Jenis material
- Kekasaran surface
- Fungsi komponen

II-11
- Dimensi mayor
- Dimensi minor
- Toleransi
2. Karakteristik Proses
- Proses mayor
- Proses minor
- Dimensi mayor
- Mesin perkakas
- Urutan operasi
- Waktu proses
- Rasio panjang/diameter
- Kekasaran surface
- Kapasitas produksi
- Kebutuhan fixture
- Pahat potong
- Ukuran batch
Ada dua metode yang dapat digunakan pada pendekatan Group technology
yaitu (Kusiak, 1990):
1. Klasifikasi
Klasifikasi menggunakan pengelompokan part ke dalam part families
berdasarkan ciri-ciri desainnya. Adapun dua variasi dari metode klasifikasi,
yaitu :
a) Metode Visual
Metode visual merupakan prosedur semi sistematik, dimana
pengelompokannya berdasarkan persamaan ukuran geometri.
b) Metode Coding
Metode coding merupakan pengelompokan yang berdasarkan pada
ukuran geometrik dan kekompleksitasannya, dimensi, tipe material,
ukuran row material, dan tingkat akurasi produk jadi. Dalam
menggunakan sistem coding tiap part dicirikan dengan numeric code
alphabet. Tiap digit kode menunjukkan bentuk part. Sebelum skema
coding disusun, suatu survey dari semua ciri-ciri komponen harus
lengkap. Kemudian nilai-nilai kode harus ditentukan untuk mencirikan
ciri-cirinya. Pemilihan ciri-ciri yang relevan bergantung pada aplikasi
dan skema coding.
Ada tiga tipe dasar sistem coding, yaitu (Kusiak, 1990):
1) Hirarki

II-12
Struktur hirarki biasa disebut dengan monocode. Pada monocode tiap
kode nomor merupakan kualifikasi dengan karakter tertentu. Salah
satu keuntungan dari struktur hirarki adalah dapat memberikan
informasi yang luas dengan beberapa posisi kode.
2) Rantai (Matrik)
Struktur rantai biasa disebut juga dengan polycode, setiap digit pada
posisi kode menjelaskan beberapa maksud informasi, khususnya
pada digit-digit tertentu.
3) Hybrid
Struktur hybrid merupakan gabungan dari struktur hierarchical dan
rantai, kebanyakan sistem pengkodean menggunakan struktur
hybrid.
2. Analisis Cluster
Analisis Cluster ditujukan untuk mengelompokan objek ke dalam Cluster
homogen dengan berdasarkan bentuk objeknya. Aplikasi dari analisis Cluster
dalam Group technology adalah mengelompokan komponen ke dalam part family
dan mesin ke dalam sel mesin. Pengelompokan ini menghasilkan dua macam tata
letak yaitu (Kusiak, 1990):
1. Tata Letak Mesin secara Fisik : Pada tata letak mesin secara fisik dilakukan
kembali penyusunan mesin-mesin.
2. Tata Letak Mesin secara Logic : Pada tata letak secara logic mesin
dikelompokkan ke dalam sel mesin logical dan posisi mesin tidak diubah-
ubah. Pengelompokan secara logical dapat diaplikasikan pada beberapa kasus
sistem produksi dimana perubahan mesin secar fisik tidak mungkin
dilakukan.
2.2.3 Metode Koefisien Kemiripan
Pada prinsipnya algoritma koefisien kemiripan mengelompokan produk dan
mesin berdasarkan nilai koefisien, dimana semakin besar koerfisien kemiripan
maka semakin banyak kesamaan antara produk atau mesin. Untuk menyelesaikan
masalah pembentukan sel dengan menggunakan metode koefisien kemiripan
langkah pertama yang harus dilakukan adalah membentuk matriks koefisien

II-13
kemiripan untuk mesin dengan mesin dan produk dengan produk dari matriks
kejadian (incidence matriks) yang diberikan. Kemudian dari matriks kesamaan
yang telah dibentuk mesin-mesin atau produk-produk yang mempunyai kesamaan
paling besar dikelompokkan sehingga membentuk sel-sel mesin atau family
product.
Dasar metode koefisien kemiripan lebih fleksibel dalam mengatur data
manufaktur yang masuk kedalam formasi sel mesin dan lebih mudah
pengaplikasiannya kedalam hitungan. Ada beberapa pengembangan metode yang
digunakan untuk menyelesaikan permasalahan formasi sel yang berdasarkan
similary coefficient method yang lebih fleksibel dalam mengatur data manufaktur
ke dalam proses formasi sel mesin dan lebih mudah diaplikasikan ke dalam
hitungan (Singh, 1996). Similary coefficient method digunakan untuk mengatur
pengembangan metode cluster dalam menggunakan numerical taxonomy dan
penerapannya dalam bentuk pengelompokan mesin dan part families untuk
cellular manufacturing.
Metode dasar similarity coefficient method biasanya menghitung ukuran
persamaan antara mesin atau komponen dan pengukuran ini digunakan untuk
penggabungan kelompok mesin atau komponen yang sama. Metode similarity
coefficient method selalu menghasilkan solusi matriks dalam bentuk struktur blok
diagonal dan tidak memerlukan identifikasi visual untuk mengelompokan mesin
dan part families dalam solusi matriks, inilah perbedaan antara similarity
coefficient method dengan array based method.
Langkah-langkah dasar similarity coefficient method untuk membuat
kelompok mesin dan part families adalah sebagai berikut:
1. Merancang initial matrix. Input data bisa diperoleh dari routing card. Informasi
yang digunakan dalam matriks disebut incidence matrix mesin-komponen
dengan matriks MxP dengan entries 0 atau 1, dimana M adalah jumlah mesin,
dan P adalah jumlah komponen. Elemen aij adalah 1, jika j menandakan bahwa
komponen diproses oleh i dan j yang lainnya sama dengan 0.

II-14
2. Hitunglah koefisien kemiripannya. Gunakan incidence matriks mesin
komponen untuk menghitung koefisien kemiripan dan selanjutnya
dipindahkan incidence matriks ke dalam triangular similarity matriks mesin x
mesin (MxM) atau part x part (PxP).
3. Buatlah tree atau dendogramnya. Gunakan clustering algorithm untuk
mengolah nilai kesamaan matriksnya dimana hasil tree atau dendogram
memperlihatkan hierarkhi dari beberapa persamaan semua pasangan mesin atau
komponen.
4. Membentuk kelompok mesin atau part families. Koefisien kemiripan sering
kali diperlihatkan sebagai rasio. Dalam koefisien kemiripan terjadi dua tipe
yaitu jaccard coefficient similarity dan commonality score.
2.2.3.1 Algoritma Average Linkage Clustering (ALC)
Algoritma Average Linkage Clustering (ALC) digunakan untuk mengatasi
kekurangan dari Single Linkage Clustering dan Complete Linkage Clustering
yang juga termasuk kedalam metode koefisien kemiripan. ALC ini berdasarkan
pada rata-rata kesamaan koefisien kemiripan antara semua bagian dari dua
kelompok mesin (Hadiguna, 2008).
Langkah-langkah pengerjaan ALC adalah sebagai berikut (Hadiguna,
2008).:
1. Tentukan nilai maksimum koefisien kemiripan dari Sij untuk semua mesin
dengan menggunakan rumus 2.1
............................................................ (pers. 2.1)
Dimana :
Sij = koefisien kemiripan antara mesin i dan mesin j
a = jumlah part yang diproses oleh kedua mesin
b = jumlah part yang diproses oleh mesin i
c = jumlah part yang dproses oleh mesin j
2. Tentukan nilai maksimum yang ada pada persamaan matriks. Gabungkan
kedua mesin tersebut kedalam kelompok mesin. Pada setiap langkah kelompok
mesin i dan j merupakan kelompok mesin baru (t). Kelompok mesin baru ini
dituliskan pada kedua mesin. Buatlah kelompok mesin baru t dan ganti

II-15
persamaan matriks tersebut dengan menghitung kemiripan antara mesin baru
dengan kelompok mesin lainnya (w) dengan menggunakan rumus persamaan
2.2
.................................................................................. (pers. 2.2)
3. Hentikan pengerjaan jika semua mesin sudah dikelompokkan kedalam satu
kelompok mesin. Jika belum, ulangi langkah sampai semua mesin berhasil
dikelmpokkan.
Contoh pengerjaan metode ALC adalah sebagai berikut :
Insiden matriks mesin-komponen dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut ini :
Komponen
1 2 3 4 5 6 7 8
Mesin
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1
4 1 1 1
5 1 1 1
6 1 1 1
Gambar 2.1 Insiden Matriks Mesin-Komponen Metode ALC
Langkah-langkah pengerjaan metode ALC adalah sebagai berikut :
1. Tentukan nilai maksimum koefisien kemiripan dari Sij untuk semua mesin
dengan menggunakan rumus 2.1. contoh kemiripan antara mesin 1 dan 4
adalah : S1,4 = = 0.167 =0.17
2. Tentukan nilai maksimum antara mesin. Dari hasil perhitungan pada langkah 1
diketahui bahwa mesin 2,5 memiliki nilai kemiripan terbesar. Maka gabungkan
kedua mesin ke dalam kelompok mesin yang baru, dimana nilai kemiripan
antara kelompok mesin yang baru dengan mesin yang lain dihitung sebagai
berikut :
S1(2,5) = (S12, S15)/(N1*N2,5) = (0+0)/(1*2) = 0
S(2,3)5 = (S23, S53)/(N3*N2,5) = (0,25+0,125)/(1*2) = 0,19
S(2,5)4 = (S24, S54)/(N4*N2,5) = (0,4+0,5)/(1*2) = 0,45

II-16
S(2,5)6 = (S26, S56)/(N6*N2,5) = (0,17+0)/(1*2) = 0,084
adapun tahapan iterasi dari metode ALC dapat dilihat pada gambar 2.2
1 2,5 3 4 6
1 0 0 0,67 0,17 0,4
2,5 0 0,19 0,45 0,084
3 0 0,125 0,5
4 0 0
6 0
1,3 2,5 4 6
1,3 0 0,094 0,146 0,45
2,5 0 0,45 0,084
4 0 0
6 0
1,3,6 2,5 4
1,3,6 0 0,09 0,097
2,5 0 0,45
4 0
1,3,6 2,5,4
1,3,6 0 0,093
2,5,4 0
Gambar 2.2 iterasi metode ALC

II-17
2.3 Desain Sel Mesin
Setelah terbentuk kelompok komponen dan sel mesin, maka langkah
selanjutnya adalah mendesain sel mesin secara efektif. Istilah cellular
manufacturing terkadang digunakan untuk menjelaskan operasional dari sel
mesin.
Sel mesin dklasifikasikan menjadi beberapa kategori, menurut banyaknya
mesin dan aliran material di antara mesin-mesin. Kategori tersebut diantaranya:
1. Kelompok sel mesin tunggal
Sel mesin tunggal terdiri dari satu mesin ditambah dengan peralatan yang
disusun untuk membuat satu atau beberapa part family. Sel bentuk ini dibuat
untuk benda kerja dimana atributnya dibuat berdasarkan jenis prosesnya. Tidak
ada ketentuan mengenai pergerakan komponen antara mesin didalam sel.
2. Kelompok sel mesin dengan penanganan material secara manual
Merupakan suatu susunan yang terdiri dari satu atau beberapa mesin yang
digunakan secara bersama-sama untuk mengerjakan satu atau lebih kelompok
komponen. Tata letak mesin didalam sel ini seringkali berbentuk U.
3. Kelompok sel mesin dengan penanganan material secara integrated
Menggunakan sistem penanganan mekanis, seperti conveyor, jika
komponen-komponen dalam sel mempunyai routing proses pengerjaan yang sama
atau hampir sama, tata letak mesin yang diusulkan adalah tata letak garis,
sedangkan jika routing proses bervariasi, maka tata letak loop lebih disukai.
4. Flexible manufacturing sistem
Merupakan suatu sistem sel mesin teknologi kelompok yang mempunyai
tingkat otomasi yang tinggi. Terdiri dari stasiun-stasiun kerja yang otomatis
dengan penanganan material yang terintegrasi.
2.3.1 Menentukan Penyusunan Desain Sel Mesin
Untuk menentukan jenis desain sel mesin mana yang digunakan dan
susunan perlengkapan yang terbaik dalam sel didasarkan pada proses kerja yang
dibutuhkan. Faktor-faktor penting yang harus diperhatikan dalam penyusunan
mesin dalah:

II-18
1. Volume pekerjaan yang dilakukan oleh sel. Ini termasuk jumlah komponen per
tahun dan jumlah pekerja yang dibutuhkan oleh setiap komponen. Faktor ini
mempengaruhi banyak mesin dalam sel, total biaya operasi sel, dan jumlah
investasi yang dibenarkan untuk susunan dan melengkapi sel.
2. Variasi rute proses dari komponen dalam menentukan aliran pekerjaan. Jika
semua rute proses adalah sama maka aliran garis lurus yang diizinkan.
Sedangkan jika variasi dalam rute sangat tinggi, maka bentuk U atau loop akan
lebih disukai.
3. Ukuran komponen, berat bentuk, dan atribut fisiknya. Faktor ini menentukan
ukuran jenis penanganan material, serta kapan proses yang digunakan. Untuk
memformulasikan persoalan penyususnan mesin dalam teknologi kelompok,
ada tiga tahap (metode singleton), yaitu :
1) Kembangkan from to chart dari data rute komponen. Data itu terdiri dari
sejumlah peta yang menggambarkan perpindahan komponen-komponen
diantara mesin-mesin (stasiun kerja) dalam sel.
2) Tentukan ’to-from-chart’ untuk setiap mesin. Ini dilakukan dengan
menjumlahkan semua to dan from untuk setiap mesin atau operasi.
Penjumlahan ’to’ untuk mesin ditentukan dengan menjumlahkan semua elemen
pada kolom yang sesuai dan penjumlahan ’from’ suatu mesin ditentukan
dengan menjumlahkan elemen-elemen pada baris yang sesuai. Buat ’to from
chart’ untuk setiap mesin.
3) Susun mesin berdasarkan ’to-from-chart’. Suatu mesin yang mempunyai ’to-
from-chart’ kecil berarti menerima pekerjaan dari beberapa mesin dalam sel
tersebut, tetapi mendistribusikan pekerjaan kepada mesin-mesin yang lain.
Mesin yang mempunyai ’to-from-chart’ besar berarti menerima pekerjaan lebih
banyak daripada mendistribusikannya. Oleh karena itu, masing-masing mesin
dengan rasio kecil ditempatkan pada permulaan dari aliran kerja dan mesin
dengan rasio besar ditempatkan pada akhir aliran kerja.
2.4 Jarak Total Material Handling (JTMH)
Jarak tempuh material handling adalah suatu jarak yang timbul akibat
adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau satu departemen ke

II-19
departemen lain yang besarnya ditentukan sampai pada satuan jarak. Komponen-
komponen yang dibutuhkan dalam menyelesaikan JTMH yaitu jarak antar mesin/
departemen dan frekuensi pengangkutan material.
Untuk perhitungan jarak menggunakan metode square euclidean, yaitu
merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara
dua fasilitas yang berdekatan. (Purnomo; 2004). dengan rumus sebagai berikut :
Jarak mesin 1(mesin asal) ke mesin 3(mesin dituju) yang melalui mesin 2 adalah
sebagai berikut =
dituju
Mesin
Luas
2
1
dilalui
Mesin
Luas
asal
Mesin
Luas
2
1
+
+ ………….(2.3)
Jarak Total Material Handling = Jarak x Frekuensi...………………………....(2.4)
Terdapat dua kelompok jarak yaitu jarak dari- dan jarak ke-, pengertian dua
komponen ini diberikan untuk memudahkan perhitungan. Keduanya tidak bersifat
mengikat, tetapi hanya merupakan cara untuk mendapatkan keseragaman dalam
menghitung jarak material handling dalah :
Jarak dari mesin asal : Asal
Mesin
Luas
2
1
…………………………........(2.5)
Jarak ke mesin yang dituju : Dituju
Mesin
Luas
2
1
……………….................(2.6)
Akan tetapi rumus diatas hanya berlaku apabila tata letak atau susunan atau
departemen belum diketahui, sehingga diasumsikan setiap departemen atau mesin
belum diketahui letaknya berdampingan.
Apabila tata letak atau susunan mesin atau departemen sudah diketahui,
maka perhitungan jarak diperoleh dengan menghitung jarak diagonal antar mesin
atau departemen.
a. Berat beban = berat jenis x Volume bahan
Dimana Volume bahan = Panjang x Lebar x Tinggi
a. Alat angkut yang digunakan sesuai dengan berat bahan yang diangkut
b. Ongkos pemindahan disesuaikan dengan alat angkut yang digunakan
c. Ongkos material bahan yang didapat dari jarak dikalikan ongkos pemindahan.

II-20
Untuk lebih memperjelas hasil perhitungan jarak dapat dilihat pada
tabel 2.1 seperti dibawah ini :
Tabel 2.1 Contoh Tabel Jarak
Dari
Ke-
Total
Mesin A Mesin B
Mesin A
Mesin B
Total
Adapun keterangan tabel jarak diatas adalah sebagai berikut :
a. Kolom (1) dari, dapat diketahui dengan melihat pada OPC
b. Kolom (2,3) ke, yang merupakan tujuan dari kolom (1)
c. Kolom (4) total jarak yang ditempuh dari satu tempat (mesin) ke tempat
(mesin) yang lain.
2.5 Perhitungan Kontainer Yang Dibutuhkan
Jumlah kontainer yang dibutuhkan untuk mengoperasikan suatu pusat kerja
adalah merupakan fungsi dari tingkat permintaaan, ukuran, kontainer, dan waktu
sirkulasi untuk sebuah kontainer. Hal ini digambarkan dengan rumus sebagai
berikut (Monden, 2000) :
n = ..................................................................................................................(2.7)
Dimana
n = total jumlah kontainer
D = Tingkat permintaan dari pusat kerja penggunaan
C = Ukuran kontainer dalam jumlah suku cadang, biasanya kurang dari 10
persen dari permintaan harian.
T = Waktu untuk satu kontainer menyelesaikan keseluruhan putaran : diisi,
menunggu, dipindahkan, digunakan, dan dikembalikan untuk diisi lagi. Ini
juga disebut waktu tunggu.

II-21
Misalkan permintaan pada pusat kerja berikutnya adalah 2 suku cadang per
menit dan kontainer standar memuat 25 suku cadang. Juga misalkan bahwa di
butuhkan 100 menit untuk suatu kontainer untuk menyelesaikan putaran dari pusat
kerja A ke pusat B dan kembali ke A lagi, termasuk waktu setup, operasi, pindah,
dan tunggu. Jumlah kontainer yang di butuhkan dalam hal ini adalah 8 :
N =
Inventori maksimum sama dengan ukuran kontainer dikali jumlah kontainer
= 8 × 25 = 200 unit, karena semua kontainer harus terisi.
Inventori maksimum = nC = DT (Monden, 2000).
Sedangkan untuk menghitung tingkat permintaan dari pusat kerja
pengguna dapat menggunakan rumus sebagai berikut (Monden, 2000).
...............................................................(2.8)

III-1
BAB III
USULAN PEMECAHAN MASALAH
3.1 Kerangka Berpikir
Sebuah sistem produksi dan tata letak yang baik dapat memberikan
keuntungan bagi perusahaan. Perencanaan sistem produksi dan tata letak yang
baik tersebut dilakukan dengan tujuan dapat mengurangi frekuensi perpindahan
material semaksimal mungkin, mengurangi kesalahan dalam proses produksi yang
dapat mengakibatkan kecacatan produk dan diharapkan dapat menghapus
keterlambatan produksi (Purnomo, 2004).
Tidak adanya suatu sistem produksi yang pasti dan tidak teraturnya
penempatan mesin pada lantai produksi mengakibatkan sering terjadinya
kesimpangsiuran dalam proses produksi yang mengakibatkan total jarak material
handling menjadi sangat panjang dan sering terjadinya kesalahan proses produksi
serta keterlambatan produksi, sehingga diperlukan perbaikan tata letak yang
sesuai dengan tipe produksi di perusahaan. Metoda yang akan diusulkan
perencanaan tata letak dengan menggunakan metode Group Technology.
Dengan penelitian ini diharapkan dapat mengurangi total jarak material
handling yang disebabkan oleh tata letak lantai pabrikasi yang tidak teratur
sehingga kemudian dapat mengakibatkan terjadinya keterlambatan produksi.
3.2 Metodologi Penelitian
Untuk mendapatkan hasil yang optimal, dilakukan studi lapangan dan studi
pustaka. Dalam studi lapangan dilakukan pengamatan secara langsung pada lantai

III-2
pabrikasi CV. FLORES JAYA, sedangkan studi pustaka diperlukan untuk
mendukung dan membahas semua hipotesis dan hasil penelitian.
3.2.1 Metode Pengumpulan Data
Untuk membantu dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi, maka
dilakukan pengumpulan data yang berhubungan dengan permasalahan yang
sedang dihadapi. Metode yang digunakan dalam proses pengumpulan data antara
lain :
1. Metode Observasi
Metode observasi yaitu metode yang dilakukan dengan melakukan
pengamatan dan pencatatan langsung secara sistematis terhadap gejala atau
fenomena yang diselidiki (Mukhtar, 2007). Adapun data yang akan
dikumpulkan dalam metoda ini adalah sebagai berikut :
a. Kapasitas produksi
b. Jenis dan jumlah produk yang diproduksi
c. Nama, dimensi, dan jumlah mesin pada waktu penelitian
d. Tata letak awal lantai produksi pada saat penelitian
e. Jarak perpindahan material
f. Ukuran kontainer yang ada pada saat ini
2. Metode Dokumentasi
Metode dokumentasi yaitu metode pengumpulan data dengan
menggunakan data yang telah ada di perusahaan yang meliputi :
a. Denah lantai produksi
b. Proses pembuatan produk

III-3
c. Kapasitas muatan kontainer
d. Waktu periode kontainer
3.2.2 Metode Pengolahan Data
Setelah melakukan pengumpulan data maka langkah selanjutnya adalah
melakukan pengolahan data yang sudah terkumpul. Adapun langkah-langkah
yang dilkukan dalam pengolahan data untuk memecahkan permasalahan adalah
sebagai berikut :
A. Kondisi awal tata letak fasilitas
1) Tahap awal dalam pengolahan data ini adalah membuat gambar tata letak
pabrik pada saat ini.
2) Tahap berikutnya adalah menghitung jarak tempuh material handling
dengan menggunakan tata letak awal. Hal ini dilakukan untuk dijadikan
perbandingan dengan tata letak yang akan diusulkan nanti.
B. Perancangan Tata Letak Usulan
1) Tahap awal dalam pembuatan tata letak usulan dengan menggunakan
metode group technology adalah membuat tabel insiden matrik komponen
dan mesin. Matrik ini berguna untuk menunjukan hubungan antara mesin
dan komponen yang dikerjakan.
2) Tahap selanjutnya adalah menghitung koefisien kemiripan antar mesin
untuk mengelompokan mesin dalam sel.
3) Setelah semua mesin dikelompokkan dalam sel, maka tahap selanjutnya
adalah melakukan hal yang sama terhadap komponen yang dikerjakan.

III-4
4) Tahap berikutnya setelah semua mesin dan komponen dikelompokkan
dalam sel adalah pembuatan AAD usulan berdasarkan hasil
pengelompokkan.
5) Proses selanjutnya adalah pembuatan tata letak usulan dan perhitungan jarak
tempuh material handling tata letak usulan untuk kemudian dibandingkan
dengan jarak tempuh dari tata letak awal.
6) Setelah pembentukan tata letak usulan selesai, maka langkah berikutnya
adalah menghitung jumlah permintaan dari pusat kerja pengguna
7) Langkah terakhir adalah menghitung jumlah kebutuhan kontainer yang
dibutuhkan pada lantai produksi CV. FLORES JAYA
Secara rinci kerangka penyelesaian penelitian ini dapat dilihat pada gambar
3.1

III-5
Layout usulan yang memberikan jarak perpindahan
material yang lebih pendek serta pengurangan penggunaan
alat dan tenaga kerja
Observasi
Pembentukan Insiden Matriks Awal
Mesin-Komponen
Pengolahan Data
Dokumentasi
Pengumpulan Data
Menghitung Jarak Tempuh Material
Handling awal
Penentuan Kedekatan Antar Mesin
Penyusunan Layout Usulan
Penentuan bentuk Desain Sel Mesin
Pengelompokan Mesin-Komponen
Analisis :
Uraian sistematis dari hasil pengolahan data yang
bersifat matematis yaitu jarak tempuh material
handling dengan jarak terpendek
Studi Pendahuluan
Menghitung Jumlah Kebutuhan Kontainer
Tujuan Penelitian
Merancang tata letak (layout) fasilitas lantai produksi usulan yang dapat memberikan
total jarak material handling terpendek sehingga dapat mengurangi keterlambatan
produksi yang dialami oleh KOMIPA
Ukuran
kontainer
yang
digunakan
Identifikasi Masalah
Layout lantai produksi KOMIPA
Studi Lapangan
Observasi
Studi Pustaka
Jenis
Produk
Jumlah
Produk
Layout
awal
Urutan
Proses
Komponen
Waktu
Proses
Komponen
Kapasitas
Kontainer
Waktu
Periode
Kontainer
Karakteristik
Mesin
Karakteristik
Produk
Gambar 3.1 Kerangka Pemecahan Masalah

IV-1
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Data Umum Perusahaan
Data Komponen, Mesin dan Operator
Komponen yang dijadikan referensi dalam penelitian ini berjumlah 52 buah,
dengan 7 jenis mesin dan Total jumlah mesin 86 mesin. Adapun jenis komponen
beserta jenis dan ukuran mesin yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.1 dan
Tabel 4.2.
Tabel 4.1 Jenis Komponen Produksi
No Komponen Nama Komponen No Komponen Nama Komponen
1 5BP 27 RK70
2 1UY2 28 RK 90
3 1UY3 29 2KUA
4 1UY4 30 4HC
5 1UY5 31 4RF
6 1UY6 32 4ST
7 5TN 33 5AP
8 1UY7 34 5DS
9 1UY NEW 35 5EL
10 4XV 36 5GH
11 2S6 37 5HM
12 5TP 38 5MP
13 5LW 39 5SL
14 1S4 40 557R
15 1S7 41 F8P
16 68D 42 20 S-R
17 68T 43 5 VY-R
18 5 TL 44 5BP-F
19 2GV 45 5RM
20 2KF 46 5VK
21 2UJ 47 15A
22 4BD 48 5TX
23 5EJ 49 22F NEW
24 5D9 50 33G
25 220 COV 51 3XA
26 RK 50 52 22K NEW

IV-2
Tabel 4.2 Jenis dan Ukuran Mesin
No
Mesin
Nama Mesin
Jumlah
(buah)
Ukuran Mesin (m) Ukuran Area (m)
P L P L
1 Mesin Bor 12 0.8 0.8 2 1
2 Meja Kikir 24 1 0.6 2.8 1.6
3 Air Tool 24 1 0.6 2.8 1.6
4 Mesin Buffing 7 1.7 0.7 3.9 2.9
5 Mesin Shandring 8 0.6 0.6 2.4 1.8
6 Mesin K.O 1 1.6 2.2 4 3.4
7 Mesin Cleaning 10 1 0.6 1.5 2
Sumber : Divisi Produksi
Untuk selanjutnya penulisan mesin atau komponen menggunakan
nomor mesin atau nomor komponen. Jumlah operator dari setiap mesin pada
lantai produksi CV. FLORES JAYA dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Jumlah Operator Mesin Pada Lantai Produksi CV. FLORES JAYA
No. Nama Mesin
Jumlah
(buah)
Operator/ Mesin
(orang)
Jumlah Operator
(orang)
1 Mesin Bor 12 1 12
2 Meja Kikir 24 1 24
3 Air Tool 24 1 24
4 Mesin Buffing 7 2 14
5 Mesin Shandring 8 1 8
6 Mesin K.O 1 1 1
7 Mesin Cleaning 10 1 10
4.1.2 Peta Proses Operasi
Dari ke 52 komponen yang diproduksi di CV. FLORES JAYA, masing-
masing komponen memiliki urutan proses dan penggunaan mesin yang berbeda-
beda. Setiap komponen memiliki peta proses operasi tersendiri untuk
memudahkan operator dalam mengerjakan komponen tersebut.

IV-3
4.1.3 Data Urutan Proses dan Waktu Proses Komponen
Data urutan proses dan waktu proses dari setiap komponen dalam
penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 4.4 dan Tabel 4.5
Tabel 4.4 Urutan Proses Pengerjaan Komponen
Nomor
Komponen
Nomor Mesin
1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 1
2 2 3 1
3 2 3 1
4 2 3 1
5 2 3 1
6 2 3 1
7 1 2 3
8 1 2 3
9 1 2 3
10 1 2
11 1 2
12 1 2
13 1 2 3 4
14 1 2 3 4
15 1 2 3 4
16 1 2 3 4
17 1 2 3 4
18 1 2 3
19 1 2 3
20 1 2 3
21 1 2 3
22 1 2 3
23 1 2 3
24 1 2
25 1 2
26 1 2
27 1 2 3 4
28 1 2 3 4
29 1 2
30 1 2
31 1 2

IV-4
Tabel 4.4 Urutan Proses Pengerjaan Komponen (lanjutan)
Komponen
Mesin
1 2 3 4 5 6 7
32 1 2
33 1 2 3
34 1 2 3
35 1 2 3
36 2 3 1
37 2 3 1
38 2 3 1
39 1 2
40 1 2
41 1 2
42 1 2
43 1 2
44 1 2
45 2 3 1
46 2 3 1
47 2 3 1
48 2 3 1
49 2 3 1
50 2 3 1
51 2 3 1
52 2 3 1
Sumber : Divisi produksi
Tabel 4.5 Waktu Proses Pengerjaan Komponen (menit)
Nomor
Komponen
Nomor Mesin
1 2 3 4 5 6 7
1 1,5 2,5 1,4
2 1,5 2,5 1,4
3 1,5 2,5 1,4
4 1,5 2,5 1,4
5 1,5 2,5 1,4
6 1,5 2,5 1,4
7 0,3 2 1,2
8 0,3 2 1,2
9 0,3 2 1,2
10 1 1,5
11 1 0,8
12 1 0,8

IV-5
Tabel 4.5 Waktu Proses Pengerjaan Komponen (menit) (lanjutan)
Nomor
Komponen
Nomor Mesin
1 2 3 4 5 6 7
13 0,5 1,5 1,3 2
14 0,5 1,5 1,3 2
15 0,5 1,5 1,3 2
16 0,5 1,5 1,3 2
17 0,5 1,5 1,3 2
18 0,5 2,1 2,5
19 0,5 2,1 2,5
20 0,5 2,1 2,5
21 0,5 2,1 2,5
22 0,5 2,1 2,5
23 1 0,8 2
24 1 0,8
25 1 0,8
26 1 0,8
27 1 0,8 3 0,8
28 1 0,8 3 0,8
29 1 0,6
30 1,8 2,2
31 1,8 2,2
32 1,8 2,2
33 0,6 0,8 1
34 0,6 0,8 1
35 0,8 0,8 1
36 0,2 1 1,2
37 0,6 2 1,2
38 0,6 2 1,2
39 1,5 0,8
40 1,5 0,8
41 1,5 0,8
42 1,5 1
43 0,6 1,3
44 0,6 1,3
45 1 0,6 2
46 1 0,6 2
47 1 0,6 2
48 1,2 1,4 2
49 1,2 1,4 2
50 0,2 1,4 1,2
51 0,2 1,4 1,2
52 0,2 1,4 1,2

IV-6
4.1.4 Data Jumlah Kontainer, Kapasitas Dan Waktu Putaran Kontainer
Data kapasitas kontainer yaitu data yang menunjukkan banyaknya jumlah
komponen yang dapat dimuat dalam satu kontainer. Sedangkan data waktu
putaran kontainer adalah data yang menunjukkan waktu yang dibutuhkan oleh
satu kontainer untuk menyelesaikan keseluruhan putaran, mulai dari diisi,
menunggu, dipindahkan, digunakan, dan dikembalikan untuk diisi kembali.
Jumlah kontainer yang digunakan saat ini adalah sebanyak 188 buah. Adapun data
kapasitas kontainer dan waktu putaran kontainer dapat dilihat pada Tabel 4.6 dan
Tabel 4.7.
Tabel 4.6 Data Kapasitas Kontainer & waktu putar (T)
Nomor
Komponen
isi 1 kontainer
(part)
T
(jam)
Nomor
Komponen
isi 1 kontainer
(part)
T
(jam)
1 60 3,05 27 48 1,51
2 60 3,05 28 48 1,51
3 60 3,05 29 100 2,80
4 60 3,05 30 48 3,36
5 60 3,05 31 48 3,36
6 60 3,05 32 48 3,36
7 100 4,03 33 200 4,90
8 100 4,03 34 200 4,90
9 100 4,03 35 75 2,10
10 100 4,38 36 75 1,84
11 100 3,15 37 50 1,58
12 100 3,15 38 50 1,58
13 40 1,40 39 100 4,03
14 40 1,40 40 100 4,03
15 40 1,40 41 100 4,03
16 40 1,40 42 100 4,38
17 40 1,40 43 100 3,33
18 40 1,82 44 48 1,60
19 40 1,82 45 40 2,10
20 40 1,82 46 40 2,10
21 40 1,82 47 40 2,10
22 40 1,82 48 48 2,69
23 50 1,58 49 50 2,80
24 50 1,58 50 50 1,23
25 150 4,73 51 48 1,18
26 48 1,51 52 200 4,90

IV-7
4.1.5 Tata Letak Saat Ini
Tata letak yang diterapkan pada lantai produksi saat ini adalah tata letak
jenis job shop dimana setiap mesin dikelompokkan berdasarkan jenisnya. Namun
karena adanya penambahan mesin secara berkala membuat tata leraknya menjadi
bernatakan. Pada area mesin bor terdapat 2 meja kikir, 1 mesin buffing dan 1
mesin cleaning. Pada area meja kikir ditambahkan 4 air tool, 3 mesin shandring,
1 mesin cleaning dan 2 mesin bor. Penambahan air tool yang terakhir diletakkan
terlalu jauh yaitu di area mesin cleaning.
Selain itu, penempatan mesin buffing yang seharusnya keempat sisinya
dapat digunakan dalam proses produksi karena diletakkan disisi dinding
mengakibatkan hanya dua sisi dari mesin ini yang dapat digunakan dalam proses
produksi. Hal ini mengakibatkan sering terjadinya antrian dalam proses buffing
sehingga terjadi banyak inventory in proces.
Untuk dapat melihat lebih jelas dan lengkap tentang tata letak saat ini di
dapat dilihat pada gambar 4.2 sebagai berikut.

IV-8
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Receiving
Shipping
Heat
Grinding
15
m
12
m
20 m
18 m
2 m
2
m
0.6
m
0.6
m
2.5 m
6.5 m
2 m 2 m
3
m
1
m
1
m
Mesin
Bor
Mesin
Buffing
Mesin
Bor
Mesin
Cleaning
2.5 m
Mesin
Shandring
0.6
m
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
2.5 m
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Mesin
Buffing
2 m
0.5 m
Mesin
Buffing
0.5 m
Mesin
Buffing
0.5 m
Mesin
Buffing
0.5 m
Mesin
Buffing
0.5 m
Mesin
Buffing
Air Tool
2.5 m
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Mesin
Cleaning
0.8
m
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
2.5 m
1
m
Mesin
Shandring
1
m
Mesin
Shandring
1
m
2.5 m
Mesin
Cleaning
0.8
m
2.4 m
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
0.8
m
Meja Kikir
Meja Kikir
Mesin
Shandring
1
m
Mesin
Shandring
Mesin
Shandring
Mesin
Shandring
Mesin
Shandring
0.8
m
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
3.5
m
4
m
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
0.8
m
0.8
m
0.8
m
0.8
m
Mesin
Bor
0.8
m
Mesin
Bor
0.8
m
Air Tool
Air Tool
2
m
4.4
m
3 m
Mesin
KO
1.3 m
0.8
m
0.8
m
1.8 m
3.4
m
1.4 m
3.4
m
2 m
2 m
4 m
2.6
m
2.5
m
4.5 m
1.4
m
3.4 m
2.6
m
2 m 2 m
15.6
m
18.2
m
23.4
m
1.4 m
Gambar
4.2
Tata
Letak
Saat
ini

IV-9
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Kondisi Saat Ini
4.2.1.1 Pengelompokan Penggunaan Mesin
Langkah pertama yang harus dilakukan dalam proses perhitungan jarak
perpindahan material pada tata letak kondisi saat ini adalah mengelompokan
penggunaan mesin. Pengelompokan penggunaan mesin ini dilakukan untuk
mengetahui mesin di area mana yang akan digunakan untuk memproses
komponen. Adapun cara untuk mengelompokan penggunaan mesin ini adalah
dengan membagi area mesin-mesin yang ada pada tata letak saat ini menjadi
beberapa area, kemudian menentukan komponen mana saja yang akan dikerjakan
di area tersebut. Dalam menentukan komponen mana saja yang akan dikerjakan
dalam satu area mesin, sebagai dasar acuan digunakan waktu proses komponen
pada setiap mesin.
Untuk membantu dalam pembentukan kelompok penggunaan mesin, maka
perlu dilakukan pengelompokan mesin untuk tata letak yang ada pada saat ini.
Adapun pengelompokan mesin-mesin yang ada pada tata letak saat ini dapat
dilihat pada gambar 4.3 berikut.

IV-10
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Receiving
Shipping
Heat
Grinding
Mesin
Bor
Mesin
Buffing
Mesin
Bor
Mesin
Cleaning
Mesin
Shandring
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Meja Kikir
Mesin
Buffing
Mesin
Buffing
Mesin
Buffing
Mesin
Buffing
Mesin
Buffing
Mesin
Buffing
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Mesin
Shandring
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Meja Kikir Meja Kikir
Mesin
Shandring
Mesin
Shandring
Mesin
Shandring
Mesin
Shandring
Mesin
Shandring
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Air Tool
Mesin
Bor
Mesin
Bor
Air Tool Air Tool
Mesin
KO
B-1
B-2
MK-1
MK-2
MK-3
AT-1
AT-2
AT-3
BF-1
BF-2
MS-1
MS-2
C-1
C-2
Gambar
4.3:Pengelompokan
Mesin-mesin
pada
saat
ini
Setelah
tersedia
tata
letak
dengan
mesin-mesin
yang
telah
dikelompokan,
maka
langkah
selanjutnya
adalah
mengelompokan
komponen
yang
akan
dikerjakan
dengan
berdasarkan
kepada
lama
penggunaan
mesin
atau
waktu
proses

IV-11
dari komponen di masing-masing mesin. Hasil pengelompokan komponen
tersebut dapat dilihat pada tabel 4.8 berikut.
Tabel 4.8 Pengelompokan Komponen berdasarkan Grup Mesin Yang digunakan
Grup Mesin Komponen
B-1 (Mesin bor-) 7,8,9,13,14,15,16,17,18,19,20,21,22,36,50,51
B-2 (Mesin bor-2) 37,38,45,46,47
MK-1 (Meja Kikir-1) 23,27,28,33,34,35
MK-2 (Meja Kikir-1) 7,8,9,18,19,20,21,22
MK-3 (Meja Kikir-1) 1,2,3,4,5,6,13,14,15,16,17,48,19
AT-1 (Air Tool-1) 30,31,32,37,38
AT-2 (Air Tool-1) 7,8,9,13,14,15,16,17,48,49,50,51,52
AT-3 (Air Tool-1) 23,27,28,33,34,35,36,45,46,47
BF-1 ( Mesin Buffing-1) 13,14,15,16,17,23,33,34,35
BF-2 ( Mesin Buffing-2) 1,2,3,4,5,6,18,19,20,21,22,30,31,32
MS-1 (Mesin Shandring-1) 10,11,12,24,25,26,29,43,44
MS-2 (Mesin Shandring-2) 27,28,39,40,41,42
KO (Mesin KO) 1,2,3,4,5,6,36,37,38,45,46,47,48,49,50,51,52
C-1 (Mesin Cleaning-1) 10,43,44
C-2 (Mesin Cleaning-2) 11,12,24,25,26,27,28,29,39,40,41
4.2.1.2 Perhitungan Jarak
Perhitungan jarak digunakan untuk menghitung jauhnya pergerakan
material dari satu tempat ke tempat lain, dalam hal ini adalah dari satu mesin ke
mesin berikutnya. Metode yang digunakan untuk menghitung jarak ini adalah
dengan menggunakan metode square. Hasil perhitungan jarakdari masing masing
mesin ke tempat tujuannya dapat dilihat pada tabel 4,9.

IV-12
JARAK
Tabel 4.9 Jarak Antar Mesin Untuk Tata Letak Saat Ini (m)
From
To
R B-1 B-2 K-1 K-2 K-3 AT-1 AT-2 AT-3 BF-1 BF-2 MS-1 MS-2 KO C-1 C-2 S
R 243 293,2 230,4 239,13 302,2 349,1
B-1 101,5 238 312,1 555,46
B-2 149,8 349,51
K-1 520,5
K-2 264,95 430,8
K-3 78 335,84
AT-1 394,42 294,9
AT-2 244,8
AT-3 242,7 222,8 271,35
BF-1 387,2
BF-2 468
MS-1 54,32 186,43
MS-2 63,5
KO 904,52 503 480
C-1 707,99
C-2 246,8
S

IV-13
4.2.1.3 Perhitungan Frekuensi Aliran dan Jarak Total Material Handling
Perhitungan frekuensi digunakan untuk menghitung banyaknya
pergerakan dari satu tempat ke tempat lain, dalam hal ini adalah dari satu mesin ke
mesin berikutnya. Penentuan jumlah frekuensi aliran material ini dilakukan
dengan menghitung banyaknya pergerakan komponen yang terjadi dari mesin ke
mesin lainnya berdasarkan urutan proses yang terdapat pada Tabel 4.4.
Misalkan untuk menghitung frekuensi dari receiving ke mesin bor maka
kita bisa menghitung banyaknya perpindahan komponen ke mesin 1 yang
ditunjukkan oleh banyaknya angka 1 pada kolom mesin B-1 dari Tabel 4.4 yaitu
berjumlah 13. Demikian seterusnya hingga frekuensi komponen yang bergerak
dari mesin terakhir ke shipping (S).
Frekuensi perpindahan material yang ada dilantai produksi selengkapnya
dapat dilihat pada Tabel 4.10.

IV-14
Tabel 4.10 Frekuensi Perpindahan Material
From
To
R 13 6 3 9 4 17
B-1 8 5 3 1
B-2 2 3
K-1 6
K-2 3 5
K-3 7 6
AT-1 3 2
AT-2 8
AT-3 4 2 4
BF-1 9
BF-2 14
MS-1 3 6
MS-2 6
KO 4 5 3
C-1 3
C-2 12
S

IV-15
Setelah diketahui jarak tempuh dan frekuensi perpindahan material, maka
langkah selanjutnya adalah menghitung jarak total material handling dengan
menggunakan rumus 2.4.

IV-16
Tabel 4.10 Jarak Total Material Handling Untuk Tata Letak Saat Ini (m)
From
To
Jumlah
R 202,65 102,74 45,54 139,17 69,54 317,63 877,27
B-1 80,60 77,14 53,00 23,57 234,30
B-2 24,48 56,09 80,56
K-1 136,89 136,89
K-2 48,83 103,78 152,61
K-3 61,82 109,96 171,78
AT-1 59,58 34,35 93,93
AT-2 125,17 125,17
AT-3 62,32 29,85 65,89 158,06
BF-1 177,10 177,10
BF-2 302,87 302,87
MS-1 22,11 81,92 104,03
MS-2 47,81 47,81
KO 120,3 112,14 65,727 298,17
C-1 79,82 79,82
C-2 188,52 188,52
S 0
Total Jarak 3228,879

IV-17
4.2.2 Pembentukan Tata Letak Usulan
4.2.2.1 Pembentukan Insiden Matriks Awal Komponen-Mesin
Tahap awal dalam pembentukan sel manufaktur adalah membuat insiden
matriks mesin-komponen seperti dapat dilihat pada Tabel 4.12.
Formulasi insiden matriks dibentuk dengan memberikan inisial 0 dan 1.
Inisial 1 menunjukkan bahwa mesin i digunakan untuk memproses komponen j
dan inisial 0 menunjukan bahwa mesin i tidak digunakan untuk memproses
komponen j. Insiden matriks untuk 52 komponen dan 7 jenis mesin dapat dilihat
pada Tabel 4.12 berikut.
Tabel 4.12 Insiden Matriks Komponen-Mesin
Nomor
Komponen
Mesin
1 2 3 4 5 6 7
1 0 1 0 1 0 1 0
2 0 1 0 1 0 1 0
3 0 1 0 1 0 1 0
4 0 1 0 1 0 1 0
5 0 1 0 1 0 1 0
6 0 1 0 1 0 1 0
7 1 1 1 0 0 0 0
8 1 1 1 0 0 0 0
9 1 1 1 0 0 0 0
10 0 0 0 0 1 0 1
11 0 0 0 0 1 0 1
12 0 0 0 0 1 0 1
13 1 1 1 1 0 0 0
14 1 1 1 1 0 0 0
15 1 1 1 1 0 0 0
16 1 1 1 1 0 0 0
17 1 1 1 1 0 0 0
18 1 1 0 1 0 0 0
19 1 1 0 1 0 0 0
20 1 1 0 1 0 0 0
21 1 1 0 1 0 0 0
22 1 1 0 1 0 0 0
23 0 1 1 1 0 0 0
24 0 0 0 0 1 0 1
25 0 0 0 0 1 0 1
26 0 0 0 0 1 0 1
27 0 1 1 0 1 0 1

IV-18
Tabel 4.12 Insiden Matriks Komponen-Mesin (lanjutan)
Nomor
Komponen
Mesin
1 2 3 4 5 6 7
28 0 1 1 0 1 0 1
29 0 0 0 0 1 0 1
30 0 0 1 1 0 0 0
31 0 0 1 1 0 0 0
32 0 0 1 1 0 0 0
33 0 1 1 1 0 0 0
34 0 1 1 1 0 0 0
35 0 1 1 1 0 0 0
36 1 0 1 0 0 1 0
37 1 0 1 0 0 1 0
38 1 0 1 0 0 1 0
39 0 0 0 0 1 0 1
40 0 0 0 0 1 0 1
41 0 0 0 0 1 0 1
42 0 0 0 0 1 0 1
43 0 0 0 0 1 0 1
44 0 0 0 0 1 0 1
45 1 0 1 0 0 1 0
46 1 0 1 0 0 1 0
47 1 0 1 0 0 1 0
48 0 1 1 0 0 1 0
49 0 1 1 0 0 1 0
50 1 0 1 0 0 1 0
51 1 0 1 0 0 1 0
52 1 0 1 0 0 1 0
4.2.2.2 Pengelompokan mesin dan komponen
Pengelompokan mesin dan komponen ini dilakukan dengan menggunakan
metode ALC atau metode koefisien kemiripan, kemiripan yang digunakan dalam
penelitian ini adalah kemiripan komponen berdasarkan proses yang dilaluinya.
Langkah pertama yang dilakukan pada metode ALC ini adalah menentukan nilai
maksimum koefisien kemiripan (similarity Coeficient) dengan cara
mengelompokkan mesin-mesin berdasarkan pada nilai kesamaan antara mesin dan
komponen. Rumus yang digunakan untuk menghitung koefisien kemiripan dalam
pengelompokan mesin dan pengelompokan komponen adalah rumus 2.1.

IV-19
4.2.2.2.1 Pengelompokan mesin
Langkah-langkah pengerjaan dengan metode ALC untuk
pengelompokan mesin adalah sebagai berikut :
1. Menentukan nilai koefisien kemiripan
Dengan menggunakan Tabel 4.12 sebelumnya, tentukan nilai koefisien kemiripan
untuk semua mesin. Misalkan untuk nilai koefisien antara mesin 1 dengan mesin 2
dapat dihitung sebagai berikut :
Untuk hasil selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.13 sebagai berikut :
Tabel 4.13 Nilai Koefisien Kemiripan Antar Mesin
To
1 2 3 4 5 6 7
From
1 0.36 0.52 0.29 0.00 0.30 0.00
2 0.41 0.60 0.05 0.19 0.05
3 0.31 0.05 0.32 0.05
4 0.00 0.18 0.00
5 0 1
6 0
7
2. Mencari nilai maksimum koefisien kemiripan
Mencari nilai maksimum dari persamaan matriks koefisien kemiripan yang
dihitung dalam Tabel 4.13. Kemudian gabungkan kedua mesin tersebut kedalam
kelompok mesin. Maka yang terpilih adalah S5,7dengan nilai 0,1, selanjutnya buat
matriks baru dan hitung kembali nilai koefisien kemiripan antara kelompok mesin
yang baru dengan mesin yang lain dengan menggunakan rumus 2.2.
Setelah semua hasil didapat kemudian dibuat kembali dalam bentuk matriks nilai
koefisien kemiripan. Langkah ini terus dilakukan hingga semua mesin berhasi
dikelompokkan. Hasil iterasi 1 sampai dengan iterasi akhir (iterasi 4)dapat dilihat
pada tabel 4.14 sampai tabel 4.18.
36
,
0
14
9
13
13
2
,
1 =
+
+
=
S
0
2
1
0
0
)
7
,
5
(
,
1 =
×
+
=
S

IV-20
Tabel 4.14 Hasil Iterasi-1 (outflow-inflow)
To
1 2 3 4 5,7 6
From
1 0.36 0.52 0.29 0.00 0.30
2 0.41 0.60 0.05 0.19
3 0.31 0.05 0.32
4 0 0.18
5,7 0
6
To
1 2,4 3 5,7 6
From
1 0.33 0.52 0.00 0.30
2,4 0.36 0.01 0.19
3 0.50 0.32
5,7 0.0
6
To
1,3 2,4 5,7 6
From
1,3 0.17 0.13 0.31
2,4 0.01 0.19
5,7 0.00
6
Tabel 4.17 Hasil Iterasi-4 (outflow-inflow) Tabel 4,18: Hasil iterasi 5 (in-Out)
To
1,3,6 2,4 5,7
From
1,3,6 0.06 0.02
2,4 0.01
5,7
Dari hasil iterasi maka didapat 2 kelompok mesin yaitu kelompok pertama
terdiri dari mesin 1,2,3,4 dan 6 sedangkan kelompok kedua terdiri dari mesin 5
dan mesin 7. Setelah semua mesin dikelompokkan kedalam 2 kelompok mesin,
To
1,2,3,4,6 5.7
From
1,2,3,4,6 0.00
5.7

IV-21
maka langkah selanjutnya adalah membuat dendogram mesin berdasarkan
persamaan matriks mesin yang dihasilkan seperti pada gambar 4.5
Gambar 4.5 Dendogram Pengelompokan Mesin
4.2.2.2.2 Pengelompokan komponen
Langkah-langkah pengerjaan dengan metode ALC untuk pengelompokan
komponen sama halnya dengan pengelompokkan mesin yaitu sebagai berikut :
1. Menentukan nilai koefisien kemiripan
Dengan menggunakan Tabel 4.12 sebelumnya, tentukan nilai koefisien
kemiripan untuk semua komponen.
2. Mencari nilai maksimum koefisien kemiripan
Adapun langkah-langkah iterasi dalam pengelompokkan ke 52 komponen
dapat dilihat pada lampiran 1, sedangkan hasil akhir dari pengelompokkan
komponen dapat dilihat pada Tabel 4.19.
2
4
1
3
6
5
7
0.60
0.31
0.01
1
0.52
Sel 2
2
4
1
3
6
5
7
0.60
0.31
0.01
1
0.52
Sel 2
Sel 1

IV-22
Tabel 4.19 Hasil Iterasi-16
To Sel 1 Sel 2
From 1,2,3,4,5,6,7,8,9,13,
14,15,16,17,18,19,20,21,
22,23,30,31,32,
33,34,35,36,37,38,45,46,
47,48,49,50,51, 52
10,11,12,24,25,26,27,2
8,29,39,40,41,42,43,44
Sel 1
1,2,3,4,5,6,7,8,9,13,14,
15,16,17,18,19,
20,21,22,23,
30,31,32,33,
34,35,36,37,
38,45,46,47,
48,49,50,51, 52
0
Sel 2
10,11,12,24,
25,26,27,28,
29,39,40,41, 42, 43,44
Dari hasil iterasi maka didapat 2 kelompok komponen yaitu kelompok
pertama terdiri dari komponen 1,2,3,4,5,6,7,8,9,13,14,15,16,17,18,19,
20,21,22,23,30,31,32,33,34,35,36,37,38,45,46,47,48,49,50,51 dan 52 sedangkan
kelompok kedua terdiri dari komponen 10,11,12,24,25,26,27,28,29,39,
40,41,42,43, dan komponen 44.
Untuk menyempurnakan formulasi sel yang terbentuk, maka langkah
selanjutnya adalah menggabungkan antara dendogram mesin dengan dendogram
komponen ke dalam matriks persamaan.
Setelah dilakukan penyatuan dendogram mesin dan komponen maka sel
mesin dan sel komponen dapat disatukan berdasarkan mesin yang digunakan
dalam proses pengerjaan komponen tersebut. Hasilnya dapat dilihat pada Tabel
4.20 berikut :

IV-23
Tabel 4.20: Pengelompokan Sel Mesin dan Komponen
Kelompok Komponen (part family) Komponen
1
5BP 5EJ
1UY2 4HC
1UY3 4RF
1UY4 4ST
1UY6 5AP
1UY7 5DS
5TN 5EL
1UY NEW 5GH
1S4 5HM
5LW 5MP
1S7 5RM
68D 5VK
68T 15A
2GV 5TX
5 TL 22F NEW
2KF 33G
2UJ 3XA
4BD 22K NEW
1UY5
2
4XP 2KUA
2S6 5SL
5TP 557 R
5D9 F8P
220 COV 20 S-R
RK 50 5VY-R
RK70 5BP-F
RK 90

IV-24
Setelah terbentuk Tabel penggabungan antara sel mesin dengan sel
komponen (tabel 4.20), maka langkah selanjutnya adalah menentukan desain sel
yang akan dibentuk yang disesuaikan dengan kaidah-kaidah dalam pembentukan
sel.
4.2.2.3 Penentuan Desain Sel Mesin
Guna menentukan bentuk desain sel mesin yang tepat bagi bagian
produksi, maka ada beberapa hal yang perlu diperhatikan. Adapun ciri-ciri yang
terdapat pada lantai produksi ini, yaitu :
1. Untuk proses pengerjaan cenderung beragam karena bervariasinya produk
yang dikerjakan sesuai dengan order yang diberikan oleh mitranya.
2. Sebagian besar penanganan material bersifat manual.
Dengan demikian bentuk desain sel mesin yang cocok untuk bagian
produksi adalah bentuk desain sel U, karena bentuk ini dapat mengatasi
permasalahan, bentuk disain sel U ini juga mampu mempersingkat jarak lintas,
mengoptimalkan penggunaan mesin buffing maupun waktu yang dibutuhkan oleh
operator selama menyelesaikan tugasnya.
Desain tata letak usulan yang dibentuk disesuaikan berdasarkan jumlah
mesin yang ada pada saat ini dan memanfaatkan jumlah luas lahan yang ada
dengan semaksimal mungkin. Sel U yang dibentuk menjadi 2 sel, yaitu sel 1 dan
sel 2. Dimana sel 1 memiliki 6 sub sel yang terdiri dari mesin bor, meja kikir, air
tool, mesin buffing dan mesin KO. Sedangkan sel 2 memiliki 4 sub sel yang terdiri
dari mesin cleaning dan mesin shandring.
4.2.2.4 Jenis Dan Ukuran Mesin Untuk Tata Letak Usulan
Adapun ukuran area dari masing-masing mesin yang akan digunakan
dalam pembuatan tata letak usulan dapat dilihat pada Tabel 4.21

IV-25
Tabel 4.21 Jenis dan Ukuran Mesin Untuk Tata Letak Usulan
No. Nama Mesin Jumlah
Ukuran Mesin
(m) Ukuran Area (m)
P L P L
1 Mesin Bor 12 0.8 0.8 1.8 1.2
2 Meja Kikir 24 1 0.6 1 1.2
3 Air Tool 24 1 0.6 1 1.2
4 Mesin Buffing 7 1.7 0.7 2.7 1.2
5 Mesin Shandring 8 0.6 0.6 1.6 1.2
6 Mesin K.O 1 1.6 2.2 2.6 2.2
7 Mesin Cleaning 10 1 0.6 2 1.2
Setelah diketahui ukuran area dari masing-masing mesin yang akan
digunakan dalam pembuatan tata letak usulan, tahap selanjutnya adalah membuat
desain tata letak usulan sesuai dengan bentuk sel mesin yang telah ditentukan.
4.2.2.5 Desain Tata Letak Usulan
Pembentukan tata letak usulan ini dilakukan dengan metode coba-coba,
akan tetapi masih menggunakan patokan bentuk sel U. Hasil pembentukan tata
letak usulan ini terdiri dari dua buah sel, dimana sel 1 yang terdiri dari 6 sub sel
berbentuk double U atau mirip dengan huruf W dengan penenpatan mesin sebagai
berikut :
1. Terdiri dari 2 buah mesin bor yang berada disisi kanan dan kiri sub sel
tersebut.
2. Setelah mesin bor terdapat 2 buah dimasing-masing sisi kiri dan kanan sub
sel tersebut. Sehingga dalam satu buah sub sel terdapat 4 buah meja kikir.
3. Mesin buffing ditempatkan ditengah-tengah sub sel sehingga keempat sisi
dari mesin buffing tersebut dapat digunakan. Dalam satu buah sub sel
terdapat satu mesin buffing, hanya ada satu buah sub sel yang memiliki 2
mesin buffing. Hal ini dilakukan untuk menanggulangi pekerjaan-
pekerjaan tertentu yang membutuhkan waktu lebih lama di mesin buffing.
4. Diantara mesin buffing, meja kikir, dan mesin bor terdapat mesin air tool
yang berjumlah 4 buah.

IV-26
Sedangkan sel 2 terdiri dai 4 buah sub sel yang berbentuk U. Masing-
masing sub sel terdiri dari 2 jenis mesin yaitu mesin shandring dan mesin
cleaning. 2 buah sub sel terdiri dari 2 mesin shandring dan 2 buah mesin cleaning
sedangkan 2 sub sel lainnya terdiri dari 2 buah mesin shandring dan 3 buah mesin
cleaning. Sama halnya dengan sub sel pada sel 1, hal ini dilakukan untuk
mencegah terjadinya kemacetan proses pada pekerjaan-pekerjaan tertentu yang
memakan waktu lebih lama di mesin cleaning. Untuk lebih jelasnya, tata letak
usulan dapat dilihat pada gambar 4.7 berikut.

IV-27
Receiving
Shipping
4
m
Mesin
Buffing
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Air
Tool
Air
Tool
Mesin
Buffing
Mesin
Buffing
Mesin
K.O
1,5
m
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
Mesin
Cleaning
1,5
m
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
1,5
m
1,5
m
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
Mesin
Shandring
Mesin
Cleaning
2,6
m
2,2
m
1,6
m
1,6
m
1,2
m
2
m
1,2
m
1,2
m
2
m
1,2
m
2,7
m
2,3
m
1,2
m
15
m
12
m
20
m
18
m
Heat
Grinding
2
m
2
m
SEL
1
SEL
2
1,5
m
Air
Tool
Air
Tool
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Air
Tool
Air
Tool
Mesin
Buffing
Air
Tool
Air
Tool
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Air
Tool
Air
Tool
Mesin
Buffing
Air
Tool
Air
Tool
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
1,5
m
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Air
Tool
Air
Tool
Air
Tool
Air
Tool
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
1,8
m
1
m
1
m
2,7
m
1,5
m
1,2
m
1,2
m
1
m
1
m
1,2
m
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Air
Tool
Air
Tool
Mesin
Buffing
1,5
m
Air
Tool
Air
Tool
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
Air
Tool
Air
Tool
Mesin
Buffing
Air
Tool
Air
Tool
Meja
Kikir
Meja
kikir
Mesin
Bor
1,8
m
1
m
1
m
2,7
m
1,5
m
1,2
m
1,2
m
1
m
1
m
1,2
m
2
m
2
m
1,5
m
1,5
m
5.1
m
Gambar
4.7:
Tata
Letak
Usulan

IV-28
4.2.2.6 Perhitungan Jarak tata Letak Usulan
Rumus yang digunakan untuk menghitungn jarak pada tata letak usulan
sama dengan rumus yang digunakan dalam menghitung jarak pada tata letak awal
yaitu rumus 2.3. Adapun hasil perhitungan jarak tata letak usulan dapat dilihat
pada Tabel 4.22.
Tabel 4.22 Jarak Antar Mesin Untuk Tata Letak Usulan
From
To
R 1 2 3 4 5 6 7 S
R 21.22 22.37 11.91
1 1.28 3.25
2 2.30 3.77
3 2.54 5.24 28.72
4 26.31
5 4.00 18.49
6 3.75 4.09
7 18.49
4.2.2.7 Perhitungan Frekuensi Aliran dan Total Jarak Tempuh Material
Frekuensi yang digunakan sama dengan frekuensi pada tata letak awal dan
tata letak usulan 1. Untuk selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.24.
Tabel 4.23 Frekuensi Perpindahan Material
From
To
R 1 2 3 4 5 6 7 S
R 13 6 17
1 13 9
2 16 11
3 12 2 14
4 23
5 15
6 9 8
7 15
Setelah diketahui jarak anatar mesin dan frekuensi perpindahan material,
maka langkah selanjutnya yang harus yaitu menghitung jarak total material
handling untuk kemudian dibandingkan dengan jarak total material handling dari
tata letak awal. Adapun cara menghitung dari jarak total material handling sama

IV-29
seperti yang dilakukan pada tata letak awal, yaitu dengan menggunakan rumus
2.4. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel 4.24.
Tabel 4.24 Jarak Total Material Handling Tata Letak Usulan
From
To
Jumlah
R 1 2 3 4 5 6 7 S
R 275.86 134.22 202.44 613
1 16.67 29.25 46
2 36.80 41.47 78
3 30.52 10.48 402.06 443
4 605.10 605
5 59.96 60
6 33.73 32.71 66
7 277.35 277
Total Jarak 2189
Setelah didapat jarak total material handling untuk tata letak usulan , maka
langkah selanjutnya adalah membandingkan dengan jarak total material handling
tata letak awal yang dapat dilihat pada Tabel 4.25.

IV-30
Tabel 4.25: Jarak Total Material Handling Untuk Tata Letak Saat Ini (m)
From
To
Jumlah
R 341,9 195,3 93,45 362,52 129 1163,65 2285,82
B-1 135,6 162,65 146,79 85,08 530,12
B-2 57,2 127,8 185
K-1 460,38 460,38
K-2 95,94 239,5 335,44
K-3 114,8 208,5 323,3
AT-1 126 112,46 238,46
AT-2 167,6 167,6
AT-3 315,12 82,8 138,8 536,72
BF-1 401,22 401,22
BF-2 714 714
MS-1 21,45 279 300,45
MS-2 88,5 88,5
KO 357,52 296,5 178,05 832,07
C-1 164,85 164,85
C-2 252,6 252,6
S 0
Total Jarak 7816,53

IV-31
Dengan melihat jarak total material handling pada Tabel 4.24 dan Tabel
4.25, maka dapat dihitung pengurangan jarak total material handling sebagai
berikut :
Pengurangan Jarak = Jarak Total Material Handling Awal – Jarak Total Material
Handling Tata Letak Usulan 7816,53 – 2189= 5627,5 m.
Maka pengurangan jarak yang diberikan oleh tata letak usulan adalah sebesar
5627,5 m atau sebesar 71,99 % dari jarak awal.
Dengan melihat pengurangan jarak dari tata letak usulan, maka tata letak
yang sesuai diterapkan dalam lantai produksi adalah tata letak berdasarkan usulan
yang memberikan jarak total material handling terpendek dan dapat
memanfaatkan lahan yang ada saat ini.
4.2.2.8 Kebutuhan Operator Untuk Tata Letak Usulan
Dalam tata letak usulan, mesin buffing tidak memiliki operator tersendiri,
melainkan menyatu dengan operator mesin bor. Dengan kata lain, ada seorang
operator yang memiliki tugas ganda atau mengoperasikan 2 mesin sekaligus. Pada
tata letak usulan, mesin yang dapat dioperasikan oleh satu orang operator adalah
mesin bor dan mesin buffing. Hal ini dapat dilakukan karena mesin bor dan
buffing adalah mesin semi otomatis. Sehingga operator hanya malakukan seting
pada mesin bor, kemudian menjalankannya secara otomatis. Setelah itu operator
dapat berpindah ke mesin buffing dan melakukan hal yang sama.
Dengan adanya tata letak usulan ini maka diharapkan lantai produksi
mampu mengurangi kebutuhan tenaga kerja terutama tenaga kerja untuk operator
mesin. Adapun data kebutuhan operator untuk tiap mesin pada tata letak usulan
dapat dilihat pada Tabel 4.27 berikut.
Tabel 4.27 Kebutuhan Operator Untuk Tata Letak Usulan
.No Nama Mesin Jumlah Operator/ Mesin (orang) Jumlah Operator (orang)
1 Mesin Bor 12 1 12
3 Air Tool 24 1 24
6 Mesin K.O 1 1 1

IV-32
Total Kebutuhan Operator Mesin Lantai Produksi 79
Tabel 4.27: Kebutuhan Operator Untuk Tata Letak Awal
No. Nama Mesin Jumlah
Operator/ Mesin
(orang)
Jumlah
Operator (orang)
1 Mesin Bor 12 1 12
3 Air Tool 24 1 24
6 Mesin K.O 1 1 1
Total Kebutuhan Operator Mesin Lantai Produksi 93
Dengan melihat total kebutuhan operator mesin pada Tabel 4.27 dan Tabel
4.28, maka dapat diketahui bahwa pengurangan jumlah operator mesin (tenaga
kerja) yang diberikan oleh tata letak usulan adalah sebanyak 14 orang operator.
4.2.3 Perhitungan Kebutuhan Kontainer
4.2.3.1 Perhitungan Tingkat Permintaan Produk Dari Pusat Pengguna
Tingkat permintaan dari pusat kerja pengguna merupakan jumlah produk
yang dibutuhkan atau yang diminta oleh stasiun kerja yang mengerjakan proses
kedua dari rangkaian proses produksi suatu komponen. Dalam penelitian ini,
tingkat permintaan yang dihitung adalah tingkat permintaan dari pusat kerja
pengguna dalam satu jam. Adapun cara menghitungnya dapat dilakukan dengan
menggunakan rumus 2.8.
Untuk komponen 5 BP proses pertamanya pada mesin 6 (mesin K.O) dan
proses kedua pada mesin 2 (meja kikir). Maka yang menjadi pusat kerja pengguna
dari komponen 5 BP adalah mesin 2 (meja kikir). Waktu yang dibutuhkan untuk
memproses komponen 5 BP di mesin 2 adalah selama 1,5 menit. Maka tingkat
permintaan dari pusat kerja pengguna untuk komponen 5 BP dapat dihitung
sebagai berikut :

IV-33
Adapun hasil perhitungan tingkat permintaan dari pusat kerja pengguna
selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.28 sebagai berikut :
Tabel 4.28 Hasil Perhitungan Tingkat Permintaan Dari Pusat Kerja Pengguna
Nomor
Komponen
Tingkat permintaan
dari pusat kerja
pengguna (per jam)
Nomor
Komponen
Tingkat permintaan
dari pusat kerja
pengguna (per jam)
1 40 27 75
2 40 28 75
3 40 29 100
4 40 30 27
5 40 31 27
6 40 32 27
7 30 33 75
8 30 34 75
9 30 35 75
10 40 36 300
11 75 37 100
12 75 38 100
13 40 39 75
14 40 40 75
15 40 41 75
16 40 42 60
17 40 43 46
18 29 44 46
19 29 45 60
20 29 46 60
21 29 47 60
22 29 48 50
23 75 49 50
24 75 50 300
25 75 51 300
26 75 52 300
4.2.3.2 Perhitungan Jumlah Kebutuhan Kontainer
Setelah dilakukan perhitungan jumlah permintaan dari pusat kerja
pengguna, maka langkah selanjutnya adalah menghitung berapa jumlah kontainer
yang dibutuhkan pada lantai produksi .

IV-34
Perhitungan kebutuhan jumlah kontaioner dapat dilakukan dengan
menggunakan rumus 2.10 berikut
n =
misalkan untuk menghitung jumlah kebutuhan kontainer untuk komponen 5BP
yang memiliki tingkat permintaan pada pusat kerja pengguna sebanyak 40 part per
jam, dengan waktu untuk satu kontainer menyelesaikan keseluruhan putaran
adalah 3,05 jam dan kapasitas 1 kontainer sebanyak 60 part, maka dapat dihitung
sebagai berikut :
n =
Hasil perhitungan jumlah kebutuhan kontainer selengkapnya untuk masing-
masing komponen dapat dilihat pada table 4.30 berikut.
Table 4.29: Jumlah Kebutuhan Kontainer Untuk Setiap Komponen
Nomor Komponen D T C n
1 40 3,05 60 3
2 40 3,05 60 3
3 40 3,05 60 3
4 40 3,05 60 3
5 40 3,05 60 3
6 40 3,05 60 3
7 30 4,03 100 2
8 30 4,03 100 2
9 30 4,03 100 2
10 40 4,38 100 2
11 75 3,15 100 3
12 75 3,15 100 3
13 40 1,40 40 2
14 40 1,40 40 2
15 40 1,40 40 2
16 40 1,40 40 2
17 40 1,40 40 2
18 29 1,82 40 2
19 29 1,82 40 2
20 29 1,82 40 2
21 29 1,82 40 2
22 29 1,82 40 2
23 75 1,58 50 3
24 75 1,58 50 3
25 75 4,73 150 3

IV-35
26 75 1,51 48 3
27 75 1,51 48 3
28 75 1,51 48 3
29 100 2,80 200 2
30 27 3,36 200 1
31 27 3,36 200 1
32 27 3,36 150 1
33 75 4,90 250 2
34 75 4,90 250 2
35 75 2,10 150 2
36 300 1,84 75 8
37 100 1,58 50 4
38 100 1,58 50 4
39 75 4,03 100 4
40 75 4,03 100 4
41 75 4,03 100 4
42 60 4,38 100 3
43 46 3,33 100 2
44 46 1,60 48 2
45 60 2,10 40 4
46 60 2,10 40 4
47 60 2,10 40 4
48 50 2,69 48 3
49 50 2,80 50 3
50 300 1,23 50 8
51 300 1,18 48 8
52 300 4,90 200 8
Total Kebutuhan Kontainer 158
Dari hasil perhitungan jumlah kebutuhan kontainerdapat dilihat bahwa jumlah
kontainer yang dibutuhkan dalam proses produksi adalah sebanyak 158 buah
sedangkan kontainer yang ada sekarang jumlahnya 188 buah.

V-1
BAB V
ANALISIS PEMBAHASAN
5.1. Analisis Pengelompokkan Mesin
Berdasarkan hasil pengelompokkan mesin dengan menggunakan metode
ALC yaitu dengan cara menghitung nilai koefisien antar mesin kemudian
mengambil nilai maksimal koefisien kemiripan mesin sebagai acuan untuk
menyatukan mesin-mesin yang ada kedalam sebuah sel, maka didapat 2 buah sel
mesin setelah melalui 5 kali proses iterasi. Sel mesin yang terbentuk dari hasil
perhitungan adalah sebagai berikut :
1. Sel 1 terdiri dari 5 buah jenis mesin yaitu mesin bor, meja kikir, Air
Tool,mesin Buffing dan mesin K.O (1,2,3,4, dan mesin 6)
2. Sel 2 terdiri dari 2 buah jenis mesin yaitu mesin shandring dan mesin
cleaning (mesin 5 dan mesin 7).
5.2. Analisis Pengelompokan Komponen
Komponen yang dikelompokkan dalam penelitian ini sebanyak 52 jenis
komponen. Metode yang digunakan adalah sama dengan proses pengelompokkan
mesin yaitu dengan metode ALC. Adapun langkah-langkah dalam pembentukkan
part family adalah sebagai berikut :
1. Pembuatan insiden matrik mesin-komponen, yaitu dengan cara
memberikan inisial 1 jika mesin digunakan dalam pengerjaan komponen
yang akan dikelompokkan dan inisial 0 jika mesin tidak digunakan dalam
pengerjaan komponen tersebut.
2. Setelah terbetuk insiden matrik maka langkah selanjutnya adalah
menghitung koefisien kemiripan antar komponen dengan menggunakan

V-2
rumus 2.1 dan kemudian dimasukan kedalam table nilai koefisien
kemiripan antar komponen.
3. Setelah didapat semua nilai koefisien kemiripan didapat kemudian dicari
nilai maksimalnya dan dijadikan angka kunci untuk mengelompokkan
komponen kedalam suatu part family.
4. Dalam penelitian ini dibutuhkan 16 kali iterasi sehingga semua komponen
masuk kedalam part family dan menghasilkan 2 part family yaitu part
family 1 yang terdiri dari 37 jenis komponen dan part family 2 yang
terdiri dari 15 jenis komponen yang berbeda.
Adapun part family yang terbentuk dari hasil pengelompokan komponen
dalam penelitian dapat dilihat pada table 4.20.
Dari hasil pengelompokan ini dapat diketahui bahwa semua komponen yang
tergabung dalam kelompok komponen 1 hanya diproses dalam sel mesin 1 hingga
selesai. Sedangkan untuk komponen yang tergabung dalam kelompok komponen
2 diproses pada sel mesin 2, kecuali untuk komponen RK70 dan RK90 diproses di
sel mesin 1 terlebih dahulu dan kemudian diselesaikan pada sel mesin 2. Dengan
demikian diketahui bahwa semua komponen yang masuk kedalam satu part family
memiliki kemiripan dalam segi proses pengerjaan.
5.3. Analisis Pemilihan Tata Letak Usulan
Pembuatan tata letak usulan dalam penelitian ini menggunakan tata letak
jenis sel manufaktur. Tata letak usulan ini memberikan pengurangan jarak
perpindahan material sebesar 5627,5 m atau sebesar 71,99 % dari jarak
perpindahan material tata letak awal. Selain itu, tata letak usulan juga memberikan

V-3
pengurangan penggunaan tooling dan pengurangan jumlah tenaga kerja sebanyak
14 orang.
5.4. Analisis Jumlah Kebutuhan Kontainer
Berdasarkan perhitungan yang dilakukan pada penelitian ini didapatkan
jumlah kebutuhan kontainer pada lantai produksi adalah sebanyak 158 buah
kontainer atau terjadi pengurangan sebanyak 30 buah dari jumlah kontainer yang
dibutuhkan saat ini yaitu sebanyak 188 buah kontainer.

VI-1
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari penelitian dapat disimpulkan bahwa tata letak usulan
(gambar 4.7) yang diusulkan dalam penelitian mampu memberikan pengurangan
jarak total material handling sebesar 5.627,5 m, pengurangan pegawai sebanyak
14 orang dan pengurangan jumlah kontainer sebanyak 30 buah.
5.2. Saran
Dari hasil penelitian ini, disarankan untuk melakukan perbaikan pada tata
letak lantai produksi saat ini. Perusahaan dapat mengikuti rancangan tata letak
usulan dari penulis yang dapat dilihat pada gambar 4.6.
Selain itu, juga harus melakukan penataan ulang tata letaknya setiap kali
melakukan penambahan mesin agar tidak terjadi lagi keterlambatan produksi.

DAFTAR PUSTAKA
Apple, J.M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Institut Teknologi
Bandung. Bandung.
Hadiguna, R.A dan H. Setiawan. 2008. Tata Letak Pabrik. Gramedia. Jakarta
Kusiak. 1990. Intelligent Manufacturing System. Englewood Cliffs. New Jersey :
Prentice Hall Inc.
Monden, 2000, : Y. Toyota Production System jilid 1 dan 2.PPM. Jakarta.
Mukhtar, H. 2007. Bimbingan Skripsi, Tesis dan Artikel Ilmiah. GP Press. Jakarta.
Purnomo, H. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Graha Ilmu.
Yogyakarta.
Wignjosoebroto, Sritromo. 2003. Tata Letak Pabrik dan Peminidahan Bahan,
Edisi Ketiga. Guna Widya. Surabaya.

APLIKASI METODE GROUP TECHNOLOGY DALAM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS USULAN DI

Recommended

Recommended

More Related Content

Similar to APLIKASI METODE GROUP TECHNOLOGY DALAM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS USULAN DI

Similar to APLIKASI METODE GROUP TECHNOLOGY DALAM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS USULAN DI (20)

More from Deja Lewis

More from Deja Lewis (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

APLIKASI METODE GROUP TECHNOLOGY DALAM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS USULAN DI