KAP 업종별기술세미나 11년 3월 #01

1. ’11년 프레스업종 기술세미나
2011년 03월 16 ~ 18일
자동차부품산업진흥재단
전문위원
장 치 수
자동차부품산업진흥재단

2. Ⅰ. SCRAP 튀어 오름에 대하여..
Ⅱ. 프레스 공장 기본 관리

3. Ⅰ.PIE SCRAP 튀어 오름에 대하여…
Ⅰ. SCRAP 튀어 오름 요인
Ⅱ. SCRAP 튀어 오름 방지 기본 대책
Ⅲ. 대책 사례
Ⅳ. 현실적인 ‘SCRAP 튀어 오름’ 대책 (例)
Ⅴ. 맺음 말

4. 배경
프레스 학교에서 교육 시 소형 프레스 업체의 담당자들의
애로 사항 중에 스크랲 튀어 오름이 주요 이슈 중에 하나
인 것을 알고나서 이 번 세미나의 주제로 선정하게 되었다.
지금까지의 프레스 부분의 발전 과정을 돌아 보면,
프레스 가공은 高精度, 高速化, 自動化, 工法 전환에 의해
VA, VE등의 눈부신 발전을 해 왔지만,
‘스크랩 튀어 오름’의 대책에는 그다지 진척이 보이지
않는 것을 보면,
‘스크랩 튀어 오름 대책’은 上記의 高精度化와 그 밖의
기술과 비교해서
더 어려운 기술(?)이라고 할 수도 있다.

5. Ⅰ. SCRAP튀어 오름 발생 요인에 대하여
펀치
♣. SCRAP 튀어 오르게 하는 요인
1. PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着.(들
어붙음)
2. PUNCH 와 SCRAP의 凝着(엉겨 붙음)
다이
SCRAP
3. 負壓(누르는 압력)에 의한 吸着.
CLEARANCE
4. PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力
그림1 : 전단 분리 후의 상황

6. Ⅰ-1) 潤滑油 에 의한 SCRAP 튀어 오름
♣. 좌측 그래프에서 보듯이
1. CLEARANCE 작으면 윤활유 점도 영향 大
2. 硬質材의 경우 CLEARANCE가 10%이상인
CLEARANCE
경우 SCRAP 튀어 오를 가능성 무척 많음.
3. 점도가 낮은 기름을 사용하면,
SCRAP튀어 오름을 억제 하는데 도움.
CLEARANCE

7. Ⅰ-2). PUNCH 와 SCRAP 의 凝着(응착)
♣. 좌측 그림에서 보듯이
펀치
전이
1. 전단 할 때, 재료의 일부가 전이 凝着
전단의 금속 간 접촉시
친화력등에 의해
피 가공재
피가공재의 일부가
펀치에 전이되어서
다이
2. 응착이 누적되어 응착력이 작용.
응착한다
3. 가공 시 온도 300~400 ℃ 정도.
펀치
4. 적절한 윤활유 선정과 刃部 의
피 가공재
가공 진행에 따라
응착이 커진다.
표면처리가 응착을 억제함.
다이

8. Ⅰ-3) 負壓(부압) 에 의한 吸着(흡착)
1. 軟質 AL (CL : 5%) 의 경우
전단 후에도 scrap이 변형된 상태로
있으므로 부압 발생 하지만,
측방향력이 커서 die에 끼임으로.
→SCRAP 튀어 오를 가능성 낮음.
2. 硬質 AL (CL : 크면 클 수록) 경우
전단 분리 후 scrap 이 DIE 내에서
회전 하므로 부압에 의한 흡착 가능
성 낮아지지만,
측방향력도 작아져서
→ SCRAP 튀어 오를 가능성 많음.
회전
잔류 측방력
회전
그림 : DIE 내에서의 SCRAP회전

9. Ⅰ-4) 磁氣(자기)에 의한 吸着(흡착)
1. punch가 자기화(磁氣化)상태에서
튀어 오를 가능성 있음.
-. 특히 세이빙과 같이 scrap 이
미세한 경우는 더 심함.
2. Punch가 脫磁된 상태나 磁性없는
소재 가공에서도,
응력을 크게 받으면 자기대(磁氣帶)
가 발생됨.

10. Ⅰ-5) DIE 형상에 의한 영향
1. TAPER 형상의 DIE
-. clearance 1%, 1.5%에는 O.K.
-. 그 이외 scrap 튀어 오름.
2. 평행한 DIE
-. 모든 clearance에서 튀어 오름.
3. TAPER 홈 가공 DIE
-. 모든 clearance에서 O.K.
a) Taper DIE
b) 평 DIE
그림 : DIE 형상
c) Taper홈 DIE

11. Ⅱ. 스크랩 튀어 오름 방지 기본 대책
1. PUNCH 刃先의 형상
2. DIE 형상
3. AIR압 이용
4. 磁性 제거의 방법
5. 공구 재질 선정
6. 허용 CLEARANCE
7. KICKER PIN 이용
8. PIE 형상 (복잡한 형상)

12. Ⅱ-1.
공기 압축에 의
해 쿠션역할로
SCRAP튀어
오름
PUNCH 刃先의 형상
가공유에 의
한 유착, 진공
에 의한 밀착
현상
PUNCH
하면의 형상
유착
비산
낙하
공기압축
그림1 : SCRAP튀어 오름 패턴
그림2 : SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

13. Ⅱ-2.
DIE 형상
DIE 내경
방전피막
펀치
펀치
CLEARANCE
펀치
그림2 :
다이
SCRAP튀어
오름 대책 :
DIE형상(1)
(방전피막)
다이
DIE측면에
요철이 마찰력을
증대시켜
SCRAP 튀어오
름을 억제함.
펀치
DIE 내경
DIE 측면과 SCRAP이
전단면에 의한 마찰력으로
DIE 내경에 끼어 있음.
그림1 : SCRAP튀어 오름 포인트
SCRAP튀어
오름 대책 :
DIE형상(2)
(다이 역 테
이퍼)
다이
다이
DIE 형상을
역TAPER로 하여
DIE의 최소경을
통과하면,
SCRAP튀어 오름
억제 기능을 함.

14. Ⅱ-3.
AIR압 이용
빠른 흐름
외부공기유입
분무
압축공기
부압으로
빨려 올라감
부압상태
진공펌프
이용하여
부압상태
SCRAP은 통과하지 못하
고 공기만 통과 할 수 있는
FILTER 설치
그림 1 : 분무기 원리 이용한 부압
그림 2 : 공기압을 이용한 SCRAP튀어 오름 방지책

15. Ⅱ-4.
磁性 제거의 방법
탈자 방법
1) 공진감쇠탈자(共振減衰脫磁)
콘덴서와 코일에 역전류를 발생시켜
서서히 감쇠시키는 것을 이용하여
탈자 시키는 방법
2) 열탈자(熱脫磁)
자력이 없어지는 온도 이상으로
과열시켜 자력을 없애는 탈자 방법.
3) 교류탈자(交流脫磁)
교류 전원에 의해 탈자기(脫磁器)
면상(面上)에 강한 자계(磁界)를
발생시켜 근접면상 주행 시켜 탈자.
(금형의 탈자에 많이 쓰임.)
(금형의 탈자에 많이 쓰임.)
교류탈자기의 사용 예
탈자작업방향
탈자작업방향
탈자작업방향
탈자작업방향
탈자작업방향
교류탈자(交流脫磁)
교류탈자(交流脫磁)
(금형의 탈자에 많이 쓰임.)
도중에 정지시키지 말고 한번에 통과
도중에 정지하지 말고 한 번에 통과

16. Ⅱ-5.
펀치 재질 선정
공구 재질
펀치
피가공재
♣.금형 마모에 의한 clearance 의 변화
♣.금형과 소재의 상성(相性)에 의한 마모
생산량이 많은 경우, 표면처리로 마찰력의
감소로 마모가 적은 것은 좋지만, 다이 내면
의 구속력 감소로 스크랲 상승 방지에는 불
리하다.
스탠레스 소재는 SPC재 보다 2배 금형마모.
→ 초경합금(WC-Co)를 사용.
그러나, SUS 304 소재의 Cr, Ni과의 상성
에 의해 금형(Co)으로 전이되어 마모 진행.
다이
펀치
피가공재
가공 진행에 따라응
착이 커진다.
다이
펀치
탈락
피가공재
전단력이나 scrap에 의
해 펀치 일부 탈락
다이
펀치
피가공재
따라서, 강도는 조금 약하지만, WCCo보다 WC-Ni계 초경 합금 권장.
금속 간 접촉시 친화력
등에 의해 피가공재의 일
부가 펀치에 전이되어
응착한다
펀치 일부가 손상 또는
새로운 응착 시작
다이
그림1 : 금형 펀치의 chipping 과정

17. Ⅱ-6.
허용 CLEARANCE
허용 clearance
1. clearance 5%이상의 경우
scrap이 상승하기 쉽다.
-. Die측 구속력 약하므로..
2.pie 홀 크기와 die경의 크기는
왼쪽 그림에서와 같다.
( 주의 : punch경이 아니고,
die경과 비교한 것임.)
3. Scrap 튀어 오름 방지를 위해서
clearance 3%이하를 요구하는
이유이다.
(punch의 수명이 짧아짐 – 감수)
제다
품이
경기
준
의
小
제품경 > DIE경
CLEARANCE
제품경 = DIE경
大
제품경 < DIE경
크전
기단
면
의
小
CLEARANCE
大
그림1 : CLEARANCE와 제품 치수

18. Ⅱ-7.
KICKER PIN 이용
SCRAP회전, DIE상면에
SCRAP 이 KICKER 핀 하면에 밀착
PUNCH
형상변경
SCRAP
판 스프링 이용하여
SCRAP과 펀치하면
의 밀착방지 및 진공
상태 방지
그림1 : KICKER PIN배치 포인트
그림2 : 판SPRING을 이용한 밀착방지

19. Ⅱ-8.
PIE 형상 (복잡한 형상)
PIE 형상이 복잡하면,
SCRAP튀어 오름을 억제 할
수 있다는 것은 상식적으로
알 수 있다.
SCRAP튀어 오름 억제
그림1 : 폐곡선 형상의 스크랲 튀어 오름 경향
SCRAP튀어 오름 억제
그림2 : 폐곡선과 개곡선의 스크랲 경향

20. Ⅲ.
대책 사례
Ⅲ-1. 와이어 커팅 으로 DIE 에 미세한 경사 홈 가공
㈜ 후지킨 공법 개발부
LEADER :야베 껜
1. 재질 : SPCC – SD
두께 : 0.8 mm
hole 크기 : 3.1 * 2.1
와이어 가공 : R 0.15 , 경사각도 : 1。
(재질 : SPCC-SD , 두께 : 0.8mm
BURR 조건 : 0.05mm 이내)
-. 소LOT 생산,빈번한 금형 교환으로
조정,셋팅 등의 LOSS감소를 위해.
A 부 테이퍼 상세

21. Ⅲ-2.
DIE 를 INVERSE TAPER 형상으로 방지
절단된 스크랲 B에서 압축
A부에서 절단
1. PUNCH 대책 (SCRAP 밀착 방지)
펀치
펀치
-. 인부에 SHEAR 각
다이
다이
스크랲
-. 인선에 우레탄 KICKER
B부 통과후 압축에서 행방됨
2. DIE 대책 (측방력 증대를 위해)
-. 미세한 INVERSE TAPER 가공
B부가 협소 하므로 스크랲
상승 방지 됨.
펀치
다이
다이

22. Ⅲ-3.
DIE 에 레이저 가공 ( 요철 로 가공)
1. 얇은 박판의 SCRAP 상승이 많음.
2. 그림과 같이 펀치와 스크랲
사이의 밀폐 공기 반발력 존재.
-. 요철에 의해 부압 제거
3. 요철 때문에 클리어런스 문제로
BURR 우려(?)
-. 절단 인선부를 피해서 가공
문제 없음. (신일본 테크 특허)

23. Ⅲ-4.
DIE 에 방전 피복층 구성
1. 방전 피복층 (텅스텐 카바이트 전극)
-. 두께 : 0.01~0.03
-. 경도 : HV 1,100
2. 전단부 CLEARANCE 를
편측 : 3% 정도의 경우가 많으므로
피복층 0.03mm ,
판 두께 1mm까지 가능.

24. Ⅳ. 현실적인‘스크랩 튀어 오름’
대책 例
Ⅳ-1) 기술상의 과제와 난이도
◈. 발생이 非連續 的
◈. 발생 확률이 적고 검증이 곤란
◈. 발생 상황이 보이지 않음.
◈. 효과의 검증이 곤란
◈. 단정적인 대책 방법 없음 (확률적으로 발생 가능성 저하)
◈. 대책 방안을 적재,적소에 적용이 곤란

25. Ⅳ-2)기업에서 효과적인 대책
◈. 비용 對 효과의 판단 기준 설정 (사내 통일)
♣. 스크랩 튀어 오름 방지 대책은 효과 검증이 곤란함에 비해
적지 않은 비용이 소요됨.
-. 사용부서(프레스)의 요구 기대치와
-. 보전 또는 금형 제작 부문에서의 비용과 시간을 고려해서,
★. 적용 할 범위의 기준 설정이 필요함.

26. Ⅳ-3.
KICKER PIN 사용
1. 최소 PUNCH경
2. KICKER PIN 위치와 수량
3. PIE PUNCH인부에서 PIN의 돌출량
KICKER PIN
PIN의 LOCK
상태
중심에 1개
그림 1 : PIE PUNCH 경 최소 ф1까지 가능
BALANCE
고려 배치 예
그림2 : KICKER PIN 위치와 수량
인부와 핀선단
동시 연삭 가공
그림3 : PIE PUNCH 인부와 PIN의
동시 연삭을 위한 LOCK

27. Ⅳ-4. 스크랩 튀어 오름 방지 대책 MATRIX 활용
♣. A급 : 고도의 대책, 비용도 多.
♣. B급 : 일반적인 대책, 대부분의 경우 적용하는 방법
♣. C급 : 간단하고 적은 비용 소요. 현장에서 적용 용이.
스크랩 튀어 오름 방지 대책 MATRIX 적용 예
원형 PIE
현상
4각형 PIE
異形PIE
기타
①
大
②
中
③
小
④
多數
⑤
幅:大
⑥
幅:小
⑦
大
⑧
小
⑨
박판PIE
A급
고도의 대책
m
n
f
e&r
e&r
f
n
n
n
b&r
B급
일반적인 대책
c
n
c
n
c
n
c
k
c
n
n
n
b
C급
간단한 대책
a
a
a
k
a
a
a
a
a
b
등급
1) & 표시가 있는 것은 2가지 방법 병행
2) 2가지 대책이 있는 것은 그 중 한 가지를 선행 적용

28. ◈. PIE 스크랩 튀어 오름 방지 대책 일람표
기
호
대 책 방 법
참고
도
기
호
대 책 방 법
a
DIE 측면에 방전피막
k
Punch 에 shear 각을 준다
b
DIE 刃先에 미소한 ‘R’
l
Punch 홀에서 공기를 불어낸다.
c
Clearance를 적게 한다
m
Punch 인부면에 reliefe 를 준다.
d
DIE 刃先근처의 측면에 역taper를 준다.
d
n
Punch 에 kicker pin 을 설치 한다.
e
분할식 DIE bush를 설치한다(약간 어긋나게)
e
r
Die 하측에서 공기로 흡입 한다.
f
DIE에 경사 홈을 넣는다
f
s
타발유를 최소로 한다.
g
DIE 측면에 cam을 설치한다
g
t
피어스 형상을 변경 한다.
참고
도
h
m
r
t

29. CAM
SCRAP
SIDE CUT PUNCH의 예
t
그림 A : PIERCE 스크랩 튀어 오름 방지 대책 참고도

30. Ⅴ.
종합
★. 지금까지의 내용을 요약 해 보면 SCRAP튀어 오름 대책의 기본은…
-. 스크랲이 DIE 내측면의 압력을 크게 하여 튀어 오름 방지.
-. 자력이나, 기름 또는 부압 등의 요인 제거.(주로 PUNCH에 처방)
등을 조치, 확인 후 결과에 따라 후속 조치를 단계적으로 적용 개선.
-. 금형이 최적의 상태가 되었다고 하더라도 생산량에 따라 마모가 되므로
주의 깊게 관찰하면서 필요한 시기에 부품의 교체 등의 유지 관리 필요.
-. 교체 주기는 제품, 재질, 생산량, 작업조건 등에 따라 다르므로, 各社별로,
-. 관리의 기본 사항인 금형 이력카드(금형 수리 이력, 생산 SHOT수 등)를
반드시 작성 관리함에 의해 교체 주기를 설정하여 집중관리 하는 것이
매우 중요하다.
물론, 기본적인 요소( 펀치의 직각도, 프레스의 평행도, 펀치 다이의 편심
확인 등)를 만족 시켰다는 것을 전제로 하는 것이다.

31. Ⅱ.프레스 공장 기본 관리
기본 관리 항목
1.
2.
3.
4.
5.
관리 체계
설비 관리
금형 관리
공정 관리
개선 사례

32. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
1. 공정 관리 체계
생산 체계
생산
작업표준 준수
프레스라인업
초.중.종물 자주검사
보 전
자 재
원자재수입검사
외주부품 입고관리
구매 품 납기관리
부적합 혼입 방지
발청,변형,이동 중 파손
방지
품질확보
관리 조직
품질보증
실명 책임제
초.종.품 확인.자주검사
파괴시험
불량유형별 분석
품질AUDIT실시
비상호출 체제
설비점검체제
금형 보수체제
세척.청결 유지
부품교환 주기 설정,관리
스페어부품확보

33. ▣. 개선 사례
공정 : 초,중,종물 자주검사 활성화
개선전
S/NO :
개선후
NO IMAGE
문제점:
개선내용:
☞.초,중,종물 자주 검사 의식 부족
검사 기준, 검사 장소 미비로 자주 검사 실효성
미흡→ LOT불량의 근본적 요인임
☞. 각 설비별 자주 검사 환경 조성 및 교육.
(직업표준서, 검사 기준서. 체크시트, 측정기)
초기, QC 인원 순회 점검 지도로 자주 검사 활성화.

34. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
1. 공정 관리 체계
공정 흐름 체계
★.일반적으로 원자재, BLNK재 보관 장소 확보에 소홀함
SHEAR’G
BLNK
재 보관
원자재
창고
BLANK’G
STAM
P’G
LINE
완제품
적재
외주가공
대기장소
(도금,
도장 등)
PRO GRESSIVE
입고
금형 창고
외주
입고품
창고
완성품
창고
금형
보수장
금형
세척장
WELD’G &
ASSY LINE
출고

35. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
1. 공정 관리 체계
공정 흐름 체계 및 관리 POINT
원자재
입고,
보관
Leveller
Feeder
품질
특성
시효현상
찍힘, 변형
발청, 오염
관리
항목
MILL SHEET
장기재고
HANDL’G
오염,발청원
프레스
공정
BLANK’G
스탬핑
검사
프로그레시브
소재
보관
부품
보관
쏠림
평탄도
PITCH오차
치수불량
LOT간 산포
발청
오염
성형성
LOT내 산포
LOT간 산포
외관
치수불량
발청
오염
변형
COILSET위치
레벨링게이지
FEEDER정도
DIE HEIGHT
CENTER’G
SCRAP 처리
BURR
발청, 오염원
HANDL’G
선입, 선출
DIE HEIGHT
CUSHION조건
프레스 정도
SCRAP 처리
검사 기준서
검사 SHEET
검사구
발청, 오염원
용기/장입방법
HANDL’G방법
★.모든 항목이 중요 하지만, 경험상으로 ‘적색’항목에 특히 주의 필요 함.

36. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
2. 설비 관리
설비 중점 관리 항목
구분
관리항목
담당
관리주기
일상점검
-.설비 일상점검 항목
작업자
매일
정기점검
예비 품
관리
-.설비 정기점검 항목
•보전담당
-. 예비 품 교환 주기
•보전담당
(생산반장)
월간
반기
년간
지정교체
시점
관리표준
• 설비 일상 점검
체크 시트
• 설비점검기준
• 보전 계획서
• 예비품 관리대장
• 설비 이력관리
대장

37. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
2. 설비 관리
설비 관리 문서 -1
표준류
설비 일상 점검표
설비 정기 점검표
일일 점검항목의 체크시
트
각 기계별 점검항목, 점검
주기 설정
설비 점검 기준서
사례
비고
점검항목별, 점검기준, 점
검방법 등 표준서

38. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
2. 설비 관리
설비 관리 문서 -2
표준류
설비관리대장
설비 보전이력 카드
예비품 관리대장
사례
비고
설비 구입년도 및 사양 등
제반 설비내역 기재
설비 고장 및 수리 내역
기록
설비 교체대상 부품의 재
고
현황 기입

39. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
3. 금형 관리
금형 발주 시험단계
구분
확인방법
관리주기
관리표준
제작시방서
표준서
개발초기
표준류 설정
금형검수
금형발주.제작.
시험단계
관리항목
설계도
시방서
TRY-OUT
검수체크시트
FOLLOWSHEET
시방서
초기양산
표준설정
PRESS조건
조건표
초기양산
프레스표준서
금형.제품도
육안
도면.시방서
초기양산
보관지침서

40. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
3. 금형 관리
금형 점검 관리
구 분
금형
정기점검
스페어파트
관리항목
관리주기
관리표준
내.외부 손상 없을 것
• 볼트 풀림
• 열처리.도금 벗겨짐
• 금형 파손.마모
• 품질영향흠집
• 스크랲 처리 원활
등급별 지정
금형 점검 체크시트
-. 부품 교환 주기 표준 설정
금형 스페아 파트 교체
(다이.펀치.스프링.
이젝트 핀.가이드
포스트 셋트)
부품 교환 주기
(타발 수 관리)
스페아 파트 관리대장

41. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
3. 금형 관리
금형 점검 관리-1
표준류
금형 점검 체크시트
금형 타발수 관리대장
사례
비고
내외부 손상.볼트.너트풀림.열
처리.도금벗겨짐.파손.마모 ,
스크랲 통로 점검
금형별 타발 수 누적 집계

42. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
3. 금형 관리
금형 점검 관리-2
표준류
스페어 파트 보관
스페어 파트 리스트
사례
비고
소모성.마모성부품을 사전준
비하고 마모성 부품은 주기를
설정 문제 발생 전에 교체한다
금형 예비품의 적정 재고량
설정

43. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
3. 금형 관리
금형 보관-1
표준류
금형 입출고 현황
금형 등록 대장
금형 보관대
사례
공정
설명
금형 적치대 전면
현황표 부착하고
입출고 표시
금형 개발초부터
설계변경.수정 사
항 기록
금형 적치대는 이물
질 유입방지 카바를
설치

44. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
3. 금형 관리
금형 보관-2
표준류
금형 보관 기준서
금형 보관 이동 표준서
사례
공정
설명
생산 후 세척 보관
주소지 관리
방청관리
생산 종료 후 탈 착
금형 보관 장소로 운반
운반구 지정
지정된 위치에 보관

45. ▣. 개선 사례
공정 : 금형 보관 관리 개선
개 선 전
개 선 후
-. 금형 의 이물 유입 및 주소지 미 표시
개선전
개선 내용
-. 금형 검색 , 교환 시간 지체 요인
-. 이물 유입 방지 커버 설치,
-. 금형 주소지 관리
-. 금형 검색 시간 단축, 청결 유지.

46. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
원 자재 관리
구분
관리항목
확인방법
관리주기
관리표준
입고 수입검사
COIL
-.재질 .성분
-.재료 두께
-.치수
-.변형. 발청
•MILL-SHEET
• 측정 확인
• 육안
• 입고 시 마다
① 검사기준서
② 한도견본
BLANK
상동
상동
상동
상동
SHEET
상동
상동
상동
상동

47. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
원 자재 관리-1
수입검사기준서
검사기준에 준한 검사
외관. 정밀검사
검사성적서
작성 후 합.부 및 비
상조치
MILL SHEET
반드시 LOT NO까지
학인

48. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
원 자재 관리-2
입출고 관리대장
현장비치
책임자 매 입고시
확인
비상조치계획서
온.습도 관리기준
원자재 적재현황
최고 책임자까지 조
치망 선택
내부보관과 습기방
지받침 필수
적정재고.준비재고
긴급재고 관리유지

49. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
원 자재 관리-3
현장원자재관리판
원자재 현황은
매일 아침 기록하고
재고 유무를 명기
원자재 관리지침서
수기하여 지침 대로
운영
수입검사업무FLOW
반드시 숙지하고
준수 할 것

50. ▣. 개선 사례
공정 : 원자재 관리 방법 개선
개 선 전
개 선 후
-. 원자재 코일 보관 받침대에
보호 패드 없음
개선 전
-. 원자재 코일 받침대에 보호패드 부착
개선 내용
-. 강판 표면 접촉 부 흠집 발생 및
부식 우려
-. SCRATCH 및 부식 방지로 폐기
자재 감소

51. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
포장 관리-1
구분
관리항목
외관검사
•스크레치 .변형.변색
지그검사
기초
•이종품 혼입
품질실시 부품식별표 확인
(검사기준) •LOT-NO 기재
(바코드시스템 제외)
포장사양
규격이행
아이템별
포장 사양준수
(포장 .박스 청결상태)
관리방법
육안
전수검사
육안
전수검사
관리주기
관리표준
매LOT
포장
작업표준서
매LOT
포장
작업표준서

52. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
포장 관리-2
구분
완제품관리
관리항목
필요 조건에 따라서
항온.항습관리
(온,습도 제어장치)
온도25+_3.습도
50+_20
선입선출 관리
입출고 현황관리
(주소지관리)
관리방법
관리기준
관리표준
항온 항습기
1회/일
온,습도 C/S
출하계획
1회/일
적정재고 기준

53. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
포장 관리-3
표준류
포장 작업표준서
포장규격사양서
부품 규격박스. 정열
사례
공정
설명
외관과 지그검사
변형.스크레치.지그안착 걸
림
이종혼입.누락없을것
아이템별 포장사양준수하고
청결상태 확인
발청 방지 시스템을 마련 이
행

54. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
출하 관리
구분
관리항목
관리방법
외관 검사
-. 찍힘,BURR, 이물 등
출하
검사
기준
한도 견본
전수검사
치수 검사
-. 평탄도 등
한도 견본
n=5
신뢰성(MS규격에준 함
•경도
•인장강도
•내습성
검사협정서 준함
형합성
•상대물과조립시 이상
없을것(억지끼워맟춤,
유동,이음)
n=5
관리주기
관리표준
출하검사기준서
출하검사성적서
MS규격
매LOT
매LOT
출하검사기준서
출하검사성적서
MS규격

55. ▣. 프레스 공장 관리
기본 관리 항목
4. 공정 관리
출하 관리 -1
표준류
출하검사기준서
(출하검사대)
출하검사 성적서
(구조적 선입선출 방식)
검사원 적격 평가서
선입
선출
준비
대
공정
설명
출하검사대에는 표준.
기준서를 부착하고 이
행할 것
출하 시 선입선출 관리
반드시 평가 내용은 교육
과 함께 이루어질것

56. ▣. 개선 사례
공정 : 출하품 관리 방법 개선
개선 전
S/NO :
개선 후
NO IMAGE
대차 바퀴와 앵글
을 이용한 간단한
선입 선출 구조
문제점:
개선내용:
☞.출하품 선입, 선출 관리 난이 함.
☞. 출하품 보관 장소 주소지 관리, 선입 선출
용이하도로 개선

57. 회사에서 여러분 자신이
담당하고 일이…
얼마나 중요하다고
생각 하십니까??

58. 건강한
사람은 ..
덩치가 크고, 근육
질의 사람입니까?
눈에 보이지도 않는
미세한 신경, 혈관 등
모든 기능이 정상적인
사람입니까???
경청해 주셔서 감사합니다
Thank you.