4. 연 혁
1980
1980.07
2003.08
2003 - 2005
주식회사 대동 시스템 법인 설립
대동 HI-LEX 주식회사 설립
(HI-LEX JAPAN / 대동시스템 합작투자)
ISO 14001 인증획득
2006.12
중국 법인 설립 (중국 강소성 염성시)
2007.05
포승공장 완공 (평택시 포승공단)
2009.05
2008 - 2009
ISO/TS 16949 인증획득
2005.01
2006 - 2007
2004.12
울산 임시 공장 가동
2009.09
미국공장 완공 (미국 알라바마주, KMMG 인접지)
2010.03
광주 공장 가동
2010.04
울산 공장 완공 (울산시 모듈화 일반 산업 단지)
7. 품질혁신 TFT 추진활동 추진 결과
목 차
1. TFT 추진 내용 및 일정
2. 품질 개선 결과 및 내용
(1) 냉각 시스템 점검 및 개선
(2) 용접 관련 부품 점검 및 개선
(3) SECTOR GEAR 표면처리 조건별 테스트
(4) 용접조건관리
(5) 설계,검사 표준화
8. 1.TFT 추진내용 및 일정
추진내용
추진일정 (2009.12.7~2010.6.30)
12월
1월
2월
3월
4월
5월
6월
. 관리계획,작업표준,검사기준개정
품질 시스템
정비
. 파괴검사,인장시험 개선
현상파악
★ K-OFF (1/26)
. 조건 점검 실행(성능 출력 검증)
크레임 대책,
용접 저해 요
인 검증,개선
생산성 개선
활동
. 용접 불량 특성 요인 조사
개선테마선정
★
. 조건별 저해 요인 검증 테스트
개선계획수립
. 재료 기준 설정, 개선안 수평전개
. UPH 향상 (3호기)
. W-UP (6/30)
개선계획실시
- 비가동 시간 감축
효과파악
- SQ T. 단축 C/T 개선
불합리 개선
. 제안 항목의 지속적 개선
교
공장혁신/저항용접품질/품질보증
육
주요 행사
표준화
●●
●
●●
.초도방문:11/17 .지도착수:12/7 .K-OFF:1/26 .W-UP:6/30
9. 2. 품질 개선 결과 및 내용 - 용접공정불량
단위: PPM
--- 목표: 200PPM
불량율
74 %
감소
주요개선 추진내용
1. 용접품질 영향 주요 인자 점검 및 개선 – 냉각/전극 형상
2. Sector Gear 표면처리 산질화층 두께별 적정 용접조건
설정 및 검증(공장별-인천공장/울산공장/광주공장)
3. 용접 품질관리 기준 정립 및 검사방법 보완
2010~ 용접크레임
발생 0
10. SECTOR GEAR 용접 불안정 문제점
MS 191-50 산질화 처리
구 분
SPEC
산화물층
0.5~2.0㎛
화합물층
10~25㎛
내식성
•화합물층 두께에 따른 용접성 영향?
▶임시대책 : 화합물층 깊이 10 ㎛ 관리 실시.
(임시대책 적용 관리중 지속적 용접 품질문제 발생됨)
내식성
용접부
용접시
과다
NG
분리
SPATTER
비고
염수분무시험140시간
이내 적녹발생 없을것.
12. (1) 냉각 System 점검 및 개선
1) 용접기별 전극온도 측정 및 개선
구 분
단위: ℃
평균온도
50
75
60
4초 후
30
49
19
작업직후
80
93
87
4초 후
65
89
81
작업직후
14
22
18
4초 후
14
21
18
작업직후
12
20
17
4초 후
15
20
17
작업직후
56
80
69
4초 후
48
69
59
작업직후
44
72
56
4초 후
35
52
42
Main
원헤드
9호기
Max 온도
작업직후
원헤드
7호기
Min 온도
Main
Main
투헤드
3호기
Sub
Main
투헤드
11호기
Sub
▶측정결과 : 전극온도 높음<45 ℃ 이하관리 필요>. 전극 냉각 효율 증대 필요.
비 고
13. 공정(부번): 상부 전극 평탄도, 냉각
개선전 :
등록일: 2009년12월15일
<문제점>
1. 냉각수로가 전극 까지 못 미침
2. 면 접촉부 넓어 분류 또는 밀도
저하 가능
개선후
완료일: 2010년2월22일
<개선안>
1.냉각수로 Ø12→Ø17 깊이 +5mm 연장
2.전극 접촉면 불필요부 제거 개선
15. 공정(부번): 용접전극 표준화
개선전 :
등록일: 2009년12월7일
<문제점>
전극 형상(냉각 수로) 및 홀더 변경 도면화,
표준화할 것 - 생기,공무
개선후
완료일: 2010년05월06일
<개선안>
▶ 전극 형상 변경 및 도면화 실시
16. 공정(부번): 용접기 전극 냉각 효율
개선전 :
등록일: 2009년12월15일
개선후
완료일: 2010년02월22일
<문제점>
<개선안>
▶전극이 냉각이 원활이 이루어지지 않아
용접 전류 손실에 따른 불량 발생 가능
▶ 냉각수 홀더 크기 및 깊이 증가.
(Ф14 →Ф17, 87mm→92mm)
- Main 전극 온도 58℃ →50℃ 하강
- Sub 전극 온도 42.3℃→26℃ 하강
17. 공정(부번): 냉각수 관리
개선전 :
등록일: 2009년12월15일
<문제점>
▶냉각수 흐름에 대한 점검 기준 필요.
흐름 유/무 + 압력 관리
개선후
완료일: 2010년02월25일
<개선안>
▶ 냉각 흐름에 대한 압력관리를 위해
압력게이지 설치
18. 2) 냉각수조 온도 점검 결과
점검일자
실내온도
냉각수조 온도
온도차이
(실내-냉각수조)
2010년01월26일
14 ℃
19 ℃
5℃
2010년06월24일
25 ℃
29 ℃
4℃
비 고
▶측정결과 : 냉각수조 30 ℃ 이하 관리 실시.
→ 냉각수조 30℃ 이상시 냉각수 온도 경보장치 설치 및 직수 공급 조절
19. 3) 냉각 관련 개선 전후
단위: ℃
개선전
평균온도
개선후
평균온도
작업직후
60
29
4초 후
19
17
작업직후
87
33
4초 후
81
21
작업직후
18
18
4초 후
18
18
작업직후
17
17
4초 후
17
17
작업직후
69
35
4초 후
59
26
작업직후
56
27
4초 후
42
17
구 분
원헤드
7호기
원헤드
9호기
비 고
Main
Main
Main
투헤드
3호기
Sub
Main
투헤드
11호기
Sub
▶개선결과 : 문제 전극 온도 평균 71 ℃ 에서 개선후 전극 평균 온도 29 ℃로 -42 ℃ 개선.
표준화 - 전극온도 45 ℃ 이하 관리 실시.
20. (2) 용접 관련 부품 점검 및 개선
2-1 MG/HR/LM/SL 차종 MAIN ARM 및 S/GEAR 엠보 높이/외경/평면도, S/GEAR 평면도 검사 – 결과 OK
22. 공정(부번): 용접 BOLT 엠보 위치 개선
개선전 :
등록일: 2010년05월13일
개선후
완료일: 2010년05월28일
EMBO 위치변경
전극 접촉부
<문제점>
▶용접 BOLT 용접시 용접부 과다 그을름 발생
<개선안>
▶ 용접 BOLT EMBO 위치 변경
(Ø10.0 → Ø11.5)
23. (3) SECTOR GEAR 표면처리(산질화) 조건별 용접품질 테스트 - 인천공장
TEST 조건
NO
TEST
구분
용접조건
용접전류
용접시간
가압력
TEST 내용
용접조건
내용
1차
2차
3차
1차
2차
3차
하중
TEST
결과
비고
AIR 압력
1
TEST1(A)
양산 용접조건
(상,하 □형 전극)
S/GEAR
이상품
10
KA
23 KA
26
KA
9
cy
24
cy
28
cy
8.3
KN
2.0
Kg/㎠
외관
NG
2
TEST2(B)
변경 용접조건
(상,하 □형 전극)
S/GEAR
이상품
25
KA
29
KA
20
KA
6
cy
30
cy
15
cy
7.2
KN
1.72
Kg/㎠
외관
NG
3
TEST3(C)
변경 용접조건
(상,하 □형 전극)
S/GEAR
양산품
25
KA
29
KA
20
KA
6
cy
30
cy
15
cy
7.2
KN
1.72
Kg/㎠
외관
NG
4
TEST4(D)
변경 용접조건
(상측+형 전극)
S/GEAR
양산품
25
KA
29
KA
20
KA
6
cy
30
cy
15
cy
7.2
KN
1.72
Kg/㎠
외관
NG
5
TEST5(E)
변경 용접조건
(상측+형 전극)
S/GEAR
이상품
25
KA
29
KA
20
KA
6
cy
30
cy
15
cy
7.2
KN
1.72
Kg/㎠
외관
NG
6
TEST6(F)
양산 용접조건
(상측+형 전극)
S/GEAR
양산품
10
KA
23 KA
26
KA
9
cy
24
cy
28
cy
8.3
KN
2.0
Kg/㎠
OK
7
TEST1
(S1)
양산 용접조건
(상측+형 전극)
화합물15㎛
산화물 5㎛
9
KA
23
KA
27
KA
9
cy
24
cy
28
cy
8.3
KN
2.0
Kg/㎠
NG
8
TEST2
(S2)
변경 용접조건
(상측+형 전극)
화합물15㎛
산화물 5㎛
25
KA
29
KA
20
KA
6
cy
30
cy
15
cy
7.2
KN
1.72
Kg/㎠
OK
양산품
S/GEAR
산화물층
1㎛
화합물층
8㎛ 수준
이상품
S/GEAR
→양산품과
동일 수준
이나
용접시
외관불량
발생품
외관/인장
시험 NG
24. TEST 조건
N
O
23
TEST
구분
용접조건
용접전류
용접시간
가압력
TEST 내용
TEST17
(S17)
용접조건
내용
1차
2차
3차
1차
2차
3차
하중
화합물17㎛
산화물 1㎛
9
KA
23
KA
27
KA
9
cy
24
cy
28
cy
8.3
KN
2.0
Kg/㎠
비고
AIR 압력
양산 용접조건
(상,하 +형 전극)
TEST
결과
OK
TEST 결과
1) SECTOR GEAR의 산질화처리(산화층,화합물층 )가 용접 품질에 영향을 미치며,
특히 산화층이 관련이 크지만 용접조건 개선으로 해결 가능함을 확인함.
2) SECTOR GEAR의 열처리의 표면 상태 등은 용접 분류 현상과 과다 발열에 의한 전극
조기 마모와 관련이 있으며 이 현상은 안정적 용접 품질에 영향을 미침을 확인함.
→ 개선 방향은 전극에서의 분류 현상을 최소화 하고 발열에 대한 냉각 효과 극대화
3) 전극과열과 분류현상을 최소화 하도록 용접 전극의 형상을 “+”형 형상으로 홈을 가공
하므로서, 불필요한 표면 접촉면을 최소화 하여 분류방지,전극 냉각효과를 극대화 함.
4) SECTOR GEAR의 산질화처리기준을 규격 SPEC내에서 관리 가능한 범위 설정)
(산화층 0.5~1 ㎛ 및 화합물층 10~18㎛ 관리 기준 설정)
27. SECTOR GEAR 표면처리 관리 기준
마운팅 몰드
산화물층
화합물층
확산층
X 1,000
관리항목
개선전
개선후
비 고
산화물층
0.5 ~ 2.0 ㎛
0.5 ~ 1.0 ㎛
화합물층
10 ㎛
10 ~ 18 ㎛
개선후 내식성
용접성 만족(기준
내관리범위설정)
28. (4) 용접 조건 관리 –전류 출력치 검증
용접기
용접전류
관리기준
1차 전류 - 17±2 KA
2차 전류 - 19±2 KA
14
11.5
12.7
16.2 x 0.95
=15.4
17.2 x 0.98
=16.8
MAX
(5%편차 적용)
16.2
17.6
14.63
16
10 x 0.98
=9.8
23 x 1.1
=24.2
27 x 1.01
=27.4
MAX
(5%편차 적용)
10.3
25.4
28.8
9.3
23
26
입력값 x 보정계수
=실제 입력값
투헤드
11호기
Sub
12.7
Min
(5% 편차 적용)
1차 전류 - 9±2 KA
2차 전류 - 24±2 KA
3차 전류 - 28±2 KA
MAX
(5%편차 적용)
입력값 x 보정계수
=실제 입력값
투헤드
11호기
Main
13.4x0.92
=13.4
Min
(5% 편차 적용)
1차 전류 - 16±3 KA
2차 전류 - 17±3 KA
13.2 x 0.92
=12.1
입력값 x 보정계수
=실제 입력값
원헤드
9호기
2차
Min
(5% 편차 적용)
1차 - 14±3 Hz
2차 - 15±3 Hz
1차
입력값 x 보정계수
=실제 입력값
원헤드
7호기
검증항목
3차
실측 전류값
판정
-
1차 전류: 12.1 KA
2차 전류: 13.4 KA
OK
-
1차 전류: 15.4 KA
2차 전류: 16.8 KA
OK
1차 전류: 9.9 KA
2차 전류: 24.2 KA
3차 전류: 27.4 KA
OK
17 x 0.94
=16
19 x 1.02
=19.4
MAX
(5%편차 적용)
16.8
20.4
1차 전류: 16.2 KA
2차 전류: 19.3 KA
OK
Min
(5% 편차 적용)
15.2
18.4
-
29. (5) 설계, 검사 표준화
공정(부번): 용접 관련 설계기준 재정립
개선전 :
등록일: 2009년12월15일
<문제점>
▶ 전단강도, 너겟트경등 도면상의 기준과
MS 기준 비교 확인 후 기준설정.
개선후
완료일: 2010년01월15일
<개선안>
▶ 전단강도, 너겟트경등 SPEC 재검증.
30. 공정(부번): 용접 이탈 기준 도면 반영
개선전 :
등록일: 2009년12월7일
<문제점>
▶ 현재 용접 이탈강도(파단하중) 기준
S/GEAR & M(SUB)/ARM 500Kgf 이상.
BRACKET & CHANNEL 200 Kgf 이상
W/BOLT & BRACKET 300 Kgf 이상
개선후
완료일: 2010년02월24일
<개선안>
▶용접 전단강도 기준 변경
S/GEAR & M(SUB)/ARM 1,500Kgf 이상.
BRACKET & CHANNEL 500 Kgf 이상
W/BOLT & BRACKET 500 Kgf 이상.
31. 공정(부번): 용접 전단강도 검사
개선전 :
등록일: 2009년12월7일
개선후
완료일: 2010년02월26일
모재 파단부
<문제점>
인장 시험기 검토
- 현 인장 시험기는 GRIP 형상 간섭의 문제로
섹타 기어의 중앙 세팅이 어려워 취약부
모재가 먼저 파단되어 용접부의 인장 전단
강도 측정이 불가 함 → 전용 바이스 홀다
제작 필요.
<개선안>
▶ 인장시험기 전용 바이스 홀다 제작.
32. 공정(부번): 인장 전단강도 품질기준에 의한 확인
개선전 :
등록일: 2009년12월28일
개선후
완료일: 2010년03월02일
▶일일 공정순회 점검시 용접 자주검사 실행 상태 확인
<문제점>
▶인장 전단강도 기준에 적합한 품질 확인
실시 되어야 함
<개선안>
▶용접품 인장전단강도에 대해 차종별 1회/월
정기검사 실시,기록 관리
