KAP 업종별기술세미나 13년 08월 #03

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2. 회사명
창립일
대표이사
자본금
종업원
생산ITEM
2

3. 03. 부산공장 SQ품질인증( 와이어링 하네스)
09. 부산공장 이전
02. 기술연구소/인천물류 구축
10. 삼세산업 ㈜ 법인전환
09. 중국(위해) 현지공장 설립
06. MIRCO POLE국산화(특허출원)
06. 부산공장 SQ품질인증(사출)
10. 일본 코밸코 중장비업체등록
09. WINNERCOM 업체등록
08. 우수벤처 중소기업인증
07. INNOBIZ기술혁신기업인증
12. RFC 업체등록
10. 현대 모비스 업체등록
12. 부산공장SQ 품질인증(전기전자)
11. 중국공장 SQ 품질인증(전기전자)
09. INFAC 업체등록
05. 덕양산업㈜ 업체등록
06. 중국(천진) 현지공장 설립
HMC,KMC 인증
05. 삼세산업 설립
3

4. SEOUL
INCHEON
MILYANG
BUSAN
4

5. 중국 위해 공장
5

6. 구
분
생산직
관리직
임원직
총인원
비
부산 영도공장
96
36
4
136
업무지원 사업부
기 술 연 구 소 (인천시화)
10
3
1
14
물류기지/기술연구소
2 공 장 (중국위해)
249
20
1
270
㈜ 동서금속 (경남 밀양)
55
24
2
81
삼 세 산 업㈜
410
83
8
고
501
케이블/머플러 팁 양산사업부
머플러 팁 사업부
6

7. item
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Micro Pole Ass’y
1.71
10.20
18.40
26.5
12
25
Wire Harness Ass’y
0.99
1.09
5.80
10.5
15
30
Feeder Cable Ass’y (Option_part)
23.10
41.31
55.42
85
100
110
Feeder Cable Ass’y (Radio_part)
52.86
68.42
79.30
93
123
135
Sub Total:
78.66
121.02
158.92
215.00
250.00
300.00
7

8. 텔레매틱스란 통신(Telecommunication)과 정보과학(Informatics)의 합성어로서,
자동차내에 장착되어 있는 통신 단말기를 통해 자동차에서 발생하는 각종 현상을
분석하고, 운전에 필요한 다양한 정보를 수집하여 보다 편리하고 안전한 운전을
할 수 있도록 갖추어진 시스템임. 텔레매틱스 서비스를 받기 위해서는 영상(television)과 음질을 전달하기 위하여 메모리 영역에 맞추고 케이블
사양(50Ω이상)과 커넥터(Connector/Fakra)를 사용하여야 하며 GPS (Global Positioning System위성측위 시스템)와 이동통신 기능이 탑재된
단말기를 연결하는 케이블사양(MTS/AV/DMB/NAVI System Cable ASS'Y) 임.
케이블의 사양은 용도 쓰임에 따라 결정이 됩니다.
고주파 사양에 연결하는 케이블은 50 Ω 이상의 동축/ 통신케이블이 가장 손실(Loss)이
적고 효율이 좋은 케이블 입니다.
라디오 케이블(Radio Cable)은 75 Ω의 임피던스 케이블 사양을 주로 사용 하는데,
75 Ω보다 높은 임피던스를 갖는 케이블은 동축 케이블이 아니고 , 일반 전선 두가닥으로
된 케이블 입니다. 해외차량 경우 크라이슬러 93Ω /벤츠 BMW FORD 125Ω 케이블을 적용하는데 저렴한 가격대에 비하여 고주파의 손실이나
잡음의 유도가 발생합니다. 국내 차량의 라디오 케이블은 75Ω을 지정하여 사용 중입니다.
8

9. 시대에 흐름에 따라 차량의 외형적, 기술적인 변화에 따라 제품도 변화 되며 통상적인 500mm 안테나 폴 에서
소형화는 되었으나, 그 용도는 다양화(Radio,DMB,GPS) 되어 적용 중임.
세계시장의대표적인 제품이 마이크로 폴(230mm) 이며, 환경적인 변화에 설정 주파수 영역을 유지 하기 위하여
헬리켈 스프링(Helical spring)을 균일한 피치로 유지하는 것이 핵심적 기술력임.
이 부분에 있어 삼세산업㈜는 사출성형(Injection molding)/조립 국산화에 특허를 보유하여 보다 안정적인 제품을
공급중임.
봉상유전체(棒狀誘電體)를 도파관(導波管) 절단부에 장치함으로써 봉(막대)의 선단방향의 예민한 지향성을 얻게 한
안테나를 말하며, 용도는 라디오(Radio) 사양에 적용됨.
기본적인 라디오 안테나 사양으로서 현재 중장비 차량에 주로 사용중임
9

10. 공정명
절단공정
절단공정
압착공정
기능검사
설비명
자동절단기
반 자동절단기
압착기
내전압기
공정명
SMB PIN압착
수납공정
SOCKET 압입
기능검사
설비명
SMB PIN압착기
디핑기
SOCKET 압입기
종합검사기
설비
사진
설비
사진
10

11. 순
1
2
3
4
공정명
케이블 절단 & 탈피
압 착 (Reel type)
SUB Ass’y
압 착(Press type)
공정
내용
관리
항목
•
•
•
•
케이블 사양별 컷팅,탈피
프로그램 입력 관리
케이블 사양별 묶음 관리
공급 속도 : 35 m / 분당
(자동셋팅)
• 단자 압착 관리
• 단자별 사양관리
• 압착고,인장력 Test (SPC관리)
• 제품별 Sub 조립
→ 바디, 부싱, 수축튜브 조립
• 단자 압착 관리
• 단자별 사양관리
• 압착고,인장력 Test (SPC관리)
순
5
6
7
8
공정명
소켓 압입
SUB 기능 검사
압착 검사 (외관)
케이블 Ass’y
공정
내용
관리
항목
•케이블 및 커넥터 사양 확인
• 압착고 확인
• 회로,내전압,절연저항 검사
• 내전압 : AC 1000V3초간(1㎃↓)
• 절연저항 : DC 500V 100㏁ 이상
• 단자 압착상태 확인
• 케이블 ASSY
• 보드판 마스터 샘플 확인
11

12. 순
9
10
11
12
공정명
최종 회로 검사
바코드 검사
외관 검사
포장
공정
내용
관리
항목
• 회로,내전압,절연저항,도통
검사
• 1:1 라벨 부착
• 내전압 : AC 1000V3초간(1㎃↓)
• 절연저항 : DC 500V 100㏁ 이상
• 제품별 바코드 검사
• 누락, 이종, 오염 확인
• 1:1 외관 검사
→ 클립 누락,이종 검사,바코드
식별표 누락,이종 확인
• 포장사양서 확인
• 제품과 BOX 라벨 확인
12

13. 삼세산업 기술 봉사활동 추진 결과
2013. 04.16
자동차 부품산업 진흥재단
전문 위원 곽진항
13

14. 목
차
1. 배경 및 목적
2. 추진 일정 현황
3. 품질 종합 현황
4. 달성 목표 대비 실적
5. 문제점 종합 및 개선 테마별 역할 분담
6. 봉사활동 진행 개요
7. 개선활동 추진 조직
8. 항목별 개선요약
9. 개선활동 종합현황
- 개선종합 요약
10. 활동 소감 (삼세산업)
11. 사후관리 방안 및 활동 소감(KAP)
14

15. 1. 배경 및 목적
지속적인 품질개선 활동을 하고 있음에도 불구하고 불량이 증가하고 있는 근본적 이유를
분석 지원 필요사항과 개선 필요사항을 구분하여 근본적 대책을 강구 하고자 함
2. 추진 일정 현황
구
분
(32 MD 소요)
2012. 05 ~ 2012.08
현황파악
개 선 추 진
2012. 08 ~ 2013.03
2013. 04 ~
단기 개선활동
중/장기 개선활동
TFT 구성
문제분석/
개선항목 설정
개선테마 선정 및 종합개선 지도
(KAP 곽진항 위원)
종합개선
및
기술지도
삼세산업
거래처
진행 상황 확인
문제분석/
개선방법 지도
부품 및 생산 라인
공정 지도
K-OFF
(12.08.14)
사후관리
거래처 품질개선 지원
W-UP
(13.04.16)
주간 단위 품질 지수 추이 확인 및 지원 사항 결정
(주간/월간 품질회의)
15

16. 3. 품질 종합 현황
월 종합 불량 PPM
14,000
12,000
12,415
11,734
10,000
8,485
8,000
6,000
5,296
97%개선
4,864
4,000
2,526
2,000
1,907
410
1,592
1,209
530
0
6월
7월
8월
9월
10월
11월
12월
1월
2월
2012년
TOTAL
11,734
PPM
12,415
8,485
5,296
6월
7월
8월
9월
4월
5월
6월
663
410
2013년
4,864
2,526
1,907
1,209
1,592
2012년
구분
3월
663
439
530
439
2013년
10월
11월
12월
1월
2월
3월
4월
5월
6월
절단 공정
1,631
572
2,994
14,632
257
310
321
378
251
534
435
524
365
가공 공정
TOTAL
18,361
11,944
2,240
2,007
395
904
1,146
780
656
706
658
654
596
완성 공정
1,489
5,338
5,298
1,482
2,345
120
282
344
346
342
269
356
324
총생산수 640,777 686,334 674,245 500,572 516,450 461,255 341,935 430,189 327,336 254,709 464,975 431,683 453,524
총불량수
TOTAL
PPM
7,519
8,521
5,721
2,651
2,512
1,165
652
520
521
135
204
286
186
11,734 12,415
8,485
5,296
4,864
2,526
1,907
1,209
1,592
530
439
663
410
16

17. 4. 달성 목표 대비 실적
개선효과
구 분
K-OFF
(12’.8)
조립공정
(PPM)
8,485
달성 목표
2,000
→1,000
Wrap Up
(13’.04)
-.상하간 회사의 문제점 공유 및 공감대 형성
-.효율적 체계적 개선을 통한 공정 안정화
및 품질혁신
-.생산성 향상을 통한 이익 극대화
530
5. 문제점 종합 및 개선 테마 별 역할 분담
문제점 구분
항 목
개선추진 역할분담
◆
◆
◆
◆
◆
◆
비 고
작업 표준서에 준한 작업의식 고취
작업표준서 및 관리 포인트 재 보완 후 게시
초.중.종물 검사 작업자 교육보완
어플리게이터 관리 및 교체주기 설정관리
완성 보드판 fool-proof 화 실시
중요 설비 list 관리 및 점검
Man
10 개
Machine
14 개
Material
9 개
◆ 원자재 입고검사 품목 재 설정 및 유출방지 대책
◆ 원자재 및 반제품 보관 및 취급 방법 개선
Method
36 개
◆ 생산 작업자 불량 현상 교육 및 표준서에 대한 교육
◆ 생산 공정이동간 제품 취급 관리기준 설정
◆ 제품 포장 및 출하 시 물류방법 표준 설정
기타
3 개
◆ 라인콜제 실시
◆ 중국 신속대응 시스템
계
72개 항목
17

18. 6. 봉사활동 진행 개요
문제점 도출 단계
공감대 형성
및 목표설정
공정 조사
+
자체 조사
(브레인 스토밍법)
문제점 종합
개선 활동
효과 파악
전 임직원간에 문제점
현황파악 및 상호이해
책임구별 대책 추진
책임구별 대책 추진
투자범위 및 목표 설정
주별 품질회의 운영
월별 보고회 운영
추가 문제점 발췌
추가 문제점 발췌
추가 문제점 종합
18

19. 7. 개선활동 추진조직
지도위원
곽진항
간사
주임 이봉희
지원팀
진행팀
운영팀
상무 이영호
차장 김영삼
차장 손경선
과장 문경욱
차장 주영호
이사 김정석
계장 이상진
대리 김남훈
주임 이재훈
과장 임봉건
차장 정일진
계장 김성환
계장 서승현
대내외적으로 혁신정보를 수집하여
테마과제의 나은 효율을 보장한다.
혁신 바탕의 근원이 될수 있도록
테마를 실행하여 현장에 맞도록
적용한다.
주임 정찬비
혁신과제를 데이타화 하고
지속적인 유효성 검증을 통한
효과를 분석한다.
19

20. 8. 항목별 개선요약
부품개선
설비
방법 & 설비
기타
TOTAL
문제점
9
14
47
3
72
개선완료
9
13
46
3
70
진행중
-
1
1
-
2
20

21. 계획
완료
8. 항목별 문제점 개선 일정
유형
문제점
1
2
수동 탈피기 보호캡 미부착
3
자동 절단기 케이블 데미지 개선
1차
4
자동 절단기 케이블 데미지 개선
2차
5
설비
파크라 미삽입 3차
압착기 단자칩 커버 미부착 1차
6
압착기 단자칩 커버 미부착 2차
7
작업 보드판 높이 조절 개선 1차
8
작업 보드판 높이 조절 개선 2차
9
케이블 걸이 대차 개선
10
압착불량 (인장력 부적합)
11
GT5 압착 형상 불량
개선일정
월
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
7
8
9
10
예정일
8/3
8/20
8/14
9/20
7/30
8/10
7/20
8/14
9/12
9/21
9/20
21

22. 계획
완료
8. 항목별 문제점 개선 일정
유형
설비
문제점
12
계측기 관리 방안
1
인장력 테스트기 기준점 미설정
2
밴드 클립 누락
3
단선 (기능검사시 tension)
4
내전압 검사이력 관리
1
보드판 작업대 3정5행 부적합
2
압착 외관 불량(외피물림)
1
이중 수축튜브 작업불량
2
슬리브 미압착
3
절단치수 불량
방법
설비
방법
개선일정
월
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
7
8
9
10
예정일
9/12
9/21
8/10
8/27
8/31
8/30
9/20
7/20
7/25
9/10
22

23. 계획
완료
8. 항목별 문제점 개선 일정
유형
문제점
4
5
수축작업 누락
6
리테이너 미 삽입
7
케이블 치수 불량
8
방법
쇼트 (편조정리 불량)
쇼트 (편조정리 불량)
9
클립 섹션 불량
10
라벨 마킹 불량
11
앵글 파크라 단선
12
스펀지 불량
13
RG 316 오배선
14
파크라 이종
개선일정
월
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
7
8
9
10
예정일
9/20
7/25
7/25
8/14
7/13
7/13
7/13
8/10
9/30
7/25
7/10
23

24. 계획
완료
8. 항목별 문제점 개선 일정
유형
문제점
15
16
제품 적재 BOX 일원화
1
계측기 개선
2
밴드업다운 문제점 개선
3
방법
라벨 누락
파크라 미삽입 2차
4
테이핑 작업 불량
5
AN 간헐 쇼트
6
과압착 (심선끊어짐)
7
탈피 불량
8
이종품 오조립
9
라벨 이종
개선일정
월
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
11
12
1
2
예정일
11/20
12/18
12/3
12/30
12/20
11/24
11/12
1/30
12/20
11/14
12/10
24

25. 계획
완료
8. 항목별 문제점 개선 일정
유형
문제점
10
파크라 오조립 1차
12
파크라 오조립 2차
밴드클립 꺽임(H45)
1
원자재불량 (잉여재고 관리)
2
라벨 인쇄 불량
3
재료
+방법
11
13
설비
+방법
단선 (절연체 탈피불량)
어스플래이트 납땜불량
4
단품 식별표 이종부착
1
면패드 접착력 불량
2
1p 히로세 이종
3
GSC 커넥터 이종
개선일정
월
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
11
12
1
2
예정일
12/10
11/3
11/10
11/5
12/30
1/10
11/5
1/10
11/30
11/3
11/3
25

26. 계획
완료
8. 항목별 문제점 개선 일정
유형
문제점
1
T클립 원자재 불량
2
단자 외형 변형 불량
1
파크라 미삽입 1차
2
테이핑 작업불량
3
쇼트 (편조정리)
4
JASO소켓 삽입력 부적합
5
공정이동전표 개선
재료
설비
+
방법
유형
문제점
1
라인콜제
2
중국공장 신속대응 시스템 구축
기타
개선일정
월
11
12
1
2
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
계획
실적
예정일
11/12
12/30
11/10
11/24
11/11
12/29
2/30
개선일정
월
계획
실적
계획
실적
1
2
3
4
예정일
04/13
04/11
26

27. 개선 투자 비용
단위 : 만원
순
항목
개선 소요비
용
1
사내공정 신속대응 미흡 → 라인콜제 시스템 도입
600
2
계측기 측정산포 → 마이크로 미터 타입별 3ea 구입
120
3
제품 적재 BOX 일원화 → 블루박스 구매
240
4
수동 탈피기 보호캡 미부착 → 보호캡 제작 구매
40
5
압착기 단자칩 커버 미부착 →단자칩 커버 구매
20
6
050,030밴드 JIG개선 → JIG 구입
120
7
인장력 및 압착고 측정대 추가배치
30
미완료
8
절단후 케이블 데미지 발생 → 슬라이드형 받침대 개선
150
미완료
9
파크라 전용 캡압입기 없음 → 전용 압입기 구매
50
10
워크샵 교육
200
계
비고
1,370 소요
27

28. 9. 개선활동 종합현황
주요 개선 사항 요약
28

29. 1) 자재 개선
문제점 : 계절별 면패드 접착력 차이발생 (SUB)
HG 220-3V300 (M) 스펀지 작업 불량 47 EA
(스펀지 벌어짐 현상)
외 8건
- 완성 작업시 자주검사 후 출고
자재 스폰지 패드 선입선출 관리 (자재)
계절별 스폰지 접착력 관리 (품질)
※ 관리기준 : 상기 내용 참조
29

30. 2-1) 설비 개선
콘넥터 단자 쇼트 및 Cap 조립불량 발생
단면 촬영 쇼트 확인
Smb 전용
Fakra 앵글타입 전용
압력 게이지 고장
압력 게이지 고장 → 실린더 불량
1)CAP 압입시 훼손 발생
2)압입 치구 혼용 생산에 따른 유격 발생
3)작업자 임의 타점 높이 조정 (관리POINT 불안정)
- FAKRA 전용 압입기 추가 구매
→ Smb전용, fakra전용 압입기 구분관리 실시
- 기존 압입기 압입 실린더 수리 완료
30

31. 2-2) 설비 개선
파크라 미삽입으로 인한 수신 불량 발생
외 12건
0.5mm
0.5~0.8mm
갭 형성
접촉 되지 않음
▶핀 밀림 발생 경우0.5mm
갭으로 인하여 사내 검사기
에서 불량(단선)으로 인지함
→검출됨
양품 마스터샘플
불량 마스터 샘플
유효성 검증
현상 : 파크라 하우징 핀밀림으로 인한 수신불량
원인 : 파크라 미 삽입으로 인해 핀이 뒤로 밀리는 현상
-조립불량, 기능검사기 검출 불가
· 기능검사기 반영구적 Jig 업체 제작의뢰 샘플접수 완료
(수평전개 8/20 완료)
. 검사 작업시 양,불 마스터 샘플 제작하여 기능검사
jig검증 및 유효성 평가 실시
31

32. 3-1) 작업방법&설비 개선
마이크로미터 계측기 3가지 타입 신규 적용
계측기 노후
→ 인디게이터 사용시 산포 발생
측정데이터 신뢰할수 없음
포인터
마이크로 미터
(정밀측정용)
엔빌 포인터
마이크로 미터
(일반측정용)
블레이드
마이크로 미터
(특수측정용)
32

33. 3-2) 작업방법&설비 개선
작업대높이 85cm
현상 : 보드판 높이에따른 작업자 불만 및 생산력 감소
원인 : 현재 완성 보드판 나무 ->알루미늄 작업보드판으로
개선중이나 작업자 평균키 고려하지 않아 팔을
든상태에서 작업 , 불편함 호소함
작업대높이 80cm
개선 내용 : 작업자 평균키에 맞도록 작업대 높이 변경 후
작업자 키 높이에 맞추어 바닥 매트 조정
→ 작업 불편으로 인한 작업자 불만 완화
33

34. 3-3) 작업방법&설비 개선
송진 도포용 붓 개선
송진 도포 안됨
납이 스며들지 않음
(납땜 불량)
불량 현상: 어스플레이터 납땜 불량 -> 이탈 됨
송진 도포됨
납이 스며듦
(양품)
개선 내용 : 면적이 좁은 붓을 사용하여 Hole 내부의
도포에도 용이하게 개선 실시
불량 원인: 기존 사용하는 붓 면적이 넓어 넓은면의
도포에는 용이하지만 Hole 내부 도포에는
부적합 함
34

35. 3-4) 작업방법&설비 개선
부적합 발생 시
ALC :01F
ALC :02F
부적합
소리 크기가 상향조정된
경고음이 지속적으로 발생됨
부적합 창 닫을 시
부적합 창 닫을 경우
경고음 소멸 됨
양품
현상: 96240-2S500 제품에 96220-2S500
라벨 부착됨 (라벨 이종 발생)
원인 : 라벨 바코드 검사 공정에서 이종 발생시 부적합
창이 생성되고 경고음이 발생되나 소리가 작고
짧게 경고음 발생되어 작업자가 인지 하기
어려움
개선 내용 : 프로그램 개선 → 1. 스피커 보완하여 경고음
크기 상향 조정
2. 지속적 경고음 발생
(부적합 창 닫아야
경고음 소멸됨)
35

36. 3-5) 작업방법&설비 개선
외 42건
개선전
개선후
불량 현상 : 1.5 CS 편조 부분 일부 미탈피 됨
불량 원인 : 절연체 데미지를 최소화 하기 위한
칼날깊이 셋팅 → 편조부분 탈피 미흡
개선 내용 : 칼날 회전 시간 증대 (0.5sec → 0.6sec)
※칼날 회전 시간 증대로 절단되지 않고 남아있는
편조 잔량들을 깔끔하게 절단 → 탈피 품질 개선
36

37. 외 1건
4) JIG 개선
개
선
전
개
A
050밴드 위치에
030밴드 부착
91961-3K050
선
후
B
3K050조립상태
91961-3K030
현상 : 조립시 이종품 오조립 발생
원인 : 완성 보드판 이종품 조립 가능
→ JIG 불합리로 인한 이종 조립가능
조립 시 홀 밑으로 이탈
37

38. 5) 기타
1
긴급 대응 시스템 운영(On Line화)
상황발생
1
2
3
사출 성형
케이블 자재동
1
7 복합
금형실
2
사출 성형실
1
가공1.
절단
가공2.
입고
사무실 상황 접수 및 즉각
대응
상황발생
3
검사
완제품
검사 6
적재장
검사
완성2. 5
SUB
완성1. 4
검사
완제품
검사 7
적재장
검사
입
고
원재료
창고
2
3
완제품
적재장
출
하
중국 입고품
적재장
수입 검사실
출
하
사출 조립실
케이블사업부
1F시험실,교육장
/ 2F 사무실
38

39. 1-1. 긴급 대응 SYSTEM
순
1
2
3
공정
생 산라인
설비
고장
공정
내용
진행내역
-설비고장 발생
-예) 절단공정 설비 고장 시
순
5
공정
-공정별 비가동 호출
Systrm 접속
생산라인
공정
내용
6
-담당공정선택
-예) 절단공정 호출프로그램
7
-비가동 요인 선택
-예) 절단공정 비가동
요인 선택
8
사무실
호출음
-비가동요인 선택 후 “콜”
진행내역
4
-생산공정 비가동 실시간
현황 내역 사무실 호출
-대책수립 및 조치
(잠정 및 근본 대책 )
39

40. 1-2. 긴급대응 SYSTEM 업무처리 프로세스
현장 문제점
발생
비가동 실시간
호출
사무실 비가동
실시간 현황 호출
생산관리부
접수
관계부서
상황전파
생산 지시
문제
해결완료
통보
관계부서
현장문제점 분석
관련부서
문제점 전파
관계부서
문제해결
문제점 개선
방안수립
생산 개시
40

41. 2
중국 공장 긴급 대응 체제 구축
SNS를 이용한 스마트 중요불량 집계
◈ 본사에서 검사하는 중국제품에 한하여 8팀에서 중요불량을 카카오톡으로
사진을 찍어즉시보고 하는 시스템
카카오톡 활용 예상 효과
-검사자 끼리 경쟁이 붙어 의욕활성 및 동기부여
-즉시 수리가능한 불량은 암묵적으로 처리하였으나 부적합 처리절차 외
편리하게 불량 데이터 입력가능 (숨겨진 데이터 발췌가능)
-각 팀별 경중에 따른 검사능력 및 성과에 대한 평가 가능 (포상제 실시)
-중요불량에 대한 지속적 어필로 인해 초보작업자 인지 및 한국관리자 인지 효과
-중국에 동일 불량을 지속적으로 통보함에 따른 강제적 개선효과
41

42. SNS활용 / 소통 / 스마트폰
◈ 본사에서 검사하는 중국제품에 한하여 8팀에서 중요불량을 카카오톡으로 사진을 찍어 즉시보고 하는 시스템
42

43. 3
전사원 교육 및 훈련
관
리
자
워
크
샵
교
육
작
업
자
교
육
43

44. ※ 향후 계획 및 활동 소감 (삼세산업)
▣ 향후 계획
▷ 공정품질 안정화를 위한 지속적 개선활동 유지관리
◈ 공정품질 목표 ◈
▷ 일일 LINE 순회점검 및 문제점/개선대책 이력 정리
300 PPM
▷ 부서별 업무 정착화를 위한 품질SYS. LEVEL UP
▷ 일일 품질회의 진행 및 문제점/개선 대책 및
◈ 납입품질 목표 ◈
유효성 평가
0 PPM
▣ 활동 소감(간사)
품질부 이봉희 주임
KAP 혁신활동을 처음 접 할때 “ 별것 아니겠지” 라는 생각으로 덤볐지만,
지금은 “정말 뼈를 깎는 고통 없이는 안되는구나!” 라고 생각이 들었습니다.
도망가고 싶을 때도 많았고 ‘아~ 그만하고 싶다’ 는 생각도 무지무지 많이 들었죠!
하지만 개선을 통해 하나씩 회사가 변하고 있구나 라는 생각이 들면서 욕심이 많이 나더군요!
혁신을 통해 더 큰 도움이 된 것은 나 자신이 한 단계 업그레이드가 되었다고 생각하고
업무에 대한 자신감은 덤으로 얻은 소득이라고 봅니다.
혁신운동에 전사적으로 아낌없는 지원과 노력해주신 삼세산업 가족 여러분 수고 하셨습니다.
혁신은 ing... 입니다!!! 삼. 세. 산. 업. 파이팅!!
44

45. ※ 향후 계획 및 활동 소감 (삼세산업)
▣ 활동 소감(자재)
(자재관리부 과장 임봉건)
혁신! 낡은 것을 바꾸거나 고쳐서 아주 새롭게 거듭나다.
전사적 품질확보에 따른 품질의식 개선은 위 말처럼 쉽게 되는 것은 아니었다. 초기 교육과 개선활동은 기존 업무에
추가로 더 해야 되는 일처럼 느껴졌으며, 짜증만 늘어날 뿐이었다. “피할수 없으면 즐겨라!” 이런 말도 있잖은가?
문제점 도출과 개선에 따른 긍정적인 의식확보로 문제점에 접근하였을 때 기존에 보이지 않았던 점들이 속속히
보여졌으며, 부서별로 적극적인 개선의지를 보임으로 목표했던 품질등급에 도달할 수 있었다.
이번 품질혁신활동으로 인하여 회사뿐만 아니라 나 자신도 마인드 개선을 할 수 있는 좋은 계기가 된 것 같습니다
▣ 활동 소감(생산)
(생산/영업부 김영삼 부장)
회사의 모든 공정과 현장직원들의 작업 역량등 회사의 전반적인 모든 일을 알고 있으며, 어떠한 어려움에
직면해 있더라도 헤쳐 나갈수 있다고 자부는 했지만, 남들 몰래 내심 걱정도 많이 하고 있었습니다.
그런데 이번 KAP 교육을 받고 조금이나마 걱정보다는 자신감을 얻게 되어 실보다는 득이 더 큰거 같아서
기분이 좋고 앞으로 회사 발전을 위해 최선을 다하겠습니다.
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46. ※ 향후 계획 및 활동 소감 (삼세산업)
▣ 활동 소감(품질)
(품질 관리부 문경욱차장)
금번 품질개선 지도(봉사활동)을 통하여 가장 큰 변화로 생각되는 부분은 삼세산업 전 부서의 개선 마인드라고
생각됩니다. 문제 발생 시 원인 파악 및 해결방법에 대한 접근 방법이 명확하지 않아 어려움을 많이 겪었으며
개선 활동도 자연스럽게 줄어나가는 시점에 KAP 전문위원님의 도움을 받아 개선에 대한 마인드, 원인분석방법
,문제 해결을 위한 전 부서간의 업무 FLOW 등을 교육 받았습니다. 그 결과 개선이 진행되는 결과물이 보이기
시작했으며 개선을 진행하고 있는 담당자들도 신이나서 더욱 열심히 개선을 진행하는 등의 움직임들이 확연히
보이기 시작했습니다. 줄어만 가고 있던 개선활동들도 자연스럽게 늘기 시작했으며 이제는 각 부서들간에
개선 소그룹 형태로 자발적인 회의체를 만들어 운영하는 정도까지 발전하여 사내 불량도 눈에 띄게 감소 추이를
보이고 있습니다. 금번 지도를 통하여 삼세산업이 한단계 Upgrade 하는 계기가 되었습니다. 지도를 맡아주신
곽진항 위원님 이하 KAP 재단에 깊은 감사를 드립니다.
▣ 활동 소감(개발)
(개발영업부 김남훈 과장)
전 부서원의 경험과 지식을 바탕으로 품질문제를 해결해 나가는 모습이 KAP 활동에서 가장
기억에 남으며, 개발품 제작시 이에 대한 기준수립이 얼마나 양산에 영향을 미치는 지 절실하게
알게 되었습니다. 추후 보다 체계적인 개발품 관리를 진행하겠습니다.
46

47. 10. 사후 관리 방안
▣ 미결 사항 추진 방안
미결 사항
- 절단기 슬라이드 부착
- 가공라인 측정 lay-out 확보
추진 방향
-. 절단기 슬라이드형 받침대 개선 → 완료
※현재 길이가 긴 케이블 없음 (단산됨) → 진행 안됨
-. 측정대 구입 및 비치 → 완료
※공간 협소로 진행 안됨
▣ 사후관리
-. 지속적 품질개선 활동
▷ 정기적 자체 품질 회의체 운영. (1회/주)
▷ 후 공정 주요 문제점 회의 안건 상정 품질회의 실시. (발생시)
-. 정기적 진행사항 점검 및 유효성평가 (1~6개월 이내)
▷공정 관리 및 개선활동 유지 여부 점검 (1회/월)
-. 지속 유지 관리 간헐적 점검 (6~12개월)
47

48. 감 사 합 니 다.
48