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4 15년 금속도금 세미나(책자용)-150702

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4 15년 금속도금 세미나(책자용)-150702

  1. 1. 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나 2015. 7. 14 ~ 15 도금 전문위원 장 상 연
  2. 2. I. 들어가며 : . 왜 ? 개선 활동을… . . 변화하는 표면처리 II. 불량 개선 방법 : 도금업체 개선 방향 III. 도금 품질과 도금 소재 : 도금소재 , 도금 전 공정 ( 사출 , 열처 리 , 등 ) IV.도금 두께 관리 : 도금두께 관리와 원가 절감 방법 차 례
  3. 3. ◈ 회사란 ( 회사원이란 ..) 무엇일까요 ??? ◈ 나는 왜 ? 이 자리에 있을까요 ??? 잠깐 , 같이 생각 해 봅시다… 성 장 변 화 개 악 개 선 나쁘게 좋게 Ⅰ. 들어가며… 들어가며
  4. 4. ♣ 개선 활동이란 ? ■ 개선 활동이란 ? 철저한 낭비 제거를 통해 경영 이익을 극대화 하기 위한 활동이다 . (7 대 낭비 : 대기의 낭비 , 운반 , 재고 , 불량 , 가공자체 , 과잉생산 , 동작 의 낭비 ) 원가 주의로는 생존 불가능 … … 이익 가 기본思考 판매가 이익원가= +X O 판매가원가 = - 이익 Ⅰ. 들어가며…
  5. 5. 원가의 개념 원가의 구성도 주재료비 부재료비 재료관리비 직접노무비 간접노무비 직접경비 간접경비 재료비 노무비 제조경비 가 공 비 일반관리비 이익 총 원 가 제 조 원 가 ³ë¹«ºñ Á¦Á¶°æºñ ÀϹݰü¸®ºñ 판 매 가 ÆǸŰ¡°Ý(¸ÅÃâ¾×) Àç·áºñ Ⅰ. 들어가며…
  6. 6. 사용량 절감 임 금 Utility 비절감 목표 원가 실적 원가 수율향상 / 불량감 소 재료 변경 SPEC 변경 자재수율 향상 공정불량 감소 구입금액절감 설비가동율 향상 급료 및 기타 외주비 절감 기타경비 절감 투입공수 절감 과잉 외주가공배제 과잉 외주수선감축 투입인원 절감 투입시간 절감 재료비 절 감 노무비 절 감 경 비 절 감 운반비 절감 제품설계구조 변경 소모품 / 수선비 , 고정경비 절 감 기본 / 보조기능절감 Cost CUT 물류비 절감 절감목표 ¼³ºñ°¡µ¿À² Àç°í°ü¸® °ø¼ö°ü¸® ▣ 원가절감 접근 포인트 Ⅰ. 들어가며…
  7. 7. ▣ 개선활동 이란 ? 현상파악 원인분석 개선 대상 발췌 ♣ 스스로를 알지 못하고 경쟁에서 절대 승리 할 수 없다 . 현상파악 대상은 ? -. 생산액 ? -. 판매액 ? -. 생산수량 ( 부품별 , 설비별 )? -. 불량발생수량 ? : 부품별 , 불량유형 ?, 원인 ? -. 가동현황 : 부하율 ? 가동율 ( 시간 , 성능 )? 효율 ? -. 비가동시간 ( 유형별 )? ◆ 일일 회사 현황 파악은 ?? 반드시 계량화 ( 신뢰성 ??) #. 물론 잘 관리되고 있으시지요 ??? 젖은 수건인지 ? 마른 수건인지도 모르는 것과 같 다 !!! 아니라면 ? ♣ 남들은 “마른 수건도 짠다” 는데 ????..! ! ! !... Ⅰ. 들어가며…
  8. 8. ▣ 도금에서 개선활동 이란 ? Ⅰ. 들어가며… 불량 개선 내부적인 개선 활동 인적 투자 설비 투자 관리 개선 ● ● ● 외부적인개선 지원 외관 불량 고객 설득 사전 품질 ● ● ●
  9. 9. 1990 2000 2010 발전 표면처리 이해 기술 도입 ( 일본 , 독일 ) 적용 단계 공정 , 기법 copy 환경 변화 피동적 대응 변화 단계 환경 변화 능동적 대응 ( 국내 기후대응 , 설비 등 ) 다양한 고객요구 환경규제 (6 가크롬 ) 대 응 제 1 기 (20 세기 후반 ) 제 2 기 (90 년대 ~2000 년대 초반 ) 제 3 기 (2000 년대 중반 ~2012) Ⅰ. 들어가며… 금속도금 P/L 도금 도금 중심 고객 중심 . 국내 표면처리의 변천 과정
  10. 10. 1990 2000 2010 발전 표면처리 이해 (% 품질관리 ) 제 1 기 (20 세기 후반 ) 제 2 기 (90 년대 ~2000 년대 초반 ) 제 3 기 (2000 년대 중반 ~2012) Ⅰ. 들어가며… 금속도금 P/L 도금 공정 불량 율 구분 ~2005 년 2012 년 금속도금 100,000~300,000 프라스틱도금 100,000~300,000 100,000~300,000 단 위 :PPM 100~1,000
  11. 11. 1) 플라스틱 도금 불량 유형 핏트 / 핀홀 , 미도금 , 변형 , 얼룩 , 기스 , 박리 , 도금두께 미달 , 내 식성 , 은사 현상 , 점박이 , 등 . 플라스틱 도금 불량 다양한 불량 유형 2) 플라스틱 도금 불량 요인 분석 불량 사출 소재 - 원자재 관리 미흡 - 재생재 사용 - 금형 관리 미흡 - 사출 금형 노후화 - 열악한 사출 환경 등 도금 공정관리 미흡 - 도금액 오염 - 설비 / 공정관리 미흡 - 부적절한 도금 치구 - 부적절한 전류밀도 관리 - 열악한 도금 환경 등 어렵다 Ⅰ. 들어가며… 참고
  12. 12. 사출 /1 차사 플라스틱도금 자동차 /1 차사 실질적 개선 활동실질적 개선 활동 어려움어려움 !!!!!! 3) 플라스틱 도금 불량 개선 현상 지속적인 불량지속적인 불량 : 10~30%: 10~30% GAP GAP Ⅰ. 들어가며… 참고
  13. 13. 1990 2000 2013 제 4 기 (2013~ 현재 ) P/L 도금 변 혁 기 2005 금속도금 Ⅰ. 들어가며…
  14. 14. 2015. 7. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  15. 15. 고객 요구에 능동적 대처 ( 공격적 품질 대응 ) S 등급 도금 업체 II. 도금 업체 개선 방향
  16. 16.  인자 관리 - 우수한 인적자원 확보 - 지속적인 교육 ( 인재 육성 )  설비 관리 - 품질 위한 설비 투자 ( 작업자가 관리하기 쉬운 설비 , 환경 적응 설비 ) - 설비 예방 관리 , 지속적인 설비 개선 - 도금 치구 ( 랙크 , 바렐 ) 설계능력 확보  생산 / 공정 관리 - 품질 우선의 관리 시스템 ( 풀 프루프 , 자동 화 ) - 실질적인 공정관리 전산화 (PLC 연계한 ERP) 도금 분야 최우수 업체도금 분야 최우수 업체 II. 도금 업체 개선 방향
  17. 17.  품질 관리 - 공정 불량 율 : 100 PPM 내외 - 납입 불량 율 : single PPM 이내 - 고객으로부터 품질 신뢰성 확보 - 탁월한 고객 설득력 ( 외관 품질 등 ) - 부품 개발 시부터 적극적인 참여 (FMEA 등 ) - 전 직원의 품질 관리자 화 - 전 공장의 보이는 관리 ( 가시화 관리 ) 도금 분야 최우수 업체도금 분야 최우수 업체 II. 도금 업체 개선 방향
  18. 18. 자동차 부품 도금 관리 기술 정착 - 관리시스템 구축 , 설비구축 , 생산 기술력 제고 공격적 품질 대응 II. 도금 업체 개선 방향
  19. 19. 도금 생산 기술 제고 방법 • 도금업종의 다양한 생산기술력 ( 설비 , 공정 , 등 ) 은 업체의 우열을 판정한다 현 상 생산 기술 력 부재 II. 도금 업체 개선 방향
  20. 20. 도금 생산 기술 제고 방법  기술연구소 ( 시험 / 실험실 ) 은 우리 회사 ( 설비 , 인프라 등 ) 의 환경 ( 물 , 공기 , 전기 등 ) 에 맞는 최적의 조건 ( 불량 유 형 재현 ) 을 설정 해야 한다 기본적 품질 업무기본적 품질 업무 공정 별 불량 유형 재현공정 별 불량 유형 재현 (( 먼지먼지 ,, 꽃가루 등의 불량 요인꽃가루 등의 불량 요인 검토검토 )) 종합적 불량 대책 수립종합적 불량 대책 수립 (( 도금 전도금 전 ,, 후 공정 요인 검토후 공정 요인 검토 )) 현 상 최고의 경쟁력 확보 II. 도금 업체 개선 방향
  21. 21. 도금 생산 기술 제고 방법  도금 치구 (RACK) 는 그 회사의 생산기술의 척도이다 . 회사의 최고의 전문가가 최적의 조건을 고려하여 치구를 설계해야 한 다 치구치구 (RACK)(RACK) 설계설계 두께두께 ,, 치치 수 용접수 용접 등등 최고의 전최고의 전 문가문가 접점접점 ,, 크크 기기 II. 도금 업체 개선 방향
  22. 22. II. 도금 업체 개선 방향  도금 부품 품질은 자동차 부품 개발 시 품질 확보가 매우 중 요하다 . 따라서 부품 개발 시 능동적인 참여로 사전 도금품질 확보 해 야 한다  자동차 부품 개발 프로세스 이해 - 부품 / 공정 FMEA - 부품개발 프로세스  부품 개발 능력 확 보  부품 개발 전후 공정의 이 해 - 프레스 , 열처리 , 도장 , 용접 등 공정 특성과 도금 관계성  부품 조립성 등 특성 이해 - 플라스틱 도금 부품 설계 - 도금 RACK 걸이 , Air Pocket 등 사전 도금 품질 확보사전 도금 품질 확보 도금 생산 기술 제고 방법
  23. 23. II. 도금 업체 개선 방향 중 요 사 항 도금 품질 개선은도금 품질 개선은 11 차 협력사의 적극적인 지원이 없이는차 협력사의 적극적인 지원이 없이는 이루어 지지 않는다이루어 지지 않는다
  24. 24. 2015. 7. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  25. 25. 표면처리업체의 공정 불량과 자동차 품질 표면처리업체의 불량 현황 도금 업체의 불량 ( 공정 / 납입 ) 대부분이 외관불량 중 감성적 외관품질에 의한 불량임 .( 납입 ) 도금 공정관리 미흡 ( 도금액 불순물 등 ) III. 도금소재와 도금품질 표면처리업체의 자동차 부품 이해 부족 ( 부품개발 미참여 도금 소재 관리 미흡
  26. 26. 자동차 부품과 도금 품질 전 ( 前 ) 공정 품질 = 후 ( 後 ) 공정 품질 : 후 공정 특성 고려 부 품 소 재 강판 SUS AL, ABS 주물 등 가 공 절삭 열처리 사출 등 도 금 전처리도금후처리 후처리 도장 등 체크체크 체크 체크체크 부 품 설 계 자동화 III. 도금소재와 도금품질
  27. 27. 도금의 기본 공정 공정 전처리 표면처리 후처리 비고 전기도금 침적탈지 ( 알카리 , 산 ) 산처리 ( 염산 , 황산 ) 전해탈지 ( 양극 , 음극 ) 전기도금 크로메이트 , 건조 아연 / 합금 도금 다크로 , 지오메 트 탈지 ( 용제탈지 ) 탈청 (Shot Blast) 코팅 ( 딮핑 , 스프 레이 , 덤블링 ) 경화 , ML 아연 복합 화성 피막 매그니 , 써마가드 인산염 피막 , 아연도금 코팅 ( 딮핑 , 스프 레이 , 덤블링 ) 경화 참고
  28. 28. 플라스틱 도금 공정 원료 입고원료 입고 도장 / 조립도장 / 조립 출하출하사출성형사출성형 도금도금 소재 입고 수입 검사 정면 탈지 에칭 환원 PRE DIP 활성 I 활성Ⅱ 화학 니켈 화학 LINE 화학 LINE 황산동 반광택 니켈 광택 니켈 MP 니켈 전해 활성 크롬 검사 전기 LINE 전기 LINE 사출 품 품질 도금 시작 공정 우리 사출품질과 연관 참고
  29. 29. 자동차 부품과 도금 품질 개선 III. 도금소재와 도금품질 검사기준서검사기준서 (( 소재소재 ,, 완제품완제품 )) 표 준 화표 준 화 가 시 화가 시 화
  30. 30. 자동차 부품 도금 소재 불량 현상 III. 도금소재와 도금품질  열처리 : 열처리 전 탈지 처리 미흡 시 , 냉각 유 노후화 시  가공 : 가공유 선정 및 가공유 노후화 시 , 가공유 열 변형 시  프레스 : 프레스 유 선정 및 프레스 유 노후화 시 , 프레스 열 변형 시  주조 : 주물 시 이물질 ( 기름 , 먼지 등 ) 유입 시  사출 : 사출 시 이물질 ( 기름 , 먼지 , 수분 등 ) 유입 시  용접 : 용접 전 표면 미 세척 시 표면 탄화 현상 도금 소재도금 소재 == 도금 공정前도금 공정前
  31. 31. 도금 후 도금 전소재 ( 열처리 ) 상태 저 전류 부 위미도금 불량 ▣ 열처리 공정 중 탈지 공정 미 준수 ( 누락 , 미 탈지 ) ▣ 퀀칭 / 테퍼링 오일 오염 ( 노후화 ) 과다한 탈청 처리 미 도금 , 소재 치수 변화 , 수소 취성 위험성 III. 도금소재와 도금품질
  32. 32. ▣ 약정된 가공유 ( 프레스유 ) 미사용 , 노후화된 가공유 ▣ 약정된 방청유 미사용 ▣ 가공 ( 프레스 ) 시 소재 열화 현상 ( 소재 표면 조직 변화 ▣ 숏트 ( 샌딩 ) 처리 미흡 소재 기준 미 설정 미탈청 , 미도금 , 재도금 , 수소 취성 위험성 미약한 탈 청 처리 미 숏트 숏트 전 기 름 , 물기 노출 III. 도금소재와 도금품질
  33. 33. ▣ 재생재 사용 기준 부재 ( 사출 ) ▣ 오염된 소재 ( 재생재 ) 사용탄화 , 기포 , 미도금 등 ▣ 금형 청소 미흡  파팅라인 , 표면 오염 ▣ 원재료 오토 피딩 시 브로아 오염으로 먼지 유입 미도금 , 박리 , 기포 , 핏트 및 핀홀 , 탄화물 등 리사이클링 스크랩 III. 도금소재와 도금품질
  34. 34.  Ingot 제작 – 알루미늄 재활용 및 이물질  Recycling 알루미늄 용해로 알루미늄 인고트 오염된 칩 및 드로스 회전재 및 불량품 건축 폐기물 알루미늄 캔폐차장 참고
  35. 35. ▣ 플라스틱 도금 현실 ▣ 플라스틱 도금 용 사출 부품 품질 현실 오토피딩 브로아 참고
  36. 36.  플라스틱 도금에서 사출부품 품질 인자 개선 사출 / 도금 업체 개선 방향 ● . ● ●  사출기 ( 성형기 ), 사출 성형 기술 , 금형 ( 기 술 ) 원자재 (ABS 등 ), 사출 부품 형상 ( 프라스틱 도금을 이해한 사출 부품 설 계 )  사출품의 잦은 만짐 ( 사출도금 락킹 시 까지 ) 으로 외관 불량  물류이동 , 장기간 보관으로 부품 오염 III. 도금 업체 개선 방향 ???? !!!!!! 참고
  37. 37. 사출 성형 시 원자재 (ABS) 관리 사출 부품 품질과 도금 품질  플라스틱 도금 시 가장 큰 불량 인자 ?  ??? !!!  최대한 많이 완벽하게 건조 / 제거 먼지 , 수 분 개 선 방 법 ( 독일 V 사의 고품질 , 고 단가 이 유 ) III. 도금소재와 도금품질 참고
  38. 38. 사출 / 도금 업체 개선 방 향 III. 도금 업체 개선 방향 자동화 설비 연계 ( 사출 , 랙킹 , 도금공정 ) 참고
  39. 39. ▣ 용접 공정 중 탈지 공정 미준수 불량 ▣ 필요시 2 중 전해탈지 , 산전해 탈지 공정 추가 과다한 탈청 처리 소재 리크 현상 , 미도금 , 수소 취성 위험성  오염 ( 탄화 스케일 ) 너트의 PIPE 용접  도금 시 미 도금 불량 우려  재도금 예 상 - 열처리 탄화 스케일로 브레이징 용접 불량 우 려 - 재도금으로 너트의 수소취성 우려 - 과다한 산처리로 pipe 리크 우려 등 III. 도금소재와 도금품질
  40. 40. 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선 도장 하지용으로 도금 ( 아연도금 ) 후 도장 부품 도장 후 크랙 현상 ( 거북등 현상 ) 도장 후 기포 현상 밴딩 시 밀착 불량 불량 현상 III. 도금소재와 도금품질
  41. 41. 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선 불량 요인 및 대책 문제점 현상 원 인 대 책 ◑ 아연도금 + 전착 , 분체 도장 시 기포 불량 ( 주로 하절기 발생 )  도장 후 표면에 잔 기포가 발 생 1) 도장 전 발생된 아연 금속의 녹 ( 분진 ) 2) 아연도금 시 발생되는 수소 가스 ( 재도금 시 , 과전 압 도금 ) 3) 아연도금 후처리 ( 크로 메이트 ) 의 실리콘 성분 4) 도장 시 인산염 피막 액 오염 1) 도금 후 도금 층 부식의 최 대한 방지 : 도금 후 도 장공정 물류 유통 ( 대기 시간 ) 단축 2) 재도금 배제 및 저 전류 밀도 도금 실시 3) 크로메이트 공정 삭제 추천 ( 아연도금 + 활성화 + 도 장 ) 4) 도금 크로메이트 액 실리 콘 성분 배제 III. 도금소재와 도금품질
  42. 42. 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선 불량 요인 및 대책 문제점 현상 원 인 대 책 ◑ 도금 크랙 불량 1) 재 도금 , 과전압 도금 으로 인한 도금 크랙 2) 아연도금 후처리 ( 크로 메이트 ) 실리콘 성분으로 인피 불량 3) 도장 시 인산염 피막 액 오염 4) 도장 시 발생되는 기포 5) 도장 건조 온도 불 균 1) 도금 후 도금 층 부식의 최 대한 방지 : 도금 후 도 장공정 물류 유통 ( 대기 시간 ) 단축 2) 재도금 배제 및 저 전류 밀도 도금 실시 3) 크로메이트 공정 삭제 추천 ( 아연도금 + 활성화 + 도 장 ) 4) 도금 크로메이트 액 실리 콘 성분 배제 III. 도금소재와 도금품질
  43. 43. 소결 ( 분말야금 ) 부품 도금 불량 개선 문제점 현상 원 인 대 책 하절기 대량 발생 1) 흑점 , 발청  도금 후 건조 시 흑점 발청 2) 미도금 1) 소결 시 기공크기 과 다 2) 소결 후 함침 , 도금 간 유통 기간 과다 3) 함침 공정 전 전처리 ( 탈지 ) 공정 누락 4) 아연도금 산세 공정 시 강산 사용 5) 함침공정 미흡 - 관 리 기준 미 준수 6) 재 도금 ( 도금 불량 ) 시 1) 소결 시 기공 크기 관리 - 금속 충진율 ( 밀도 ) 관 리 - 기공크기관리 ( 현미경 ) - 소결 소재 관리 강화 ( 유효기간 , 발청 등 ) 2) 소결 후 함침 , 도금 간 유통 기간 단축 유도 3) 각 공정 전 수입검사 기 준 재 설정 및 강화 4) 함침 전 탈지 공정 준수 ( 특히 하절기 ) 5) 도금 산처리 시 약산 사 용 6) 함침 후 숏트처리 등 물 리적인 실링처리 ( 추 천 ) 7) 산성 도금 추천 III. 도금소재와 도금품질
  44. 44. 2015. 7. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  45. 45.  도금 두께 규정 1. 표면처리 종류 별 도금 두께 규정 2. 도금 두께 규정 제안 사항  도금 두께 측정 부위 : 중 전류 부위 (1) . 부품 도면이나 , 업체 간 검사 협정서등에 도금 두께 측정 부위 표시화 필요함 . ▷ 아연도금 , 니켈 - 크롬도금 등 모든 표면처리 SPEC 에는 최소 도금 두께 규정임 . ▷ 도금 두께 측정 부위가 설정 되어 있지 않다 . ▷ 고전류 부위 도금 두께 과다로 부품 조립 불량 발생 ( 니켈 - 크롬 도금 , 아연도금 등 ) 참고 : 부품 부위 별 도금 두께 (8um 기준 ) 1: 중 전류 부위 : 8~9um 2: 극 저전류 부위 : 2~3um 3: 저 전류 부위 : 5~6um 4: 고 전류 부위 : 10~12um 각 부위별 도금 두께 차이는 있으나 내식성 (SST) 은 관계 없음 1 2 3 4 IV. 도금두께관리
  46. 46. II. 백색 크로메이트 내식성 규정 자동차 부품 도면에 도금두께 측정 부위를 지정 , 표시하며 부득히한 경우에는 부품 개발 시 검사 기준서에 표시 하도록 한다 참고IV. 도금두께관리
  47. 47. 참고도금 두께 측정 위치 별 도금 두께
  48. 48. 도금 두께 측정 위치 별 도금 두께 참고
  49. 49. ◑ 도금 두께 측정 위치 별 도금 두께 ▣ 도금 두께 산포 개선 및 원가 절감  도금 SPEC: 8um 이상  도금 두께 산포 : 8.16~24.47um  실질적 도금 두께 측정 부위 ( 중 전류 부위 ):9.74um 1. 도금 두께 과잉 : 8.29.7 ( 약 1.5um); 약 20% 과잉두께 2. 저 전류 부위 두께를 맞추기 위해 고전류 부위 : 24.47um Loss 1. 도금 두께 측정 부위 선정 : 중 전류 밀도 부위 2. 도금 두께 편차 개선 활동 품질향상 및 원가 절감 IV. 도금두께관리
  50. 50. 1. 기초 데이터 확보 ▣ 도금 두께 편차 개선 방법  공정 능력 지수를 조사한다 . : 부품 별 , 부스바 별 , 락크 별 , 바렐 별 도금 두께조사  실질적인 도금 두께 편차 조사  도금 전류 효율 측정한다 ( 도금액 저항 , 양극판 저항 등 ) 2. 데이터 분석  두께 편차 요인 정리 3. 공정 개선 1) 양극 판 최적 배열 설정 2) 부품 별 최적의 락크를 제작 한다 . 3) 최적의 부스바 별 락크 위치를 설정 한다 . 4) 도금 전류 효율 저감 요인을 개선한다 .( 도금액 분순물 등 ) IV. 도금두께관리
  51. 51. ▣ 도금 두께 편차 개선 방법 14 BARREL 1 41 11.40 ㎛ 17 BARREL 1 71 11.30㎛ 42 10.82 ㎛ 72 10.32㎛ 2 43 8.13 ㎛ 2 73 11.09㎛ 44 7.46 ㎛ 74 10.87㎛ 3 45 10.22 ㎛ 3 75 11.08㎛ 46 9.00 ㎛ 76 10.36㎛ 4 47 10.08 ㎛ 4 77 11.32㎛ 48 10.37 ㎛ 78 10.60㎛ 5 49 10.24 ㎛ 5 79 10.78㎛ 50 9.01 ㎛ 80 10.71㎛ 평균값 9.67 ㎛ 평균값 10.84㎛ 15 BARREL 1 51 10.17 ㎛ 18 BARREL 1 81 10.25㎛ 52 9.24 ㎛ 82 9.15 ㎛ 2 53 8.19 ㎛ 2 83 9.72 ㎛ 54 8.44 ㎛ 84 9.34 ㎛ 3 55 11.29 ㎛ 3 85 10.25㎛ 56 8.88 ㎛ 86 9.60 ㎛ 4 57 10.15 ㎛ 4 87 10.55㎛ 58 9.85 ㎛ 88 9.81 ㎛ 5 59 10.21 ㎛ 5 89 9.93 ㎛ 60 10.01 ㎛ 90 8.34 ㎛ 평균값 9.64 ㎛ 평균값 9.69 ㎛   앞     1 RACK                             13.30 12.45   12.04 12.51   12.98 15.60     9.93 9.83   10.12 9.89   10.30 11.91                         12.18 11.68   11.16 11.91   12.29 15.26     9.71 9.50   9.54 9.75   10.15 11.08                         11.69 11.14   10.86 11.49   12.42 14.70     9.75 9.41   9.50 9.53   9.99 11.37                         11.75 11.08   10.46 11.56   12.18 14.37     9.51 9.25   9.39 9.38   9.89 10.93                         10.79 10.85   10.51 11.24   11.89 10.17     9.31 9.15   9.09 9.21   9.48 11.42                         10.31 10.02   9.58 10.28   10.87 13.79     9.26 8.70   9.01 8.88   9.24 10.69                    바렐 별 도금두께 측 정 락크 별 도금두께 측 정 참고기초 데이터 측정 IV. 도금두께관리
  52. 52. 2015. 7. 도금 전문위원 장 상 연 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나
  53. 53. 현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 . 감사합니다 ▣. 맺음 말 ●. 궁극적으로 “개선의 목적은 이익확보”이고 , 개선이란 현재의 상태보다 좋은 방향으로 변화 시키는 것입니다 . “ 무엇을 ? 어떻게 ? 변화 시켜야 할지 ?” 를 찾기 위해서는 현상을 세밀하게 파악하는 것이 반드시 선행 되어야만 할 것 입니다 . ★ 도금 불량 개선은 지속적인 고객 설득과 신뢰를 바탕으로 행해져야 하며 도금업체와 1 차 협력사간 합동으로 이루어져야 합니다 “ 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도 행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 .” 라는 말이 있습니다 . 자그마한 결실도 반드시 열정과 노력으로 행 ( 行 ) 할 때 얻 어 질 수 있다는 것을 꼭 기억 하십시요 ! ! !,,,,
  54. 54. 경청해 주셔서 감사합니다 Thank you. 질문 ?
  55. 55. 자동차부품산업진흥재단 금속도금 전문위원 장상연 M.P : 010-9070-4083 jsy2kyn@hanmail.net

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