3. 1.사출현장 개선의 기본적 사고
•▶제거,배제,눈에 보이게 할 수는 없을까?
•▶결합하여 줄일 수는 없을까?
•▶교환,재배열, 색상이용 하면 어떨까?
•▶ F/Proof 개념을 활용하면 어떨까?
4. 2. 개선의 기본적 사고와 유형별 사례
2-1) 제거, 배제, 눈에 보이게 할 수는 없을까?
▶쓸모 없는 것은 제거하고 하지 않는다.
☞ 필요 없는 것,
☞ 해도 안 해도 그만인 것,
☞ 필요 이상의 중복관리로 혼선을 초래하는 것,
☞ 과거에는 필요하였으나 기술의 발달과 시대의 변화로
불필요 한 것,
☞ 문짝등을 제거하여 눈에 보이는 형태로 가시화 하는 것,
개선전
개선후
5. 2-1) 작업공수 제거 개선
개
문
제
점
선
전
금형을 쌓아 놓고 관리 함에
따라 필요시에 찾는데 시간
낭비와 금형 손상 발생
개
개선
내용
선
후
2단으로 공간 활용과 관리의 편리성
금형 손상 방지
6. 2-1) 중복관리 제거 개선
개
문
제
점
선
전
작업대에 부착된 관리 항목들이
서로 중복되고 불필요 항목 과다
→9장 부착
개
개선
내용
선
후
중복 내용 제거, 간소화, 필요한 것만
게시
8. 2-1) 작업공수 및 먼지 발생 제거 개선
개
문
제
점
선
전
생산 작업자 작업성 개선
→분쇄재를 별도 용기에 옮겨
담는 작업 발생
개
개선
내용
선
후
분쇄기 높이 개선하여 지대를 바로
부착하고 교환 공수 제거 및 먼지
발생 제거 개선
9. 2-1) 기술의 발달과 시대의 변화로 불필요 한 일 제거 개선
▶원재료 수분 측정 횟수와 측정 위치
☞원재료 입고 시에 밀봉이 잘 되어 있는 경우 한하여, 건조 직전과
사출기 실린더에 투입 직전 검사 2회 추천.
→기존 4회(입고직후/건조전/건조후/실린더 투입직전)를 2회 추천.
▶금형의 냉각수에 녹 발생 방지 약품 첨가로 냉각수 홀 막힘 발생 확인
기간 조정.
▶게이트 절단 작업을 자동화로 함.
11. 2. 개선의 기본적 사고와 유형별 사례
2-2) 결합 또는 줄일 수는 없을까?
▶그만 둘 수 없다면 줄이는 것을 찾는다
☞ 과도한 횟수는 적정한 횟수로 줄인다.
(품질 제일은 항상 염두에 두고)
☞ 재 작업, 수정 작업을 줄인다.
☞사출현장 IN LINE으로 물품 이동 낭비 개선한다.
12. ▣ 줄인다.
예) 청소의 요령
청소를 열심히 하는 것도 좋지만, 더러워 지지 않게 만들거나 최소화
하는 것이 더 중요하다.
다음의 4가지 방법을 생각해 봅니다.
•① 둘러 싼다. : 커버 등으로 흩어지는 범위를 최소한으로 억제한다.
•② 받는다
: 용기나 받침 그릇으로 확산을 방지한다.
•③ 모은다
: 경사지게 하여 배관이나 홈통으로 한군데로 모은다.
•④ 소량화
: 발생 양을 줄이거나, 빈도를 줄인다.
13. 2-2) 청소작업을 줄이는 개선
개
선
전
개
작업 장소
선
후
작업 장소
모으는
용기
문
제
점
가공 칩이 바닦에 여기저기
떨어져 있슴
개선
내용
가공 칩을 작업과 동시에 용기에
자동으로 담아지도록 하여 청소
작업을 줄이는 개선
14. 2-2) 사출현장으로 IN LINE 개선
개
사출
선
박스 담기
전
개
1층→2층
이동
사출
선
작업자
검사 및
순회검
사
후
박스담기
IN LINE
2층→1층
출하장
이동
문
제
점
박스담기
전수검사
버사상
1)1층에서 사출 후 박스에 담는
- 공수 발생
2)2층 이동 후 검사 및 사상 작업
3)다시 1층 출하장 이동
출하장
이동
개선
내용
1)사출 후 즉시 IN LINE 검사하고,
- 박스 담기 후 출하장 이동 개선
전반적인 기술의 수준이 동반되어야 적용 가능함
15. 2-2) 수정 작업을 줄이는 개선
개
문
제
점
선
전
BURR 발생에 의한 사상작업
• 및 검사 Loss발생
개
개선
내용
선
후
금형 형합 부위 금형 분해 확인
후 금형 코어 수리 개선으로
BURR 제거 작업 개선
16. ▣ 줄인다.
▶금형 교환 시간을 줄인다.
▶사이클 타임을 줄인다.(과다 부분 제거)
▶스크랩을 줄인다.
▶TRY OUT 횟수를 줄인다.
▶재고를 줄인다.
▶수정작업을 없앤다.(줄인다)
▶재작업 공수를 없앤다.(줄인다)
▶불필요 동작을 없앤다.(줄인다)
▶불량을 없앤다.(줄인다)
▶뒷처리 업무를 없앤다.(줄인다) : 예방을 하자
17. 2. 개선의 기본적 사고와 유형별 사례
2-3) 교환, 재배열, 색상이용 하면 어떨까?
▶목적은 하나지만 방법은 여러가지로 바꿀 수 있다
☞ 순서와 위치를 바꾼다.
☞ 색상과 모양을 바꾼다..
☞ 구조와 조합을 바꾼다.
☞ 치수와 소재를 바꾼다.
18. 2-3) 색상을 이용하여 구분 개선
개
선
전
개
선
후
•노랑 42mm
•군청색 30mm
적색 36mm
흰색 24mm
동일 색상을 찾
아오면 규격이
맞다
19. 2-3) 색상을 이용하여 구분 개선
사출기 냉각수 In/Out 라인의 색상 구분 사례
개
선
전
개
선
후
In:청
Out:적
In:청
Out:적
20. 2-3) 색상을 이용하여 구분 개선
개
선
전
개
선
후
외부 : 청
문
제
점
지게차 공장 내/외부 공용으로
바닥오염 및 사출 현장 먼지
발생
개선
내용
공장 내부/외부 사용 지게차
색상으로 구분하여 운용
☞외부 : 청색,
내부 : 적색
22. 2-3) 금형 구조를 바꾸는 개선
개
선
좌측
전
개
우측
선
후
•
•현재 PIN 구조
문
제
점
내경을 형성하는 마주치는 내경
핀이 압력에 의해 휨발생
개선
내용
축과 구멍의 구조로 핀이 안내되어
동심도와 파손 방지됨
23. ▣ 금형 구조 개선(축과 구멍
끼워 맞춤 구조 방식)
슬라이드 코어핀의 길이 변수를 안내 홀을 이용하여 흡수하는 사례
멈춤라인
멈춤라인
24. ▣ 금형 구조 개선 사례(슬라이드 코어 형합 코터)
양쪽 슬라이드코어가
형합되는 부분에 정밀
한 매칭이 않되면
Burr나 단차가 발생
하여 O-Ring 이 찢어
지는 불량 발생
파팅라인
좌우 슬라이드코어
동시 가공
개선
25. 2-3) 금형 구조 바꾸는 개선
개
선
전
개
선
후
•수정 전 :
•측정 시 0.08 ~ 0.09㎜
•SPEC OUT
•수정 후 :
•0.02 ~ 0.03㎜
관리
문
제
점
슬라이드 코어의 어긋남 발생으로
단차와 동심도 및 예리한 부분
발생
개선
내용
슬라이드 코어 형합 코터 사용 및
금형 동시가공으로 동심도, 어긋남
개선
28. 2-3) 제품박스 정돈 구조 개선(가이드 레일 이용)
개
문
제
점
선
전
제품 보관창고 구역 및 식별
관리 안됨
개
개선
내용
선
후
레일을 이용한 사양별 구분 및
흩어짐 방지와 선입선출 구조로 개선
29. 2-3) 치수를 바꾸는 개선
▶생산 수량의 증가로 2호 금형 추가 제작 시 과거 문제점 개선 반영
(치수 변경 F/BACK 도면의 현실화)
1호 금형
1.5
2호 금형
07mm 부족
압입시 변형 불량
30. 2. 개선의 기본적 사고와 유형별 사례
2-4) F/Proof 개념을 활용하면 어떨까?
기존의 방법
감이 필요하다.
비결이 필요하다.
숙련이 필요하다.
새로운 방법
개선
누구나 할 수 있다.
즉각 할 수 있다.
정확하게 할 수 있다.
•▶사람의 실수를 방지하는 개선
• ☞ 선입선출 레이아웃에 활용
• ☞ 문제 발생 시에 경고음 등을 이용한 실수 방지
• ☞ LH/RH 유사부품을 자동 구별하여 혼입 방지
• ☞ 다수 Cavity 구별 필요성 있는 경우 자동 구별(작업자 집중력 한계 개선)
31. ▣ Fool Proof 란?
☞극히 사소한 실수(失手)의 배제라는 뜻으로 사용
제조현장에서는 불량품의 방지, 신뢰성의 향상 등
인간의 실수를 철저하게 제거하자는 것을 말한다.
32. 2-4) 혼입 방지 F/Proof 개선
개
선
전
개
•제품을 지그에
•올려놓는다
선
후
확인 작업을
한다.
RH 혼입 불량
문
제
점
LH/RH 부품의 형상이 유사하여
눈으로 지속하여 구분이 쉽지
않음.
개선
내용
LH/RH 모양이 다름으로 확인 검출용
지그를 제작하여 사용함으로서 혼입
방지 개선
33. 2-4) 경고음을 이용한 F/Proof 개선
원재료 공급 하한 센서
설비 냉각수 온도 상 하한 관리
34. 2-4) 역류 방지 선입선출 F/Proof 개선
개
문
제
점
선
전
대차들이 현장의 어수선하게
놓여있고 선입선출 구조 않됨
개
개선
내용
선
후
역방향으로 이동되지 않도록 체크
걸대 설치 및 선입선출 구조 개선
