Successfully reported this slideshow.
We use your LinkedIn profile and activity data to personalize ads and to show you more relevant ads. You can change your ad preferences anytime.

5 '14 도장 업종 세미나-141008

14,803 views

Published on

.

Published in: Technology
  • Sex in your area is here: ❶❶❶ http://bit.ly/39sFWPG ❶❶❶
       Reply 
    Are you sure you want to  Yes  No
    Your message goes here
  • Dating for everyone is here: ❤❤❤ http://bit.ly/39sFWPG ❤❤❤
       Reply 
    Are you sure you want to  Yes  No
    Your message goes here

5 '14 도장 업종 세미나-141008

  1. 1. ‘14 도장 업종 기술 세미나 2222000011114444.... 11110000....11115555 ~~~~11110000....11116666 자동차 부품 산업 진흥재단 전문위원 권 태안 1
  2. 2. CONTACT   자동차부품산업진흥재단 권 태안 010-3967-1769 kta 2001@ hanmail.net 2
  3. 3. 11 ~~ 22 교교시시 Ⅰ. 도장 현실과 공정 불량율 Ⅱ. 소재 ( 금속 , 플라스틱 ) 기인성 도장 주 요 불량 Ⅲ. 분화구 / 기포 /poping/solvent poping/ gassing Ⅳ. 공정 개선 사례 Ⅴ. 도료 / 도장 공정 개발 추이 3
  4. 4. Ⅰ. 도장 현실과 공정 불량율 1. 개요 도장 공장 현 실 ■ 도장 공장의 공정 불량율이 높다 ( 평균:11.4 %, 83 사 지도 완 ) ■ 완성차 ( 1 차사 ) 의 이물에 대한 무 결점 요구 ■ 공정 개선해도 불량율 저감 안 됨 → 개선 포기 ■ 도장 설비 현대화 못함 → COST UP, 품질 저하 불불불불량량량량지지지지수수수수////자자자자주주주주공공공공정정정정 관관관관리리리리에에에에 의의의의한한한한 공공공공정정정정 불불불불량량량량율율율율 감감감감소소소소 4
  5. 5. ※1. ‘2012산업계 영업 이익률 비교 – 경영 분석 ( 한국 은행 자료 인용 ) 영업이익률이 좋다는 것은 경쟁력이 뛰어나 이익을 많이 낸다는 뜻이다. 일반적으로 제조업 영업이익률은 5% 안팎이다. 10% 를 넘을 경우 '우량 기업'이라는 찬사가 쏟아지고, 30%가 넘으면 초우량 기업이라 할 수 있다. 도장 공정 불량율을 5 % 만 줄인다면 ? 5
  6. 6. ※2. ‘ 2012 자동차 차체 , 트레일러 및 자동차 부품 영업 6 ▼ 대기업 ▼ 중소기업
  7. 7. 어어어어떻떻떻떻게게게게 공공공공정정정정 불불불불량량량량율율율율을을을을 떨떨떨떨어어어어뜨뜨뜨뜨릴릴릴릴 건건건건가가가가 ???????? 오오오오류류류류 1111:::: 개개개개선선선선활활활활동동동동을을을을 하하하하면면면면 불불불불량량량량율율율율이이이이 떨떨떨떨어어어어진진진진다다다다 !!!!???? 실실제제 :: 도도장장 외외관관품품질질은은 그그렇렇지지 않않다다.. 품품질질은은 좋좋아아져져도도 불불량량율율 지지수수는는 떨떨어어지지지지 않않아아 개개선선 중중지지 한한다다 교교훈훈 :: 개개선선활활동동을을 철철저저히히 완완벽벽하하게게 해해야야 하하며며 별별도도의의 불불량량율율 지지수수 관관리리를를 해해야야 한한다다 오오오오류류류류 2222:::: 불불불불량량량량율율율율은은은은 사사사사무무무무실실실실 에에에에서서서서 떨떨떨떨어어어어뜨뜨뜨뜨릴릴릴릴수수수수 있있있있다다다다 !!!!???? 실실제제 :: 그그렇렇지지 않않다다.. 불불량량율율은은 생생산산 관관리리자자,, 직직반반장장 및및 검검사사자자 //작작업업자자가가 떨떨군군다다 다다만만 사사무무실실은은 떨떨어어 뜨뜨릴릴수수 있있도도록록 체체계계를를 잡잡고고 도도와와 준준다다 교교훈훈 :: QQ MM SS 정정립립 하하고고 세세부부적적으으로로 풀풀질질 자자주주관관리리 (( 키키퍼퍼 시시스스템템 ,, QQRRSS 등등 )) 정정립립// 실실시시 한한다다 )) 7
  8. 8. 2. 불량율 감소 주요 수법 8
  9. 9. 금속 , 플라스틱 ) 기인성 도장 주요 불량 3. 기포 (poping/ 핀홀 ..) 5. 용제 크랙 2. 분화구 ( 크래터 ) 1.도막 박리 6. 용제 침식 4. 소재 이물 본 세미나 주제는 분화구와 기포의 구분을 논의 하기 위함 단 , 도막 박리에 대해서는 13’10 월 , 용제 크랙과 침식은 ‘ 07/ 7 월 세미나 자료 참고 요망 9
  10. 10. 심각성 : 도장 은 소재의 후처리 과정으로 소재 ( 금속 혹은 플라스틱 ) 기 인성 도장 불량율이 다수를 차지 하고 있어 이에 소재 에 대한 지식 과 피드 백 및 상호 TFT 을 구성 하여 이에 대한 철저한 개선 / 대책 이 필요 함 ▼프레스 / 용접 공정에서의 개선 2. 프레스 . 용접 기인 도장 불 량 % 10 ▲ ① 전착 쌘딩 공정 추가▲ ② 표면흠 개선 및 전수검사 ③ 상도 전 수정작업 ④ 컨베어 우레탄 로울러로 교체 약 70 % 차지
  11. 11. 11 100 50 0 도장/ 증착 82.2 소재 17.8 % 스프레이공정 ※ 예 ) 플라스틱 스프레이 공정 의 소재 기인 도장 불 량 % 은 약 18 % 를 차지 하고 있음
  12. 12. 기포/poping/solvent poping/ gassing 현장 에서의 오류 : 분화구 / 기포 /poping/sovent poping/ gassing 은 형태가 비슷 하여 착오를 일으키나 그 원인은 천차 만별 하여 정확한 지식 및 분석이 필요 하다 따라서 이들 용어를 사용시에는 정확한 단어의 분명한 정의가 필요하다 . ▼ 분화구/기포/Solvent Poping 이 동시에 발생 됨 ‘14 8 ~ 9 월 발생 유형 ▲ 분화구 불량 ▲ 기포 ( 버블 ) ▲ Solvent Poipng 12
  13. 13. 1. 크레터 ( CRATER, 분화구 ) 불량 크래터 불량은 원의 중심부로 부터 원형의 깊이로 들어간 부위이며 주변은 구슬처 럼 올라온 분화구 형태로서 이는 항시 표면장력 (δ ) 과 관계가 있으며 표면장력이 작 은 이물질 B 가 건조시 체적이 적어지면서 액체 A 위에 렌즈상으로 오그라 들면서 퍼짐성이 정지되는 일종의 막 형성으로 되는 현상이다 . Case 1 도료가 이물질을 감싸지 못함 → 분화구 발생 δ 이물질 < 도료 Case 2 ㅊ 도료가 이물질을 잘 감 쌈 → 도료가 이물을 둘러 쌈 δ 이물질 > 도료 ◀ 플라스틱 : 이형제 의한 크래터 발생 사 례 13
  14. 14. ⊙ Crater 3D 분석 전착 오염 및 탈지 저하에 의한 Crater 형태 전착 도료의 경화 과정에 오일에 의 한 Crater 형태 14
  15. 15. ▲ 분화구 불량 1 ▲ 분화구 불량 2 15 ▼ 스프레이 라인에서 발생 하는 분화구 형태
  16. 16. 형상 분류 원인 발생기구 이물 혼입형 유핵형 콤프레셔 에어중의 수 적 油 에멀젼 내수 페이퍼 등의 가루 도료 overspray mist 등 표면 장력 차이 무핵형 씰리콘유 기포 하지 미 커버형 Wet 성 장애형  도장 후에 바로 나타 나는 것으로 피 도물에 도료 의 젖음을 방해하는 물질 이 있던지 ( EX 철판의 오일 , 이형제 ) , 도료자신의 젖음성이 작음 표면에 도료가 퍼지 지않음 ( Wetting 장 애 ) 1.1 크래터의 원인 및 분 류 16
  17. 17. 1.2 분화구 방지 대책 1) 계면에서의 표면장력을 저하 시키고 유동성을 조절하는 방법 - 표면장력 조정제 ( 실리 콘 오일등 ), 계면 활성제 첨가 2) 도면에 물 , 기름 , 먼지등을 완전히 제거하는 전처리 방법을 시행 할 것 3) 압축공기의 수분이나 오일을 제거 할 것 4) 먼지 , 실리콘 오일 등이 없는 도장 청정 유지 5) 이종도료의 스프레이 시 이물질의 부착 → ▶ 같은 도료 Maker 의 상도 , 클리어 도료 사 용 ▶ 부스 에어 발란스를 맞출 것 6) 사출시 이형제를 사용치 말것 → 부득한 경우 2 차 이형제 ( Paintable remover ) 사용 7) 수지의 선택에 있어서 저 점도의 수지를 피하고 니트로 셀룰로스 같은 고점도의 수지 첨가 8) 점성 속도 제어 크레타는 도장에서 건조과정에서 발생하는 계면 현상이므로 점도상승의 방법 ( 예 , 휘 발성이 높은 용제 사용 ) 혹은 수지 – 경화제의 선택에 있어서 가교 경화 반응의 속도의 제어 9) 피도면이 너무 미끄럽거나 하도가 너무 굳었을 경우 - 연마지로 구 도막 표면을 균일하게 연마하고 탈지한다 . 10) 사출 공장 / 도장 공조 장치 / 출입구 등의 분위기 오염에서 오는 사례가 많음 17
  18. 18. 1.2.1 에어 함유 크래터 체크 방 법 문제점 크래터 - 1 차 도장용 에어에 냉동식 드라이어가 없어 수분 및 오일 함유 → 크래터 발생 크래터 발생 체크 방법 - 틴판 혹은 폴라로이드 필름을 용제로 닦고 에어를 약 15 분간 드레인 시 켜 도장하여 크래터 불량 발생 여부를 체크 18
  19. 19. 흡착식 에어 드 라이어 라인필터 ( 0.1㎛ – 0.01㎛ ) 콤프레 서 오일 세퍼레 터 Air tank After Cooler 냉동식 Air Drier Pre 필터 ( 5 ㎛ ) → 라인 필터 ( 1㎛ )→ 에어로세 서 필터 ( 0.1㎛ ) 메인 필터 콤프래셔 룸 ( 40㎛ ) 도장 공장 항목 점검 규격 교환주기 비고 오일 세퍼레터 여재 필터 성능 정상 기능 5 개월 메인 필터 40 ㎛ , 차압 : 0.7 kg/ ㎠ 정상 상태 12 개월 프리필터 , 5 ㎛ , 차압 : 0.7 kg/ ㎠ 정상 상태 12 개월 라인 필터 1 ㎛ , 차압 : 0.5kg/ ㎠ 6 개월 에어로세서 필터 0.1 ㎛ , 차압 : 0.5 kg/ ㎠ 6 개월 흡착 드라이어 겔 활성 알루미나 6 개월 도장 공장 라인 필터 1 차 0.1 ㎛ , 차압 : 0.5 kg/ ㎠ 3 개월 2 차 0.01 ㎛ , 차압 : 0.5 kg/ ㎠ 3 개월 도장 건 ※ Air 배관 구성및 필터 교환 주기 19
  20. 20. 1) 배경 - 분화구 발생으로 라인 불량 심화 2) TSET 진행내용 . - 공조 AIR TEST- ① TIN 판을 신나로 세척 ② 각 TEST 장소에 2 시간 동안 노출 시킨다 . ③ 노출 후 상태로 스프레이 작업을 한다 . 3) TEST 위치 및 결과 ① 사출실 => 분화구 및 이물 다발 ② 공조로 입구 => 분화구 및 이물 다발 ③ 공조 외기 => 분화구 ④ 도장 지그 작업장소 => 분화구 ⑤ 배합실 => 실 이물 ⑥ 상도 부스 => 실 이물 ( 필터 교체 주기 변경으로 양호 ) ⑦ 하도 부스 => 실 이물 ( 필터 교체 주기 변경으로 양호 ) ⑧ 상도 부스 후 건조로 => 실 이물 발생 ( 건조로 청소요망 ) 4) - 사출실 - ① 이형제 사용금지 -1 차 이형제 : 빨간색 => 광물성 실리콘 ( 사용자제 권유 ) -2 차 이형제 : 파란통 => paintable 식물성 오일 ( 사용 권유 ) ② 공조 장치 의 사출 실 유입 공기를 폐쇄 → 외기 공기 유입 ③ 사출실과의 문 폐쇄 - 물류검토 => 사출물 보관창고 자동문 설 치 확대 1.2.2 분위기 오염 분화구 불량 체크 방 법 20
  21. 21. 생산2실 1.사출실 장소사진 > 사출 14 호기 상단 위치 확대 > 불량유형 : 분화구 및 이물 다량 발생 1/8 21
  22. 22. 생산2실 2.공조로 입구 장소사진 > 도장 2 실 JIG 보관실 (IR 건조로 위 ) 확대 > 불량유형 : 분화구불량 및 실 이물 2/8 22
  23. 23. 생산2실 3.공조외기 장소사진 > 공조기 위 입구 확대 > 불량유형 : 분화구불량 다발 및 실 이물 3/8 23
  24. 24. 생산2실 4.도장JIG 작업장 소 장소사진 > 도장 2 실 JIG SETTING 작업 책상 확대 > 불량유형 : 분화구 불량 :1EA , 이물 다발 4/8 24
  25. 25. 1.2.3 AM 소재 개싱 개선 사례 - 분화구 실실시시 내내용용 불량 항목 문제점 대책 일정 책입구 유분 오염 금형 표면 : 가스 응 고 등으로 표면 오염 발생 금형 면을 세척 관리 중점 관리 표 게시 – 체 크 씨트 운영 12/23 완 DS 크래터 도장 에어 냉동식 에어 드라이어 off 되어 수 분 및 유분 혼입 가능 도장 에어 냉동식 에어 드라이어 on 12/15 완 SYDK IPA 세척 걸레에서 오 염 IPA 세척 걸레 신너로 주기적 세척 ( 2 회 / 주 ) 1/12 완 ↑ 1. 도장 크래터 불량 ( 분화구 ) 대책강구 AI ( KCC, 베이지 ), 3D ( K DK , 실버 메탈릭 ), 1E ( KD D, 빨간색 ) 어닐린 실 : 유분 오염 → 2/6 일 전면적 청소 실시 완 → 크레터 방지첨가제 요청 ( 도료 업체 ) ▲ 분화구 불량 ( 크래터 발생 ) 25
  26. 26. 1.2.4 전착 분화구 ( crater ) 불량 개선 사례 문제문제점점 원원인인 전착조에서 분화구 ( 크레터 ) 불량 대량 lot 발생 ( 510 개 ) 직접요인 ① 전착조 내 오일로 오염 됨 – 크레터 테스트 완 ( 특히 표면류에 오일성분 부 유되면서 피도물 이 침적 및 탈하 시 소 재에 부착 되면서 발생 간접 요인 : ① 탈지조 유분 오염 심함 ( 유분 함유량 : 3400 PPM , 기준 3000 이하 ) ② 대형 휠 : 사용 방청유가 미 탈지 됨 개개선선 내내용용 개개선선 결결과과 //효효과과 1) 크레타 불량 미발생 1) 탈지제 변경 2) 전착조 유분 표면류 흐름 에어 블로 설치 3) 유분 제거 흡착포 로 유분 제거 4) 중력식 omf 필터 설치 ▲ 분화구 불량
  27. 27. 2. 기포 ( Dimple, Buble ) 기포는 표면장력의 원인이 아닌 분화구 모양의 불량으로 따라서 크래터 라고 명명 할 수 없다 . 기포의 주요 원인은 ● 소재 ( 혹은 하지면 ) 에 생긴 자국에 의한 것 ● 도막에 포함된 터진 기포 ( Buble ) 의 원인 이다 형태 : 깊은 기포 도막 소재 ( 하지면 ) 기공 발생 ← Case 1 ← Case 2 27
  28. 28. 2-1. 발생 요인 주요 원인으로는 도막에 포함된 에어인데 통상은 에어가 표면으로 빠르게 도달해서 거기서 터지는데 그렇다 하더라도 도막 아래층의 기포는 시간이 걸리고 만약에 도막이 두껍다 면 기포가 표면에 도달하기 어렵고 또한 신너 증발로 인해 이동 속도가 늦어지고 에어가 터지지 않고 도막에 포함 될 수도 있다 형태 1 : wet 도막에 에어 기포 형태 2 : 에어 기포가 표면에 도달 형태 3 : 에어 기포 터짐 형태 4 : 터진 에어가 움푹 패인 모양으로 남는다 형태 5 : 도막이 다시 평활해진다 28
  29. 29. 2-2. 관리 항목 및 대책 구분 항목 요인 대책 도장기기 및 방 법 도장 기기 벨 에지 손상 , 노즐 , 니들 및 홀의 손상 혹은 미 세척 도장 기기 의 교체 및 세척 에어 압 에어 압 ( 무화 에어 및 shaping air ) 가 너무 낮음 에어 압 조정 도료 점도 도료 점도 가 노무 높음 테스트 및 목표 치에 맞 춤 장전 도장 벨 스피드 , shaping air, 인가 전압이 너무 낮음 테스트 및 목표 치에 맞 춤 도장 환경 Flash off 구간 온도가 너무 높다 테스트 및 목표 치에 맞 춤 Flash off 구간 습도가 너무 낮음 테스트 및 목표 치에 맞 춤 Flash off 구간 에어 단면 풍속이 너무 높음 테스트 및 목표 치에 맞 춤 Flash off 구간 Flash air 량 테스트 및 목표 치에 맞 춤 29
  30. 30. 구분 항목 요인 대책 도막이 너무 낮 음 건 거리 건 거리 가 부 적정 테스트 및 목표 치에 맞 Overlapping 스프레이 기기의 overlapping 춤 스프레이 점도 도장 점도가 노무 높고 무화가 안 되어 에어가 함유 점도를 1 ~ 3 초 다운 적정 첨가제 사용 소재 ( 혹은 하지 도막 ) 결함이 완전히 제거 되지 않음 결함을 고운 페이퍼로 완전히 갈아 없을 것 감독자에 의한 확인 30
  31. 31. 기공 형태 : 3가지 형태로 발생 하며 클리어 기포은 해결 완 항목 불량 사진 이물분석 후 사진 원인 조치 내용 형태 1 클리어 에어압 력 저하로 스프레이 도장 시에 기포 클리어기공 발생 ( 발생건수 2 개 ) 에어압 상승으로 조치 완 ( 2.5 →3.0kg/ ㎠ ) 형태 2 소재 미커버 물질 ( 발생건수 4 개 ) 소재 알류미늄 아노 다이 징에서 하도 도장으로 미 커버 물질이 잔존하는 것 으로 판단 GB 아노다이징 업체로 테스트 완 ( 불량 무 ) → SB 아노다이징 업체 로 변경 시킴 (6/13) 형태 3 소재 분화구 ( 발생건수 2 개 ) 소재 오염으로 유분 함유 판단 ↑ 2.3. 1 기포 제거 개선 사례 ( 110208 ) 31
  32. 32. 개 선 전 개 선 후 현 상  외기의 기포 불량 을 일으키는 물질이 건조로 내로 유입됨  겨울에 실내에 보관하고 있는 소재의 온 도 가 차거움 개선내용 1) 건조로에 급기 덕트설치 2) 소재 투입구 분위기 up 3) 소재 를 도장 실내로 대기 시킴 문제점  도장 후 기포 가 발생 하고 칠 흐름 발 생 예상효과  기포 불량이 감소 됨 2.3.2 기포 불량 제거 사례 관리번호 개선일자 불량 대책 2011.02/0 8 32 ▲ 건조로 내 급기 덕트 설치 ◀ 외부에서 건조 로 내로 이물 유입 됨 ▲ 소재 실내 대기 32
  33. 33. 개 선 전 개 선 후 현 상  기포 발생 불량 . 개선내용 클리어 자동기 의 에어압 상승으로 조 치 완 ( 2.5 →3.0kg/ ㎠ ) 문제점  클리어 도포시 에어압이 약해서 기공 발생 ( 2.5 kg / ㎠ ) 예상효과  기공 불량 방지 2.3.3 기포 불량 개선 사례 기포 발생 33
  34. 34. 3. 핀홀 ( Pin Holes ) 핀홀은 분화구 처럼 표면에서 보았을때 도막층에 있는 구멍으로 완전히 다른 과정으로 발생하며 그 원인은 도포해야 될 소재 혹은 피도면에서의 핀홀이다 피도물 위에 작게 열려진 빈 공간 소재 ( 하지면 ) 3. 1 발생 원인 핀홀의 발생 원인은 도포해야할 피도물의 작게 열려진 빈 공간 혹은 구멍 이다 그 발생 메커니즘은 에어가 도장 중에 액체도막에 머금어 짐 (1) . 그 에어가 표면에 올라와 (2) 거기서 기공을 형성한다 만약에 잔여 점도가 기공을 터지지 못하게 하고 건조로에서 터지게 한다면 이 작은 열 려진 구멍이 생긴다 (3) 34
  35. 35. 갈바층의 결 갈바층 함 어연층 1. 아연 층 결함 가까운 곳의 전착 층에 작은 구멍이 있고 이것이 상도 층 핀홀의 원인이다 2. 중도층에 큰 기공이 있다 3. 메탈릭 층과 클리어 층 사이에 큰 핀홀 구멍이 있음 35 ▼ 자동차 도막에서 발생 사례 소재 ( 하지 면 )
  36. 36. 4. 용제끓음 ( Solvent poping ) 개싱 4G.1a s s용in제g 끓) 음 정 의 소부 도장하는 경우 용제가 기포가 되고 이것이 도막을 뚫고 나온 흔적으로 도막에 바늘로 뚫은 것 같은 흔적 으로 피도물 소지 까지 닿은 것도 있고 도막중에서도 발생한 것이 있다 . ① 소지까지 닿음 ② 도막 중에 발생 4.2 발생 메커니즘 ② 전형적 용제 끓음 ( Solvent poping): 홀 싸이 즈 50 ㎛ 이상 ③ Micro poping( 홀 싸이즈 10∼50 ㎛ 이면서 어떤경우 오랜지 필 같이 보임 건조시 용제가 기포가 되며 이 기포를 둘러싼 Shear force 로써 도료도 함께 소지에서 움직여 이동한다 . 기포 는 이동물질의 동기 제공만의 역활이고 상승의 추진력은 계면 장력에 있다고 알려지고 있다 . 3) 원인 a. 두꺼운 도막의 급격한 가열 ( 표면건조가 빠를때 ) b. 중간 건조 불충분 ( 셋팅 타임의 부족 ). c. 도료 점도가 너무 높다 36
  37. 37. ④ 하지에 이미 작은 구멍이 있어 그 위에 도장 ( 특히 재 도장시 구 도막의 핀홀 미 제거 ). ⑤ 스프레이 시 공기내의 수분 , 유분이 존재 . ⑤ 도료의 증발속도가 너무 빠른 속건 신너사용 ⑥ 셋팅룸의 온도가 너무 높거나 건조 승온이 너무 급격한 경우 ⑦ 플라스틱 소재의 기공이 있을 때 ( 특히 이를 Gassing 이라 부름 ) ※ dust 핀홀 ( 일명 : dust pin ) 용제 끓음과 유사 하지만 Base coat 의 over dust 가 base coat 에 혼화가 되지 않아 핀홀 형상으로 발생되며 이의 대책으로 retard thinner 를 첨가 - Butyl di glycol acetate ( Egland AP chemical ), Butyl Cellosolve ( US. Eastam ) 또한 Over dust 는 이종의 경우 ( 다른 Maker ) 의 경우에 표면 장력의 차이에 헤꼬미형의 크래터를 발생하므 로 부스의 에어 발란스를 맞추어야 한다 . Over dust 에 의한 핀홀 Over dust 에 의항 Crater ( Hekomi ) Clear coat Base coat 특징 : 발생 간 격이 있고 핀홀 싸이즈보다 작음 37
  38. 38. 4.3 용제 끓음 ( Solvent Poping ) 개선 사례 하절기에 도장 부스 온도 상승에 따른 용제 끓음 불량 발생 문제점 및 원인 원원인인 대대책책 ▶1. 온도 상승에 따른 지건성 신너 로 변 경치 불량 항목 문제점 대책 일정 비거 용제 끓음 하절기 지건 신너로 변경 하 지 못 함 지건성 신너 ( 0090 ) 를 온 도 별로 표준화 삽입 斗 당 ( 1 ~ 4 컵 ) 첨가 8/21 완 소재 예열 건조로 온도 가 너무 높음 온도 : 60 → 50℃ 다운 8/21 완 Flash off 구간 온도 상승으 로 기포 불량과 동시에 나옴 온도 : 65→ 62℃ 8/21 완 38 못함 2. 소재 온도 가 높음 ( 60℃ 셋팅 됨 )
  39. 39. 5.1 Gassing 의 정의 이불량은 현미경으로 관찰 시 작은 홀이 소지속 까지 뻣쳐 있는 것으로 작은 먼지형상 , 크레 타 , 핀홀 모양으로 보이는데 소지로 부터 휘발성물질 , 수분 등이 올라온 트랙이며 수분관리 , 소재 취급 부 주위로 인한 흡 습으로 발생한다 . 특이 다 공성 소지 SMC 인 경우에는 porosity blowout 으로 불려진다 . Gassing 단면도 ▲ 도장 후 Gassing 실제 사진 ( 5000 배 ) 4) 대책 모두 언급하기는 어렵고 원인에 대한 적절한 Countermeasures 요망 ▲ 소재 태핑 후 가열 ( 95℃ × 2 시 간 ) 5. 개싱 (Gassing ) 39
  40. 40. 개선 사례 5.1 KM Door 핸들 개싱 발생 결과 점검 ( O O 社 ) 1) 현상 : 개싱 발생 에 의한 도장 핀홀 2) 원인 : 2 개의 개이트에서 수지가 안쪽으로 흘러 합쳐지나 뒤에 가스 빼기 밀핀 ( 3 개 ) 이 능력 부족 3) 수정 내용 : 2 개의 게이트에서 1 개의 게이트로 수정 2 점 게이트 4) 결과 : 해당부위 핀홀 발생 無 1 점 게이트 40
  41. 41. 개선 사례 5. 2. KM 가니쉬 : 개싱 불량 발생 1. 현상 : oo 일 lot 분 150 개 / 700 개 ( 21.4 % ) 2. 원인 조사 : 사출 Gassing 인지 ? 도료 Pinhole 인지 ? 시험 - 사출물 건조로 1 회 에이징 시 핀홀 발생 無 → 사출 Gassing 판단 - 두께 가 적은 부위에 최종적 수지가 모이며 가스 쌓임 3. 대 책 : 1) 수분 가스 제거 : 소재 수분 측정 , 제습 건조기 구입 설치 ( 현 0.07%. 기준 0.02 이하 ) 2) 사출 압 조정 , 두께 조정 등 Weld 라인 위 에 Gassing 발생 41
  42. 42. 개선 사례 5.3 1. 현상 : VQ 커버 : 개싱 불량 발생 2. 원인 조사 : 사출 Gassing 인지 ? 도장시 에지부 막후 과다에 Pinhole 인지 ? 금형 형 합 불구함에 따른 소재에 에어 혼입 으로 한 핀홀인지 ? 불명확 → 쌘딩 재도장 시 에도 핀홀 재 발생 및 발생 부위 동일 3. 대 책 : 1) 금형 가스 밴트 증설 후 불량 無 개싱 42
  43. 43. 문제점 및 원인 원원인인 AM 차종에 도장 후 개싱 발생 → SYDK : 어닐린 실시 중 ( 70℃ ×5 시간 ) 대대책책 ▲ 금형 사진 ▲ 개선 요구 불량 항목 문제점 대책 일정 책입구 개싱 벤트가 전주로 되어 있으 나 LAND 길이가 5 ㎜ 로 너무 넒음 LAND 폭 최대 1.5 ㎜이 내여 야 함→ 3.0 ㎜ 로 수정 12/21 SK 정밀 / SL 금형의 개싱 벤트가 청소 가 않되었음 2 회 / 일 신너로 금형 세척 12/22 완 DSE 금형 예열이 안되어 사출 입 과다 상측 : 60℃ → 70℃ 하측 : 60℃ → 65℃ 12/22 완 ↑ 5.4 AM 소재 개싱 개선 사례 43
  44. 44. 기공 형태 2-1 : 소재 미커버 물질 사진 클리어 층 칼라 층① 프라이머① 프라이머 ② 16 인치 상도 2 고찰 클리어 층에서 보임 - - 프라이머 층에서 소재가 보임 5.5 개싱 개선 사례 44
  45. 45. 사진 클리어 층 칼라 층① 칼라 층 ② 프라이머 ① 소재 층 16 인 치 상도 2 고찰 클리어층에서 보 임 - - - 소재상에서 보 임 기공 형태 2-2 : 소재 미커버 물질 45
  46. 46. 1. 교시 끝 Q & A Thank You 46
  47. 47. 개 선 전 개 선 후 ▣ 상상단단부부 피피도도물물에에 전전착착 가가스스핀핀 ▣ 전착 공정 ▶ 상단부 피도물에 가스핀 불량 발생 ▶ 전착액 흐름 저하에 의한 조 내 수소 가스 함유 됨 600 ㎜ ▶ 양극판을 입조부 에서 600 ㎚ 뒤로 이동하여 전류 밀도를 저하시킴 ▶ 수소 가스 저하를 위해 서브조의 전착도료를 본조에 유입시키도록 배관 개선 완 1 가스핀 불량 개선 47 Ⅳ. 개선 사례 - 전착
  48. 48. 기존행거 1 차 개선 현행 일반 스틸 스프링강으로 제작 써스팁으로 제작 문제점 : 1) 팁의 각도가 작아 부력시 이탈이 심함 2) 일반 스틸로 1 회 /3 회 전 착시 팁의 전착 도료 박리 발요 문제점 : 1) 팁에 피도물 셋팅 및 탈하시 변형 됨 2) 작업자 팔 근육통 호소 2 라인 2점식 50㎜ 60 ㎜ 60 ㎜ 13㎜ 2 통전불량 / 가스핀 개선 48
  49. 49. ▣ 개선 사례 –전착 3 전착 팁 써스팁 적용 개 선 전 개 선 후 문제 점 ▷ 전착공정 중 피도물이 팁에서 이탈 또 는 부상하여 통전불량 및 가스핀 불량 발생 개선 효과 / 내용 ▷ 통전 및 가스 핀 불량 대폭 감소 1) 피도물이 팁에 꽉 끼어져 이탈 및 부상 방지 2) SUS 팁에 입혀진 도막이 쉽게 박리 - 개선 전 (7 월 ) : 가스핀 680EA, 통전 249EA - 개선 후 (9 월 ) : 가스핀 27EA(96% 감 소 ), 통전 4EA(98%) 개선 요약 ▷ 팁 형상 변경 : 팁의 각도가 큰 것 → 작은 것 교체 ( 가늘고 뾰족한 팁 ) ▷ 팁의 재질 변경 : 철 → SUS 교교교교체체체체 팁팁팁팁 기기존존 팁팁 가가가가스스스스핀핀핀핀 통통통통전전전전불불불불량량량량 49
  50. 50. 문제점 대 책 이물불량 ▲1. 행거 액 끓음 발생 → 행거 도막 박리 ▲2. 건조로 발생로 내열 글라스 필터 설치 ▲3. U F 여액 8 인치로 교체 ▲4. 컨베어 이물 받이판 설치 ▲5. 컨베어 체인 부러쉬 설 치 ▲6. U F 3 수세수 가동 50 4 이물 제거 개선 추진 항목
  51. 51. ▣ 개선 사례 – 전착 5 분화구 불량 개선 문제점 대 책 대책 1: 중력 식 필터 설치 대책 2. 오일 흡착 포 주기적 청소 대책 3. 도료의 고형분 (12.0→14.9%) 및 회분 함량 up 문제점 : 상단부의 피도물 하면부에 분 화구 불량 발생 51
  52. 52. 6 소재불량 ( 찍힘 ) 및 자주검사 강 개 선 전 개 선 후 현 상  사출성형 시 자동추출 후 검 포장실 이동하여 검사를 하고 있으나 생산량에 비해 검사량이 작아 무 검사로 도장실로 입고됨 (전수 검사율 50% 이하) 개선내용 컨베이어 설 치  자주 검사 인원 배치 -1시간 간격으로 제품 검사 시행  로보트 및 컨베이어 설치하여 자동 추출 문제점  자동 낙하로 인한 찍힘 불량 다량 발생 .  50% 이하 전수 검사율로 도장실 무 검사 입고 시 LOT 불량 발생 높음. 예상효과  자주검사로 생산 도중 불량 검출 율 70~80% 이상 검출  로보트 추출 및 컨베이어 설치로 찍힘 불량 감소  불량이력 있는 부품은 전수 검사 진행하여 도장작업시 소재 불량율 감소 화 공정 검사 52 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  53. 53. 7 색차 불량 개선 사례 문제점 / 원인 개선 내용 * 바디 대비 컬러 연 함 / * 교반 작업 미흡 ( 도료 안료 침전 ) * 교반기 신규 구매 / 적용 ( 상 , 하도 ) * 콘베어 규정속도 조절 (3.8M/m → 3.5M/m) * 건 AIR 압력 다운 (5.5→4.5KG/ ㎠ ) * 스프레이 패턴 폭 축소 * 작업자 교육 ( 스프레이 , 도장 결함과 대책 ) * 도막 두께 미달 ( 은폐력 부족*)도막두께 측정기 (SMC/ 스틸 겸용 ) 구매 및 적용 * 도막두께 관리 강화 : 초중종 → 전수검사 실시 ▲ 교반기 구매 사 용 ▲ 도막 관리 표준 화 ▲ 전자저울에 의 한 주제 / 경화제 비 율 준수 사진 리어 범퍼 바디 53 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  54. 54. 문제점 / 원인 개선 내용 * 컵 건 사용으로 무겁고 손목 회전 불가 * 도료 점도 관리 표준화 않됨 * 압송 펌프 구입 사용 *W77 건 → W101 건으로 교체 完 * 도료 예열 장치 및 교반 장치 * 교반기 구입 및 설치 完(1/28) * 도료 점도 관리 표준화 * 작업자 교육 ( 스프레이 , 도장 결함과 대책 ) * 신입사원 혹은 인원변경으로 스킬 부족 * 스프레이 이론 교육 실시 * 스프레이 패턴 표준화 / 교육 * 건 에어 압 다운 ( 5.5 →4.5KG/ ㎠ ) * 스프레이 패턴 폭 축소 ( 200 → 180mm ) ▲ 압송 탱크 구매 사 용 ▲ 컵 건 → 스프레이 건 사 용 ▲ 스프레이 표준류 8 칠흐름 . 칠부족 개선 54 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  55. 55. 스프레이 패턴 절차 55
  56. 56. 9 소재 불량 피드백 개선 1 단계 - 소재 불량 확인 2 단계 - 소재 #80 그라인 더로 해당부위 그라인 딩 3 단계 - 소재 #120 편심 샌딩기로 그라인딩 마크를 없앰 4 단계 - 해당 샌딩 부위를 마 른 걸레로 철분 및 먼지 를 없앰 ▲ 대차 사진 ▲ 접촉 오염 부위 ▲ 전착 그라인더 마 크 ▲ 전착 샌딩 모습 소재 문제점 T PS 표준화 56 ▣ 개선 사례 – 소재
  57. 57. ▲ IPA 초음파 세척 장치 ▲ 천정필터 개선 ( 15t → 25 t ) ▲ 재 도장 페이퍼 변경 (# 1200→ #800)) ▲ 수 무화 장치 설치 ▲ 부스 벽 이물 케취 액 도포 ▲ 부스 통로 그레이팅 설치 ▲ 지그 도료 박리 ▲ 지그 박리 주기 가시화 ▲ 도료 압송 필터 설치 10 이물 박멸 개선 활동 57 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  58. 58. ▣ 개선 사례 증착 개 선 전 개 선 후 현상  다이랙트 증착 중 원형 형태의 이물이 다량으로 발생 함 개선내용  EDAX ( 원소 분석 ) 실시 텅스턴 교체 주기 단축 : 15 회 배치 → 10 회 배치 → 5 회 배치 (11/06) 로 교체 텅스턴 필라멘트 교체 주기 단 축 완 문제점  발생 원인이 텅스텐 성분으로 추정 됨 예상효과 텅스텐코일가열상태  텅스턴 튐 불량 8 개 → 2 개로 감소 튐 ( 10 개 쌤플 ) Ⅴ. 개선 사례 11 증착 텅스턴 비산 불량 개선 58
  59. 59. 2) . EDAX 분석 - 정상 부위 Elemen t Weight % Atomic % C K 43.71 54.23 O K 38.73 36.08 Al K 17.56 9.70 Totals 100.00 59
  60. 60. 2) . EDAX 분석 - 불량 부위 Element Weight% Atomic% C K 8.71 20.15 O K 4.77 8.29 Al K 66.53 68.54 W M 19.99 3.02 Totals 100.00 60
  61. 61. 개 선 전 개 선 후 현 상  1 층 도장실 평상복 착용 및 실내 .외화 구분 없이 착용  2 층 도장실 제전복은 착용 하고 있으나 개인 세탁 후 착용하며 실내. 외화 구분 없이 착용 개선내용  작업복 규정 및 세척 주기 설정  작업복 구매 시 세척 후 착용  제전화 착용 및 실내 .외 구분 관리 문제점  평상복 – 외부 먼지유입 및 실 이물 발생량 많음  제전복 개인 세척- 공장 출고 시 제전복에 먼지 다량 발생 되며 개인 세척 시 먼지 감소량 낮음  실내. 외화 구분 없이 착용 시 외부 먼지 유입됨 . 예상효과  실 이물 및 먼지 불량 10% 감소 예상 12 작업복 세척 관리 새 작업복 ( 먼지 600EA) 세탁 작업 복 ( 먼지 35EA) 61 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  62. 62. 개 선 전 개 선 후 현 상  Setting zone 하부에 이물 날림 현상 발 생 개선내용  Setting zone 하부에 수조를 설치하여 이물 날림 현상 감소함 문제점  건조가 덜된 소재에 이물이 붙어 불량 발생 됨 예상효과  이물 불량 10% 감소예상 13 Setting zone 하부 수조설치 수조 설치 62 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  63. 63. 관리번호 개선일자 환경 06 2013. 5. 24. 14 도장실 작업대 개선 ( 수조설치 ) 개 선 전 개 선 후 현 상  작업대에 도료 가루 및 이물 /먼지 발생시 현장에 날아다님. 개선내용 이물질 낙하 구 멍 수조 설 치 이물질 낙하 구 멍 수조 설 치  작업대 구멍을 뚫어 이물질이 낙하되도록 하며 하부 수조 설치하여 먼지 발생량 감소 함 문제점  도료 가루 및 이물/먼지가 부품에 붙어 불량 발생 예상효과  도료 덩어리 및 이물/먼지 불량 감소 63 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  64. 64. 15 로버트 CCV 트러블 2. 원인 : CCV 의 신너 밸브의 니들 에 페인트가 끼어 완전히 닫히지 않고 신너가 리크 되어 상대적으로 주제 혹은 경화제가 부족 → 스크래치 혹은 광택 불량 발생 됨 ( 예 , 주제 : 경화제 비율 = 4 : 1 ) 세정 신너 P 주제CCV Flow-meter FG F.G.P. Flushing air Flushing thinner 세정 air AOPR Pre. Dump Atomizer Flow-meter FG Flushing thinner P F.G.P. Flishing air AOPR Pre. Dump 경화제 CCV 2k-mixer 1. 현상 : 흐름 및 광택 의 lot 불량 다발 ( 신뢰성 : 내수성 , 스크래치 불량 ) ▲ 세정신너가 off 상태 이나 누출 발생 ◀ 흐름 불량 ◀ 광택 불량 해결 64 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  65. 65. 16 팁에서의 도료 덩어리 낙하 개 선 전 개 선 후 현 상  도장 시 건 선단에서 도료가 무화 되지 않고 도막 위에 낙하 됨 개선내용  건 커버와 니들의 간격을 표준화 시킴 문제점  노즐의 과다 조임으로 인한 에어캡과의 유격이 발생 되어 도료가 노즐 틈새 에 묻어 낙하 됨 예상효과  도료 덩어리가 발생 개선 . 65 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  66. 66. 17 도착 효율 향상 항목 도착 효율 비고 개선 전 개선 후 프라이머 12.25% 14.7 % 설계 원가 : 도착 효율 30 % 기준 칼라 9.79 % 11.7 % 클리어 19.9 % 23.9 % 도료 ON 도료 220 70 360 50 220 도료 절감 ( 6 초 ) 920 OFF Cycle time ( 30 초 ) 1. 도착 효율 측정 완 2. 자동기 spray on /off 공사 로 6 초 spray 정지 ( cycle time 30 초 ) → 도착 효율 20 % up 66 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  67. 67. 개 선 전 개 선 후 개선 내용 건 청소 및 라인 정지 시 접지선 연결 개선 효과 건 접지선 연결로 정전으로 인한 화재 예방 건 청소 시 화재로 인한 화재 발생 가능성 있음 문제점 18 로봇 건 접지 연결 67 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  68. 68. 개 선 전 개 선 후 현 상  전사 세척 RINSE 조 의 공업 용수 FILTERING 미비 개선내용  전사 최종 세척 RINSE 조 ( 세척 #11) BAG FILTER 설치 문제점  이물 및 찌꺼기 등에 따른 세척 효과 미 비 예상효과  공업용수 FILTERING 으로 세척효과 향상 ( 이물 발생 감소 ) 19 전사 세척 BAG FILTER 설치 여과 없이 세척 진행 FILTERING 후 세척 진행 여과 전 여과 후 68 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  69. 69. 개 선 전 개 선 후 현 상  도장 BOOTH 간이 전처리 시 A/BOLW 시 이물 비산 개선내용  간이 전처리실 하부 수조 설치 & 용 수 순환 PIT 설치 문제점  이물 비산됨으로 제품 불량 발생 예상효과  공장 바닦 이물 및 작업자에서 발생한 이물 발생 감소 20 하부 수조 설치 69 ▣ 개선 사례 – 스프레이
  70. 70. Ⅴ. 도료 / 도장 공정 개발 추이 1 20.0 1 00.0 80.0 60.0 40.0 20.0 1 00.0 1 07.3 81 .4 99.0 50.7 1 9.2 41 .9 1 7.4 1 5.3 용제 수성 수성 현행 수성화 ⇒ 수성 3WET 시스템 전개 확대 ⇒ 수성2 WET 시스템의 개발에 더하여 공정단축 및 차량의 경량화 ⇒ 201X년 수성 클리어 양산 1. 차세대 도장 시스템 CO2  지수* VOC g/ m2 도장계 0.0 85.0 溶剤水性水性 現行水性化3WET 3WET 2WET ※ CO2 계수 예 전력:0.3817㎏-CO2/KWh 도시가스:2.3576㎏-C02/㎥ A중유:2.7000 ㎏-CO2/ℓ LNG : 2.690㎏-CO2/㎏ 등 유:2.5308 ㎏-CO2/ℓ 천연가스 : 2.202㎏-CO2/㎥ LPG : 3.0094 ㎏-CO2/㎏ ● 계수와 CO2환산 〈환산식:(㎏-CO2)= :(㎏-C)×3.67〉 → 각BODY 당 사용에너지를 계산하여 CO2지수계 산 70
  71. 71. 2. 글로벌 환경대응 기술동 향 30 25 20 15 10 5 0 100 일본 Best ·수성중도 ·수성 베이스 · HS 1K 클리어 북미 Best · 분체 중도 · HS 베이스 · 2K 클리어 클리어 75 50 VOC g/m2 베이스 중도 전착 유럽 Best ·수성중도 · 수성 베이스 · 수성 클리어 25 CO2 지수(현행100) CO2 삭감수단으로서 중도 건조로 삭제 , 중도공정 삭제등 Wet On Wet 기술로 써 공정단축이 모색 되고 있다 . 한편 , 도료 로서는 수성화를 중심으로 한 유기용제 삭감이 주류이고 , 둘 다 환 경기술로서 유럽에서 선행하고 있다 . 71
  72. 72. 2.1 중・상도 단축공정의 개요 【 중도 Zone 【】BC Zone】【 Clear Zone 】 ED OV~~EN 1BC(S/B)2BC(S/B) 【 중도 Zone 【】 BC Zone 】【 Clear Zone 】 Flash Off ED OV~E~N 1BC(S/B)2BC(W/B) 【 중도 Zone 【】 BC Zone 】【 Clear Zone 】 OV~~EN Flash Off Flash Off 1BC(W/B) 2BC(W/B) 【 중도 Zone】【 BC Zone 】【 Clear Zone 】 Flash Off ED OV~E~N 1BC(W/B)2BC(W/B) 공정구분 3wet (2wet) 도료 중도 Zoon 용제형 용제형 수성 수성 수성 수성 용제형 수성 수성/수성 - 수성 Flash Off 수 0 1 2 1 1 1 도장구성 라인실적 10~20μm 15~25μm 10~20μm 15~25μm 10~20μ m 15~25μm 10~20μm 15~25μm 7~10μm 10~15μm 라인 공정도 CC CED CC CED CC CED CC CED CC CED 【 중도 Zone】【 BC Zone】【 Clear Zone 】 ED OV~~EN Flash Off 1BC(W/B)2BC(W/B) 상도 Zoon - 중도삭제 【중도 Zone【】 BC Zone 】【Clear Zone】 5~8μm (2K/1K) ED OV~~EN 1BC Flash Off (2K W/B) 2BC (1K W/B) 15~20μm CC CE D * Eco Concept system ED 72
  73. 73. 2.1.1 중 / 상도 3WET 시 <<기기존존 도도장장 라라인인>> 에너지 、비용 CO2、V OC 배출 인건비 스템 전착도장 검사 연마 중도 도장 검사 연마 상도 도장 소부 소부 소부 <<33WWEETT 도도장장 시시스스템템>> 중도 /상도 도장 중도 부스, 건조로 폐지 소부 소부 중도 구간 폐지 → 중도 부스 , 건조로 폐지 ☆비용 절감 ① 에너지 비용, 인건비의 절감 → M사에서의 모델검토에서 ¥3000/ 대 이상의 절감효과 ② 초기투자액, 공간절약 ③ 티·먼지의 감소 → 용제계 3WET 라인 실적 ☆ 배출 CO2량 절감 ☆ VOC 절감 (국내, 광주 UN 라인 (수성) , 서산 SA 라인 (유성) 적용 중) 73
  74. 74. 2.1.2 수성 3wet 도장 공정 칩핑 프라이머 칼라 중도 칼라 중도 후드/트렁크 내부 중간 건조로 중도,외판 도어 내판 베이스 내부(도어) 베이스 외부 중간 건조로 클리어 내부 클리어 외부 중 도 상 도 74
  75. 75. 2.1.3 2WET 공법 중도공정을 삭제하여 설비 · 운용 비용 및 CO2 발생 저감을 위한 공정단축 시스템. 중도삭제에 따른 중도기능을 보완하기 위한 외관·내후성 및 칩핑성의 향상이 필요 함. ▶ 현행공법 (3C2B) ▶ 2WET공법 (2C1B) 클리어 베이스 중도 전착 소지(철판) 클리어 베이스 2 베이스 1 전착 소지(철판) 경화건조 (OVEN) 개발 UV UV ※ 현행 메탈릭 베이스는 PWC 가 낮고 광선 투과율이 높아, 중도 삭제시 UV 광선을 차단 할 수 없어 전착에 도달한 UV에 의해 전착 도막이 파괴되어 상도 도막의 층간 박리를 일으킨다. 2WET공법은 1베이스의 고PWC설계와 UVA 의 증량배합으로 UV광선의 차단 및 흡수 필 요 75
  76. 76. ※ 2WET( 중도삭제 ) 도장계의 개발 컨셉 클리어 제2베이스 제1베이 스 ➣ 칩핑성 부여를 위해、주로 2K 클리어를 검토 ➣ 내후성 부여를 위해、광안정제 종류와 양을 검토 ➣중간단축 가능한 수성 베이스를 개발 ➣ UV투과 방지재료(광안정제,알루미늄등)을 일부 배 합 ➣ 기본은 제1과 제2베이스의 조성 동일화 ➣ 단、특정색은 UV투과 방지안료(TiO2등) 또는 은폐성 안료(알루미늄,무기안료 등)을 배합 전착 ➣ 내후성 부여를 위해、층분리 전착을 검토 76
  77. 77. ※ 2WET 적용 실적 회사 차종 도료 타입 도장방법 비고(장래계의 예정 등) 상도 색상 TOYOT A 없음 ― ― ― ・현시점에서는 계획없음 NISSAN 없음 ― ― ― MAZDA 봉고 타이탄 ( 트럭 ) 1 코트 솔리드 백색 ― ・현시점에서는 계획없음 SUBAR U 없음 ― ― ― ・현시점에서는 계획없음 MITSUB ISHI 왜곤 미니카 / 경트럭 1 코트 솔리드 백 / 청 / 황적 / 베이 지솔 리드색 ・소지 연마부에 POWER BIND 를 보수용으로 사 용 ・경자동차 이외는 2C1B 솔리드 ・2 코트의 문제는 내후성 ( 전착백 화 ) 으로 메탈릭 베이스 와 같이 박막 (15μ) 은 자외선을 투과하여 문제 있음 . ( 전착 / 베이스간의 박리 ) 솔리드는 30 μ 정도 도장하므로 문제 없음 . ・최종외관 저하 . ・솔리드에는 , 자외선 흡수제를 첨가 SUZUKI 벤 1 코트 . 솔리드 백색 ― ・현시점에서는 계획 없음 77
  78. 78. 3. 미래 도료종류 추세 78
  79. 79. Year From 2009 -2014, an additional 14+ OEMS and 29+ plants are projected to introduce compact process 79
  80. 80. 1. 생산 공정에서의 Energy 소모량 분석 공장 전체 Paint shop Body 35% Paint 45% Assembly 20% Body 17% Paint 73% Assembly 10% Assembly 4% Body 4% Paint 92% Booth/작업장 58% 건물 8% PT/EC 11% Oven 23% 도장 공장 도장 설비 주요 경향 및 신 기술 80
  81. 81. 2. 주요 Energy 절감 동향 ①Booth 풍량 감소    Booth 폭 축소 →벽걸이 Robot   Booth 길이의 축소→ Robot 대수 삭 감 ・ 대 토출량 Bell     ・ 가변 Pattern Bell ・ Color Change 시간단축 Bell ・ CCV 탑재 Bell ② 공급 동력 저감    전동 Pump 채용에 의한 효율운전 81
  82. 82. 상도 Booth CO2 배출량삭감 ② 공공급급동동력력 ③폐폐열열회회수수 ④Booth Recycle ⑥33WWEETT ⑤용용제제 도도장장 ①Booth 풍량감소 82 ▼ 상도 부스 : CO2 배출량 삭감 형태
  83. 83. 3. 전착 Ro Dip ▲ KMC 슬로 바키아 : 전착 회전 dipping Direction of travel Ta nk Rotating Dip path carrier Chain guides Left guiding rail Right guiding rail 83
  84. 84.  Rodip 장점 일반적 Ro Dip 의 장점  최소 공간의 사용으로 품질 의 최대화 RoDi p Tank width = 2700 mm Tank volume = 46 m3 Power+Fre e, Pendulum Tank width = 3150 mm Tank volume = 85 m3 작업 공간의 감소로 인한 공장 공조 장치의 감소 Energy 감소 ( 보존 ) : 약 15% * * Basis dip tank volume Energy 보존 – Ro Dip  Dipping volumes 의 최소화  펌프 토출량 감소  열 손실 감소 84
  85. 85. 배기(Exhaust air) 를 위한 Heat recovery dryer  상도 부스의 배기(Exhaust air)를 Heat recovery 에 공급  온도 전이를 통한 미온의 공기 생성 Energy 감소 (보존): 약 20% * * 배출되는 공기의 온도에 따름 Supply air Outside air Exhaust air 4. 건로로 에너지 절감 시스템 85
  86. 86. 5. 부스 에너지 절감 시스템 공기 강하의 최적화 : Robot zone : 0.3 m/s  0.25 m/s Manual zone : 0.5 m/s  0.45 m/s Energy conservation : 30% * * Basis processing air Robot 구간의 공기 흐름 Simulation 공기 강하 0.2 m/s ( 최적 ) Manual zone 의 자동화 단면풍속 : 0.45 m/s  0.25 m/s Bell Bell Application 단면풍속 : 0.45 m/s  0.25 m/s 86
  87. 87. 5.1 External painting New robot generation EcoRP E  Booth 폭의 감소 : 5.5m가 4-4.5m 로 감소  순환 공기량의 감소 4 - 4.5 m Energy 감소 (보존) 약 20 - 25% * 87
  88. 88. 5.2 벽걸이 형 로버트 → 부스 공간 축소 XXX-CCR0 벽걸이 Robot 002 신형 벽걸이 도장 Robot Booth 폭:4,500mm Booth 폭:6,000mm 기존형 Robot 상상부부에에 RRoobboott를를 배배치치하하므므로로 인인해해 RRoobboott ZZoonnee 도도장장 BBooootthh폭폭을을 축축소소할할 수수 있있다다.. 88
  89. 89. XXX-CCR0 벽걸이 Robot 002 EPX2700 (Yaskawa 전기) (Kawa saki) 89 ▼ 벽걸이 형 로버트 의 여러 형태
  90. 90. 5.3 에너지 절감 – 미래 부스 ▼ 미래의 기술 ▼현재의 기술 Drying separation  Paint 도장의 전 자동화  Booth size의 최소화  Bell Bell Base coat 도장  공기 강하 속도 감소  새로이 개발된 Dry separation 과 재순환 공기  장비와 건물 공조간의 조화  Heat recovery 90
  91. 91. 5.4 도장 부스 저 소음 세정기 Circular WW 형 세정기 Booth내 소음 Level  80 dB Orifice 조정 판 25 년전 형 1. 저소음 80 dB 이하 2. 산수판 산수 Header 분산식 Sludge 처리 System 에 대응 3. 고집진효율 집진효율 98 ~ 99% 4. 고성능 신형 입형 Eliminator 3 mg/m3 (배기중 수적량) 효효  과과 Circular Box ∇ W.L. 내판 Orifice ∇ W.L. 외판 금금개개선선 방방식식 Spin Pot Booth내 소음 Level  85 dB 이상 91
  92. 92. 5.5 BOOTH 용제 처리 장치 - RECYCLE + ADMAT ( 하니콤 로터 ) M M M IINNVV RREECCYYCCLLEE AAIIRR 2255℃℃ FFIILLTTEERR UUNNIITT OOAA AASSHH M M PPaaiinnttmmiisstt 原原GAS DDEESSOORRPPTTIIOONN FFAANN CCAATTAABBUURRNN EEXXHHAAUUSSTT FFAANN IINNCCIINNEERRAATTOORR FFAANN MMAANNUUAALL CCLLEEAARR 空調機 PPaaiinnttmmiisstt 蒸気 処理 GGAASS AADDMMAATT 二次熱交換器 AADD排気 CCBB排気 集合排気 濃縮GGAASS 原GGAASS FFAANN EExx 92
  93. 93. Pattern 조정 가능 범위 100 ~ 320mm 분출 부분 조정 분출하여 Air 회전 각도 조정 2종류의 Nozzle 을 사용 5.6. 도료 절감 1. 가변 Pattern Bell 93
  94. 94. 패턴 폭 조정 ( Spray 패턴 폭: 200-500mm) 현행 패턴폭 ( Pattern size:400mm) over spray 감소 페인트 로스 절감 Over spray 60% Over spray 30% 6. 로버트의 가변 패턴 폭 조정 94
  95. 95. Damper 개/폐 측정치 Fan 운전/정지 설정치 7. 장치 운전 상태 감시 95
  96. 96. ※※ BBooootthh AAiirr BBaallaannccee 96
  97. 97. 8. 도장공장 공조 온습도 조절 및 필터시스템 물 물 스팀 SPRAY ◈ 천정필터 공기저장실 ( 동압 실 ) 공기필터실 ( 정압 실 ) 바디 도장부스 세정부 ( 물 + 공기 처리 ) 물 + 공기 배수 로보트 & 부스 전기판넬 버너 롤필터 ELIMINATOR 수조 AFTER HEATER 가습기 급기팬 쿨링코일 97
  98. 98. 9. 예방 보전 정량 공급 정량 Pump 마모 감지 미도포 감지 XXX-CCR0002 그 외 ・ 가동 기간→소모품 교환 ・ 전장기기 작동 상태 ・Robot 축 전류 감지 ・Booth 기류 횡류 감지 Color Change 세정 ・Valve 작동 횟수 ・ 도료 누락 감지 Bell 본체 ・ Valve 작동 횟수 Turbine 부하 ・ Shaping Air 량 고전압 이상 경보 도료 Leak 감지 녹색:시간관리 청색:상태 관리     추가 항목 98
  99. 99. 1100.. 기기기기 상상태태 관관리리 XXX-CCR0002 토출량=유량계와 설정치의 차이를감시 ・Gear Pump 마모→교환 시기 ・도료 조건 변동(압력·점도) Select the Robot. 塗装機器状態監視 Measure Data Setting Data Set the measurement range. Graph of Measure Data and Setting Data Shaping Air= 압력과 유량 감시 ・전공Regulator 노화 ・Tube절단・휨(굽음)  Turbine 회전수·고전압 99
  100. 100. 도료 Valve 고장 시 Gear Pump 용 Servo Motor의 전류치 이상 상승을 검출 XXX-CCR0 1111.. 도도료료 미미 도도포포 감감지지 ※ 국내 P 사 : FLOW METER (도포 감지 시스템) 설치 예정 (건 4 개 → 건 2 개) 002 하도 1stage 하도 2stage 하도 1stage 100
  101. 101. 101 12. 도장 외관 비전 자동 검사
  102. 102. Q & A Thank You 102
  103. 103. 한 단계 더 도약 감사합니다 103

×