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KAP 업종별기술세미나 02월 #1

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KAP 업종별기술세미나 02월 #1

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KAP 업종별기술세미나 02월 #1

  1. 1. 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나 2013. 2. 도금 전문위원 장 상 연
  2. 2. 차 례 Ⅰ. 들어가며 : 변화하는 표면처리 Ⅱ. 자동차 부품 도금 업체 개선 방향 : 품질관리 , 설비관리 , 공정관리 Ⅲ. 애로기술과 대책 : 다 불량 부품과 재도금 IV. 마치며 … . : 도금 품질과 인자관리 중요성
  3. 3. Ⅰ. 들어가며… 발전 금속도금 제 3기 (2000 년대 중반 ~ 현재 ) P/L 도금 제 2기 (90 년대 ~2000 년대 초반 ) 공정 불량 율 구분 ~2005 년 금속도금 100,000~300,000 제 1기 (20 세기 후반 ) 표면처리 이해 프라스틱도금 (% 품질관리 ) 1990 100,000~300,000 2000 단 위 :PPM 2012 년 100~1,000 100,000~300,000 2010
  4. 4. Ⅰ. 들어가며… 발전 금속도금 제 2기 (90 년대 ~2000 년대 초반 ) P/L 도금 제 3기 (2000 년대 중반 ~ 현재 ) 도금 중심 제 1기 (20 세기 후반 ) 표면처리 이해 기술 도입 ( 일본 , 독일 ) 1990 적용 단계 공정 , 기법 copy 환경 변화 피동적 대응 2000 고객 중심 변화 단계 환경 변화 능동적 대응 ( 국내 기후대응 , 설비 등) 다양한 고객요구 2010
  5. 5. Ⅰ. 들어가며… 고객 요구에 능동적 대체  ( 공격적 품질 대응 ) 도금 관리 기술 정착 - 관리 시스템 정착 ( 생산 , 설비 , 공정 , 품질 등) - 생산 기술력 제고 - 한국적 ( 회사 ) 생산 설비 구축  자동차부품 개발 단계부터 참여  도금업체의 대형화 ( 도금 기술 연
  6. 6. Ⅰ. 들어가며… 도금  인자 관리 분야 최우수 업체 - 우수한 인적자원 확보 - 지속적인 교육 ( 인재 육성 )  설비 관리 - 품질 위한 설비 투자 ( 작업자가 관리하기 쉬운 설비 , 환경 적응 설비 ) - 설비 예방 관리 - 지속적인 설비 개선  생산 / 공정 관리 - 품질 우선의 관리 시스템 ( 풀 프루프 , 자동 화) - 지속적인 개선 투자 ( 신공정 / 신공법 적용 )
  7. 7. Ⅰ. 들어가며… 도금 분야 최우수 업체  품질 관리 - 공정 불량 율 : 100 PPM 내외 - 납입 불량 율 : single PPM 이내 - 고객으로부터 품질 신뢰성 확보 등) 적용 탁월한 고객 설득력 ( 외관 품질 등 ) 부품 개발 시부터 적극적인 참여 (FMEA 전 직원의 품질 관리자 화 전 공장의 보이는 관리 ( 가시화 관리 ) 실질적인 품질 시스템 적용 ( 공정관리 ERP 등)
  8. 8.  도금 두께 규정 참고 1. 표면처리 종류 별 도금 두께 규정 ▷ 아연도금 , 니켈 - 크롬도금 등 모든 표면처리 SPEC 에는 최소 도금 두께 규정임 . ▷ 도금 두께 측정 부위가 설정 되어 있지 않다 . ▷ 고전류 부위 도금 두께 과다로 부품 조립 불량 발생 ( 니켈 - 크롬 도금 , 아연도금 등 ) 참고 : 부품 부위 별 도금 두께 (8um 기준 ) 1: 2: 3: 4: 1 중 전류 부위 : 8~9um 극 저전류 부위 : 2~3um 저 전류 부위 : 5~6um 고 전류 부위 : 10~12um 각 부위별 도금 두께 차이는 있으나 내식성 (SST) 은 관계 없음 2. 도금 두께 규정 제안 사항  3 2 4 도금 두께 측정 부위 : 중 전류 부위 (1) . 부품 도면이나 , 업체 간 검사 협정서등에 도금 두께 측정 부위 표시화 필요함 .
  9. 9. 도금 문제 대책 참고 검사기준서 ( 소재 , 완제품 ) 표준화 가 시화
  10. 10. 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나 2013. 2. 도금 전문위원 장 상 연
  11. 11. II. 도금 업체 개선 방향 도금 관리 기술 정착 고객만족
  12. 12. II. 도금 업체 개선 방향 한국적 ( 업종별 ) 도금 설비 구축 • PCB, 플라스틱 도금 업종 등 고품질 요구 업체의 위기 창 조 적 선진 도금 설비 생산기술 관리기술 단순 COPY 부재 부재 도금 업체의 존재 위기
  13. 13. II. 도금 업체 개선 방향 한국적 ( 업종별 ) 도금 설비 구축 국내 환경에 맞는 도금 설비 SYS. 구축 국내 환경 ( 우기 , 건기 , 황사 현상 , 물 등 ) 고려한 설비 구축 설비관리가 용이하도록 설비 구축 ( 도금액 청소 등 ) 업종 별 품질 수준 ( 사출 , 열처리 , 등 ) 을 고려한 설비 구축 설비관리 능력 배양 ( 보수예방관리 ): 교육 , 인자관리
  14. 14. II. 도금 업체 개선 방향 K 사의 도금 설비 및 관리 ( 청 소)
  15. 15. II. 도금 업체 개선 방향 동영상 시청
  16. 16. II. 도금 업체 개선 방향 도금 생산 기술 제고 방법 • 도금업종의 다양한 생산기술 ( 설비 , 공정 , 등 ) 력은 업체의 우열을 판정한다 현상 생산 기술 력 부재
  17. 17. II. 도금 업체 개선 방향 도금 생산 기술 제고 방법  기술연구소 ( 시험 / 실험실 ) 은 우리 회사 ( 설비 , 인프라 등 ) 의 환경 ( 물 , 공기 , 전기 등 ) 에 맞는 최적의 조건 ( 불량 유 형 재현 ) 을 설정 해야 한다 현상 최고의 경쟁력 확보
  18. 18. II. 도금 업체 개선 방향 도금 생산 기술 제고 방법  도금 치구 (RACK) 는 그 회사의 생산기술의 척도이다 . 회사의 최고의 전문가가 최적의 조건을 고려하여 치구를 설계해야 한 다 치구 (RACK) 설계 최고의 전 문가 접점 , 크 기 두께 , 치 수 용접 등
  19. 19. II. 도금 업체 개선 방향 사전 도금 품질 확보 방안  도금 부품 품질은 자동차 부품 개발 시 품질 확보가 매우 중 요하다 . 따라서 부품 개발 시 능동적인 대응으로 사전 도금품질 확보 해야 도금 품질 확보 사전 한다  자동차 부품 개발 프로세스 이해 - 부품 / 공정 FMEA  부품 개발 능력 확보  부품 개발 전후 공정의 이 해 - 프레스 , 열처리 , 도장 , 용접 등 공정 특성과 도금 관계성  부품 조립성 등 특성 이해 - 플라스틱 도금 부품 설계 - 도금 RACK 걸이 , Air Pocket 등
  20. 20. II. 도금 업체 개선 방향 사전 도금 품질 확보  오염 ( 탄화 스케일 ) 너트의 PIPE 용접  도금 시 미 도금 불량 우려  재도금 예 상 - 열처리 탄화 스케일로 브레이징 용접 불량 우 려 - 재도금으로 너트의 수소취성 우려 - 과다한 산처리로 pipe 리크 우려 등 문제점 현상 원 인 대 책 1) 국내 PIPE 소 재의 취약 ( 지오메트 1)PIPE 용접 후 환 원 처리 열처리 공정 추 전 내부 녹발 가 생) 2) 표면처리 1) PIPE 내부 미도 SPEC 금 및 벗겨짐 2) 지오메트 탈청 변경 공정 2) 자동차 내구성 ( 아연도금 , 메그 문제 공정 시 PIPE 니) ◑PIPE 류 복합 아연화성피막 적용 ( 아연도금지오 메트 )
  21. 21. II. 도금 업체 개선 방향 도금 품질 개선은 1 차 협력사의 적극적인 중요사항 지원이 없이는 이루어 지지 않는다
  22. 22. ◈ 솔개의 환골탈태◈ 솔개는 가장 장수하는 조류로 알려져 있다 . 솔개는 최고 약 70 세의 수명을 누릴 수 있는데 이렇게 장 수하려면 약 40 세가 되었을 때 매우 고통스럽고 중요한 결심을 해야만 한다 . 이즈음이 되면 솔개에게는 두 가지 선택이 있을 뿐이다 . 그대로 죽을 날을 기다리든가 , 아니면 약 반년에 걸친 매우 고통스런 갱생 과정을 수행하는 것이다 . 갱생의 길을 선택한 솔개는 먼저 산 정상부근으로 높이 날아올라 그곳에 둥지를 짓고 머물며 고통스런 수행을 시작한다 . ◀ 먼저 부리로 바위를 쪼아 부리가 깨지고 빠지게 만든다 . 그 러면 서서히 새로운 부리가 돋아나는 것이다 . ◀ 그런 후 새로 돋은 부리로 발톱을 하나하나 뽑아낸다 . ◀ ◀ 그리고 새로 발톱이 돋아나면 이번에는 날개의 깃털을 하나 하나 뽑아낸다 . 이리하여 약 반년이 지나 새 깃털이 돋아난 솔 개는 완전히 새로운 모습으로 변신하게 된다 . 그리고 다시 힘차게 하늘로 날아올라 30 년의 수명을 더 누리게 되는 것이다 .
  23. 23. 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나 2013. 2. 도금 전문위원 장 상 연
  24. 24. III. 다 불량 부품과 재도금 자동차 부품 도금 품질 주요 문제 자동차 부품 도금 품질 주요 문제  발청 불량 :  수소 취성 등 : 규격에 미달하는 내식성 도금 공정에서의 소재 취성  외관 불량 : 찍힘 , 얼룩 , 변색 등  기타 : 2 차 가공성 ( 스웨이징 , 베딩 시 깨짐 , 도금 + 도 장 등) 대부분 재도금 부품 임
  25. 25. III. 다 불량 부품과 재도금 표면처리업체의 공정 / 납입 불량과 자동차 품질 재 도금 ( 폐기 ) 공정 불량 납입 불량 표면처리업체는 공정 / 납입 불량이 나면 대부분 재도금 ( 재처리 ) 을 실시하고 있다 재도금 부품은 자동차 부품 품질에 매우 큰 영향 ( 내식성 불량 ) 을 미치고 있기에 재도금 방지 위한 전반적인 노력이 필요하다 ( 부품설계부터 가공 , 열처리 , 도금 , 도장 등 ) 재도금 부품 도금 품질 보증 불가
  26. 26. III. 다 불량 부품과 재도금 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선 도장 하지용으로 도금 ( 아연도금 ) 후 도장 부품 불량 현상 도장 후 크랙 현상 ( 거북등 현상 ) 도장 후 기포 현상 밴딩 시 밀착 불량
  27. 27. III. 다 불량 부품과 재도금 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선 불량 요인 및 대책 문제점 현상 ◑ 아연도금 + 전착 , 분체 도장 시 기포 불량 ( 주로 하절기 발생 )  도장 후 표면에 잔 기포가 발 생 원 인 1) 도장 전 발생된 아연 금속의 녹 ( 분진 ) 2) 아연도금 시 발생되는 수소 가스 ( 재도금 시 , 과전 압 도금 ) 3) 아연도금 후처리 ( 크로 메이트 ) 의 실리콘 성분 4) 도장 시 인산염 피막 액 오염 대 책 1) 도금 후 도금 층 부식의 최 대한 방지 : 도금 후 도 장공정 물류 유통 ( 대기 시간 ) 단축 2) 재도금 배제 및 저 전류 밀도 도금 실시 3) 크로메이트 공정 삭제 추천 ( 아연도금 + 활성화 + 도 장) 4) 도금 크로메이트 액 실리 콘 성분 배제
  28. 28. III. 다 불량 부품과 재도금 도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선 불량 요인 및 대책 문제점 현상 원 인 대 책 1) 재 도금 , 과전압 도금 으로 1) 도금 후 도금 층 부식의 최 대한 방지 : 도금 후 도 장공정 물류 유통 ( 대기 시간 ) 단축 2) 재도금 배제 및 저 전류 밀도 도금 실시 ◑ 도금 크랙 불량 인한 도금 크랙 2) 아연도금 후처리 ( 크로 메이트 ) 실리콘 성분으로 인피 불량 3) 도장 시 인산염 피막 액 오염 4) 도장 시 발생되는 기포 5) 도장 건조 온도 불 균 3) 크로메이트 공정 삭제 추천 ( 아연도금 + 활성화 + 도 장) 4) 도금 크로메이트 액 실리 콘 성분 배제
  29. 29. III. 다 불량 부품과 재도금 소결 ( 분말야금 ) 부품 도금 불량 개선 문제점 현상 1) 하절기 대량 발생 흑점 , 발청  도금 후 건조 시 흑점 발청 2) 미도금 원 인 대 책 1) 소결 시 기공크기 과 다 2) 소결 후 함침 , 도금 간 유통 기간 과다 3) 함침 공정 전 전처리 ( 탈지 ) 공정 누락 4) 아연도금 산세 공정 시 강산 사용 5) 함침공정 미흡 - 관 리 기준 미 준수 6) 재 도금 ( 도금 불량 ) 시 1) 소결 시 기공 크기 관리 - 금속 충진율 ( 밀도 ) 관 리 - 기공크기관리 ( 현미경 ) - 소결 소재 관리 강화 ( 유효기간 , 발청 등 ) 2) 소결 후 함침 , 도금 간 유통 기간 단축 유도 3) 각 공정 전 수입검사 기 준 재 설정 및 강화 4) 함침 전 탈지 공정 준수 ( 특히 하절기 ) 5) 도금 산처리 시 약산 사 용 6) 함침 후 숏트처리 등 물 리적인 실링처리 ( 추 천) 7) 산성 도금 추천
  30. 30. 자동차 부품 도금 품질 개선 세미나 2012. 2. 도금 전문위원 장 상 연
  31. 31. V. 마치며 … No 불량 !! / No 재 도금 !!  도금업체 도금 공정 불량 ( 재도금 ) KEY 는 1 차 협력사다  진정한 S 등급 업체는 1 차협력사 도움 없이 이루어질 수 없다 - 자동차 부품 도금품질 개선은 사람이 한다 -
  32. 32. 상주 기술 지도 신청
  33. 33. 자동차부품산업진흥재단 금속도금 전문위원 장상연 M.P : 010-9070-4083 jsy2kyn@hanmail.net

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