업종별세미나 사출2(08년10월)

1. 사출 성형 공정상의 관리항목 2008년 10월 15~16일 사출,금형 전문위원 조 영택 자동차 부품 산업 진흥재단

2. 성형 불량의 원인 성형불량의 원인 : 재료/금형/성형기 순서로 불량원인 해결. 1) 수지 ■ Lot의 산포 : 수지 업체의 생산 공정 중 발생 ■ Lot별 산포가 많으면 불량이 크다. 예로 GF 등의 첨가량의 산포가 문제. *예 : PC GF 30%가 lot가 달라져 치수가 제대로 나오지 않는 경우. 수지업체의 하청 업체에서 GF가 3%의 오차가 있기 때문에 1/100 정도의 치수변동이 문제. ■ Lot 관리가 엄격해야 하고, lot가 변경될 때마다 샘플을 만들어 비교한다. ■ Lot가 불가피하게 변하면 온도를 올리든지 하여 성형조건을 변경하여 개선할 수 있다. ■ 건조 : Hopper Dryer 내의 건조시간이 중요하다. 수분율이 중요. 온도/습도에 따라 조건이 변경 제습 장치가 있는 건조기 사용 : 제습 건조기는 50∼60%까지 습도조절 가능하다. 장마철에는 제습건조기 사용이 바람직하다. ■ 재생재료의 혼합율과 입도

3. 성형 불량의 원인 2) 금형 ■ 성형품의 Design : 제품 설계시 불량이 나오지 않도록 해야 함. ■ 금형설계 gate의 방식, 제품배치(Multi-cavity일 경우 고려), gas-vent, 냉각회로 캐비티 수 : 지나치게 많으면 불량이 나올 수도 있다. 치수가 엄격히 요청되는 제품은 cavity 수를 적게 한다.. 3) 성형기(성형조건) ■ 동작(압력이나 속도)의 안정 : 정확해야 한다. 압력이 낮으면 가 제대로 나오지 않는다. 불량 ■ 내구성 : 기계의 내구성을 향상시켜야 불량이 없다. 기후에 대해서도 고려해야 한다. ■ 성형조건의 중심치 불량 중 심 치

4. 성형 불량의 원인 3) 환경조건 : 성형기가 작동되는 곳의 환경(온.습도)이 일정해야 한다. ■ 실온 : 실온이 낮아져서 Nozzle의 온도가 낮아지면 수지의 점도가 급격히 상승한다. ■ 작은 제품의 경우 노즐의 선단 부분의 양으로도 사출되는 경우가 있는데 이 경우 문제가 된다. 금형의 온도 유지에도 문제가 된다. ■ 수온 : 냉각수의 온도 ■ 油溫 : 작동유의 온도. 회로의 유점도가 기계의 40±2℃(기계마다 약간 다름)

5. Contents 1. 원재료 입고 2. 원재료 투입 3. 금형 예열 4. 금형 장착 5. 조건 설정 6. 사출 성형 7. 검사 8. 제품 보관 9. 금형 보전

6. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 원재료 입고 공정명 공정 사진 수분 측정기 기능 설비 검사 체크 성적서 물성 추이도 원재료 검사 MI 측정기, 수분 측정기, 색차계 관리항목 관리기준(SPEC) 원재료 입고 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 관리 항목 추이도 1.원재료 현황관리 1.원재료 : 적정재고,위치,입출고관리 적정재고, 위치, 원재료 보관 1.원재료창고 온습도관리: 1.원재료창고 온습도관리: 온도:10~30도 습도:20~60％이하 온도:10~30도 습도:20~60％이하 2.선입선출 관리 : 가시적 관리 2.선입선출 3.LOT추적성 확보 3.LOT추적성 원재료 검사 1.물성 추이 관리 1.물성 2.수입검사기준서 준한 검사 관리 2.수입검사기준서 포장상태, 색상 한도관리.LOT관리 포장상태, 한도관리.LOT관리 측정방법 육안 온습도계 육안 육안 MILL SHEET 육안 색상 한도관리 주기 매일 매일 LOT별 LOT별 LOT별 LOT별 관리방안 원재료 입출고대장 원재료 현황판 온습도 관리도 선입선출 카드 입출고 대장 생산일보 입고시 MILL.SHEET관리 MILL.SHEET관리 정기적 물성시험 원재료관리FLOW 입고시 수입검사기준서 원재료검사기준서 원재료검사일지 원재료 검사일지 원재료 LOT 추적성 미확보 , LOT혼입. 이종원료사용.원재료 물성변화 추이 관리 미흡 LOT혼입. 이종원료사용. 엔지니어링 플라스틱은 원료 제조 공정, 원료 이동 및 보관중에 수분이 흡수된다

7. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 제 품 보 관 검 사 금 형 보 전 원재료 입고 공정명 공정 사진 원재료 검사 CILO SYSTEM 기능 설비 간판 SYSTEM 원료 입출고 및 보관 SILO 및 보관 CELL 관리항목 관리기준(SPEC) 원재료 입고 작업조건 (공정특성) 1.원재료 현황관리 1.원재료 : 적정재고,위치,입출고관리 적정재고, 위치, 원재료 보관 1.원재료창고 온습도관리: 1.원재료창고 온습도관리: 온도:15~25도 습도:40~60％이하 온도:15~25도 습도:40~60％이하 2.선입선출 관리 : 가시적 관리 2.선입선출 3.LOT추적성 확보 3.LOT추적성 측정방법 육안 온습도계 육안 육안 주기 매일 매일 LOT별 LOT별 LOT별 LOT별 관리방안 원재료 입출고대장 원재료 현황판 입출고대장 온습도 관리도 선입선출 카드 온습도관리도 입출고 대장 생산일보 생산일보 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 원재료 검사 1.물성 추이 관리 1.물성 2.수입검사기준서 준한 검사 관리 2.수입검사기준서 포장상태, 색상 한도관리.LOT관리 포장상태, 한도관리.LOT관리 MILL SHEET 육안 색상 한도관리 입고시 MILL.SHEET관리 MILL.SHEET관리 정기적 물성시험 원재료관리FLOW 입고시 수입검사기준서 원재료검사기준서 원재료검사일지 원재료 검사일지 원재료 LOT 추적성 미확보 , LOT혼입. 이종원료사용.원재료 물성변화 추이 관리 미흡 LOT혼입. 이종원료사용. 재료 GRADE 가 적고 대물인 경우 SILO SYSTEM 적용이 용이 하며 재료 GRADE가 많고 소물인 경우 간판 SYSTEM이 바람직함

8. 원재료 입 고 금 형 예 열 원재료 투 입 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 제 품 보 관 검 사 금 형 보 전 원재료 투입 공정명 공정 사진 열풍 건조기 기능 설비 분쇄재 혼합 제습 건조기 원재료 건조 혼합 및 FEEDING 건조기 ( 일반 / 제습 건조기 ) 관리항목 관리기준(SPEC) 원재료 건조 작업조건 (공정특성) 1.건조시간.온도 기준관리 1.건조시간. 측정방법 온도계 타임어 주기 작업시 관리방안 원재료건조기준서 건조기준서 설비점검 2.건조기 작동상태 점검: 필터. 2.건조기 점검: 필터. 온도계.센서 온도계. 모니터링 작업전 설비일상점검표 필터기준 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 수분측정 수분함습량 구간별 SPEC편차관리 SPEC편차관리 -PP (TALC30％) 호퍼내 : 0.5이하 (TALC30％ 0.5이하 건조후 : 0.2이하 0.2이하 수분측정기 GAS, 은조, 제품의 내구성 저하 은조, PA는 수지 자체의 흡습성 때문에 열풍건조기보다 제습건조기가 건조 효과가 뛰어나다. 작업시 수분측정일지 수분측정일지

9. 고려해야 할 사항 분진제거장치 1. 온도센서 2.양확인센서 열풍식 3 3 바 이 패 스 건조장치 개선 : 분진제거장치, 온도센서, 양확인 센서, 온도계 바이패스배관(휴일후 비건조 재료 재처리)

10. 고려해야 할 사항 주철 SUS PIPE 세라믹코팅

11. 고려해야 할 사항 1. 재료 이송시 재료끼리의 충돌 및 PIPE와의 충돌로 분진 발생 2. 재료가 교체될 때 최종으로 남은 수지에 대한 제거 3. 제습기와 Reciver간의 연결호스 마모로 인한 불순물,수분의 유입 등으로 -이송 파이프내에 재료,이물,수분 등의 잔존물을 제습 에어로 청소하는 밸브- 13

12. 원료 이송간 수분관리 수분 함습율은 제품 마다 다름 성형공장에서 결정:제품에서 이상이 없을 경우 함습률 결정 순서 구분 관리부서 기준/관 리 공통사항 No. 1 신재 입고시 (하차 前) No. 2 창고 방출시 (BAG,포대) 구매(자재) 생산관리 Specification 창고관리 개선 (Mill Sheet) No. 3 No. 4 건조후 (제습기,열풍건조기) 성형기 투입직전 생산 생산 설비점검,보수 호퍼,배관 점검 1),2) 관리가 되지 않을 경우 건조 표조 조건 문제발생(LOT별 관리) 4) 최종 관리가 되는 경우 사출 성형시 표준조건 관리가 가능함 1),4) 관리 문제발생시 2), 3) 역 추적

13. 건조 표준조건 설정 TEST 결과 수분 함유량에 따른 불량 현상 및 추이 조건별 현상 건조 온도 :80~90℃ 예비 건조기 건조 후 호퍼 드라이어 공급 기준 수분함량 건조시간 0.3%이상 미 건조 은조 실험2 0.2%이상 1HR미만 (건조미흡) 실험2 NG NG 실험4 OK 불량현상 실험1 NG 실험3 구분 실험1 은조 실험3 0.1%이상 실험4 0.09%이하 2HR미만 3~4HR이상 (1차 2HR, 2차 : 1HR) 은조 양호

14. Nylon 수지의 취급 시 주의 ● 사용 전까지 밀봉된 상태로 보관한다. ● 개봉 후에는 1시간 이내에 전부 사용하여야 하며 수분 흡수율은 0.1% 이하이어야 함. ● 사용 후 남은 제품은 밀봉하여 보관하고 사용 전에 건조하여 사용 한다. ● 재생재를 보관하여 사용하는 경우는 신재보다 더 철저한 건조과정이 필요하다.

15. 나일론의 구조 및 흡습성 O CH2 CH2 CH2 H C+ N CH2 + H CH2 N CH2 CH2 나일론 사슬 H+ O CH2 수분 H + 수소결합에 의해서 나일론사이에 들어가 사슬간 결합력을 약화시킴

16. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 원재료혼합 공정명 공정 사진 자동 기능 설비 셀렉타 설치 수동 원재료 투입 분쇄재 혼합기, AUTO Feeding System 관리항목 작업조건 (공정특성) 원재료 혼합 관리기준(SPEC) 1.제품별 혼합기준서 내 신재/ 1.제품별 신재/ 분쇄재/ 안료 비율설정 분쇄재/ 2.혼합시 교반시간 기준수립 및 실행 2.혼합시 측정방법 전자저울 타임어 주기 작업시 관리방안 원단위기준서 생산일보 작업전 혼합기준서 자주검사 (제품특성) 1.혼합기 혼합비 점검 1.원재료 혼합기의 혼합비율 점검 2.분쇄 원재료 입자 크기 측정 불량유형 비고 중량체크 V/C 혼합시 분쇄시 혼합일지 분새일지 원재료 수율관리 미흡 . 제품내구성저하 셀렉트 설치방식은 신.분쇄 층이 이루어짐 (시간조절방식:검증이 어려움) 수동방식은 신뢰성이 없음 원단위기준서 생산일보 혼합기준 작업표준서

17. 신.분쇄재 비율 결정 FLOW 분쇄재 비율결정 수지Maker 의뢰 비율에 의해 시편제작 MS 규격에 의해 TEST 환경TEST TEST결과에 의해 시험사출

18. 플라스틱 신재, 분재 물성 변화(PP) Grade : DM491 (non filler) 시험 항목 시험 방법 Item : JM / Seat Back CVR 단위 관리 기준 0% 적용 SPEC ON / SPEC OFF 10% 적용 20% 적용 30% 적용 40% 적용 17.6 18.5 19.0 19.8 20.2 0.91± 0.01 0.91 0.91 0.91 0.91 0.91 Kgf/㎤ 280↑ 308 297 283 275 268 D-638 % 80↑ 110 97 83 75 62 FM(굴곡탄성율) D-790 Kgf/㎠ 15,000↑ 17,498 16,138 14,853 13,027 12,321 FS(굴곡강도) D-790 Kgf/㎠ 380↑ 415 400 386 379 370 23℃ D-256 Kg㎝/㎝ 10.0↑ 13.3 12.4 10.2 9.7 8.8 -10℃ D-256 Kg㎝/㎝ 4.0↑ 6.6 5.8 5.0 4.4 3.8 열변형온도(HDT) D-648 ℃ 120↑ 125 123 119 115 112 Rockwell Hardness D-785 R.Scale 95↑ 98 97 95 93 90 MFR (용융지수) D-792 g/㎤ Density D-1238 g/min TS(인장강도) D-638 EL(신율) IZOD Impact 8↑ * 분석결과 -한번의 사출성형 공정을 거치는 수지는 산화방지제의 휘발로 인한 수지분해를 나타냄으로, → MFR의 상승, TS · IZOD Impact · HDT · FM · FS · Hardness의 저하 등으로 물성 전반에 걸친 저하경향을 나타냄. - 분쇄품 20% 이상 적용시점부터, 관리 기준 이하의 물성치가 나타남.

19. 신,분쇄재 배합 ＋＋ 불량률 1,280g 50g - 96％ 4％ 1％ 신재 96％ 분쇄재 ＋ 5％

20. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 금형 예열 공정명 공정 사진 고정식 금형예열 기능 설비 금형 예열 금형 예열기 관리항목 금형예열 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 이동식 금형예열 금형온도 관리기준(SPEC) 측정방법 주기 1.금형사전점검실시 1.금형사전점검실시 :히터절연.단선상태 히터절연. 2.제품별 금형예열기준수립 2.제품별 – 온도.시간 온도. 육안 금형예열기 작업전 작업전 1.금형교환전 작업온도 1.금형교환전 5℃∼10℃이상 PP(TALC30％) 금형예열기 ℃∼10℃ PP(TALC30％ – 온도50℃/시간60分 온도50℃ 시간60分 시작시 초기불량 과다 발생 관리방안 금형일상점검표 금형예열기준서 금형일상점검표 작업시 예열기준서 금형예열일지 금형예열일지

21. 생산성이 하락하는 이유 1) 초기 금형온도가 낮아 일정기간 미성형이 발생 2) 금형교환 시 금형온도가 오를 때까지 불량 발생 3) 낮과 밤 , 여름과 겨울의 대기온도 , 냉각탑의 냉각수 온도가 변하여 금형온도가 변하므로 불량이 발생 하므로 조건변화 불가피 4) 금형이나 사출기 고장, 식사, 휴식시간 후 1) 항의 내용 반복 5) 금형의 열교환 능력 부족 , 불합리한 냉각라인으로 냉각시간 과다 소요 6) 금형온도가 낮은 상태에서 미성형을 피하기 위해 사출압을 올리면, 금형마모 , 도장 시 변형을 발생 상기와 같은 이유로 불량이 발생하며 생산성이 하락하게 됨

22. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 금형 장착 공정명 공정 사진 이젝터 핀 작동 슬라이드 코어 작동 히터 체크 냉각 라인 체크 금형 장착 기능 설비 사출기, 금형, 금형 체결 장치 관리항목 금형점검 작업조건 (공정특성) 관리기준(SPEC) 측정방법 1.금형사전점검 – 외관 ,표면 1.금형사전점검 냉각.유압.히터연결상태.누유.누수 냉각. 유압. 히터연결상태. 누유. 육안 주기 작업전 관리방안 금형일상점검표 금형일상점검표 체결장치 2.체결상태 안전여부 확인 2.체결상태 취출장치 3.취출기 제어상태 3.취출기 작동시 안전.제품변형.수축. 안전. 제품변형. 수축. 간섭여부 확인 육안 작업전 설비일상점검표 작동시 작업시 설비점검기준 설비일상점검표 설비일상점검표 불량유형 비고 금형 고장 다발, 초물 작업시 표면 외관 불량 다발, 금형 사전 점검 실시 – 고장으로 인한 LOSS최소화

23. 원재료 입 고 금 형 예 열 원재료 투 입 금 형 장 착 공정명 조 건 설 정 금 형 보 전 냉각수 유량 조절용 SOL’ V/V 사출기 오일 쿨러 작동유 온도 사출기, 오일쿨러, 냉각수 유량, 조절용 SOL’V/V 관리항목 작동유관리 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 제 품 보 관 검 사 조건 설정 공정 사진 기능 설비 사 출 성 형 작동유 온도 관리기준(SPEC) 1.작동유 점도 관리 1.작동유 자체:육안확인(한도견본) 자체: 육안확인( 한도견본) 정기:점도분석 정기: 2.작동유 유량 관리.정유주기 2.작동유 관리. 3.작동유 온도관리 온도산포 최소화 3.작동유 - 유온장치,체크밸브 유온장치, SPEC: 38℃∼42℃ 38℃∼42℃ 작동유 과열시 성형조건 불안정 제품품질 저하 측정방법 주기 샘플분석 육안 육안 모니터링 년2회 월1회 분기 작업시 관리방안 작동유 관리 기준서 작동유관리일지 작동유점검계획서 작동유관리일지 모니터링 작업시 성형조건체크시트

24. 작동유 관리 방안 관리항목 측정(점검)주기 방법 지표관리 작동유 색상 월/1회 시료채취 후 한도견본 확인 보 관 샘플 채취 육안 확인 작동유 유량 일/1회 작동유 보충 3개월/1회 작동유 정유 4개월/1회 정유기 가동 10hr 작동유 점검일지 작동유 점도/교체 년/1회 점도분석 후 교체주기설정 작동유 점검일지 작동유 온도관 리 초.중.종.물관리 주기 작업표준화 설정, 성형조건 기 록 성형조건 점검시 트 작업시 유량게이지 확인 후 조 치 설비일상점검시트 작동유 점검일지

25. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 제 품 보 관 검 사 금 형 보 전 조건 설정 공정명 공정 사진 냉각수 온도 관리 냉각수 압력 감시 냉각수 온도 감시 기능 설비 관리항목 냉각시간 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 냉각시간 관리기준(SPEC) 1.냉각시간 설정시 원가기준 반영 1.냉각시간 2.제품의 변형상태 추이에 따라 설정 2.제품의 3.금형도 냉각구조 확인 3.금형도 – 결선방법. 냉각라인위치.수 결선방법. 냉각라인위치. 4.양산전 시험생산 추이 관리 반영 4.양산전 450T PP금형 18”∼23” 기준 PP금형 18” 23” 관리 냉각수 고온 : 제품 변경 ( 뒤틀림 ) 냉각수 저온 : 웰드 라인, 미충전 라인, 측정방법 주기 관리방안 모니터링 작업전 작업표준서 시험성적서 냉각도면 작업전 성형조건체크시트 생산일보 모니터링 냉각시간 지연 : 제품 열화 냉각시간 단축 : 변형.수축 변형. 냉각수 IN / OUT Pipe 에 온도계 설치

26. 생산성 품 질 냉각 과정(Cooling Process) 과정 : 용융수지가 냉각/고체화하여 제품이 금형으로부터 큰 변형없이 취출될 수 있도록 한다. 목적 : 냉각시간을 최소화/생산성 향상 불균일한 냉각을 방지하여 제품이 비틀리는 현상을 방지 공정조건 금형온도 냉각수(유) 온도 냉매 종류 냉각시간 냉각시간

27. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 제 품 보 관 검 사 금 형 보 전 조건 설정 공정명 공정 사진 금형 온도 기능 설비 칠라, 온조기, 온유기 관리항목 금형온도 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 관리기준(SPEC) 측정방법 1.초물점검 후 1HR 작업후 온도측정 1.초물점검 2.한측 측정 후 3SHOT성형후 측정 2.한측 3SHOT성형후 금형온도 3.금형표면온도 측정관리 편차관리 3.금형표면온도 측정기 SIDE部 이동측/고정측 각2POINT SIDE部 이동측/ 이상측정 - 650T↑±5℃, 650T↑±5 4.금형온도 조절기 사용 4.금형온도 -온도 편차관리 금형온도측정 DUCT.AIR – 60℃±5 60℃±5 금형온도 측정기 금형 저온 : 웰드 라인, 미성형 라인, 금형 고온 : 제품 변형,수축 변형, 금형표면 온도산포 최고점 최하점 5℃ 이하 관리 주기 관리방안 작업시 금형온도측정 기준서 금형온도측정일지 금형온도체크기준 금형온도체크시트 작업시 금형온도측정 기준서 금형온도측정일지

28. 사출성형의 조건변화 상관관계 생산성 Cavity Cycle time Core 금형온도와 수지유동 환경온도 냉수, 실내스케일 금형 온도 사출압력 사출, 보합 수지가열온도 #1,2,3,4,5

29. 금형온도 제어 ● 성형품 불량 개선 ( 미성형, 웰드라인, 플로우 마크, 개스 발생, 변형, 뒤틀림) ＊미성형, 웰드, 플로우 마크 – 금형온도 낮아서 수지흐름 불량으로 발생 ＊개스 – 금형온도가 낮아 성형성이 나쁘므로 수지온도를 과도하게 올려서 발생 ＊Burr – 금형온도가 높아지면서 수지흐름이 좋아져서 발생 으로써 사출속도, 압을 내림 해결되나 초기 미성형이나 온도 전환기의 불량은 불가피 함 ＊변형, 뒤틀림 – 부분적인 금형온도 편차에 의한 냉각속도 차이에 의해 발생 ● 따라서 초기부터 금형온도를 일정온도로 유지시켜 놓고 제품전체의 온도를 균 일하게 유지하는 것이 상기의 불량을 해결하는 방법이라 할 수 있음

30. 금형온도 제어 ● 온도제어 방법 a) Zone 컨트롤 방식 ; 게이트 에서의 거리에 따라 온도를 달리하는 방식 - 중, 대형 성형품 , 물성을 중요시하는 성형품 , 정밀 성형품에 적용 • • • • • - 설계상 부득이한 살 두께의 불 균일 , 성형기의 능력 부족 등을 해결할 수 있 으며 - 잔류응력에 의한 변형 등을 방지할 수 있다 b) 전면 컨트롤 방식 - 균일한 살두께의 소형, 잡화품에 적용 - 금형의 全면적을 동일온도로 컨트롤 하는 방식이나 효율이 떨어짐

31. 냉각수 라인 표준 3d 5d 통상적인 방법 2d d 3.5d 3D 3d 냉각효율 고려 냉각 탱크 5D

32. 금형 온도가 제품에 끼치는 영향 수축 웰드라 인 표면 금형온도 휨/변형 충전 기계적성질

33. 원재료 입 고 금 형 예 열 원재료 투 입 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 조건 설정 공정명 공정 사진 보조 게이지 ( 오차 관리 ) 설정값과 DATA 확인 형체압 기능 설비 Clamping Unit 관리항목 작업조건 (공정특성) 관리기준(SPEC) 1.형체 압력 관리 1.형체 - 설정값과 실제값 확인 - 형체 압력 기록 - 추이도 관리. 관리. 2. 검증 보조 게이지 부착 3. 현재 게이지와의 오차 관리 측정방법 보조 압력 게이지 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 ■ 형체 고압 : 금형 접합부 손상 ■ 형체 저압 : 사출압에 의해 이동 형판 밀림 ( BURR 발생 ) 주기 작업시 관리방안

34. ▣ 불량 현상 : BURR 불량 (사례: 금형 맞춤 상태 불량) ▣ 현상 -형상 부분 외부로 용융수지가 유출되어 고화 ▣ 원인 - 형체압 과다 사용에의한 파팅면 눌림 형체압 : 1800Ton사용(과다 형체압) 50mm ▣ 불량 개선 내용 · 금형 맞춤 수리 : 50mm구간 0.25mm 살 보강 0.25mm 50mm · 주기적 금형 점검 (1회/20000Shot) BURR 발생부 · 형체압 1800 ⇒ 1700Ton으로 조정

35. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 조건 설정 공정명 공정 사진 설정값과 DATA 확인 보조 게이지(오차 관리) 기능 설비 관리항목 관리기준(SPEC) 사출속도/압력 사출속도/ 1.제품 표면상태 추이 변화에 1.제품 따라 설정 2.양산전 시험생산시 추이관리 2.양산전 최적조건 도출 3.설정값.실측값 편차관리 3.설정값. 사출속도/압력 사출속도/ 사출속도(m/s) 34∼28 사출속도( m/s) 34∼ 사출압력(kgf/㎠) 52∼25 사출압력( kgf/ 52∼ 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 사출 고압 : 과충전에 의한 BURR 발생 과충전 사출 저압 : 미충전에 의한 미성형 미충전 측정방법 모니터링 모니터링 주기 작업전 작업전 관리방안 작업표준서 시험보고서 성형조건체크시트

36. 원재료 입 고 금 형 예 열 원재료 투 입 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 제 품 보 관 검 사 금 형 보 전 조건 설정 공정명 공정 사진 설정치 육안 확인 용융 수지온도 측정. 실린더 온도 관리 기능 설비 관리항목 실린더 온도 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 설정치 육안 확인 실린더온도 관리기준(SPEC) 1.수지용융온도 내 기준수립 1.수지용융온도 2.원재료별 전열/후열 조건설정 2.원재료별 전열/ 관리 -실린더 구간별 온도 편차관리 3.양산전 시험생산시 추이관리 3.양산전 최적조건 도출 4.설정값.실측값 편차관리 4.설정값. 실린더온도 1.2.3.4 SPEC관리 SPEC관리 측정방법 모니터링 주기 작업전 관리방안 작업표준서 시험보고서 작업표준서 모니터링 ■ 실린더 고온 : 원재료 물성 변화로 탄화, GAS 현상 발생 탄화, ■ 실린더 저온 : 원재료 유동성 저하로 미충전 ( 미성형 ) 작업전 성형체크시트 성형조건체크시트

37. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 사출 성형 공정명 공정 사진 사출 성형 기능 설비 사출기 관리항목 초물관리 작업조건 (공정특성) 부적합품관리 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 관리기준(SPEC) 측정방법 1.사출성형조건 관리 모니터링 1.사출성형조건 – 설정값.실측값 편차관리 설정값. 2.초기불량 관리–유형별 초기불량수관리 2.초기불량 관리– 3.Cycle 관리 – 생산성 관리 모니터링 4.중요공정 체크기준 수립.관리 육안 4.중요공정 수립. 격리/보관 조치사항 이력관리 육안 격리/ 육안 한도견본 확인 - 스크래치 . 변형. 수축 변형. 전자저울 작업표준서기준내 중량 계수치 관리 검사구 주요 DIM’S 측정관리 DIM’ 자주검사/DIM’S 관리 미흡으로 인한 불량발생 자주검사/DIM’ 주기 관리방안 작업시 작업표준서 초중종물체크시트 작업시 작업시 작업시 작업시 초기불량허용기준서 생산일보 중요공정체크기준서 부적합보고서 초기불량허용가준부적합보고서 작업시 서 작업시 작업시 중요품질검사POI 초중종물체크시트NT 초중종물체크시트 검사성적서

38. 원재료 입 고 금 형 예 열 원재료 투 입 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 공정명 공정 사진 COLOR 측정 중량 체크 제품의 합.부 판정 기능 설비 검사구 관리항목 관리기준(SPEC) 측정방법 1.초 제품LOT 제품合.不 판정 1.초 / 중 / 종물 관리 – 제품LOT 육안 제품合. 2.한도 견본 승인.유효기간.항목설정 한도견본 2.한도 승인. 유효기간. 3.각 측정기의 교정 상태 3.각 작업조건 (공정특성) 4.조립성. 주요부 DIM’S 측정관리 4.조립성. DIM’ 검교정 검사구 주기 3회 /LOT 3개월 년1회 1회 /LOT 관리방안 초중종물체크시트 한도견본관리대장 검교정계획서 검사성적서 검교정계획서 한도견본관리대장 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 외관 중량 조립성 육안 전자저울 검사구 작업시 작업시 작업시 초중종물체크시트 초중종물체크시트 검사성적서 외관 및 치수관리 초/중/종품 자주검사 C/Sheet기록,QC 순회검사(DIM’S COLOR),검사기준서

39. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제품 보관 공정명 공정 사진 제품 칸칸이 수납식 적재로 인한 스크래치 방지 부품 보관, 반출 대기 기능 설비 BOX, 파레트 관리항목 제품보관 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 불량유형 비고 제 품 보 관 검 사 LOT관리 LOT관리 관리기준(SPEC) 1.제품 적정재고 기준관리 1.제품 2.선입선출 용이하게 LAY-OUT설정 2.선입선출 LAY- OUT설정 3.혼입방지를 위한 보관위치 주소화 3.혼입방지를 4.장기재고.열화방지 재고관리 4.장기재고. 제품LOT 추적성 확보 제품LOT 제품 청결상태.수량관리 청결상태. 포장용기 청결관리.제품파손방지 청결관리. 품번, 수량, 혼입, 훼손.LOT추적성 미확보 품번, 수량, 혼입, 훼손.LOT추적성 측정방법 주기 수시 수시 수시 월 수시 관리방안 적정재고기준서 현황판 재고현황조사표 온습도점검표 식별표 포장용기설정서

40. 원재료 입 고 원재료 투 입 금 형 예 열 금 형 장 착 조 건 설 정 사 출 성 형 금 형 보 전 제 품 보 관 검 사 공정명 공정 사진 금형 탈착, 금형 청소 및 보전 기능 설비 금형 수리 보수 설비, 금형 적치대 관리항목 관리기준(SPEC) 측정방법 변경시 금형현황 관리 1.지정위치 보관 주소화 1.지정위치 2.현재 금형상태 표시 현황관리 2.현재 3.금형 입출고 표시 현황관리 3.금형 금형점검 불량유형 비고 관리방안 금형현황판 등급별 1.누적생산SHOT기준 등급화 1.누적생산SHOT기준 2.등급별 점검/세척주기설정 분기 2.등급별 점검/ 3.금형표면(엠보) 정기적 습합.보수관리 회/년 3.금형표면(엠보) 습합. 작업조건 (공정특성) 자주검사 (제품특성) 주기 금형이력관리대장 금형세척일지 금형예방.보전 금형예방. 계획서 금형이력관리대장 금형세척일지 CORE 파손, CAVITY 면 녹 발생, 금형 훼손, 차기 초물 불량 발생 파손, 발생, 훼손, 금형 정기 점검표 / 금형 식별 관리 / 금형 보관 관리 금형점검계획

업종별세미나 사출2(08년10월)

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