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KAP 업종별기술세미나 12년 10월 발표자료#1

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KAP 업종별기술세미나 12년 10월 발표자료#1

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KAP 업종별기술세미나 12년 10월 발표자료#1

  1. 1. 12’ 전착 /SPRAY 이물질 대책 ,, 신 기 12’ 전착 /SPRAY 이물질 대책 신 기 술 동향 술 동향 2012 년 10 월 17 일 ( 수 ) ~18 일 (목) 자동차 부품 산업 진흥재단 ( 도장 ) 전문위원 권 태안 1
  2. 2. Contact 자동차부품산업진흥재 단 권 태안 010-3967-1769 takwon2001@yahoo.co.kr   2
  3. 3. 1 교시 I. 도장 협력사의 당면 과 재 II. 이물질 유형 분류 III. 실이물 ( FIBER ) 발 생 요인 및 대책 IV. 개선 사례 2 교시 Ⅴ. 도료 개발 및 시장동 향 Ⅵ. 도장 설비 주요 경향 및 신 기술 3
  4. 4. Ⅰ. 도장 협력사의 당면 과재 자동차 부품 도장 품질 주요 문제  이익이 나지 않음  외관 불량 검사에 치중 ( 이물 , 핀홀 찍힘 , 얼룩 , 변색 등 )  내구 품질 다운 , 고객으로 불량 유출  생산 설비의 현대화 못함 → cost up 외관 한도 엄격 , 채산성 악화 – 정확한 제조 원가를 모름 ( 사장관여 필요 ) 공정 불량율 多 , 도료 사용량 과다 , 소재기인성 불량 많음 ( 금속 , 사 출 ) 4
  5. 5. ※1. 자동차 차체 , 트레일러 및 자동차 부품 – 경영 분석 ( 한국 은행 자료 인용 ) 영업이익률이 좋다는 것은 경쟁력이 뛰어나 이익을 많이 낸다는 뜻이다 . 일반적으로 제조업 영업이익률은 5% 안팎이다 . 10% 를 넘을 경우 ' 우량 기업 ' 이라는 찬사가 쏟 5 아지고 , 30% 가 넘으면 초우량 기업이라 할 수 있다
  6. 6. ※2. 자동차 차체 , 트레일러 및 자동차 부품 – 경영 분석 ( 한 국 은행 자료 인용 ) 6
  7. 7. 당면 일생 현안 은 ??? !!! 혁신으로 살아 남기 공정 불량율 줄임 , 도료 도착 효율 UP 설비의 현대화 → cost down, 품질 up 근본적이고 생산적인 변화는 서서히 점진적으로 이루어지는 것이 아니고 사상과 행동의 거대한 도약에 의해 이루어 진다 ( 역사를 바꾸는 리더쉽 에서 ) 7
  8. 8. 8
  9. 9. Ⅱ. 이물질 유형 분류 1. 이물질 정의 및 형태 이물질은 도막 위에 혹은 도막 안에 불규칙하게 형성된 입자로서 크게 도료 덩어리 와 먼지로 구 분된다 . 도료 도료로 부터 형성된 것을 도료 덩어리 ( Coagulation, 부쯔 ) 라 하고 환경이나 공정등에 서 발생하는 것을 먼지 ( Dust, 고미 ) 라 한다 . ▲ 이물질이 도막 내에 있는 경우 ▲ 도료 이물 1 ▲ 이물질이 도막 위에 있는 경우 ▲ 도료이물 2 ▲ 표면 활성화를 갖은 작 은 이물질 인 경우 ▲ 행거 이물 1 9
  10. 10. 1-1) 도료 먼지 도료먼지는 Dust 와 잘 혼동되어 정확히 육안으로 구분하기는 어렵지만 여기서 말하는 Coagulation 이란 도료계 내부에 존재하는 것 ( ex 안료 덩어리 , resin gel particles, dried paint particles ) 으로 한 한다 . (1) 유형 ① 원액 내에 응집 도료 덩어리가 있는 경우 ② 도료 탱트 및 배관중에 발생하는 경우 ③ 지관과 건 사이에서 발생하는 경우 ④ 건 선단등의 오염에 의한 경우 ( 정전 도장기 건 선단에 발생하는 정전 응집 도료 덩어리 – 알루미늄 , 안료덩어리 포함 ) ▲ 도료 이물 1 ▲ 도료이물 2 ▲ 행거 이물 1 10
  11. 11. 1-2 ) 먼지 ( dust ) 주로 환경 , 공정에서 오는 것이 많으며 도료 제조 시에 혼입하는 먼지도 포함한다 유형 : 수많은 여러 종류의 먼지 ( 실먼지 , Sanding dust, Dri ed paint particles, chips, oven dirs, rust ) 가 유 :  실먼지 - 작업복 , wiping cloths , 택 래그 , 장갑 , 천정필터 , 폴리싱 쌘더등  Overhead 체인 , 행거 , 지그 먼지  부쓰 상부나 건조로 입 출구의 rust 나 flaking paints  콤프레서 에어  건물이나 도로의 먼지 , 차량의 배기 먼지  곤충 ,  다른 공장에서의 유입먼지 , 공조로 부터 유입 먼지 파리  작업자 : 부쓰 주변 자주 출입자 , 허락되지 않는 장갑 , 작업복 착용  소재 먼지 : 용기내 먼지 , 정전기에 부착 먼지 , 쌘딩 먼지  도장시 먼지 : Overdust, drops, 도장기의 오염 ( 과도한 무화 , 패턴 , shaping 에어 ), 오 염된 건 등 11
  12. 12. 2. 이물 박멸 관련 자료 발 생 요 인 소 재 먼 지 및 결 함 설 비 이물질 소재에 부착된 먼지 / 기공 및 결함 자동기 및 로버트 낙하 먼지 부쓰 낙하 먼지 쎗팅룸 먼지 활동 내역 2007’ 7/19 쎄미나 자료 참조 2008’ 11/12 조 쎄미나 자료 참 1011’ 10/12 쎄미나 자료 참조 건조로 먼지 도 료 덩어리 작업자 / 환경 도료 함유 먼지 도료 순환계 먼지 건 팁 먼지 작업자 _ 출입자 _ 환경 으로부터의 먼지 2012' µµ·á À̹° ´ëÃ¥ ½ê¹Ì³ª ÀϺΠ2012’ 실먼지 에 대한 중점 검 토 12
  13. 13. ( FIBER ) 발생 요인 및 대책 13
  14. 14. 1. 협력사 이물 유형 분석 2사 ) ( 2012’ 전착 2 사 , 스프레이 14
  15. 15. 협력사 4 사의 이물 중 실이물 ( fiber ) 가 30% 차지 함 15
  16. 16. ※ 외국 이물 유형 분석 예 (OLIVER WYMAN 사 제공 , USA ) 입자 수
  17. 17. Dirt Identification to Elimination (Cont.) ※ Dirt 의 발생원 파악 • 샘플은 파악하여 차트로 정리 . Chart 3 은 정리된 샘플 예시 • 발생 빈도가 가장 높은 입자 유형이 결정되면 , 어디에서 온 것인가에 대해 brainstorm 을 실시 • 가장 빈번하게 발견되는 입자가 섬유인 경우가 많음 . • Shop 에서 채취한 모든 샘플을 현미경으로 관찰하고 부품에서 가져온 샘플과 비교 하면 , 이 중 하나가 일치할 것임 . 처음에는 달라 보여도 같은 프로세스를 거치게 하면 동일한 발생원에서 온 것을 확인 가능 • 입자의 발견 위치에 따라 부품과의 접촉 시기를 파악할 수 있음 . 라인에서 멀리 떨 어져 있는 것이라도 단계 별로 모든 것을 관찰해야 함 . Paint booth 내에서 공기 흐 름 때문에 dirt 가 멀리서 날라올 수도 있음 벌레 깃털 깃털 섬유
  18. 18. ※1. 전착 SG 사 이물 분석 예 ( YF UPR ) 항목 사진 이물 종류 개선 전 개선 후 4 2 공정 이물 1 1 분화구 1 1 2 - 이물 4 1 분화구 2 - 갈바 칩 1 - 실먼지 : 5 YF UPR 실먼지 YF SIDE ※ 대책 실시 내 용 여재 : 터 부직포 필 여재 : PE ( 100 ㎛ ) 필터 18
  19. 19. ※1) YF UPR 이물 분석 쌤플 시료 #1 #2 #3 유형 실 이물 실 이물 실 이물 쌤플 시료 #4 #5 #6 실 이물 공정 이물 크래터 ( 분화구 ) 이물 ( 50 배 ) 이물 ( 50 배 ) 유형 19
  20. 20. ※ 2) YF SIDE 이물 분석 쌤플 시료 #1 #2 #3 이물 크래터 ( 분화구 ) 실 이물 소재 상 이 물 ( 50 배 ) 쌘딩 사진 유형 20
  21. 21. 쌤플 시료 #4 #5 크래터 ( 분화구 ) 갈바 칩 #6 소재 상 이 물 ( 50 배 ) 쌘딩 사진 유형 실이물 21
  22. 22. ※ 3) . 이물 분석 및 대책 ( RBR ) 항목 사진 이물 종류 실먼지 : 1 개 개선 전 개선 후 1 0 2 1 RBR BRK 도료 먼지 고찰 : 뒷면에는 이물이 보이지 않음 1) 대책 실시 내용 행거 개선 개선 포인 트 : 앞 , 뒷면 에 정확히 스프레이 세 정 되도록 행깅 22
  23. 23. ※4) RBR BRK 소재 이물 분석 ( 쌤플 시료 #1 ) #1 #2 #3 소재 상 이 물 ( 50 배 ) 쌘딩 사진 유형 도료 뭉침 실 이물 도료 뭉침 23
  24. 24. ※2. 전착 SS 사 이물 분석 예 ( 12’ 8/23) 샘플 1 실먼지 2 이물 1 발 견 이물 #1 #2 #3 HOO KBR KT ◀ 전착도장 샘플 유형 이 물 실 이물 실이물 이물 ▼ 전착도장 ( 샘 플) #1 #2 #3 #4 #5 #6 미도장 ( 탈 지 불량 ) 미도장 ( 탈 지 불량 ) 미도장 깨스핀 이물 스크래치 H O O K BR KT 유 형 샘플 2 미도장 3 개 깨스핀 1 이물질 1 개스크래치 1 개 발 견 24
  25. 25. 샘플 1 실먼지 1 이물 1 깨스핀 1 발 견 개소 #1 #2 #3 HO OK BR KT BA ND 유형 개 소 ◀ 전착도장 샘플 실 이물 이룰 깨스핀 ▼ 전착도장 ( 샘 플) #1 #2 #3 #4 #5 #6 이물 깨스핀 깨스핀 이물 깨스핀 기공 훅 밴 드 유 형 샘플 2 이물 2 개깨스핀 3 개 기공 1 개발견 25
  26. 26. ※3. 월 ) 전착 GN 사 실 이물 대책 예 ( 11’ 5 1,2 탈지 백 하우징 필터 테스트 □ 테스트 목적 1.수조 내 이물질 제거 2.적정 필터 교환주기 설정 3. 미세 메쉬 [Mesh] 필터로 변경 시 문제점 발췌 테스트에 사용한 필터 제품 25 미크론 (Micron) 50 미크론 (Micron) 80 미크론 (Micron) 26
  27. 27. 50Micron -> 80Micron 제품으로 변경 80 미크론 (Micron) 제품사진 테스트 일정 : 11.04.20 일 ~ 현재까지 50 미크론 (Micron) -> 80 미크론 (Micron) 으로 변경 문제점 : 50 ㎛ 필터는 80 미크론 (Micron) 제품 확대사진 8 시간후 1 탈지 8 시간후 2 탈지 2 시간 사용시 막힘 ▶ 효과 : 이물질 제거 효과도 있으며 교체 시간도 8 시간정도 사용가능하여 작업 효율성도 있음 . ▶ 결과 : 적용가능 27
  28. 28. 50Micron -> 80Micron 제품으로 변경 80 미크론 (Micron) 제품사진 테스트 일정 : 11.04.20 일 ~ 현재까지 50 미크론 (Micron) -> 80 미크론 (Micron) 으로 변경 문제점 : 50 ㎛ 필터는 80 미크론 (Micron) 제품 확대사진 8 시간후 1 탈지 8 시간후 2 탈지 2 시간 사용시 막힘 ▶ 효과 : 이물질 제거 효과도 있으며 교체 시간도 8 시간정도 사용가능하여 작업 효율성도 있음 . ▶ 결과 : 적용가능 28
  29. 29. 80Micron 제품 작업후 결과 사진 80 미크론 (Micron) 제품 8 시간 작업후 모습 실이물 확대 걸러진 실이물 이물질 사진 대책 ▲ 프레스 및 로딩 작업자 착용 ▲ 코팅 장겁 착용 1 회29 일 /2
  30. 30. ※4-1) SW ( 증착 ) 사 실 이물 분석 예 ( 12/6/14) 쌤플 시료 #1 #2 #3 소재 상 이 물 ( 50 배 , 200 배 ) 하도 층 쌘 딩 사진 고찰 하도 도장후에 이물 - 하도 층에서 즉시 제거됨 하도 도장후에 실 이물 하도층에서 즉시 제거됨 하도도장 후 도료 OVER DUST 유형 이동중 낙하 [ 이물 FIBER 이물 셔틀이동시 추정 30
  31. 31. 쌤플 시료 #4 #5 #6 소재 상 이 물 ( 50 배 , 200 배 ) 하도 층 쌘 딩 사진 하도 도장후 실 이물 발생 - 즉시 제거됨 고찰 유형 하도 도장후 버어 FIBER 이물 [ 경로미확 인] 하도 도장후 버어 31
  32. 32. 쌤플 시료 #7-1 #7-2 #7-3 소재 상 이 물 ( 50 배 , 200 배 ) 하도 층 쌘 딩 사진 고찰 이물이 하도 를 쌘딩 이후 에도 소재에 부착 발생 됨 유형 소재 버어 32
  33. 33. ※ 4-2) 실 이물 발생 개소 추적 ㅅ 1. 피도물에 부착 실이물 실 이물이 동일 함 항묵 건로입 입구 채집 실이물 – 청색 도장복 에서 떨어진 도장물에 부착 된 실 이물 건로로 입구 채집 실이물 청색 도장복 에서 실이물 제품 및 작업 사 진 이물 사 진 33
  34. 34. ※ 4-3 ) ■ 제전복 세탁 유효성 검증 1. 새 제전복에서 나온 실이물 ( 약 70 개 ) 2. 세탁 제전복에서 나온 이물 ( 약 80 개 ) ( 12’7/26) 세탁 방법 : - 세탁방법 : 피죤넣어서 개인세탁기에서 물세탁 ( 세제 사용 X) 34
  35. 35. ※ . 제전복 세탁 전후 정전기 발생량 비교 NO Air blow 후 기존제전복 세탁 제전복 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 AVG 0.2 0.3 0.1 0.0 0.2 0.3 0.2 0.0 0.2 0.1 0.2 2.0 2.2 1.7 1.9 3.7 3.5 3.4 3.7 4.1 2..9 2.9 ( 단위 kv ) 6.6 5.8 7.6 5.8 6.7 5.9 7.9 6.7 8.1 7.1 6.8 고찰 1: 기존제전복과 세탁제전복 모두 실 이물이 검출되었다 . 2. 세탁제전복이 기존제전복보다 정 전기 수치가 2 배 이상 많은 것을 알 수 있음 대책 1: 신규 제전 복 지급시에는 CLEAN ROOM 세탁 후 지급 2. 정규적으로 클린룸 세탁 FLOW 설정 준수 ( 2 회 / 주 ) 35
  36. 36. ※ 5. ABS W/PLATE 석 이물 분 NO. 이물 종류 불량원인 샌딩자 국 발생구간 #1 실먼지 사출 BURR O 전처리 #2 이물 도료티 X 부스 #3 품명 이물 사출 BURR O 전처리 #4 이물 사출 BURR X 부스 #5 이물 도료티 X 부스 #6 이물 사출 BURR X 부스 W/PLATE 36
  37. 37. 쌤플 시료 #1 #2 #3 실 이물 ( 사출 BURR) 이물 [ 도료티 ] 사출 BURR 샌딩시 자국 남음 샌딩시 사라짐 샌디시 자국 남음 소재 상 이 물 ( 50 배 ) 쌘딩 사진 유형 고찰 사출 BURR 가 부착 상태에서 도장됨 도장후 낙하로 추정 사출 BURR 가 부착 상태에서 도장됨 37
  38. 38. 쌤플 시료 #4 #5 #6 이물 이물 ( 도료티 ) 이물 [ 사출 BURR] 샌딩시 사라짐 샌딩시 사라짐 샌딩시 사라짐 도장후 낙하 로 추정 도장후 낙하 로 추정 도장후 낙하 로 추정 소재 상 이 물 ( 50 배 ) 쌘딩 사진 유형 고찰 38
  39. 39. 결론 1. 이물불량 6EA 중 4EA 는 도장 후 부착된 불량 - 부스 내부 이물 낙하로 보임 2. 현재 부스내 A/BLOW 삭제 필요 - 부스 투입 전 필요 A/BLOW 추가 시행 필요 3. 이물 대부분이 사출 BURR 에 의해 발생된 불량으로 전처리 강화 39
  40. 40. 결론 1. 로 ? (2008’) . 이물질 줄이고 싶으면 기본적으 격언 1: 소재 성형 가공 시 부터 먼지가 부착이 되지 않도록 관리 하라 ←왜 ? 먼지는 소재의 방청유 혹은 대기중의 왁쓰 등과 엉겨 붙어 워싱이나 에어 블 로로 심지어 탈지공정 에서 다 제거 되지 않는다 격언 2: 소재 , 재 도장 등 가능한 한 쌘딩을 최소하 하고 부득이 공 연 쌘 딩 시 에는 제전 에어블로 , 혹은 공연 후 IPA 를 적신 실먼지 없는 극세사 로 닦는다 ←왜 ? 쌘딩가루는 정전기를 띠어 에어블로 로 제거되지 않는다 격언 3 : 바닥에 수막을 유지 하고 습도를 최소 65 % 이상 유지 하라 ← 왜 ? 에어블로시 바닥에 먼지가 다시 떠 올라 오고 습도가 65% 이상 시 소 재 정전기 에 의한 먼지 부착이 되지 않는다 격언 4 : 부쓰의 급배기를 규정 배기 속도로 유지 하고 에어 발란스를 맞추 어라 ← 왜 ? 와류에 의해서 먼지가 배기되지 않고 떠 돌아 다닌다 격언 5 : 작업자 및 관리자에 도장 규정 복장 ( 특수 도장복 , 모자 , 실내 화 ) 을 하고 정기적 세탁 , 출입시 에어 블로 한다 ← 왜 ? 작업자자가 도장 오염에 최대의 적이다 격언 6 : 도장 규정 막후를 유지 하라 ← 왜 ? 막후가 적을 시 먼지가 파 묻 히지 않고 크래터성의 이물 , overdust 성 핀홀이 많이 발생한다 40
  41. 41. 결론 2 . ( 2012’ ) 로 ? 실이물 줄이고 싶으면 기본적으 격언 1: 프레스 / 사출 공장에서 부터 실장갑을 착용치 않도록 한다 ←왜 ? 실이물은 전처리 조내에서 전부 제거 되지 않음 격언 2: IPA 세척 시에 실먼지가 없는 극세사로 사용 한다 ←왜 ? 세사의 실먼지가 소재에 2 차 오염을 일으킴 극 격언 3 : 극세사는 필히 교환주기 ( 예 15 회 / 장 ) 를 설정 하여 신너로 세척 혹은 교환 한다 ← 왜 ? 교환주기 의 미 준수 시는 크레터 혹은 활성화 된 티 ( 액티 ) 의 불량이 된다 격언 4 : 부쓰는 국소 급 배기 ( 헤파 필너 등 ) 로 하지 말고 천정필터의 전면 급 배기 를 실시 한다 ← 왜 ? 국소배기는 와류에 의해서 먼지가 배기되 지 않고 떠 돌아 다닌다 격언 5 : 작업자 및 관리자의 도장 규정 복장 ( 특수 도장복 , 모자 , 실내 화 ) 은 신규로 지급시에도 세탁 후 착용한다 ← 왜 ? 신규 작업복의 실이 물이 발생 함 격언 6 : 이물을 정규적으로 현미경 으로 분석 하 여 피드백 한다 ← 왜 ? 안으로 검사시에 이물 유형 판정에 오류가 발생 한다 육 41
  42. 42. 이물질 에 대한 검사 유형 오류 목시와 현미경 분석의 차이 (증착용 하도 건조후 ) 30 30 26 25 20 불량 개수 15 목시검사 현미경분석 17 14 10 5 0 목시검사 현미경분석 주의 사항 2 0 0 3 4 4 0 2 이물질 깨싱( 핀 홀) 크레타링 오염 칠흐름 기타 30 14 0 26 17 2 0 3 4 4 0 2 이물질은 육안 검사로는 정확이 구분할수 없으며 의심되는 경우 혹은 정기적으로 담당 기사는 현미경 검사 실시 하여 정확한 유형 분석을 하며 검사원을 교육하여야 한다 . 상기예는 목시로 분류된 이물질의 16 개 (53 %) 는 실제 이물질이 아니고 소재에서 올라온 깨싱임 42
  43. 43. ※ 현미경 분석 사진 ▶ 이물질 과 깨싱은 목 시로 전부 이물질로 보 이며 검사 일보에 이물 질로 기록함 ▶ 이물질은 부정형이고 이물이 튀어 올라있고 깨싱은 정확안 원형이고 - 레벨임 1 크 레 터 링 3 4 5 6 7 8 9 10 11 기포 12 이물질 13 기포 14 이물질 15 이물질 16 이물질 17 기포 18 이물질 19 취급(긁힘) 기포 기포 NO IMAGE 이 물 질 2 NO IMAGE NO IMAGE NO IMAGE NO IMAGE 기포 1 기포 기포 2 기포 기포 3 핀홀 기포 4 기포추정 기포 5 핀홀 이물질 6 ? 이물질 7 핀홀 이물질 8 기포 9 기포 43
  44. 44. Ⅳ. 개선 사례 개선 사례 1 1. 행거 개선 항목 - 센트럴 개선 전 개선 내용 ▶ ▶ 600 개 개 10% 불량 박리 주기 는 1 달 반 - 3 회 운전시는 거의 겉은 결과 피도물 자중에 의해 랙팁에 접촉되도록 계획 -1800 개 set 가능 4 개로 구분됨 제품 쎗 팅 사진 개선내용 개선 일 정 특기사항 4/23 완 개선 전후 불량 % 3 일간 집계예정 ( 4 월) 44
  45. 45. 2) 개선 사례 : 항목 혜암 개선 전 ▶ 개선 사례 ▶ SUS 팁 제작 예정 제품 쎗팅 사진 및 통전 불량 요인 ▲SPCC ▲SUS 행깅 개수 : 400 개 / 지그 박리 주기 : 1.5 개월 / 개 개선 계획 개선 일정 - SPCC → SUS 팁으로 교체 - SUS 팁으로 재작 완 (5/17) 45
  46. 46. 3) 개선 사례 : 삼기 09147 – 0X 000 항목 개선 전 개선 내용 ▶ 1 차 개선 내용 : 팁에 액 고임 방지 위해 V 자형 팁과 홈을 설치 요인 : 홀 싸이즈가 커서 통전불량 발생 제품 쎗팅 사진 및 통 전 불량 요 인 ▶ 솟트 주기는 1 회 / 월 네일링 않함 1차 로 3월 3일 완 결과 : 개선후 약 40 개 통전 불량 발생 개선 계획 개선 일정 - - → 1) 지그 팁 네일링 주기 테스트 후 표준화 실 시 2) 작업자 지그 쎗팅 시 충격을 가함 →중점 관리표 작성 게시 / 교육 8/30 완 - 에어그라인더로 네일링을 매번혹은 2 ~ 3 회 실시 46
  47. 47. 개선 사례 2 화성 처리 후 소재 황변 개선 1) 현상 : 소재 전처리 후 백화 현상 이 발생 하며 고무 가류 공정 후 황색으로 색이 변함 . 추정 오염원 → 방청유 , 산화슬러지 , 정상 피막 표면 염 흰색 이물질 47
  48. 48. 2) 원인 분석 황변 부위 황변 부위 세척후     미탈지 제품 1 회 탈지 제품         1. 황변 부위 고압 세척시 제거되며 내부에 피막이 존재함 . 2. 미탈지 소재와 탈지소재는 현재의 원인과 차이를 보임 .  48
  49. 49. ※ 원소 분석 ( EDAX ) - 알칼리 탈지시 산과 반응 → Na2PO4 부산물 생성 원인 유추 Element Line Fe O Zn P Ca Na Mg Cl C Ka Ka Ka Ka Ka Ka Ka Ka Ka Weight% 정상 37.6 26.5 19.9 12.4 3.4 0.2 0.1 0.0 이물질 25.5 23.3 23.8 14.3 4.5 8.3 0.2 0.1 0.0 49
  50. 50.  개선 전     ▶ 인산염 피막 이후 소재 표면에 백색 이물질 발생 . 문제점 개선 후  피막 내식성 : 30 분 추진 내용 효과 ▶ 탕세조에 순수 배관 설치 : 순 수 보급 -탕세 공정 순수세 적용을 통한 발 생율 50% 이상 개선 . - 피막 내식성 : 48 분 증가 50
  51. 51. 개선 사례 3 문제점 전착 CRATER 불량 개선 전착조에서 분화구 ( 크레터 ) 불량 대량 lot 원인 발생 (9/9 510 개 ) 직접요인 ① 전착조 내 오일로 오염 됨 – 크레터 테스트 완 ( 특히 표면류에 오일성분 부 유되면서 피도물 이 침적 및 탈하 시 소 재에 부착 되면서 발생 간접 요인 : ▲ 분화구 불량 개선 내용 1) 2) 3) 4) 탈지제 변경 전착조 유분 표면류 흐름 에어 블로 설치 유분 제거 흡착포 로 유분 제거 중력식 omf 필터 설치 ① 탈지조 유분 오염 심함 ( 유분 함유량 : 3400 PPM 기준 3000 이하 ) ② 대형 휠 사용 방청유가 미 탈지 됨 개선 결과 / 효과 1) 크레타 불량 미발생 51
  52. 52. Point : 전착 유분 에 의한 크래터 등은 전착 조의 기포가 부착 시 발 생 함 제거장치 OMF FILTER 도료흐름 전착본조 UF1수세 SUB-TANK OMF/일반 FILTER적용 대책 : 전착 본조의 기포 및 유분이 O/FLOW 되어 흐르기 때문에 상 단부의 도료만을 분리하여 유분 제거 실시 함 52
  53. 53. 課 題 提 案 内 容 の2次タレ軽減 1 . スペースの確保(c /s × 1 0分間位)が必要 合わせ目に入っている塗料を本焼きの前にプレヒートする事で塗料の表面張力粘度を下げて 개선 사례 4 액 끓음 불량 개선 考え方     1. 불량원인 提 案 内 容 1 건조로 合わせ目から早く押し出す事で2次タレ軽減を図る 2 . ゴミ,ブツ付着の可能性が高くなる 3 . 混成車種ラインの場合2次タレ効果を出す為の  条件設定が難しくなる 에서 액 끓음 발생 200 1 50 せ目に入っている塗料を本焼きの前にプレヒートする事で塗料の表面張力粘度を下げて 전에 PREHEAT 함으로 2. 건조로 프 접합부에 들어있는 도료를 소부 温 1 00 せ目から早く押し出す事で2次タレ軽減を図る 표면장력 점도를 낮춰 접합부에서 빠르게 밀 従来方式 度 리 히팅 실시 써 도료의 (℃) 50 어내 2 차흐름을 줄인다 . フロー図 200 1 50 方式 200 ★ 適性プレヒート条件 10  本 焼  20 30 10  本 焼  20 30 40分 20 30 40分 200 ★ 適性プレヒート条件 プレヒート  方 式 温 1 00 度 (℃) 50 0 ート 式 0 1 50 [50~80℃ 温 1 00 度 (℃) 50    × 5~1 0分] 40分 プレヒート 예열 0 10 10  本 焼  0℃ 1 50 [5 0~8 ▲ 현재 温 1 00 度 3. (℃) 50    × 5 ~1 0分] 효과 プレヒート 0 10 ▲ 프리 히팅 실시 ・事例あり、効果を発揮する 1. 액 끓음 감소 최적 조건 ( 분위기 온도 改善効果 ・流れ出た2次タレを固まらせないようエアーブローを併用すると良い) : 83 2. 자동차 K 사 및 일부 부품사 실시 중 ~ 90 ℃ × 11 ~ 12 분 ) 10  本 焼  20 30 40分 結 論 53
  54. 54. Ⅴ. 개선 사례 개선 사례 지그 네일링 및 표준화 실시 5 개선전 개선후 HANGER / RACK 샌딩 기준 명칭 업체명 적용I TEM H AN G ER 삼기산업 ㈜ 전용 네일링주기 1회/주 피도물 로딩 전 사용장비/공구 그라인드 (샌딩방법) HANGER / RACK 샌딩 기준 1.사진 A , 면부 그라인더를 이용하여 B RA C K 도장부분을 박리 2.사진 A , 면부 그라인더시 RAC K 변형 및 탈착확인 B 할것. A B 명칭 업체명 적용I TEM 네일링주기 H A N G ER 삼기산업 ㈜ 전용 1회/주 피도물 로딩 전 사용장비/공구 그라인드 (샌딩방법) 명칭 업체명 적용I TEM 네일링주기 박리주기 (샌딩방법) H AN G ER 사용장비/공구 삼기산업 ㈜ 전용 그라인드 1회/주 쇼트기 피도물 로딩 전 1회/1개월(외주처리) 1.사진 A , 면부 그라인더를 이용하여 B RA C K 도장부분을 박리 2.사진 A , 면부 그라인더시 RA C K 변형 및 탈착확인 B 할것. 1.박리주기 시 H A N G ER RA C K 쇼트 박피된 부분 확인 2.H A N G ER RA C K 전용보관 장소에 적재 할것 A 3.박리 후 1회/주 네일링 할것 B 명칭 업체명 적용I TEM 네일링주기 문제점 개선 효과 ☞ 지그 렉 네일링 표준화 관리가 안 됨 ( 네일링 표준서 없음 ) 개선 내용 박리주기 (샌딩방법) H A N G ER 사용장비/공구 삼기산업 ㈜ 전용 그라인드 1회/주 쇼트기 피도물 로딩 전 1회/1개월(외주처리) ☞ 지그 렉 네일링 표준화 정립 1.박리주기 시 H A N G ER RA C K 쇼트 박피된 부분 확인 2.H A N G ER RA C K 전용보관 장소에 적재 할것 3.박리 후 1회/주 네일링 할것 ☞ 지그 네일링 개선으로 불량감소 및 품질향상 극대화 54
  55. 55. ㈜석송 막후편차 줄임 개선전 개선 사례 도막 두께 편차 개선 개선후 차종: VG 품번: 31210/ 1-3ROOO 품명: BAND ASS` Y FUEL TANK 구분 1 2 3 4 5 6 7 6 1 26. 4 앞면 2 25. 9 10EA 3 27. 9 평균 26. 7 개선전 막후편차 줄임 개선전 8 9 10 28. 5 27. 2 31. 4 27. 9 28. 4 27. 9 29. 7 28. 1 26. 9 26. 8 25. 1 27. 5 25. 2 26. 4 28. 4 26. 9 27. 9 28. 8 31. 1 28. 9 26. 9 28. 1 31. 5 29. 7 30. 4 28. 5 27. 5 28. 8 27. 1 28. 6 27. 1 28. 8 28. 7 29. 0 28. 2 27. 7 전체평균 28. 1 상한치 31. 5 하한치 25. 1 편차 6 2 5 7 8 7 9 10 평균 ¸·ÈÄÆíÂ÷ 6 6 뒤면 10EA 1 2 27. 8 29. 4 25. 1 26. 1 28. 1 26. 3 27. 0 27. 3 3 4 5 6 7 8 9 26. 7 31. 6 29. 1 31. 9 30. 5 29. 9 31. 2 25. 4 25. 9 25. 7 28. 9 29. 4 28. 1 28. 5 27. 9 28. 9 28. 6 27. 9 26. 7 27. 5 30. 6 26. 7 28. 8 27. 8 29. 6 28. 9 28. 5 30. 1 전체평균 28. 4 상한치 31. 9 하한치 25. 1 편차 10 30. 8 28. 9 27. 4 29. 0 7 8 9 구분 뒤면 10EA 평균 1 2 3 1 26. 8 26. 4 28. 5 27. 2 개선1 : 2012년 08월 02일 극봉 14E 교체 A 개선2 : 2012년 08월 28일 전착본조 온도 조절 생산일자: 2012. 07. 26 전압: 230V 조온도 : 32℃ 변경전 : 32 ℃ 변경후 : 30 ℃ 2 3 27. 7 27. 2 28. 2 26. 9 30. 1 29. 4 28. 7 27. 8 전체평균 4 5 6 7 8 9 10 28. 8 27. 1 28. 9 26. 5 27. 6 28. 9 28. 1 27. 9 28. 6 29. 4 28. 1 28. 6 28. 6 28. 6 30. 2 29. 7 30. 5 28. 9 29. 7 30. 6 29. 8 29. 0 28. 5 29. 6 27. 8 28. 6 29. 4 28. 8 30. 6 하한치 26. 4 편차 28. 5 상한치 4 생산일자: 2012. 08. 30 전압: 230V 조온도 : 30℃ 10 구분 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 27. 8 29. 4 26. 7 31. 6 29. 1 31. 9 30. 5 29. 9 31. 2 30. 8 뒤면 2 25. 1 26. 1 25. 4 25. 9 25. 7 28. 9 29. 4 28. 1 28. 5 28. 9 10EA 3 28. 1 26. 3 27. 9 28. 9 28. 6 27. 9 26. 7 27. 5 30. 6 27. 4 평균 27. 0 27. 3 26. 7 28. 8 27. 8 29. 6 28. 9 28. 5 30. 1 29. 0 전체평균 28. 4 상한치 31. 9 하한치 25. 1 편차 7 생산일자: 2012. 07. 26 전압:230V 조온도 : 32℃ 문제점 개선 효과 ☞ 지그 ( 행거 ) 피도물 행깅시 상 , 중 , 하단부 막후편차 차이남 (5~8 ㎛ ) 10 29. 1 26. 5 28. 6 28. 1 4 차종: VG 품번: 31210/ 1- 3RO O 품명: BAND ASS` Y FUEL TAN O K 구분 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 29. 4 30. 3 29. 8 29. 9 28. 7 29. 7 30. 4 29. 1 30. 4 29. 1 앞면 2 26. 8 28. 8 27. 8 27. 9 27. 4 28. 1 29. 8 27. 4 28. 7 26. 5 10EA 3 27. 3 30. 5 28. 4 28. 9 28. 5 29. 4 30. 7 30. 1 28. 6 28. 6 평균 27. 8 29. 9 28. 7 28. 9 28. 2 29. 1 30. 3 28. 9 29. 2 28. 1 전체평균 28. 9 상한치 30. 7 하한치 26. 5 편차 4 5 4 1 2 3 전체평균 8 9 29. 9 28. 7 29. 7 30. 4 29. 1 30. 4 27. 9 27. 4 28. 1 29. 8 27. 4 28. 7 28. 9 28. 5 29. 4 30. 7 30. 1 28. 6 28. 9 28. 2 29. 1 30. 3 28. 9 29. 2 28. 9 상한치 30. 7 하한치 26. 5 편차 개선후 10 26. 9 28. 8 27. 5 27. 7 6 4 3 구분 29. 8 27. 8 28. 4 28. 7 1 3 2 1 29. 4 30. 3 앞면 2 26. 8 28. 8 10EA 3 27. 3 30. 5 평균 27. 8 29. 9 개선후 차종: VG 품번: 31210/ 1- 3RO O 품명: BAND ASS` Y FUEL TAN O K 구분 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 26. 4 28. 5 27. 2 31. 4 27. 9 28. 4 27. 9 29. 7 28. 1 앞면 2 25. 9 26. 8 25. 1 27. 5 25. 2 26. 4 28. 4 26. 9 27. 9 10EA 3 27. 9 31. 1 28. 9 26. 9 28. 1 31. 5 29. 7 30. 4 28. 5 평균 26. 7 28. 8 27. 1 28. 6 27. 1 28. 8 28. 7 29. 0 28. 2 전체평균 28. 1 상한치 31. 5 하한치 25. 1 편차 1 차종: VG 품번: 31210/ 1-3ROOO 품명: BAND ASS` Y FUEL TANK 구분 1 2 3 4 5 6 7 개선 내용 구분 1 2 1 26. 8 27. 7 뒤면 2 26. 4 28. 2 10EA 3 28. 5 30. 1 평균 27. 2 28. 7 개선1 : 2012년 08월 02일 극봉 14EA 교체 개선2 : 2012년 08월 28일 전착본조 온도 조절 변경전 : 32 ℃ 변경후 : 30 ℃ 3 27. 2 26. 9 29. 4 27. 8 전체평균 4 5 6 7 8 9 28. 8 27. 1 28. 9 26. 5 27. 6 28. 9 27. 9 28. 6 29. 4 28. 1 28. 6 28. 6 30. 2 29. 7 30. 5 28. 9 29. 7 30. 6 29. 0 28. 5 29. 6 27. 8 28. 6 29. 4 28. 5 상한치 30. 6 하한치 26. 4 편차 10 28. 1 28. 6 29. 8 28. 8 4 생산일자: 2012. 08. 30 전압: 230V 조온도 : 30℃ ☞ 전착본조 극봉교체 및 온도조절 재설정 ( 막후편차 앞 , 뒤면 평균 :4 ㎛ ) ☞ 피도물 막후편차 감소 및 원가절감 향상 55
  56. 56. ■ TIP : 협력사 도막 측정 문제점 ( 1/3 ) 측정 사례 1 측정 사례 2 도막 계측기로 측정 측정 사례 3 몰드로 떠서 측정 화상 현미경으로 측정 ▲ 시간과 경비 과다 ▲ 플라스틱 경우 ( 다 층도막 인경우 ) 합리 적임 36POINT 측정 ▲ 측정 개소 과다 32.5 측 정 치 (㎛) 32.2 31.3 31.2 31.3 32.1 영진 31.2 31.4 31.8 32.0 30.9 31.1 32.0 32.2 31.7 32.0 31.2 31.2 1. SPEC : 25 ㎛ 이 32.4 31.8 31.4 31.7 31.3 31.0 상일것 32.1 32.2 31.2 30.9 31.4 31.2 2. ACT : 평균 ◆ 영진 측정 결과 31.6 ㎛ - 최대치 : 32.5 ㎛
  57. 57. ※ 1. 도막 두께 측정 방법 (2/3) 도막 두께 측정 시는 당사자 간 협의 혹은 생산기술부 주관하에 관련 부서 와 협의 측정 개수와 위치를 정하여 체크 씨트를 만든다 ( 사내 분 서등록 ) 2. 3. 도막 측정용 지그 측정용 지그를 만들어 측정 개소에 홀을 만든다 도막 측정 계기는 검교정 후 0 점 쎗팅 한 것으로 사 용 하며 도막 측정 계기도 동일 계측계기를 사용 토록 권장 한다 ( 기아 자동차 : LE 200 ) 4. 준비 되어진 체크씨트에 같은 부위를 1 회 , 2 회 , 3 회 측정 후 각 값을 기록 하여 각 부위의 편균값을 도 막 두께로 한다 . 57
  58. 58. ※ : 도막 두께 측정 사례 (3/3) 58
  59. 59. 개선 사례 소재 사용 오일 종류 사양서 작성 7 개선전 개선후 ANALYSYS REPORT 문서번호 수신 참조 제목 내용 삼양기술팀12- 09- 01 석송 생산팀 김원복 이사, 정용진 과장 GC550 오일별 탈지력시험 작성일 2012년 09월 13일 귀사에서 의뢰한 GC550의 오일별 탈지력시험을 결과를 아래와 같이 송부하오니 참조 바랍니다. ◎아 1. 탈지시험 조건 약품명 GC550A GC550B 2. 오일시험 목록 사용용도 방청유 프레스유 드로잉유 건욕량 3% 0.1% 래◎ 온도 시간 농도 50℃ 2분 AK : 30point 제품명 DBH(A) RN- 341 RP- 100SA P- 370 약품 업체명/ 사용처 범우화학/∼ ∼ / 삼화 ∼ / 광명 범우화학/ 동희,대원 DRAW- 7002 DW- 202 FD- 3000MS FD- 3000E DR- 202 DRAW3105A 한국 하우톤/ ∼ 한국 하우톤/ 동희 ∼ / 대원 ∼ / 삼화 ∼ / 광명 ∼ / 원풍 99% 이상 99% 이상 60% 20% 99% 이상 99% 이상 7080S 범우화학/∼ 99% 이상 3. 견해 1) 상기 시험은 시험실에서 탈지제 초기건욕에 의해 진행되었으며, 라인의 유분함량 및 노화정도, 라 인운용 조건 등에 따라 차이를 보일 수 있음. 2) 라인운용 조건, 제품의 Oil 고착정도, Oil의 노화정도 등 광범위한 조건이 있으므로 정확한 탈지력 시험은 문제발생시점에 여러가지 조건을 파악한 후에 시험을 시행해야 할 것임. 삼양화학산업㈜ 기술팀 김동욱 문제점 개선 효과 ☞ 전처리 공정 소재에 대한 사 용 가 능한 오일 표준 사양서 없음 ☞ 개선 내용 오일 표준사양서 정립으로 2012년 09월 13일 오일류 탈지 현황 ◎아 1. 탈지시험 조건 약품명 GC550A GC550B 건욕량 3% 0.1% 래◎ 온도 시간 농도 50℃ 2분 AK : 30point 비고 비고 탈지력(%) 99% 이상 10% 30% 99% 이상 절삭유 작성일 귀사에서 의뢰한 GC550의 오일별 탈지력시험을 결과를 아래와 같이 송부하오니 참조 바랍니다. ANALYSYS REPORT 문서번호 수신 참조 제목 내용 삼양기술팀12- 09- 01 석송 생산팀 김원복 이사, 정용진 과장 GC550 오일별 탈지력시험 2. 오일시험 목록 사용용도 방청유 프레스유 드로잉유 절삭유 제품명 DBH(A) RN- 341 RP- 100SA P- 370 DRAW- 7002 DW- 202 FD- 3000MS FD- 3000E DR- 202 DRAW3105A 7080S 약품 업체명/ 사용처 범우화학/ ∼ ∼ / 삼화 ∼ / 광명 범우화학/ 동희,대원 한국 하우톤/ ∼ 한국 하우톤/ 동희 ∼ / 대원 ∼ / 삼화 ∼ / 광명 ∼ / 원풍 범우화학/ ∼ 탈지력(%) 99% 이상 10% 30% 99% 이상 99% 이상 99% 이상 60% 20% 99% 이상 99% 이상 99% 이상 3. 견해 1) 상기 시험은 시험실에서 탈지제 초기건욕에 의해 진행되었으며, 라인의 유분함량 및 노화정도, 라 인운용 조건 등에 따라 차이를 보일 수 있음. 2) 라인운용 조건, 제품의 Oil 고착정도, Oil의 노화정도 등 광범위한 조건이 있으므로 정확한 탈지력 시험은 문제발생시점에 여러가지 조건을 파악한 후에 시험을 시행해야 할 것임. ☞ 전처리 공정소재에 대한 사용가능 삼양화학산업㈜ 기술팀 김동욱 오일 표준 사양서 정립 전처리 공정 오염예방 59
  60. 60. 개선 사례 내장재 도막 두께 관리 – 한계 내식성 테스  8 480hrs 경과 후 트 10 ㎛ 5㎛  판정기준 : 모든 부위 녹 및 부풀음이 없을 것 . : 현저한 색 변화가 없을 것 . : CROSS CUT 부위로부터 3 ㎜이내 일 것 . 도막두 께 12 ㎛ CROSS CUT 결과 발생 편측 1.5 ㎜ 이 내 NG 10 ㎛ 부풀음 녹 , 부풀 음, 색변화 5㎛ 전착도막 양호 편측 1.5 ㎜ 이 내 OK 12 ㎛ 양호 편측 1.0 ㎜ 이 내 OK 15 ㎛ 양호 편측 1.0 ㎜ 이 내 OK 15 ㎛ ☞ 내염수 (480hrs) TEST 결과 , 전착도막 5 ㎛에서 부풀음이 발생하며 , 전착도막 10, 12, 15 ㎛에서는 양호하게 나타남 . 60
  61. 61. 개선 사례 유수 분리기 설치 9 개선전 문제점 개선 효과 ☞ 전처리 ( 탈지 ) 공정 유분 함유량 관리는 되고 있지만 근본적인 장금장치가 미흡함 개선후 개선 내용 ☞ 전처리 공정 유분제거 강화 ( 유수분리기설치 ) ☞ 유수분리기 설치로 피도물 유분제거로 품질향상 극대화 . 61
  62. 62. 개선 사례 10 크리어 셋팅룸 배기구 설치 개 선 전 개 선 후 사진 無 현 상 문 제 점  셋팅룸에 배기 후드가 없어 라인 Å©¸®¾î¼ÂÆÃÁ¸ 가동시 이물이 발생 됨 ¸ÕÁöÃøÁ¤ 셋팅룸이 이물 다량 발생 하고 있음 개 선 내 용 예 상 효 과  크리어 셋팅룸 배기구 설치  이물이 제거됨 62
  63. 63. 개선 사례 로버트 CCV 트러블 해결 1. 현상 11 및 광택 의 lot 불량 다발 ( 신뢰성 : 내수성 , 스크래치 불량 ) : 흐름 ◀ 흐름 불량 ◀ 광택 불량 2. 원인 : CCV 의 신너 밸브의 니들 에 페인트가 끼어 완전히 닫히지 않고 신너가 리크 되어 상대적으로 주제 혹은 경화 제 가 부족 → 스크래치 혹은 광택 불량 발생 됨 ( 예 , 주제 : 경화제 비율 = 4 : 1 ) AOPR Pre. Flow-meter 세정 air FG 세정 신너 P F.G.P. 주제 CCV Flushing air Flushing thinner 2k-mixer Dump AOPR Pre. ▲ 세정신너가 off 상태 이나 누출 발생 Dump Atomizer Flow-meter Flishing air Flushing thinner FG P F.G.P. 63
  64. 64. 개선 사례 12 크리어 셋팅룸 방진망 설치 개 선 전 개 선 후 사진 無 현 상 문 제 점  셋팅룸에 방진망과 벽면에 이물 발생에 대한 끈적이 도포가 없었음  셋팅룸이 이물 다량 발생 하고 있음 개 선 내 용 예 상 효 과  셋팅 룸 벽면에 비닐 끈끈이 설치 및 벽면 방진망 설치  셋팅존내 잔류 이물질의 제거로 이 물질 불량 개선 64
  65. 65. 개선 사례 13 건 2. 거리 단축 개선 ( 도료 절감 ) 개 선 전 개 선 후 200m(6.7 5 기준 ) 320 ~400mm 현  건 거리 320 ~ 400mm 로 과다 상 문 제 점  스프레이 거리 과다로 페인트 날림 및 손 실 발생 페인트 공급 압력 과다 사용 개 선 내 용 예 상 효 과 건 거리 단축 및 페인트 공급 압력 조절로 적정 스프레이량 TEST 설정 → 1 차 250mm, 2 차 200mm (6.75*19.5 기준 ) 페인트 도료 절감 효과 »ï¿ì µµÂø È¿À² ÃøÁ¤ 65
  66. 66. 개선 사례 14 개 도료 over dust 개선 선 전 개 선 후 사진 無 ▲ 도료 미스트 와류 방지 판 현  부쓰 폭이 좁고 도포량이 많아 스프레 이 도장시 도료 미스트의 와류가 발생 상 문 제 점  도료 미스트에 의한 광 택 흐름 ( 펄 불 량 ) 발생 개 선 내 용 예 상 효 과  칼라 및 클리어 부쓰 하부에 와류 방지 판 설치  도료 over dust 불량 방지 66
  67. 67. 개선사례 15 현 팁에서의 도료 덩어리 낙하 개 선 전  도장 시 건 선단에서 도료가 무화 되지 않고 도막 위에 낙하 됨 상 문 제 점  노즐의 과다 조임으로 인한 에어캡과의 유격이 발생 되어 도료가 노즐 틈새 에 묻 어 낙하 됨 개 선 후 개 선 내 용 예 상 효 과  건 커버와 니들의 간격을 표준화 시킴  도료 덩어리가 발생 개선 . 67
  68. 68. 개선 사례 16 건조로 원적외선 설치 개선후 개선전 - 썬 크림성테스트 불량 발생 ( 6/06 )  건조로 내 원적외선 설치 → 건조 구간 확보 – 대책 실시 중 → 건조시간 부족 : 건조 시간 미 확보 됨 – 썬 크림 테스트 불 합격 됨 ( 도료 스팩 : 80 ~ 85℃ × 30 분 , 실제 소재 표면 온도 : 80 ~ 85℃ × 24 분 ) ▲ 건조로 내 원적 외선 램프 설치 완 ( 8/03 ) 개선 효과 ■ 썬 크림 테스트 및 미 건조 방지 투자비 ( 만 1500 만원 원) 68
  69. 69. 개선사례 17 이물 측정 및 대책 수립 ※ K 사 이물 개수 측정 조치내역 : 구동부 필터 설 치 및 끈적이 설치 완 69
  70. 70. 개선사례 18 개 구동부 이물 제거 작 업 선 전 개 선 후 ▲ 구동부 사진 현  먼지 측정 결과 구동부 주변 / 푸라이 머 부쓰에서 이물이 발생 됨 상 문 제 점  컨베어 구동부가 도장 건조로 내 에 있 어 이물이 발생 됨 개 선 내 용 예 상 효 과  구동부 하부에 필터를 설치 하고 벽면 에 끈적이 도포  이물 방지 70
  71. 71. 개선사례 19 도착 효율 향상 1. 도착 효율 측정 완 도착 효율 항목 개선 전 프라이머 12.25% 14.7 % 칼라 9.79 % 11.7 % 클리어 19.9 % 비고 개선 후 23.9 % 2. 자동기 spray on /off 공사 로 효율 20 % up 220 설계 원가 : 도착 효율 30 % 기 준 6 초 spray 정지 ( cycle time 30 초 ) → 도료 ON 70 도착 도료 OFF 360 50 220 도료 절감 ( 6 초 ) 920 Cycle time ( 30 초 ) 71
  72. 72. 개선 사례 20 배합실 펌푸 및 도료 통 접지 연 결 개 선 개 선 전 개선 문 제 점 도료 보급 탱크 및 펌프에 접지가 되어 있 지 않아 화재 발생 위험 있음 내용 개선 효과 후 각 도료 펌프 점지 공사 실시 화재 발생 방지
  73. 73. 개선 사례 21 개 선 로봇건 접지 연결 개 전 개선 문 제 점 건 청소 시 화재로 인한 화재 발생 가 능성 있음 내용 개선 효과 선 후 건 청소 및 라인 정지 시 접지선 연결 건 접지선 연결로 정전으로 인한 화재 예방
  74. 74. 제 1 교시 끝 , 감사 합니다 .
  75. 75. 도료 개발 및 시장 동향 1. 미래 자동차도장의 조건 ・단축공정  (3wet)   생산성 ・ Body / Plastic 일체도장 대당 코스트 절감 - 의장성 -초기품질의 유지 (내세차성 등) 품질 매력적인 자동차 미래 자동차 도 미래 자동차 도 장 장 ・ CO2 감축 ・ VOC 감축 ・ REACH 기타 환경 (법규제 적합)
  76. 76. 2. 도료 개발 추세 생산방식 변경 ex. - Module - Cell concept Mono coat 중도삭제 생산성 Cost 적용중 소재변경 -   Fe /AL/PP - Fe / PC S/B 3wet MS Basecoat 적용중 W/B 3wet (1 P/H) W/B 3wet (2 P/H) Common paint system UV cure CC 환경대응 수성 Clear 분체 Clear HS KINO 수성 3WET 용 CC 품질 고외관 (4C4B) Double clear 유성 BC 용 : HS KINO CC KINO CC ~2007 고급차예정 내세차성 CC Liquid Silver 2012 2017~ S H/S Clear 1K,2K 복원 Clear
  77. 77. ※1. 現行工程 과3WET의 塗装工程 比較 【現 行 工 程】 溶 剤 型 塗 料 電 着 건조 検 査 中 塗 건조 検 査 BASE CLEAR 건조 検査 ~ ~ ~ ~ 【3 W E T SYSTEM 】 溶 剤 型 塗 料  電 着 건조 検 査 중도 BASE 検査 ~ ~ 工程短縮 클리어ー 건조 中塗 乾燥炉가 不必要 77
  78. 78. ※2. 현행과 3WET 공정 비교 第 1 STEP 【現 【生産性重 行】 <中塗焼付> 視】 型> < S/B 焼付 第 2 STEP 【環境対応 1 WACS 型> <】 焼付 클리어 焼付 클리어 HS 클리어 W/W 溶剤型 BC W/W 溶剤型第2 W/W BC 溶剤型第1BC 焼付 中塗り 焼付 水性第2 BC W/W 親水性溶剤型第1 BC 焼付 焼付 電 着 (Pb free) 電 着 (Pb free) 前処理 高외관 電 着 前処理 前処理 VOC     100 指数 PH 90 35 第 3 STEP 【環境対応 2<水性型> 】 焼付 HS 클리어 PH 水性第2 BC PH 水性第1 BC 焼付 高외관 電 着 前処理 60 78
  79. 79. 3. 플라스틱 부품 도장 신의장 상품 력 ─ 신소재・신 Design ─ 도장공법( 우드 , 증착 、다채모양) ─ 질감・촉감(금속、나무、가죽、스웨드・・) 環境対策 환  경 ─ 내오염、내스크랫치、단열、 VOC TOTAL   BALANCE ─ 외관 기능 상품력 외관품질 ─ HS、분체 ─ 수성(Pr、B . C . ) ─ Film ─ Toluene ・ Xylene Free 산업폐기물 ─ 도착효율  Recycle COST 용제 ─ 도막박리기술、생분해도료 도료형태 도장공정 79 ─ 3c1b、Pr -less 도착효율 코스 트 ─ :1kBC/2kCC 、핸드링성 ─ 정전도장(백색도전Pr) ─ 근거리도장・・ 도착효율 ( 5 cm)≧ 90%、 ( 10 cm)≧ 5 0% 설비 Slim 화 ─ 근거리도장、일체도장 ─ UV、
  80. 80. 4. 미래 도료종류 추세 Market Build Projections – Updated 2010 80
  81. 81. 장 공장 주요 경향 및 신 기술 1. 주요 경향 Low Cost ( 저가 ) Quality( 품질 ) Ecopaint LeanLine Leading solution  신규 Standard 제품 군  Price level 30%  현지화 – 구매품 and product  Paint 품질 ( Ecopaint RoDip)  Process security Scratch-steady Coatings  UV coating systems  PlasmaCure Energy 및 Cost Per Unit (CPU) CO2  감소 평가 ( 분석 ) Green Paintshop CPU tools  Booth 內 Air 의 재 순환을 통한 Energy 감소  Robot application  Dry overspray separation  공기의 유량 조절 을 통한 감소  Best measure ( 최적의 방안 )  투자비 및 운영비 를 포함  기획 단계에서의 CCU (Cut Cost Unit) 의 검토를 통한 조기 결정 81
  82. 82.  생산 공정에서의 Energy 소모량 분석 공장 전체 도장 shop Paint 공장 건물 8% Assem bly 10% Assem bly 20% Paint 92% Paint 45% Paint 73% PT/EC 11% Assem bly 4% Body 4% Body 17% Body 35% Oven 23% Booth/ 작업장 58% 82
  83. 83. 2. 전착 Ro Dip Direction of travel Left guiding rail Right guiding rail Chain guides Dip path Rotating carrier Ta nk ▲ 슬로 바키아 기아 자동차 : dipping 전착 회전 83
  84. 84.  Rodip 장점 일반적 RoDipd 의 장점  최소 공간의 사용으로 품질 의 최대화 RoDi p Tank width = 2700 mm Tank volume = 46 m3 작업 공간의 감소로 인한 공장 공조 장치의 감소 Power+Fre e, Pendulum Energy 보존 - RoDip  Dipping volumes 의 최소화  펌프 토출량 감소 Tank width = 3150 mm Tank volume = 85 m3  열손실 감소 Energy 감소 ( 보존 ) : 약 15% * * Basis dip tank volume 84
  85. 85. 3. 건로로 에너지 절감 씨스템 Supply air Outside air 배기 (Exhaust air) 를 위한 Heat recovery dryer  상도 부스의 배기 (Exhaust air) 를 Heat recovery 에 공급 Exhaust air  온도 전이를 통한 미온의 공기 생 성 Energy 감소 ( 보존 ): 약 20% * * 배출되는 공기의 온도에 따름 85
  86. 86. ※ 건조로 배기 용제 처리 방식 ( 탈취방식 비교 ) 電着 OVEN 180 ℃ 電着 OVEN 180 ℃ 350℃ 180 ℃ 170 ℃ 排 86 気 ℃ 排 170℃ 気 250℃ 外 20 気 ℃ 処理風量 排気温度 排気負荷 処理温度 処理効率 電着 OVEN 180 ℃ 外 20 気 ℃ 180 ℃ 490 ℃ 700 ℃ 390 ℃ 180℃ 排 115 気 ℃ 270 ℃ 350 ℃ 外 20 気 ℃ 蓄熱式脱臭炉 直燃式脱臭炉 230 Nm3/ min 86℃ 全負荷の14% 800℃ 98% 触媒式脱臭炉 300 Nm3/ min 1 70℃ 全負荷の50% 700℃ 95% 230 Nm3/ min 11 5℃ 全負荷の27% 350℃ 95%
  87. 87. 4. 부쓰 에너지 절감 씨스템 Robot 구간의 공기 흐름 Simulation 공기 강하 0.2 m/s ( 최적 ) 공기 강하의 최적화 : Robot zone 0.25 m/s 0.3 m/s  Manual zone 의 0.5 m/s 자동화 0.45 m/s Down draft : 0.45 m/s   Bell Bell Application 0.25 m/s Down draft : 0.45 m/s 0.25 m/s  Energy conservation to 30% * * Basis processing air 87
  88. 88. 1) 부쓰 에너지 절감 씨스템 - Eco DryScrubber - Wet separation 건물 PT/EC 11 % Oven 100 % fresh air 8% 23 % Eco DryScrubb er 약 95% 까지 재순환 air 사용 Booths/ 작업장 58 % 도장 공장에서의 Energy 소모량 Air Conditioning 100 % fresh air High Energy 사용량 Air Conditioning 5% fresh air Low Energy 사용량 88
  89. 89. 2) Eco DryScrubber - Technology 공기흐름에 의해 overspray 도료가 Filter module 로 이 동 ( 석회석 저장조 ) 석회석으로 싸인 overspray 가 Filter 표면에 점 착 89
  90. 90. 3) External painting 4 - 4.5 m New robot generation EcoRP E  Booth 폭의 감소 :5.5 m 가 4 4.5 m 로 감소   순환 공기량의 감소 Energy 감소 ( 보존 ) 약 20 - 25% * 90
  91. 91. 4) 에너지 절감 – 미래 부쓰 미래의 기술  현재의 기술  Paint 도장의 전 자동화  Booth size 의 최소화  Bell Bell Base coat 도장  공기 강하 속도 감소  새로이 개발된 Dry separation 과 재순환 공 기  장비와 건물 공조간의 조 화  Heat recovery Drying separation 91
  92. 92. 5) 도장 부쓰 저 소음 세정기 Spin Pot Booth내 소음 Level   85 dB 이상 구분 구분 25 년전 형 En ee rrg y ss a v iin g En g y a v n g 금회 제안방식 품 질 품 질 환 경 환 경 보전성 보전성 ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ Circular WW 형 세정기 Booth내 소음 Level   80 dB ∇ W.L. ∇ W.L. 내판 Orifice 조정 판 Orifice Circular Box 외판 효 과 1. 저소음 80 dB 이하 2. 산수판 산수 Header System 에 대응 분산식 Sludge 처리 3. 고집진효율 집진효율 98 ~ 99% 4. 고성능 신형 입형 Eliminator 수적량) 3 mg/m 3 (배기중 92
  93. 93. ※ 저 소음 장치 부쓰 給気 FAN SILENCER 空調器  空調器 1500 H 消音板 排気 FAN BOOTH 内 騒音 Y 型 CIRCULAR LEVEL 85 dB W型 CIRCULA R BOOTH 内 騒音 LEVEL 80 dB
  94. 94. 6) BOOTH 용제 처리 장치 RECYCLE + ADMAT 空調機 OA ASH RECYCLE AIR MANUAL CLEAR 集合排気 CB 排気 AD 排気 原 GAS 二次熱交換器 濃縮 GAS Ex 蒸気 M M DESORPTION FAN M M M 25℃ FILTER UNIT Paintmist 原 GAS FAN EXHAUST FAN Paintmist 処理 GAS INV ADMAT INCINERATOR FAN CATABURN
  95. 95. 5. 전 처리 장치 초 진동 교반 장치 超振動攪拌原理   低周波振動 (37 ~ 43Hz) に より 三次元乱流を発生させる。 INVERTER による振動周波数 制御  “ うちわ”の様に羽根が運動することで流動が発生します。 羽根は固有振動数で振動します。 処理時間の短縮    120 秒 ⇒ 90 秒 1.7kw 振動 MOTOR W L 振動羽根 (SPRING 鋼 )
  96. 96. ※ 전처리 장치 공정 비교 [ 施工事例ー 1 ]   全長  156 m 予備脱脂 S 脱脂 S 水洗 2 段 D 表調 D S D 化成 D S S 水洗 4 段 D S [ 施工事例 -2 ]  全長  143.5 m 予備脱脂 S 脱脂 D 水洗 2 段 S 表調 S D 化成 D S S 水洗 4 段 D S
  97. 97. ※ 라발 Separate 장치 ( 철분제거 ) : 원심분리 및 마그네트 ( 자력 ) 흡착 병용 ( 도요다 및 마즈다 설치 ) 予備洗浄 16g/ 台 (80%) Body 持込鉄粉 20g/ 台 0.01g/ 台 1.07 ppm 1.0 ppm 2.0m3/m in 全量処理 PARALLEL SEPARATO R ( 마그네트 필터 ) η=80% 5.0 ppm 本脱脂 0.6g/ 台 (3%) 予備脱脂 3.2g/ 台 (16%) 捕集鉄粉排 出 PUMP 200l/min 捕集鉄粉排出 用 精密 CYCLON η=95% 15.95g/ 台 10l/ 台 ×0.034ppm = 0.00034g/ 台 0.0043g/ 台 0.17 ppm 0.43 ppm 180l/min 0.2g/ 台 0.24 ppm 0.034 ppm 部分処理 ( MAGNET 他) 200l/min 脱脂槽 へ 脱脂槽 へ   탕세 탈지 화성 제 3 수세 제 6 수세 3.195g/ 台 0.604g/ 台 油分 離 철분량 20.3mg 29.3mg 2.8mg 1.8mg 2.4mg   Maintenance 빈도 1회/주 1 회 /3~4 개월 회 /6 개월 1 회 /2~3 주 1 회 /2~3 주 97
  98. 98. ※ 국내 협력 업체 제거 방법 ▼ 사례 1: 하우징내 설 치 ▼ 사례 2: 써브조 내 설 치 ▼ 사례 3: 탱크 내 설치 쇳가루 이물 부착 98
  99. 99. 6. 전착 본조 순환 장치 개선 従来方式 新循環方式 50% 50% 10% 10% 80% UF UF 循環方式 循環回数 入槽 SLUDGE 消失 TEST 表面相対流速 表面泡 BODY 平行流 4 回 /Hr 소실도지 않고 상존 0.1 m/sec 泡の滞留無し BODY 対向流 3.7 回/Hr 40sec 내에 소실됨 0.17 m/sec 泡の滞留無し
  100. 100. 7. 로버트의 가변 패턴 폭 조정 현행 패턴폭 Over spray ( Pattern size : 400mm) 60% over spray 감소 페인트 로스 절감 패턴 폭 조정 ( Spray 패턴 폭 : 200500mm) Over spray 30% 100
  101. 101. 8. 예방 보전 분석 씨스텝 ETHERNET 예방보전 System PAINT SHOP CCR PC TKS TKS TKS RELATIONAL DATA BASE Maintenance 機器 List 수동측정 Data PT ED ROBOT COVEYOR etc 각 PLC 101
  102. 102. 9. 가동 분석 씨스템 CCR (중앙감시장치)에 기록된 운전정보를 자동적으로 수집하여 대화형식으로 가동율을 떨어뜨린 원인기기나 고장내용을추적할 수 있다 설비가동분석 Sys t e m CCR CCR 의 Da t a Ba s e 에 저축된 운전 Da t a 를 자동 수집한다 ETHERNET [ 가동 상황 일람] VI STA ペイ ト ッ 稼働分析シス ム ン ショ プ テ 故障原因分析 本日の生産状況 対象期間 年 年 ~ Data Base TKS TKS MELSE MELSE ・ 생산 정보 ·설비, 장치의 운전 정지 정보 ·고장 정보 MELSE MELSE TKS U SB R S- U SB U SB R S- U SB R S- R S- R S- PT ED ROBOT COVEYOR etc 각 PLC [ 분석 과정] VI STA ペイ ト ッ 稼働分析シス ム ン ショ プ テ 時 日 報 出 力 評価対象期間変更 分 一時停止( 作業遅れ等) n分以 停止 度数 上度 時間 数 (分) 満量停止 停止 時間 (分) 度数 稼働率 生産 台数 1 停止度数分布 日 ~ 年 対象期間 ア ダ ート ン ーコ -装置別故障度数分類 対象期間 年 月 日 ~ 年 月 月 年 月 日 ~ 年 月 日 停止度数順 日 停止時間順 停止度数順 ア ダ ート フ _機器別故障度数分布 ン ーコ -リ ト 月 日 分 VI STA ペイ ト ッ 稼働分析シス ム ン ショ プ テ VI STA ペイ ト ッ 稼働分析シス ム ン ショ プ テ 가동 정지의 요인을 Ga be l 로 특정할 수 있다. 年 時 [ 분석 개시] [ 분석 결과] 対象期間 月 度数 前処理 電着 電着オーブ ン ス トレー ジ シーラ 内外板) ー( DOLLY→ OH LI FT PVC( ン ーフ ア ア ダ ロ ー) OH→ DOLLY LI FT シーラ ーブ ーオ ン 中塗り ース ブ 中塗り ーブ オ ン 上塗り ース ブ 上塗り ーブ オ ン インス ペ ョン 、ポリ クシ ッ シュ ブ ッア ト ラ ク ウ 、WAX PBS ペイ ト ン ボディ 搬出 MELSE U SB 日 停止(設備故障) n分以 停止 上度 時間 数 (分) 運転時 間 (分) 工程名称 月 停止時間順 日 表示機器数 停止度数順 停止時間順 表示機器数 表示機器数 4 4 5 102
  103. 103. 10. 장치 운전 상태 감시 Damper 개 /폐 측정치 설정치 Fan 운전 / 정지 103
  104. 104. ※ Booth Air Balance T21 104
  105. 105. 11. 기기 상태 관리 Turbine 회전수 · 고 전압 토출량=유량계와 설정치의 차이 를감시 ・ Gear Pump 마모→교환 시기 ・ 도료 조건 변동 ( 압력 · 점도 ) Set the measurement range. Select the Robot. Graph 塗装機器状態監視 of Measure Data Measure Data Shaping Air = 압력과 유량 감시 ・ 전공 Regulator 노화 ・ Tube 절단・휨 ( 굽음 )   XXX- CCR0 and Setting Data Setting Data 105
  106. 106. 12. 도료 LEAK 검 지 도료 Leak 시 Tube 첨단부의 Sensor 가 도료에 의해 용출되어 검출 한다 . XXX- CCR0 106
  107. 107. 13. 고전압 Controller 에 의한 전류 관리 HV Controller TPS-200 과전류 , 전류 변화량 등 (OCR, di/dt), 그 외 이 상 이상 검출 전류의 80% 로 경보 출력 상승 요인 제거 지시 XXX- CCR0 107
  108. 108. 14. 도료 미 도포 감지 도료 Valve 고장 시 Gear Pump 용 Servo Motor 의 전류치 이상 상승을 검출 ※ 국내 P 사 : FLOW METER ( 도포 감지 씨스템 ) 4개 → 건 2개 ) XXX- CCR0 하도 1stage 하도 2stage 설치 예정 하도 1stage ( 건 108
  109. 109. 한 단계 더 도약 감사합니다 109

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