Breve presentazione di uno degli strumenti più importanti applicati dalla Lean Manufacturing

1. S.M.E.D.
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Il focus è sul tempo che intercorre tra la produzione di due lotti differenti perchè in
tale intervallo non si produce, quindi c’è un periodo di tempo a non valore aggiunto
Tempo che intercorre dall’ultima unità prodotto del lotto
precedente alla prima unità buona prodotta del lotto
successivo.
Ultima unità buona Prossima unità buona
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1h cambio prodotto
6 volte/giorno
2h di produzione/lotto
Disponibilità impianto/giorno = 18h
30 min cambio prodotto
12 volte/giorno
A AB BC C
A A AB B BBC C CD D DE E
Minor inventario, maggiore
flessibilità,
tempi di attraversamento
più brevi
Stesso tempo di produzione (12h) ma
mix di produzione maggiore
30 min cambio prodotto
6 volte/giorno
Stesso mix di produzione ma tempo di
produzione maggiore (16h)
A AB BC C
Maggior tempo di
produzione
Tempo di produzione = 12h
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La prima fase è lo studio delle attività necessarie a svolgere il set up.
L’obiettivo è fare una analisi critica delle modalità di set up.
Utili strumenti per riuscire a svolgere il lavoro in maniera efficace
possono essere la realizzazione di filmati, diagrammi di Gantt per
individuare le combinazioni delle attività, spaghetti chart per verificare
gli spostamenti dell’operatore e tutte le registrazioni che si ritiene utili
a comprendere maggiormente il processo.
In particolare nell'analisi si effettuano le seguenti attività:
• descrizione delle operazioni svolte da ogni operatore;
• tempo impiegato per svolgere ogni operazione; distinzione tra le attività interna ed
esterna (IED/OED);
• elencazione degli utensili utilizzati per svolgere le varie operazioni e loro localizzazione;
• individuazione di criticità/opportunità di miglioramento.
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La seconda fase consiste nella chiara classificazione delle attività
interne (a macchina ferma) ed esterne (a macchina in movimento).
Ciò significa identificare le operazioni che devono essere
effettivamente svolte a macchina ferma o in movimento.
Alcuni esempi di interventi in tal senso:
• preparare in anticipo attrezzature, strumenti di lavoro e di misura, mentre la
macchina sta ancora lavorando;
• disporre gli strumenti necessari vicino al punto di utilizzo e nella sequenza di
utilizzo;
• duplicare eventualmente gli strumenti di lavoro di uso comune;
• crearecarrelli/kit di set-up;
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La terza fase è l’elemento fondamentale di tutto il sistema SMED,
ossia lo sforzo di convertire il maggior numero di operazioni interne
(a macchina ferma) in esterne (a macchina funzionante). Questa
attività rappresenta sicuramente la parte tecnicamente più difficile
ed impegnativa.
Alcuni esempi di modifiche del processo, riguardano:
• lo studio di soluzioni per preparare in anticipo le attrezzature (ad esempio
preriscaldo di stampi, presettaggio degli utensili, aree di lavoro più ergonomiche,
carrelli set-up dedicati, ecc.);
• la ridefinizione delle procedure di lavoro (ad esempio rendendo il più possibile le
attività eseguibili da un solo operatore);
• la revisione del layout dell'aree di lavoro (ad esempio migliore ergonomia ed
efficienza negli spostamenti);
• lo studio di come rendere accessibili alcune aree di lavoro mentre la macchina è in
funzione ecc.
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La quarta ed ultima fase è finalizzata ad ottimizzare sequenza e
metodi operativi delle attività interne (IED), sia attraverso
soluzioni tecniche (metodi ed attrezzature di lavoro), sia
attraversosoluzioni organizzative (parallelizzazione di attività).
• Di seguito alcuni esempi pratici per ridurre i tempi delle attività interne:
• ottimizzaresequenza e metodi di lavoro;
• standardizzare attrezzature, strumenti di lavoro e sistemi di fissaggio
(attrezzatureuniversali);
• sviluppare dispositivi di fissaggio, regolazione e centraggio rapidi (ad esempio le
asole a forma di pera, le rondelle a U e le viti con un numero limitato di filetti
garantiscono una maggiore velocità di esecuzione delle operazioni
• utilizzareutensili a cambio rapido;
• eliminare l'esigenza delle registrazioni;
• valutare parallelizzazionedi attività (team work);
• addestrare gli operatori;
• Ecc.
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ANALISI
SEPARAZIONE
CONVERSIONE
MIGLIORAMENTO

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Video
pit-stop
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