ll Notiziario Mamò in materia di Lavoro e Sicurezza sul Lavoro. Per Aziende e Consumatori Intelligenti.

1. News 15/SSL/2017
Lunedì, 10 aprile 2017
Ministero Sviluppo, al via domande per Pmi vittime mancati pagamenti.
ROMA – Pmi vittime di mancati pagamenti. Sono stati aperti dal Ministero dello
Sviluppo Economico i termini per la presentazione delle domande per i finanziamenti
agevolati disposti dall’art. 1 della Legge n. 208/2015 (legge di stabilità 2016) che ha
istituito il Fondo per il credito alle aziende vittime di mancati pagamenti.
Le domande possono essere presentate a partire dal 3 aprile 2017 fino a chiusura
sportello disposta dal Ministero. A disposizione 10 milioni di euro per ognuno degli
anni 2016,2017.2018.
Info: domande Pmi vittime mancati pagamenti
Fonte: quotidianosicurezza.it
Finanziamenti valorizzazione e supporto marchi storici, bando aperto.
ROMA – Marchi storici. Sono aperte dal 4 aprile le domande per i finanziamenti
previsti dal Ministero dello Sviluppo Economico e dal’Ufficio Italiano Brevetti e Marchi
(DGLC – UIBM) per la valorizzazione dei marchi depositati prima del 1967. 4,5 milioni
di euro per finanziare micro piccole e medie imprese.
I finanziamenti sono concessi in conto capitale e possono essere utilizzati per
acquisto di servizi specialistici, attrezzature, macchinari e software utili al progetto di
valorizzazione del marchio in questione. Per servizi di supporto, ovvero ampliamento
diffusione e protezione del marchio.
Pootranno coprire fino all’80% delle spese ammissibili per quanto riguarda i servizi di
supporto e 50% per acquisto macchinari attrezzature e hardware.
La procedura di invio domande aperta dal 4 aprile prevede la registrazione su form
online e quindi l’assegnazione di un numero di protocollo per l’invio definitivo
della richieste via Pec. Invio che deve essere effettuato entro cinque giorni
dall’assegnazione del protocollo stesso. Bando aperto fino a esaurimento delle
risorse. (Articolo di Corrado De Paolis)
Info:Ministero Sviluppo finanziamento valorizzazione marchi storiciSito Marchi storici
Fonte: quotidianosicurezza.it

2. La fase operativa della gestione dell’elemento umano nelle aziende.
Una pubblicazione affronta il tema della gestione dell’elemento umano nelle
organizzazioni e presenta una specifica proposta metodologica. Focus sul controllo
operativo, sulle procedure, sulla gestione dell’ambiente, delle attrezzature e dei
compiti.
Roma, 7 Apr – In diversi articoli del nostro giornale abbiamo sottolineato come sia
necessaria, nell’adozione di sistemi di gestione in materia di salute e sicurezza sul
lavoro, non solo un’attenta fase di pianificazione, ma anche un’efficace fase
operativa. E il controllo operativo è proprio lo strumento tecnico ed organizzativo
che permette di dare attuazione a quanto si è deciso in fase di pianificazione.
Torniamo oggi a parlare della proposta metodologica relativa alla Gestione
dell’Elemento Umano nelle Organizzazioni ai fini della Salute e Sicurezza sul Lavoro
(HMS-OHS) - strumento operativo per la valutazione del rischio organizzativo
attraverso un approccio ‘di sistema’ e con una struttura propria dei sistemi di
gestione - presentata nella pubblicazione della Contarp dell’ Inail dal titolo “ La
gestione dell’elemento umano nelle organizzazioni per la salute e sicurezza sul
lavoro”.
E lo facciamo proprio soffermandoci in questo caso sugli aspetti correlati al controllo
operativo, con riferimento alla fase di attuazionedel HMS-OHS, integrazione
funzionale ad un sistema di gestione (SGSL) già esistente nell’azienda, che permetta
di considerare l’elemento umano e il suo impatto “organizzativo” sui rischi per la
salute e sicurezza a tutti i livelli di responsabilità.
Ricordiamo che l’espressione “ elemento umano” identifica l’individuo lavoratore
“considerato nei suoi tre aspetti: ergonomico (fattore umano), ingegneristico
(componente) e gestionale (risorsa umana), all’interno dell’organizzazione”.
La pubblicazione Inail - a cura di Paolo Clerici, Annalisa Guercio e Loredana
Quaranta – indica che il controllo operativo è effettuato allo scopo di:
- “definire lo schema, i contenuti minimi e le caratteristiche delle procedure di lavoro
e delle istruzioni operative per lo svolgimento in sicurezza delle principali attività;
- conoscere gli aspetti e le criticità da monitorare;

3. - operare secondo processi efficienti in termini di organizzazione ed efficaci in termini
di gestione della salute e sicurezza sul lavoro;
- verificare la coerenza, anche nel tempo, di quanto realizzato in linea con le
politiche aziendali di HMS-OHS e con la pianificazione delle attività;
- applicare il controllo operativo a tutti gli obiettivi di HMS-OHS, nonché a tutte le
attività svolte dall’organizzazione”.
Infatti l’organizzazione deve “definire criteri, modalità organizzative e responsabilità
per la gestione operativa e il monitoraggio della stessa e delle modalità di gestione
dell’elemento umano” per la salute e sicurezza sul lavoro (SSL), in modo che di “ogni
aspetto sia verificata la congruenza e l’integrazione con la gestione della SSL”.
In particolare i risultati che si attendono dall’effettuazione del controllo operativo
“saranno la definizione di schemi, contenuti minimi e caratteristiche delle procedure
di lavoro e delle istruzioni operative per lo svolgimento in sicurezza delle principali
attività che consentano ai lavoratori, ad ogni livello di responsabilità, di conoscere
gli aspetti e le criticità da controllare/monitorare nell’ambito del controllo operativo,
propri dell’attività in fase di svolgimento a livello organizzativo, tecnico ed
esecutivo”.
Riguardo a questo processo sono riportate anche indicazioni su alcuni sottoprocessi:
- procedure operative: ha lo scopo di “definire i criteri, le modalità organizzative e le
responsabilità per stabilire, applicare, verificare e mantenere aggiornate le
procedure e le istruzioni di lavoro, organizzative, operative, di sicurezza e gestionali. Il
risultato atteso sarà l’attuazione del processo in conformità alla politica di HMS-
OHS”;
- gestione dell’ambiente di lavoro e delle attrezzature: ha lo scopo di “definire i
criteri, le modalità organizzative e le responsabilità per la gestione dell’ambiente di
lavoro e delle attrezzature, in relazione all’analisi preliminare dei rischi per la salute e
la sicurezza e in base all’assetto organizzativo, nonché in funzione della politica
aziendale di HMS-OHS. Il risultato atteso da tale sottoprocesso sarà il raggiungimento
di un’adeguata interazione tra uomo, macchina, ambiente di lavoro e supporti
operativi con particolare riguardo per gli aspetti ergonomici del lavoro”;
- gestione e pianificazione dei compiti, programmazione del lavoro: tali
sottoprocessi hanno lo scopo di “definire i criteri, le modalità organizzative e le
responsabilità per la gestione e la pianificazione dei compiti e la programmazione
del lavoro in relazione all’analisi preliminare dei rischi per la salute e la sicurezza e

4. all’assetto organizzativo e, in particolare, a quanto definito nel processo ‘Ruolo
nell’organizzazione’”, come descritto nel documento Inail.
In particolare dovrà essere garantita:
- “una adeguata gestione di: orari, straordinari, reperibilità, lavoro a turni, loro
ripartizione e compenso; incarichi e competenze;
- la congruenza tra incarichi formali e funzioni/mansioni effettivamente svolte;
- la equa ripartizione dei compiti e dei carichi di lavoro;
- lo standard di qualità produttive e di politica aziendale;
- il rispetto delle performance di SSL, conoscenza dei processi lavorativi e produttivi”.
Concludiamo questo breve sguardo sul processo relativo al controllo operativo, in
relazione all’attuazione del “metodo” di gestione dell’elemento umano (HMS-OHS),
attraverso i contenuti di una tabella del documento che riporta alcuni esempi di
indicatori del processo “Attuazione”.
Riprendiamo, ad esempio, gli indicatori relativi ai sottoprocessi descritti sopra.
Procedure operative:
- “presenza/assenza di procedure essenziali;
- verifica della validità delle procedure;
- condivisione delle procedure;
- presenza/assenza di procedure relative agli standard di qualità e alla verifica delle
performance dei lavoratori;
- presenza/assenza lavoro a turni regolamentato e distribuito in modo condiviso e
equo;
- presenza/assenza di controllo e gestione degli orari di lavoro, comprese le pause;
- presenza/assenza di controllo e gestione della reperibilità;
- effettuazione periodica e continua di feedback su obiettivi raggiunti;
- presenza/assenza di controllo delle scadenze”.
Gestione dell’ambiente di lavoro e delle attrezzature: “la verifica si baserà sulla
rilevazione della presenza/assenza del rischio e sulla corretta valutazione dello
stesso, riportata nel DVR” (Documento di valutazione dei rischi).
Gestione e pianificazione dei compiti, programmazione del lavoro:
- “impegno cognitivo in relazione a: rispetto di standard di qualità e verifica di
performance dei lavoratori; necessità di affrontare e risolvere problemi imprevisti o

5. compiti complessi; necessità di apprendimento di nuove informazioni; svolgimento di
compiti monotoni o ripetitivi;
- compatibilità tra responsabilità e incarichi;
- interruzioni/sovrapposizioni che impediscono fluido svolgimento delle attività
lavorative;
- operazioni pericolose;
- possibilità di errore critico per l'incolumità delle persone;
- lavoro a turni regolamentato e distribuito in modo condiviso e equo;
- controllo e gestione degli orari di lavoro, comprese le pause;
- controllo e gestione della reperibilità;
- effettuazione periodica e continua di feedback su obiettivi raggiunti;
- controllo delle scadenze;
- distribuzione degli straordinari;
- reperibilità;
- presenza di accordi sindacali per la gestione degli straordinari e della reperibilità;
- ferie”.
Invitando ad una lettura integrale del documento Inail, segnaliamo infine che il
documento si sofferma anche su altri aspetti relativi alla fase di attuazione:
- cultura organizzativa;
- ruolo nell’organizzazione;
- sviluppo di carriera e stabilità lavorativa;
- comunicazione, informazione, consultazione e partecipazione dei lavoratori;
- formazione, consapevolezza e competenza;
- gestione delle situazioni straordinarie;
- gestione dei cambiamenti;
- gestione documentale;
- gestione dell’esternalizzazione e delle interferenze.
Inail, “ La gestione dell’elemento umano nelle organizzazioni per la salute e sicurezza sul lavoro”,
pubblicazione realizzata dalla Consulenza Tecnica Accertamento Rischi e Prevenzione (CONTARP) e
a cura di Paolo Clerici, Annalisa Guercio e Loredana Quaranta, edizione 2016, pubblicazione maggio
2016 (formato PDF, 3.13 MB).
Fonte: puntosicuro.it

6. Rappresentanza lavoratori europei e gestione della sicurezza, studio Eu-Osha.
BILBAO – Partecipazione dei lavoratori alla gestione della sicurezza sul lavoro in
azienda. È stato pubblicato da Eu-Osha un nuovo rapporto con i dati di uno studio
qualitativo sul livello di partecipazione dei lavoratori europei. Uno studio che segue
l’indagine Esener-2 condotta sulla percezione dei rischi nuovi ed emergenti tra le
imprese europee e che ad Esener-2 stessa va ad accostarsi e paragonarsi.
Lo studio è stato condotto attraverso interviste a rappresentati di dirigenti e di
lavoratori di 143 aziende di sette Stati UE, imprese di vari settori e di varie dimensioni.
Ciò che ha evidenziato in primo luogo, è stato un calo generalizzato della
rappresentanza dei lavoratori per quanto riguarda la sicurezza, con prassi efficaci di
partecipazione che sono state riscontrare in pochissime realtà.
La pratiche più virtuose sono state osservate da Eu-Osha in Svezia, Belgio e Paesi
Bassi, in Paesi in cui la crisi economica è stata meno aggressiva e dove sono più
solide le pratiche sindacali, vigilanza, le risorse e le condizioni sociali ed
economiche. In ogni caso, anche considerando i Paesi citati la buona prassi della
rappresentanza dei lavoratori nelle aziende sembra ancora essere un’eccezione.
Contemporaneamente l’indagine Eu-Osha ha registrato una crescita dell’utilizzo di
sistemi di gestione, con la responsabilità della sicurezza sul lavoro che ricade su un
dirigente o su un esperto. “I risultati evidenziano inoltre che in Europa vi è stato un
incremento nell’uso degli approcci alla SSL che si avvalgono di sistemi di gestione in
cui la responsabilità della gestione della sicurezza e della salute ricade su un
dirigente o un esperto. Pur essendo stati riscontrati alcuni esempi di buone prassi,
numerosi sono stati tuttavia i casi in cui, in queste situazioni, la rappresentanza dei
lavoratori risulta meno efficace, poiché i rappresentanti stessi hanno perso
autonomia, riducendosi a svolgere il ruolo di «occhi e orecchie» di detti responsabili
della sicurezza”. (Articolo di Corrado De Paolis)
Info: Eu-Osha, indagine rappresentanza lavoratori nella gestione della sicurezza
Fonte: quotidianosicurezza.it
La prevenzione nelle celle frigorifere ad atmosfera controllata.
Un intervento si sofferma sulle celle frigorifere ad atmosfera controllata nell’ambito
del DPR 177/2011. Le fasi del lavoro, gli apprestamenti e le misure di prevenzione.

7. Modena, 4 Apr – Gli articoli di PuntoSicuro e la stessa rubrica “ Imparare dagli Errori”,
dedicata al racconto degli infortuni professionali, si sono soffermati in questi anni sui
rischi che si possono avere in un possibile “ ambiente confinato”: la cella frigorifera.
In questi ambienti, diffusi in molti comparti, ad esempio nel comparto alimentare per
la conservazione di prodotti deperibili, gli infortuni gravi e mortali non avvengono
solo per le basse temperature, ma anche per il pericolo di asfissia dovuto
all’eventuale ridotta percentuale di ossigeno nella cella. E dunque nelle aziende
che utilizzano celle frigorifere sono necessarie buone prassi lavorative e idonei
apprestamenti e misure di prevenzione.
Per parlare della prevenzione degli infortuni in questi ambienti, con riferimento alle
celle frigorifere ad atmosfera controllata, ci soffermiamo oggi su un intervento al 6°
convegno nazionale sulle attività negli spazi confinati, dal titolo “ Confined Spaces
Safety: something new?”, un evento organizzato nell’ambito del progetto “ A
Modena la sicurezza sul lavoro in pratica” dal Centro di Ricerca Interdipartimentale
sulla Sicurezza e Prevenzione dei Rischi C.R.I.S. e dall’ European Interdisciplinary
Applied Research Center for Safety (Modena, 23 novembre 2016).
In “Le celle frigorifere ad atmosfera controllata (CA-Room) nell’ambito del DPR
177/2011”, a cura di Enrico Maria Ognibeni (Direttore Servizio Sicurezza Impianti e
Macchine - U.O.P.S.A.L. - Azienda Provinciale per i Servizi Sanitari - Provincia
Autonoma di Trento), il relatore si sofferma in particolare sulla conservazione della
frutta mediante celle di frigoconservazione in atmosfera controllata (AC).
Sono indicate alcune fasi di lavoro:
- “carico della frutta;
- raffreddamento ed abbattimento concentrazione di ossigeno;
- conservazione con ciclici controlli concentrazione anidride carbonica;
- bonifica della cella;
- scarico della frutta”.
Dopo aver presentato alcune specificità delle celle di conservazione aperte, dei
locali di servizio/tecnici e un caso di infortunio mortale occorso ad un lavoratore in
una cella frigo non operativa di un magazzino per la conservazione della frutta, il
relatore si sofferma sull’attività ispettiva e sull’importanza del lavoro di analisi delle
soluzioni misure tecniche disponibili.

8. Ad esempio si sottolinea che:
- “la scelta delle misure preventive, conseguenti all’analisi dei rischi, deve privilegiare
le misure tecniche rispetto a DPI e procedure;
- l’impianto di frigoconservazione in atmosfera controllata deve essere installato e
certificato secondo il DM 37/08”.
Veniamo agli apprestamenti e alle misure di prevenzione riportate nel suo
intervento:
- “in corrispondenza di tutti gli accessi delle celle in AC deve essere esposta la
segnaletica di sicurezza che riporti i pittogrammi di avviso di pericolo di morte per
asfissia, cella priva di ossigeno e il divieto d’accesso”;
- “durante il periodo di conservazione della frutta il volume della cella in AC deve
essere inaccessibile al personale. Tutti gli accessi devono essere chiusi e l’apertura
non deve essere possibile se non quando l’atmosfera della cella è stata bonificata.
La chiusura degli accessi (porte e finestrini) deve essere effettuata mediante
serrature a chiave o con lucchetti le cui chiavi sono custodite e messe a disposizione
del personale con precisa procedura”;
- “ciascuna apertura di accesso alle celle dev’essere dotata di un sistema di
sicurezza di rilevazione (sistema di controllo) interfacciato con il sistema di
monitoraggio dei gas all’interno della cella. In prossimità degli accessi alle celle
devono essere installati sistemi di segnalazione visiva e acustica, per avvisare i
lavoratori dello ‘stato cella’, al fine di vietarne l’accesso in carenza di ossigeno e/o
con condizioni di oggettiva irrespirabilità. Il sistema di segnalazione può essere
realizzato tramite segnali di allarme quali: segnale visivo con luce verde per il
consenso all’accesso della cella (cella completamente bonificata); segnale visivo
con luce rossa d’inibizione all’accesso della cella (cella in AC in carenza di
ossigeno); attivazione di un ulteriore segnale acustico per avvertire della carenza di
ossigeno e/o della presenza di anidride carbonica all’interno della cella aperta o
nel caso di apertura anche involontaria del portone d’accesso in AC”;
- “deve essere previsto un sistema di sicurezza atto a evitare il rischio di insufflare
azoto, anche involontariamente, all’interno della cella quando questa risulta ‘non
chiusa’ e liberamente accessibile al personale. Questo sistema può essere realizzato
mediante rilevazione dello ‘stato porta’ connesso ad un dispositivo per il blocco
(chiusura di tutte le valvole) dell’ immissione di azoto nella cella”;
- “dovrà inoltre essere garantito il rimescolamento dell’atmosfera all’interno della
cella, ad esempio utilizzando i ventilatori dell’impianto di refrigerazione quando la

9. cella non è chiusa, al fine di evitare in qualsiasi situazione di lavoro (anche per le
manutenzioni) la presenza di sacche di gas di qualunque tipo in grado di alterare la
respirabilità dell’aria in alcune zone nella cella”;
- “gli scarichi delle valvole di sovrappressione presenti nei locali e nei corridoi tecnici
e quelle dei serbatoi dei generatori di azoto dovranno essere collettati direttamente
all’esterno dell’ambiente di lavoro”;
- “nelle altre parti dell’impianto, ove possono transitare e/o operare i lavoratori,
dev’essere garantita un’adeguata ventilazione che impedisca la formazione di
atmosfere pericolose, in particolare nei corridoi di servizio e nelle aree contigue alle
celle. Il personale operante in queste aree dovrà essere equipaggiato con un
rilevatore di ossigeno personale in grado di segnalare l’eventuale presenza di aree
ad atmosfera sotto ossigenata”;
- “l’apertura della cella deve essere preceduta dal ripristino dell’atmosfera
respirabile al suo interno, mediante un sistema che ne consenta la bonifica senza
dispersione dell’AC negli ambienti di lavoro contigui. Allo scopo, si può utilizzare
l’impianto di abbattimento dell’anidride carbonica, opportunamente modificato, o
altro sistema equivalente che consenta di garantire il ripristino delle condizioni di
abitabilità con un tenore di ossigeno almeno superiore al 19,5%. L’aria espulsa dalla
cella dovrà essere convogliata direttamente all’esterno dei locali;
- per le attività di gestione dell’impianto in AC devono essere forniti al personale DPI
autorespiratori, secondo le previsioni del documento di valutazione dei rischi, ed il
personale destinato al loro uso dovrà essere adeguatamente formato e addestrato
secondo quanto previsto dal D.M. 2 maggio 2001 al p. 7.4.3”;
- “i finestrini d’ispezione presenti nei corridoi tecnici, in quota rispetto al pavimento
della cella, quando aperti, non devono costituire un pericolo di caduta nel vuoto.
L’altezza del bordo inferiore di tali finestrini non deve essere minore di 90 cm,
altrimenti deve essere limitata la loro apertura per la sola funzione di ventilazione
escludendo il rischio di caduta degli operatori;
- nei locali tecnici e nei corridoi dove sono collocati i generatori di gas azoto, nei
locali sopracella e in tutti gli altri luoghi in cui passano le tubazioni contenenti gas
nocivi, asfissianti o pericolosi di diversa natura (es. azoto, glicole, refrigeranti,
anidride carbonica, ossigeno, ecc.), le stesse tubazioni devono essere
contrassegnate, anche ad opportuni intervalli, con distinta colorazione e/o
indicazione del tipo di gas contenuto (possibile riferimento alla norma tecnica UNI
5634 del 1997). Il significato di tali contrassegni dovrà essere reso noto ai lavoratori”;
- “l’accesso alle zone sopracella e lo stazionamento (calpestabilità) in questi luoghi
deve essere sicuro e realizzato mediante un accesso fisso, da utilizzare per le

10. ispezioni ovvero per le manutenzioni che si rendano necessarie agli impianti e/o ai
palloni di compensazione;
- l’impianto deve essere realizzato a cura di ditta abilitata ai sensi del Decreto
Ministeriale 22 gennaio 2008 n. 37 che dovrà certificare la conformità dell’intero
impianto di conservazione della frutta secondo quanto previsto dallo stesso D.M.;
- al fine di garantire un’adeguata affidabilità delle funzioni di sicurezza del sistema di
monitoraggio e controllo, necessario per assicurare la vivibilità dell’ambiente in
presenza di persone, le stesse devono essere realizzate secondo la regola dell’arte,
con eventuale riferimento alle norme tecniche della serie CEI EN 61508 ‘Sicurezza
funzionale dei sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili per
applicazioni di sicurezza’”.
L’intervento si conclude segnalando che tali misure tecniche “sono state condivise
all’interno del gruppo interregionale Macchine ed impianti per una successiva
approvazione” da parte del Coordinamento tecnico delle Regioni. (Articolo di
Tiziano Menduto)
“ Le celle frigorifere ad atmosfera controllata (CA-Room) nell’ambito del DPR 177/2011”, a cura di
Enrico Maria Ognibeni (Direttore Servizio Sicurezza Impianti e Macchine - U.O.P.S.A.L. - Azienda
Provinciale per i Servizi Sanitari - Provincia Autonoma di Trento), intervento al VI convegno nazionale
sulle attività negli spazi confinati “Confined Spaces Safety: something new?” (formato PDF, 844 kB).
Fonte: puntosicuro.it