Laporan Ptlf

1
KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis ucapkan kehadiran allah swt yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Pratikum
Perancangan Tata Letak Fasilitas.
Laporan ini disusun untuk melengkapi syarat kelulusan mata kuliah
Perancangan Tata Letak Fasilitas Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah
Riau.
Dalam Penyusunan laporan ini, penulis tidak lepas dari bantuan dan
dukungan dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesepatan ini, penulis mengucapkan
terima kasih atas bantuan, dorongan atau masukan yang telah diberikan kepada :
1. Muhammad Qurthuby, Amd., ST., MT., CIPM selaku dosen pengampu
Mata Kuliah Perancangan Tata Letak Fasilitas
2. Asisten Laboratorium Teknik Industri.
3. Rekan-Rekan Seperjuangan.
Penulis Menyadari bahwa dalam penyusunan laporan pratikum jika masih
terdapat kekurangan, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang
bersifat membangun dari pembaca.
Akhir dari penulis berharap semoga laporan ini dapat memberika manfaat
dari kita semua amin.
Pekanbaru, Juli 2021
Penulis

2
DAFTAR ISI
COVER
BIODATA PRAKTIKUM
KATA PENGANTAR ...............................................................I
DAFTAR ISI..............................................................................II
DAFTAR TABEL......................................................................V
DAFTAR GAMBAR..................................................................VI
DAFTAR LAMPIRAN ..............................................................VII
KATA PENGANTAR...............................................................................................1
1.1 Latar Belakang..................................................................................................8
1.2 Rumusan Masalah.............................................................................................9
1.3 Tujuan Pratikum................................................................................................9
1.4 Tujuan Umum...................................................................................................9
1.5 Tujuan Khusus ..................................................................................................9
1.6 Manfaat Praktikum..........................................................................................10
1.7 Batasan Masalah .............................................................................................12
2.1 Perencanaan Tata Letak...................................................................................13
2.1.1 Pengertian Perancangan Tata Letak.............................................................13
2.1.2 Tujuan Perancangan Tata Letak...................................................................13
2.1.3 Pentingnya Tata Letak dan Pemindahan Bahan.............................................16
2.1.4 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi.................................................................16
2.1.5 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik..........................17
2.2 Urutan Proses Perancangan Tata Letak Pabrik...................................................18
2.2.1 Penentuan Lokasi .......................................................................................18
2.2.2 OperationProcess Chart (OPC)....................................................................20
2.2.3 Routing Sheet.............................................................................................20
2.2.4 Multi Product Process Chart (MPPC)............................................................21
2.2.5 Gudang......................................................................................................22
2.2.6 Ongkos Material Handling(OMH)................................................................22
2.2.7 From To Chart (FTC)....................................................................................23

3
2.2.8 Outflow Inflow ...........................................................................................24
2.2.9 Tabel Skala Prioritas (TSP)...........................................................................24
2.2.10 Activity Relationship Diagram (ARD) ............................................................24
2.2.11 Area Alocation Diagram (AAD).....................................................................24
2.2.12 Template....................................................................................................25
2.3 Bill Of Material (BOM) ...................................................................................25
2.4 Material Handling...........................................................................................26
2.4.1 Prinsip Material Handling............................................................................26
2.5 Standard Operating Procedures (SOP).............................................................27
2.5.1 Unsur-unsur Standard Operating Procedures ...............................................27
2.5.2 Teknik-Teknik Penyusunan Standard Operating Prosedures...........................28
2.6 Inventory Management System (IMS) dan Warehouse Management System ........29
2.6.1 Persyaratan Untuk Manajemen Inventaris yang Efektif.................................30
2.6.2 Perbandingan Inventory Management System (IMS) dengan Warehouse.......30
3.1. Pengumpulan Data ..........................................................................................31
3.1.1 Bill of Material (BOM)....................................................................................31
3.1.2 Daftar Komponen............................................................................................32
3.1.3 Mesin – Mesin yang Digunakan .......................................................................33
3.1.4. Struktur Organisasi..........................................................................................33
3.2. Pengolahan Data .............................................................................................35
3.2.1. Pemilihan Lokasi.............................................................................................35
3.2.2. Operation Procces Chart (OPC)......................................................................37
3.2.3. Routing Sheet..................................................................................................37
3.2.4. Multi Product Process Chart (MPPC)..............................................................41
3.2.5. Plant Layout Detail.........................................................................................41
3.2.6. Menentukan Gudang........................................................................................42
3.2.6.1. Gudang Bahan Baku....................................................................................43
3.2.6.2. Gudang Produk Jadi....................................................................................44
3.3. OMH..............................................................................................................45
3.4. From To Chat (FTC) .......................................................................................48
3.5. Outflow dan Inflow .........................................................................................49
3.5.1 Outflow......................................................................................................49
3.5.2 Inflow ........................................................................................................49
3.6. Luas Lantai Produksi.......................................................................................50

4
3.7. Tabel Skala Prioritas TSP ................................................................................58
3.8. Activity relationship chart (ARC).....................................................................58
3.9. Activity Relationship Diagram (ARD)..............................................................58
3.10. Area Allocation Diagram (AAD).................................................................59
3.11. Template....................................................................................................59
4.1 PengolahanData.............................................................................................53
4.1.1 AnalisisPemilihanLokasi............................................................................53
4.1.2 Operation ProcessChart(OPC)....................................................................53
4.1.3 Routing Sheet.............................................................................................54
4.1.4 MultyProductProcessChart(MPPC)...........................................................54
4.1.5 Ongkos MaterialHandling (OMH)................................................................54
4.1.6 FromTo Chart(FTC)....................................................................................54
4.1.7 PerhitunganLuasLantai..............................................................................55
4.1.8 Tabel SkalaPrioritas(TSP) dan Activity Relation Chart(ARC) .........................55
4.1.9 Actifity Relationship Diagram(ARD),Alocation Diagram(AAD),Template .....55
5.1 Kesimpulan.....................................................................................................63
5.2 Saran..............................................................................................................63

5
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Daftar Komponen...........................................................................25
Tabel 3.2 Daftar Mesin Yang Digunakan.......................................................26
Tabel 3.3 Tabel Fixed Cost ...........................................................................28
Tabel 3.4 Tabel Variable Cost.......................................................................29
Tabel 3.5 Break Event Point (BEP) ...............................................................29
Tabel 3.6 Nama Departemen..........................................................................38
Tabel 3.7 Aliran Material Antar Departemen.................................................39
Tabel 3.8 Alat Angkut Material Antar Departemen.......................................39
Tabel 3.9 From To Chart (FTC)....................................................................41
Tabel 3.10 From To Chart (FTC) – Out Flow ................................................42
Tabel 3.11 From To Chart (FTC) – In flow ....................................................43

6
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Bill Of MetriaL ...............................................................................24
Gambar 3.2 Daftar Komponen.............................................................................25
Gambar 3.3 Struktur Organisasi...........................................................................26
Gambar 3.4 Perbandingan BEP Setiap Daerah .....................................................30
Gambar 3.5 Plan Layout Detail ..........................................................................35
Gambar 4.1 Waktu Siklus Pada OPC...................................................................53

7
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Operation Process Chart ......................................... L1
Lampiran 2 Tabel Routing Sheet................................................. L2
Lampiran 3 Multi Product Process Chart.................................... L3
Lampiran 4 Tebel Skala Prioritas ................................................ L4
Lampiran 5 Activity Relationship Chart ...................................... L7
Lampiran 6 Activity Relationship Diagram ................................. L8
Lampiran 7 Activity Alocation Diagram...................................... L11
Lampiran 8 Template................................................................. L12

8
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah mendorong semua
perusahaan khususnya industri manufaktur saling bersaing untuk menghasilkan
produk yang berkualitas. Salah satu faktor yang mempengaruhi daya saing setiap
perusahaan adalah tata letak. Tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam
hal kecukupan kapasitas produksi, kelancaran proses, fleksibilitas operasi, dan
ongkos penangan material, serta untuk kenyamanan kerja. Perusahaan yang
mengabaikan tata letak yang baik tentunya akan mengalami permasalahan seperti
output produksi yang tidak mencapai target, sering terjadinya kemacetan dalam
aliran produksi, dan beresiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
Permasalahan-permasalahan tersebut tentunya akan mengakibatkan perusahaan
hanya akan mengalami kerugian.
Tata letak merupakan salah satu keputusan strategis operasional yang turut
menentukan efisiensi operasi perusahaan dalam jangka panjang. Selain itu, tata
letak yang digunakan dalam perusahaan akan mempunyai pengaruh langsung
terhadap tingkat produktivitas perusahaan yang bersangkutan. Maka dari itu,
diperlukan suatu perancangan tata letak fasilitas yang meliputi perencanaan dan
penyusunan fasilitas-fasilitas fisik baik berupa peralatan maupun bangunan untuk
mengoptimalkan hubungan antara tenaga kerja, aliran material dari bagian
penerimaan barang, fabrikasi, hingga pengiriman produk jadi dan aliran informasi
untuk mencapai tujuan perusahaan secara efisien, ekonomis dan aman.
Tata letak fasilitas yang baik akan mengurangi biaya produksi secara total
tidak hanya pada salah satu proses tetapi pada tiap proses produksi. Pengurangan
ini dapat dilakukan dengan mengurangi pergerakan pemindahan bahan yang tidak
efisien dan merencanakan rute perencanaan yang lebih teliti sesuai dengan aliran
proses produksi yang nantinya diharapkan akan menghasilkan hasil produksi yang
optimal maka dengan adanya penelitian evaluasi dan modifikasi tata letak fasilitas
ini, diharapkan dapat membantu sebagai referensi dalam membangun tata letak
fasilitas produksi yang baik.

9
1.2 Rumusan Masalah
Tata letak fasilitas berguna untuk melancarkan proses produksi dalam
suatu pabrik atau perusahaan. Pengaturan dalam tata letak fasilitas ini
memanfaatkan luas area yang digunakan dalam suatu proses produksi untuk
menentukan letak fasilitas seperti mesin, gerakan perpindahan material,
penyimpanan material yang bersifat permanen maupun sementara.
1.3 Tujuan Pratikum
Pada praktikum ini memiliki 2 tujuan yaitu sebagai berikut:
1.4 Tujuan Umum
Tujuan umum dari praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas ini adalah
untuk mengatur ruang dan peralatan yang mampu memberikan nilai ekonomis
dalam pengerjaan produk dengan memperhatikan kepuasan, keamanan dan
keselamatan kerja.
1.5 Tujuan Khusus
Adapun tujuan khusus dari pelaksanaan praktikum ini adalah:
1. Mampu memahami layout awal (existing layout) dari suatu
perusahaan.
2. Agar mengetahui dan memahami proses produksi dalam pembuatan
produk.
3. Mampu mengumpulkan data-data yang dibutuhkan untuk merancang
sebuah pabrik.
4. Agar menerapkan data yang diambil untuk pengolahan data dalam
merancang sebuah pabrik.
5. Mendapatkan gambar prespektif, gambar terurai dan gambar produksi.
6. Mengidentifikasi jenis komponen yang harus dibuat (manufacturing
item) atau dibeli (bought out item).
7. Menyusun struktur produk dan BOM (bill of material).
8. Mengetahui pembuatan gambar secara manual dan menggunakan
software Autocad dan Visio.
9. Mampu membuat peta proses operasi (OPC) dan peta proses perakitan
(AC), serta menentukan jumlah mesin.

10
10. Mampu menggunakan peta-peta tersebut dalam mengidentifikasi
permasalahan dan menganalisis perbaikan dalam suatu sistem kerja.
11. Mengetahui bentuk dan bagan dari suatu struktur organisasi.
12. Mengetahui job deskripsi dari masing-masing jabatan.
13. Mampu menentukan suatu pola aliran produk untuk setiap kegiatan.
14. Memahami faktor yang mempengaruhi penentuan kebutuhan ruangan
untuk kegiatan.
15. Mampu menentukan kebutuhan ruangan yang efisien.
16. Dapat menganalisa aliran material.
17. Mampu menyusun keterkaitan kegiatan pabrik.
18. Menentukan pusat kegiatan pabrik.
19. Memahami keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan.
20. Menyusun kedekatan keterkaitan.
21. Menggambarkan denah yang sebenarnya.
22. Mengkoordinasikan semua kegiatan perencanaan terdahulu.
23. Peleburan perencanaan pendahuluan kedalam tata letak.
24. Dapat menyusun tata letak dengan menggunakan software.
25. Dapat menganalisa tata letak sesuai dengan parameter performansi
yang digunakan.
1.6 Manfaat Praktikum
Adapun manfaat dari pelaksanaan praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Praktikan mampu memahami layout awal (existing layout) dari suatu
perusahaan.
2. Praktikan dapat mengetahui dan memahami proses produksi dalam
pembuatan produk.
3. Praktikan mampu mengumpulkan data-data yang dibutuhkan untuk
merancang sebuah pabrik.
4. Praktikan mampu menerapkan data yang diambil untuk pengolahan
data dalam merancang sebuah pabrik.
5. Praktikan mampu medapatkan gambar perspektif, gambar terurai dan
gambar produksi.

11
6. Praktikan mampu mengidentifikasi jenis komponen yang harus dibuat
(manufacturing item) atau dibeli (Bought out item).
7. Praktikan mampu menyusun struktur produk dan BOM (bill of
material).
8. Praktikan mengetahui pembuatan gambar secara manual dan
menggunakan software Autocad dan Visio.
9. Praktikan mampu membuat peta proses operasi (OPC) dan peta proses
perakitan (AC), serta menentukan jumlah mesin.
10. Praktikan mampu menggunakan peta-peta tersebut dalam
mengidentifikasi permasalahan dan menganalisis perbaikan dalam
suatu sistem kerja.
11. Praktikan mampu mengetahui bentuk dan bagan dari suatu struktur
organisasi.
12. Praktikan mampu mengetahui job deskripsi dari masing-masing
jabatan.
13. Praktikan mampu menentukan suatu pola aliran produk untuk setiap
kegiatan.
14. Praktikan dapat memahami faktor yang mempengaruhi penentuan
kebutuhan ruangan untuk kegiatan.
15. Praktikan mampu menentukan kebutuhan ruangan yang efisien.
16. Praktikan dapat menganalisa aliran material.
17. Praktikan mampu menyusun keterkaitan kegiatan pabrik.
18. Praktikan dapat menentukan pusat kegiatan pabrik.
19. Praktikan memahami keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi
kegiatan.
20. Praktikan mampu menyusun kedekatan keterkaitan.
21. Praktikan mampu menggambarkan denah yang sebenarnya.
22. Praktikan mampu mengkoordinasikan semua kegiatan perencanaan
terdahulu.
23. Praktikan mampu meleburkan perencanaan pendahuluan kedalam tata
letak.
24. Praktikan dapat menyusun tata letak dengan menggunakan software.

12
25. Praktikan dapat menganalisa tata letak sesuai dengan parameter
performansi yang digunakan.
1.7 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Laporan ini hanya terbatas pada proses pembuatan keramik lantai,
termasuk setiap material yang dibutuhkan dan dibandingkan pada
antar departemen dan hubungan dengan kedekatan departemen dan
produksi.
2. Perhitungan untuk proses produksi hanya pada satu tipe yaitu keramik
lantai.

13
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Perencanaan Tata Letak
2.1.1 Pengertian Perancangan Tata Letak
Tata Letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan
tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang
produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material
baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya.
Tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin dan
pengaturan departemen yang ada dari pabrik.
Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut
menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan
hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Peralatan dan suatu desain produk
yang bagus akan tidak ada artinya akibat perencanaan tata letak yang
sembarangan saja. karena aktivitas produksi suatu industri secara normalnya harus
berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap
kekeliruan yang dibuat didalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan
kerugian-kerugian yang tidak kecil.
Tujuan utama didalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk
meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya
seperti biaya untuk kontruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun
fasilitas produksi lainnya.selain itu biaya pemindahan bahan, biaya produksi,
perbaikan, keamanan, biaya penyimpanan produk setengah jadi dan pengaturan
tata letak pabrik yang optimal akan pula memberikan kemudahan didalam proses
supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik di kemudian hari.
2.1.2 Tujuan Perancangan Tata Letak
Secara garis besar, tujuan utama dari perancangan tata letak adalah
mengatur area kerja beserta seluruh fasilitas produksi di dalamnya untuk
membentuk proses produksi yang paling ekonomis, aman, nyaman, efektif dan
efisien. Selain itu, perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan

14
material handling yang baik, penggunaan lahan yang efisien, mempermudah
perawatan dan meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja.
Terdapat beberapa keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu:
1. Menaikkan output produksi.
Pada umumnya, tata letak yang baik akan memberikan output yang
lebih besar dengan ongkos kerja yang lebih kecil atau sama, dengan
jam kerja pegawai yang lebih kecil dan jam kerja mesin yang lebih
kecil.
2. Mengurangi delay.
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari tiap-
tiap departemen atau mesin adalah bagian dari tanggung jawab
perancang tata letak fasilitas. Pengaturan yang baik akan mengurangi
waktu tunggu atau delay yang berlebihan yang dapat disebabkan oleh
adanya gerakan balik, gerakan memotong, dan kemacetan yang
menyebabkan proses perpindahan terhambat.
3. Mengurangi jarak perpindahan barang.
Dalam proses produksi, perpindahan barang atau material pasti
terjadi. Mulai dari bahan baku memasuki proses awal, pemindahan
barang setengah jadi, sampai barang jadi yang siap untuk dipasarkan
disimpan dalam gudang. Mengingat begitu banyaknya perpindahan
barang yang terjadi dan betapa besarnya peranan perpindahan barang,
terutama dalam proses produksi, maka perancangan tata letak yang
baik akan meminimalkan biaya perpindahan barang tersebut.
4. Penghematan pemanfaatan area.
Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan
pemakaian ruang yang berlebihan.
5. Pemaksimalan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi
lainnya.
6. Proses manufaktur yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan
mengurangi bottle neck, maka waktu yang diperlukan untuk

15
mengerjakan suatu produk akan lebih singkat sehingga total waktu
produksi pun dapat dipersingkat.
7. Mengurangi resiko kecelakaan kerja.
Perancangan tata letak yang baik juga bertujuan untuk
menciptakan lingkungan kerja yang aman, dan nyaman bagi para
pekerja yang terkait di dalamnya.
8. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman.
Dengan penataan lingkungan kerja yang baik, tertata rapi, tertib,
pencahayaan yang baik, sirkulasi udara yang baik, dan sebagainya,
maka suasana kerja yang baik akan tercipta sehingga moral dan
kepuasan kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini berpengaruh
pada kinerja karyawan yang juga akan meningkat sehingga
produktivitas kerja akan terjaga.
9. Mempermudah aktivitas supervisor.
Tata letak yang baik akan mempermudah seorang supervisor
untuk mengamati jalannya proses produksi. Dalam Perancangan Tata
Letak Pabrik pada dasarnya merupakan proses pengurutan dari suatu
perencanaan tata letak yang sistematis. Urutan proses tersebut dapat
dikemukakan sebagai berikut :
1. Pemilihan lokasi.
2. Operation Process Chart (OPC).
3. Routing Sheet.
4. Multi Product Process Chart (MPPC).
5. Menentukan gudang.
6. Ongkos Material Handling (OMH).
7. From To Chart (FTC).
8. Outflow, Inflow.
9. Tabel Skala Prioritas (TSP).
10.Activity Relationship Diagram (ARD).
11.Activity Relationship Chart (ARC).
12.Area Alocation Diagram (AAD).

16
2.1.3 Pentingnya Tata Letak dan Pemindahan Bahan
Keuntungan-keuntungan yang didapat berupa kenaikan jumlah produksi,
mengurangi waktu tunggu, mengurangi waktu proses pemindahan bahan,
penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan pelayanan, kemudian
pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas
produksi. Selain itu, proses manufakturing yang lebih singkat, mengurangi resiko
bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator, memperbaiki moral dan
kepuasan kerja, mempermudah aktivitas supervisi, mengurangi kemacetan dan
kesimpangsiuran, mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi
kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.
2.1.4 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Pemilihan dan penempatan alternatif tata letak merupakan langkah yang
kritis dalam proses perencanaan fasilitas produksi, karena tata letak yang dipilih
akan menentukan hubungan fisik dari aktivitas produksi yang berlangsung.
Penetapan mengenai macam spesifikasi, jumlah dan luas area dari fasilitas
produksi yang diperlukan merupakan langkah awal sebelum perencanaan
pengaturan tata letak fasilitas.
Ada empat macam atau tipe tata letak yang secara klasik umum
diaplikasikan dalam desain tata letak, yaitu :
1. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi.
Produk layout pada umumnya digunakan untuk pabrik yang
memproduksi satu macam atau kelompok produk dalam jumlah yang
besar dan dalam waktu yang lama. Dengan layout berdasarkan aliran
produksi maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan diatur
menurut prinsip mesin after mesin. Mesin disusun menurut urutan
proses yang ditentukan pada pengurutan produksi, tidak peduli macam
atau jenis mesin yang digunakan. Tiap komponen berjalan dari satu
mesin ke mesin berikutnya melewati seluruh daur operasi yang
dibutuhkan.

17
2. Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap.
Merupakan metode pengaturan suatu fasilitas produksi seperti
mesin, manusia dan komponen lainnya yang bergerak menuju
komponen produk utama yang berada pada posisi tetap. Biasanya tata
letak ini digunakan untuk kegiatan produksi yang menghasilkan
produk-produk dengan skala ukuran yang besar seperti pesawat
terbang, kapal laut dan lainnya.
3. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk.
Merupakan tata letak yang didasarkan pada pengelompokkan
produk atau komponen yang akan dibuat. Dalam hal ini
pengelompokkan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir,
tetapi dikelompokkan berdasarkan langkah pemprosesan, bentuk,
mesin atau peralatan yang dipakai.
4. Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses.
Merupakan metode pengaturan dan penempatan segala mesin dan
peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis sama ke dalam satu
departemen. Jadi mesin dikelompokkan sesuai dengan kesamaan
proses atau fungsi kerjanya. Tata letak ini cocok untuk produksi
produk dengan variasi produknya tinggi dan volume produksinya
rendah.
2.1.5 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik
Dalam perencanaan tata letak pabrik ada enam prinsip dasar yang bisa
digunakan, yaitu :
1. Integrasi secara menyeluruh semua faktor yang mempengaruhi faktor
produksi.
2. Jarak perpindahan bahan diusahakan seminimal mungkin.
3. Aliran kerja berlangsung secara normal.
4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.
5. Kepuasan kerja dan rasa aman bagi pekerja dijaga sebaik-baiknya
6. Pengaturan tata letak harus fleksibel.

18
Secara singkat langkah-langkah untuk merencanakan tata letak pabrik
adalah sebagai berikut:
1. Analisa produk, yaitu aktivitas untuk menganalisa macam dan jumlah
produk yang harus dibuat.
2. Analisa proses, adalah langkah untuk menganalisa macam dan urutan
proses pengerjaan produk komponen.
3. Analisa macam dan jumlah mesin atau peralatan serta luas area yang
dibutuhkan.
4. Perancangan tata letak mesin dan departemen dalam pabrik.
2.2 Urutan Proses Perancangan Tata Letak Pabrik
2.2.1 Penentuan Lokasi
Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau
loaksi yang tepat untuk suatu perusahaan atau perkantoran atau lokasi untuk
tujuan tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan kekurangan lokasi
tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita akan membandingkan suatu lokasi dengan
lokasi lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi tersebut.
Memilih dan menentukan lokasi pabrik dan fasilitas produksinya
merupakan suatu keputusan strategik yang sangat penting dalam sebuah
organisasi. Salah satu kunci keberhasilan pada sistem manufakturing adalah
efisiensi dalam proses konversi input menjadi output serta pemindahan produknya
(barang atau jasa) dari lokasi fasilitas produksi ke pelanggan. Oleh karena itu,
lokasi yang menghasilkan barang dan jasa ini sangat menentukan kesuksesan
sebuah perusahaan baik dalam jangka pendek maupun jangka panjang.
Kesalahan dalam pemilihan lokasi pabrik dan fasilitas produksinya akan
menyebabkan pemborosan investasi dalam pembangunan gedung, fasilitas
gedung, tenaga kerja serta mesin dan peralatan produksi. Sebelum suatu lokasi
fasilitas dipilih, sangat dianjurkan untuk mempertimbangkan dan meramalkan
kebutuhan masa depan perusahaan seperti perencanaan ekspansi, diversifikasi
produk, perubahaan market atau pasar, perubahaan sumber pasokan, peraturan
pemerintah dan lain sebagainya. Berikut adalah delapan factor yang harus
dipertimbangkan dalam pemilihan dan penentuan lokasi pabrik terutama pada
industri yang bergerak di bidang manufakturing.

19
1. Kedekatan dengan pelanggan. Biaya distribusi dan biaya-biaya
lainnya yang terkait dengan distribusi akan meningkat seiring dengan
jarak antara fasilitas produksi dengan pelanggan. Semakin jauh jarak
antara pabrik dengan pelanggan, semakin tinggi pula biaya
distribusinya.
2. Kedekatan dengan pemasok. Berdekatan dengan pemasok bahan
mentah dan bahan-bahan pendukungnya akan menjamin stabilitas
pasokan serta mengurangi biaya bahan mentah dan bahan pendukung
akibat tingginya biaya pengiriman barang-barang tersebut.
3. Fasilitas transportasi. Fasilitas transportasi merupakan salah satu
pertimbangan penting dalam menentukan lokasi produksi. Kecepatan
transportasi menjamin pasokan bahan mentah dan bahan pendukung
produksi untuk perusahaan serta pengiriman barang jadi ke Pelanggan.
Pemilihan metode transportasi seperti lewat jalur darat, laut dan udara
sangat menentukan biaya produk (barang dan jasa) yang akan
dihasilkan.
4. Ketersediaan infrastruktur. Infrastruktur yang lengkap seperti
persediaan air, listrik dan pengolahan limbah akan sangat mendukung
kegiatan produksi. Semakin lengkapnya fasilitas infrastruktur,
semakin baik untuk dijadikan lokasi fasilitas produksi.
5. Ketersediaan tenaga kerja dan system pengupahan. Lokasi-lokasi yang
memiliki tenaga terampil dalam industri yang akan dijalankan sangat
berpengaruh terhadap kelancaran produksi. Mendatangkan tenaga
kerja dari daerah yang jauh akan meningkatkan biayanya dan juga
masalah-masalah yang berkaitan dengan administrasi ketenagakerjaan.
Hal-hal yang berkaitan dengan pola pengupahan seperti biaya hidup
dan hubungan industri dengan tenaga kerja setempat terutama dengan
serikat pekerja juga merupakan faktor penting dalam menentukan
ketepatan tempat tersebut untuk dijadikan lokasi fasilitas produksi.
6. Kebijakan pemerintah. Kebijakan pemerintah yang menguntungkan
akan menciptakan suasana yang kondusif bagi industri yang
bersangkutan. Kebijakan pemerintah tersebut diantaranya seperti

20
perpajakan, standarisasi, ketenagakerjaan dan peraturan-peraturan
lainnya yang berkaitan dengan keuangan, perindustrian, perdagangan
dan lingkungan.
7. Geologi dan iklim. Geologi serta iklim seperti suhu dan kelembaban
merupakan pertimbangan penting dalam menentukan lokasi fasilitas
produksi karena dapat mempengaruhi efisiensi dan perilaku manusia
setempat.
8. Industry dan layanan pendukung. Industri atau layanan-layanan
pendukung seperti pendidikan, telekomunikasi, jasa perbankan,
layanan konsultasi dan layanan sipil lainnya merupakan faktor penting
dalam mempengaruhi pemilihan dan penentuan lokasi pabrik.
2.2.2 Operation Process Chart (OPC)
Operation Process Chart adalah diagram yang menggambarkan langkah-
langkah proses pengerjaan material, mulai dari bahan baku (material) hingga
menjadi komponen atau produk jadi. OPC memuat informasi-informasi yang
diperlukan untuk analisis lebih lanjut, waktu yang dihabiskan, material yang
digunakan, dan tempat atau mesin yang dipakai untuk memproses material. Jadi,
dalam suatu Operation Process Chart yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan
operasi dan pemeriksaan, terkadang pada akhir operasi dicantumkan kegiatan
penyimpanan.
2.2.3 Routing Sheet
Pengurutan produksi (routing sheet) adalah tabulasi langkah-langkah yang
dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-
hal yang berkaitan. Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan
produksi yang merupakan pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan
oleh rekayasawan proses dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk
dan orang produksi. Routing sheet ini sering disebut juga dengan lembar proses
atau lembar operasi (Apple, 1990).
Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan
dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam

21
perhitungan routing sheet ini adalah urutan operasi dari setiap komponen, nama
atau jenis peralatan yang digunakan, persentase scrap dan efesiensi pabrik. Urutan
operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan operasi yang ada pada peta
proses operasi. Informasi-informasi yang diperoleh dari perhitungan routing
sheet adalah dapat mengetahui kapasitas alat teorits, jumlah unit yang disiapkan,
produk dengan efesiensi serta jumlah mesin teoritis.
Lembar urutan proses atau lembar operasi adalah tabulasi langkah-langkah
yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari
hal-hal yang berkaitan (Apple, 1990). Lembar urutan proses terutama ditujukan
untuk mengetahui jumlah mesin atau peralatan produksi yang diperlukan dalam
memenuhi jumlah produksi yang diinginkan dengan memperhatikan persentase
bahan baku yang terbuang, kapasitas mesin atau peralatan dan efisiensi
departemen atau pabrik.
2.2.4 Multi Product Process Chart (MPPC)
MPPC (multi product process chart) adalah suatu diagram yang
menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta
MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan
langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses
tertentu sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk
dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik
(backtracking) dan pola aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses (Lutfah
Ariana, 2005).
Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah aktual mesin
yang dibutuhkan. Terdapat ketentuan-ketentuan yang berlaku di dalam MPPC,
diantaranya adalah pembulatan ke atas jika angka di belakang koma dibagi dengan
angka didepan koma jika lebih besar dari 0,1 maka dilakukan pembulatan ke atas.
Ketentuan lainnya adalah pembulatan ke bawah jika angka di belakang koma
lebih kecil dari 0,1 dan jika jumlah mesin teoritis lebih kecil dari satu maka
dibulatkan menjadi 1.
Biasanya multi product process chart sangat berguna sebagai petunjuk
teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula kegunaan lainnya.

22
Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk menghitung jumlah mesin atau
mesin teoritis, untuk keperluan membuat setiap komponen, menentukan jumlah
mesin setiap unit dan jumlah operator (Harahap,2006).
2.2.5 Gudang
Dalam hal ini gudang terbagi atas 2 bagian, yaitu gudang untuk receiving
dan shipping, dimana pada masing-masing gudang tersebut dihitung tempat yang
paling memungkinkan dengan perhitungan pada bahan atau material yang akan
ditempatkan, ditambah dengan allowance yang diperlukan. Dilihat dari cara
penyimpanannya terdiri atas dua bagian, yaitu rak dan tumpukan.
2.2.6 Ongkos Material Handling (OMH)
Material handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan)
yang dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan
baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ketempat tujuan yang
telah ditetapkan. Pemindahan material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang
terbaik untuk memindahkan material dari satu tempat proses produksi ketempat
proses produksi yang lain (Apple James, 1990).
Menurut kelompok kami kegiatan material handling adalah kegiatan tidak
produktif, karena pada kegiatan ini bahan tidaklah mendapat perubahan bentuk
atau perubahan nilai, sehingga sebenarnya akan mengurangi kegiatan yang tidak
efektif dan mencari ongkos material handling terkecil. Menghilangkan
transportasi tidaklah mungkin dilakukan, maka caranya adalah dengan
melakukan hand-off, yaitu menekan jumlah ongkos yang digunakan untuk biaya
transportasi. Menekan jumlah ongkos transportasi dapat dilakukan dengan cara
menghapus langkah transportasi, mekanisasi atau meminimasi jarak
(Wignjosoebroto, 2003).
Ongkos material handling (OMH) adalah suatu ongkos yang timbul akibat
adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari satu departemen
kedepartemen lain yang besarnya ditentukan sampai pada suatu tertentu
(Sutalaksana, 1997). Satuan yang digunakan adalah Rupiah/Meter Gerakan.

23
2.2.7 From To Chart (FTC)
From to chart (FTC) adalah suatu teknik konvensional yang umum
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam
suatu proses produksi. From to chart merupakan adaptasi dari mileage chart yang
umumnya dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), sehingga menunjukan
total berat beban. From to chart (FTC) kadang-kadang disebut sebagai trip
frequency chart atau travel chart adalah suatu teknik konvensional yang umum
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam
suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana
banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel
permesinan, kantor dan lain-lain (Wignjosoebroto, 2000).
From to chart (FTC) merupakan salah satu teknik konvensional yang
umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan
dalam suatu proses produksi. From to chart (FTC) merupakan adaptasi
dari mileage chart yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan, angka-angka
yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukan total dari berat beban
yag harus dipindahkan, jarak perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor
biaya dan biasanya diisi dengan biaya total dari material handling untuk tiap-tiap
perpindahan yang terjadi (Unikom, 2011).
From to chart (FTC) adalah salah satu kebanyakan teknik sekarang ini
yang digunakan dalam layout dan kerja tranfor perusahaan, hal ini terutama
membantu dimana kebanyakan catatan aliran melalui suatu tempat, seperti
bengkel kerja, bengkel mesin besar, kantor atau fasilitas lain (Harahap, 2006).
From to chart juga dikenal sebagai travel chart atau cross chart,
umumnya terdiri dari besaran-besaran aliran material antara dua bagunan
departemen atau mesin. Peta from to chart memberikan informasi mengenai
jumlah perjalanan material handling antara dua pusat aktifitas dan total
jarak material handling. Flow to chart dibagi menjadi dua yatu from to chart
inflow dan from to chart outflow. From to chart inflow merupakan koefisien atas
ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos yang masuk ke suatu mesin.

24
2.2.8 Outflow Inflow
Perhitungan selanjutnya yang akan kita lakukan adalah perhitungan
inflow-outflow. Data yang diperlukan diperoleh dari ongkos material handling
(OMH) dan from to chart (FTC).
Outflow kegunaannya untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari
suatu area (M) ke beberapa area lain. Sedang inflow untuk mencari koefisien
ongkos yang masuk ke suatu area dari beberapa area lain.
2.2.9 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas merupakan suatu tabel yang menggambarkan
urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau layout
produksi. Adapun tujuan dalam pembuatan tabel skala prioritas yaitu untuk
meminimumkan ongkos, memperkecil jarak handling, mengoptimalkan layout.
2.2.10 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity relationship chart atau peta hubungan kerja kegiatan adalah
aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan
penting tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada
hubungan yang terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya yang
dianggap penting dan selalu berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh karena
itu dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas, dimana akan dapat diketahui
bagaimana hubungan yang terjadi dan harus dipenuhi sesuai dengan tugas-tugas
dan hubungan yang mendukung.
2.2.11 Area Alocation Diagram (AAD)
Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC dimana
dalam ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka
dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan
aktivitas yang lainnya dan juga sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa
hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak
aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam Area
Allocation Diagram (AAD). Area Allocation Diagram ini merupakan lanjutan

25
penganalisisan tata letak setelah activity relationship chart dan activity relation
diagram, maka dapat dibuat Area Allocation Diagramnya. Area Allocation
Diagram (AAD) merupakan template secara global, informasi yang dapat dilihat
hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasinya secara lengkap
dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisisan dan
perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan. ARC dan AAD merupakan
jenis peta yang menggambarkan hubungan antar ruangan-ruangan akibat dari
alasan-alasan tertentu yang harus dipenuhi.
2.2.12 Template
Template merupakan suatu gambaran yang lebih jelas dari tata letak pabrik
yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari Area Allocation Diagram
(AAD) yang telah dibuat.
2.3 Bill Of Material (BOM)
BOM (Bill Of Material) adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran
bahan, dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill Of
Material tidak hanya menspesifikasi produksi, tapi juga berguna untuk
pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan
untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill Of Material digunakan dengan cara
ini, biasanya dinamakan daftar pilih.
Bill Of Material adalah daftar dari material atau komponen yang
dibutuhkan untuk dirakit, dicampur, dan dibuat produk akhir. Ada beberapa
format dari Bill Of Material yaitu:
1. Single-level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan hubungan
sebuah induk dengan satu level komponen pembentuknya.
2. Multi-level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan struktur
produk lengkap dari level 0 sampai level paling bawah.
3. Idented BOM, adalah BOM yang dilengkapi dengan informasi level
setiap komponen.
4. Summarized BOM, merupakan BOM yang dilengkap dengan jumlah
total tiap komponen yang dibutuhkan.

26
2.4 Material Handling
Material handling adalah satu aktivitas dimana banyak perbaikan dapat
dicapai, menghasilkan penghematan biaya yang signifikan. Tujuan yang ideal
adalah benar-benar menghilangkan aktivitas material handling. Definisi dari
material handling adalah (Tompkins, White, Bozer, & Tanchoco, 2010, p. 176):
1. Material handling adalah seni dan ilmu pengetahuan yang terkait
dengan perpindahan, penyimpanan, kontrol, dan proteksi dari barang-
barang dan material selama proses manufaktur, distribusi, konsumsi,
dan pembuangan.
2. Material handling berarti menyediakan jumlah yang tepat dari
material yang tepat, dalam kondisi yang tepat, pada tempat yang tepat,
waktu yang tepat, posisi yang tepat, urutan yang tepat, dan harga yang
tepat, dengan menggunakan metode yang tepat. Secara natural, jika
metode yang tepat digunakan, maka sistem material handling akan
aman dan bebas dari bahaya.
2.4.1 Prinsip Material Handling
Berikut adalah sepuluh prinsip material handling yang dikumpulkan oleh
College-Industry Council on Material Handling bekerja sama dengan Material
Handling Institute (Kay, 2012, pp. 2 - 3):
1. Prinsip Perencanaan. Semua material handling harus menjadi hasil
dari rencana dimana kebutuhan, tujuan, dan spesifikasi fungsional dari
metode yang diusulkan benar-benar ditetapkan dari awal.
2. Prinsip Standarisasi. Metode material handling, peralatan, kontrol dan
software harus distandarisasi untuk mencapai tujuan kinerja secara
keseluruhan tanpa mengorbankan fleksibilitas yang dibutuhkan.
3. Prinsip Kerja. Kerja material handling harus diminimalkan tanpa
mengurangi produktivitas atau tingkat layanan yang diperlukan
operasi.
4. Prinsip Ergonomis. Kemampuan dan keterbatasan manusia perlu
dipertimbangkan dalam desain tugas material handling untuk
memastikan operasi yang aman dan efektif.

27
5. Prinsip Unit Load. Unit muatan harus tepat ukuran dan dikonfigurasi
dengan cara yang mencapai aliran material dan tujuan persediaan
pada setiap tahap dalam rantai pasokan.
6. Prinsip Pemanfaatan Ruang. Penggunaan ruang yang efektif dan
efisien harus dilakukan dengan semua ruang yang tersedia.
7. Prinsip Sistem. Kegiatan gerakan material dan penyimpanan harus
terintegrasi.
8. Prinsip Otomatisasi. Operasi material handling harus mekanik dan
atau otomatis untuk meningkatkan efisiensi operasional,
meningkatkan respon, meningkatkan konsistensi dan prediktabilitas,
menurunkan biaya operasi, dan menghilangkan tenaga kerja manual
berulang.
9. Prinsip Lingkungan. Dampak lingkungan dan kondisi energi harus
dianggap sebagai criteria ketika merancang atau memilih peralatan
alternatif dan sistem material handling.
10. Prinsip Biaya Siklus Hidup. Sebuah analisis ekonomi menyeluruh
harus memperhitungkan seluruh siklus hidup dari semua peralatan
material handling dan sistem yang dihasilkan.
2.5 Standard Operating Procedures (SOP)
Standard Operating Procedures atau SOP pada dasarnya adalah pedoman
yang berisi prosedur-prosedur operasional standar yang ada di dalam suatu
organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa semua keputusan dan
tindakan, serta penggunaan fasilitas-fasilitas proses yang dilakukan oleh orang-
orang di dalam organisasi berjalan secara efektif dan efisien, konsisten, standar,
dan sistematis (Tambunan, 2008, p. 79).
2.5.1 Unsur-unsur Standard Operating Procedures
Ada beberapa unsur dalam Standard Operating Procedures adalah sebagai
berikut (Tambunan, 2008, p. 121):
1. Tujuan.
2. Kebijakan.

28
3. Petunjuk Operasional.
4. Pihak yang Terlibat.
5. Formulir.
6. Masukan.
7. Proses.
8. Laporan.
9. Validasi.
10. Control.
2.5.2 Teknik-Teknik Penyusunan Standard Operating Prosedures
Dalam konteks penyusunan dan pengembangan SOP yang efektif, kata
teknik diartikan sebagai sistematika tindakan-tindakan yang sangat spesifik dalam
pola sistematis untuk menyusun prosedur-prosedur operasional standar suatu
organisasi (Tambunan, 2008, p. 268). Ada beberapa teknik dalam penyusunan
Standard Operating Procedures adalah sebagai berikut (Tambunan, 2008, pp.
271-294):
1. Teknik Naratif
Teknik naratif adalah teknik yang menggunakan kekuatan narasi
dan penjelasan dengan kalimat sesuai kaidah bahasa yang benar
ditambah istilah-istilah yang lazim digunakan dalam organisasi untuk
menjelaskan langkah-langkah kegiatan di dalam organisasi, baik
terkait dengan kegiatan operasional maupun administrasi.
2. Teknik Bagan Arus
Teknik bagan arus (flowchart) adalah teknik spesifik yang sangat
dikenal dalam pengembangan sistem informasi dan penyusunan
prosedur operasional standar. Teknik bagan arus menggunakan
simbol-simbol khas, dimana tiap simbol merepresentasikan makna
tertentu dari kegiatan atau keputusan atau dokumen atau laporan atau
media penyimpanan atau tanda penghubung tertentu, dan sebagainya.
3. Teknik Tabular
Teknik tabular atau tabulasi sangat jarang digunakan dan
ditampilkan di dalam penyusunan dan penyajian SOP organisasi.
Teknik ini biasanya digunakan untuk melakukan analisis kegiatan

29
dalam penyususan SOP, tetapi bukan berarti tidak dapat ditampilkan
sebagai bagian dari prosedur operasional tertentu. Dalam proses
analisis kegiatan, teknik tabular digunakan untuk menghitung
efektivitas dan efisiensi proses kerja.
4. Teknik Campuran (Gabungan)
Teknik ini merupakan gabungan dari ketiga teknik yang telah
dijelaskan di atas, yaitu teknik naratif, teknik bagan arus serta teknik
tabular. Dalam prakteknya, gabungan atau kombinasi ketiga teknik ini
memang banyak digunakan, terutama dengan tujuan menyajikan SOP
yang dapat dipahami oleh semua yang terlibat dan juga
berkepentingan. Penggunaan campuran teknik naratif, teknik bagan
arus, serta teknik tabular dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu
(Tambunan, 2008, p. 294):
a. Digunakan bersamaan untuk semua prosedur operasional standar
yang ada di dalam pedoman SOP. Dengan cara ini, maka setiap
prosedur mencakup teknik naratif dan teknik bagan arus dan
tambahan teknik tabular sesuai dengan kebutuhan.
b. Digunakan sesuai kebutuhan setiap prosedur opersional standar.
Bila menggunakan campuran ini, maka akan ada prosedur yang
hanya menggunakan teknik naratif, ada yang hanya menggunakan
teknik bagan arus, dan ada yang menggunakan gabungan dari
keduanya.
2.6 Inventory Management System (IMS) dan Warehouse Management
System (WMS)
Manajemen inventaris adalah inti dari aktivitas manajemen operasi.
Manajemen inventaris yang buruk menghambat operasi, mengurangi kepuasan
pelanggan, dan meningkatkan biaya operasi (Stevenson, 2009, p. 549). Warehouse
Management System (WMS) adalah bagian penting dari logistik dan supply chain
management. Secara fungsional adalah penyimpanan barang di gudang dan
distribusi barang kepada pelanggan. WMS menyediakan real time information
dan membuat real time transactions. WMS menyediakan lingkungan yang

30
memungkinkan supplier, seluruh penjual dan pedagang eceran pada jaringan
lingkungan ini dan berperan sebagai jaringan komunikasi yang membantu
supplier dan pelanggannya dalam hal komunikasi. Sistem ini berisikan informasi
mengenai supplier dan pelanggannya, dan mempunyai data penyimpanan.
Pengimplementasian WMS mengurangi biaya keseluruhan dan memberikan
keuntungan ekonomi terhadap bisnis (Naseeb, Younis, Hussain, & Kausar, 2013,
p. 79). Warehouse Management System adalah sebuah database penggerak
aplikasi komputer, untuk meningkatkan efisiensi dari gudang dan untuk menjaga
akurasi dari inventaris dengan mencatat transaksi gudang (Ramaa, Subramanya, &
Rangaswamy, 2012, p. 14).
2.6.1 Persyaratan Untuk Manajemen Inventaris yang Efektif
Agar menjadi efektif, manajemen harus mempunyai (Stevenson, 2009, p.
553):
1. Sebuah sistem untuk menjaga inventaris yang ada dan pada pesanan.
2. Forecast dari permintaan yang dapat dipercaya termasuk indikasi dari
kemungkinan forecast error.
3. Pengetahuan dari lead times dan variabilitas lead time.
4. Estimasi yang pantas dari inventaris holding costs, ordering costs, dan
shortage costs.
5. Klasifikasi sistem untuk sistem inventaris.
2.6.2 Perbandingan Inventory Management System (IMS) dengan
Warehouse
Inventory Management System IMS dan WMS merupakan sistem yang
mengatur inventaris dari barang. IMS dan WMS mencatat transaksi inventori dan
jumlah stok. IMS hanya melihat stok atau jumlah dari barang, tidak melihat
barang secara fisik atau kemasan dan isi per kemasan, dan tidak merincikan
dimana letak dari barang tersebut. Sedangkan WMS melihat fisik dari barang,
mengontrol proses seperti shipping, receiving, putaway, move dan picking.

31
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1. Pengumpulan Data
3.1.1 Bill of Material (BOM)
Bill of Material (BOM) adalah komponen dari barang kebutuhan untuk
memenuhi kebutuhan produksi suatu kegiatan usaha. Berikut Bom dari pabrik
keramik lantai :
KERAMIK
FELSPARD BALLCLAY KWARSA KAOLIN AIR
KALIUM(K) NATRIUM(Na) KALSIUM(Ca)
MINERALKAOLINIT ILLIT KUARSA
SILIKONDIOKSIDA(SiO2) SILIKATRIGONAL
KAOLINIT NAKRIT HALLOYSIT
MAGNESIUM ZINK SELENIUM
Gambar 3.1 Bill Of Metrial
Sumber : Pengumpulan data 2021

32
3.1.2 Daftar Komponen
Dibawah ini adalah sebuah gambar produksi dalam proses perancangan
tata letak fasilitasi pembuatan keramik lantai.
Gambar 3.2 Daftar Komponen.
Berikut merupakan daftar komponen dalam sebuah perancangan tatat
letak fasilitas pembuatan Keramik lantai.
Tabel 3.1 Daftar Komponen
No Nama Komponen
No
Gambar
Jumlah/Unit
Spesifikasi
Bahan
Ukuran Bahan
Baku (Kg)
Ukuran Komponen (Kg) Ket (Mfg/BO)
1 Felsprad 1 1 Batuan 1,8 0,86 BO
2 Ball Clay 2 1 Batuan 1,4 0,4 BO
3 Kwarsa 3 1 Batuan 1,6 0,62 BO
4 Kaolin 4 1 Batuan 1,2 0,28 BO
5 Air 5 1 Cairan 2 1,4 Mfg
6 Epoxy 6 4 Cairan 1,8 0,4 BO

33
3.1.3 Mesin – Mesin yang Digunakan
Berikut mesin yang digunakan dalam proses pembuatan keramik lantai
yaitu dimulai dari proses pengolahan bahan, pengepresan, Gleazing, pemanasan.
Tabel 3.2 Daftar Mesin yang Digunakan.
3.1.4. Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah sebuah susunan berbagai komponen atau unit-
unit kerja dalam sebuah organisasi yang ada di masyarakat. Dengan adanya
struktur organisasi maka kita bisa melihat pembagian kerja dan bagaimana fungsi
atau kegiatan yang berbeda bisa dikoordinasikan dengan baik. Selain itu, dengan
adanya struktur tersebut maka kita bisa mengetahui beberapa spesialisasi dari
sebuah pekerjaan, saluran perintah, maupun penyampaian laporan. Berikut
struktur organisasi dalam pabrik keramik lantai :
Gambar 3.3 Struktur Organisasi.
No Nama Mesin Dimensi Mesin (m) Fungsi Komponen yang digunakan
P=3
L=3
P=2
L=2
P=3
L=2
P=3
L=3
P=2
L=1
Mesin Pengolahan Bahan
Mesin Pencetakan
Gleazing
Mesin Pemanasan
Mesin Pengecatan
1
2
3
4
5
Semua komponen
Semua komponen
Semua komponen
Semua komponen
Semua komponen
Memberikan warna pada keramik
Pengeringan keramik
Memberikan cairan pengeras
Mencetak bahan yang sudah dicampur
Mencampurkan bahan menjadi satu

34
Dalam perusahaan keramik lantai terdapat bagian-bagian beserta tugas
dari setai orang yang memegang bagian tersebut. Berikut pembagian kerja dan
fungsinya :
1. Manager
Bertanggung jawab mengatur dan mengarahkan orang lain untuk
mencapai tujuan
organisasi dan proses perencanaan, pengorganisasian, pengkoordinasian,
pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran secara efektif dan
efesien.
2. Sekretaris
Pelayan kepala atau pemimpin yang menerima dikte, menyiapkan
korespondensi, menerima tamu, memeriksa, atau mengingatkan
kepemimpinannya akan kewajiban atau perjanjian resminya dan
melakukan banyak kewajiban lainnya terkait untuk meningkatkan
efektivitas kepemimpinan terkait dengan kewajiban terkait lainnya untuk
meningkatkan efektivitas pemimpin mereka.
3. Pengawai/Kepala Bidang
Bertanggung jawab mengkoordinasikan dan mengendalikan pelaksanaan
dan merencanakan kegiatan, mengawasi urusan yang terdapat pada
seluruh bidang.
4. Admintrasi
Bertanggung jawab bisnis atau kegiatan yang berkaitan dengan
pengaturan kebijakan untuk mencapai tujuan / sasaran organisasi dan
berfungsi sebagai dari organisasi komunikasi dan layanan scripting dari
suatu organisasi.
5. Kepala Bidang Pengukuran dan Pemotongan
Bertanggung jawab sebagai mengkoordinasikan dan mengarah pada
kegiatan pelaksaan yang sudah ditetapkan perusahan di bidang
pengukuran dan pemotongan pada rancangan produk.

35
6. Kepala bidang perataaan dan kayu
Bertanggung jawab sebagai mengkoordinasikan dan mengarah pada
kegiatan pelaksaan yang sudah ditetapkan perusahan di bidang perataan
sebuah perancangan produk.
7. Kepala Bidang Perakitan
Bertanggung jawab sebagai mengkoordinasi dan mengarah pada kegiatan
pelaksaan yang sudah ditetapkan oleh perusahaan didalam bidang
perakitan pada suatu produk.
8. Kepala Bidang Pengecatan
Bertanggung jawab sebagai koordinasi dan mengarah kegiataan
pelaksaan yang sudah ditetapkan perusahaan didalam bidang pengecatan
suatu produk.
9. Anggota (buruh kerja)
Melakukan pekerjaan sesui intruksi kepala bidang, dimana setiap anggota
akan diletakkan pada bagian pekerjaan sesuai kehlian masing-masing.
3.2. Pengolahan Data
3.2.1. Pemilihan Lokasi
Penentuan lokasi merupakan menentukan suatu tempat atau lokasi baik
untuk perusahaan ataupun perkantoran dengan tujuan enghitungkan kelebihan
atau kekurangan lokasi tersebut. Pada tahap ini peneliti menggunakan metode
Locational Brak-even Analysis. Berikut penentuan lokasi berdasarkan 3 provinsi
yang kamu pilih :
Tabel 3.3 Tabel Fixed Cost.
No Fixed Cost Solok Medan Sukabumi Palangkaraya
1 Pajak/th 6.000.000,00
Rp 8.000.000,00
Rp 4.000.000,00
Rp 10.000.000,00
Rp
2 GajiKaryawan/th 2.688.000.000,00
Rp 1.920.000.000,00
Rp 1.152.000.000,00
Rp 3.456.000.000,00
Rp
3 Listrik/th 22.000.000,00
Rp 30.000.000,00
Rp 14.000.000,00
Rp 46.000.000,00
Rp
2.716.000.000,00
Rp 1.958.000.000,00
Rp 1.170.000.000,00
Rp 3.512.000.000,00
Rp
Jumlah
Kapasitas Produksi= 207.360 Unit

36
Tabel 3.4 Tabel Variabel Cost.
Dari data diatas maka diperoleh biaya dari setiap provinsi dan BEP
BEP = FC + (VC x C)
Keterangan :
FC : Biaya Fixed Cost (Biata Tetap)
VC : Biaya Variable Cost (Biaya Variabel)
C : Kapasitas Produksi/th (60.000)
Contoh Perhitungan:
BEP Solok = Rp. 2.716.000.000+ (Rp. 46.424 x 60.000) = Rp.
5.501.440.000
Tabel 3.5 Break Even Point (BEP).
Dari hasil BEP diatas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa lokasi yang dipilih
untuk membangun pabrik/usaha Felspard sekolah adalah Kota Sukabumi, dengan
nilai BEP sebesar Rp 3.577.440.000.
No Variabel Cost Solok Medan Sukabumi Palangkaraya
1 OngkosBuruh/unit 20.000,00
Rp 30.000,00
Rp 18.000,00
Rp 40.000,00
Rp
2 OngkosOperasi/unit 26.424,00
Rp 32.280,00
Rp 22.124,00
Rp 46.842,00
Rp
46.424,00
Rp 62.280,00
Rp 40.124,00
Rp 86.842,00
Rp
Jumlah
Kota Biaya
Solok 5.501.440.000
Rp
Medan 5.694.800.000
Rp
Sukabumi 3.577.440.000
Rp
Palangkaraya 8.722.520.000
Rp

37
Gambar 3.4 Perbandingan BEP Setiap Daerah.
Sumber : Pengumpulan Data 2021
3.2.2. Operation Procces Chart (OPC)
Operation process chart (OPC) merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai
urutan-urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk
jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang
diperlukan untuk analisa lebih lanjut. Jadi dalam suatu operation process chart,
yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, kadang-
kadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan. Berikut OPC dari pabrik
keramik lantai (Lampiran 1).
3.2.3. Routing Sheet
Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan lembar kerja yang
digunakan untuk mengidentifikasi efesiesi kebutuhan mesin berdasarkan urutan
mesin yang digunakan selama proses operasi tiap komponen. Routing sheet
digunakan untuk menghitung jumlah mesin teoritis yang diperlukan dan
menghitung jumlah bahan yang harus disipakan dalam usaha memperoleh

38
sejumlah produk jadi yang diinginkan. Berikut ini merupakan hasil perhitungan
routing sheet untuk produk Keramik Lantai :
Berikut ini merupakan contoh perhitungan routing sheet komponen
Felspard.
1. Kolom 1 : Nomor Operasi
Karena proses Pencampuran memiliki nomor urut 2 maka dapat ditulis
dengan O-2
2. Kolom 2 : Deskripsi
Berisi nama operasi yang dilakukan yaitu Pencampuran
3. Kolom 3 : Nama Mesin
Berisi nama mesin yang digunakan pada operasi Pencampuran yaitu
mesin pengolahan bahan.
4. Kolom 4 : Produksi Mesin/Jam
Berisi banyak unit produk yang dihasilkan dalam waktu 1 jam atau 60
menit, berikut contoh perhitungan untuk jumlah produksi mesin/jam pada
komponen Felspard.
Produksi Mesin/Jam =
60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖
=
60
6
= 10

39
6. Kolom 5 : Scrap
Jumlah buangan bahan baku atau persentase kerusakan yang terjadi pada
bahan baku, yang dilakukan dalam satu operasi (dalam %). Berikut
contoh perhitungan Scrap pada komponen Felspard pada proses
pemotongan :
%scrap =
𝑉.𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑘𝑢−(𝑉.𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛 𝑥 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑦)
𝑉.𝐵𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑘𝑢
𝑥 100%
%Scrap =
1,8 −(0,86(1))
1,8
𝑥 100%
%Scrap =
1,8 − 0,86
1,8
𝑥 100%
%Scrap =
0,94
1,8
𝑥 100%
%Scrap = 1,32222 = 1,3
7. Kolom 6 : Bahan diminta
Bahan diminta merupakan jumlah bahan yang diharapkan setelah melalui
suatu proses. Karena komponen Felspard terdiri dari 1 unit untuk 1
produk maka jumlah bahan diminta dapat ditulis 24 unit. Karena dalam
satu hari perusahaan menargetkan pembuatan kursi sebanyak 24 unit
Keramik Lantai, maka 1 unit keramik lantai membutuhkan 1 Felspard.
Sehingga Felspard yang harus dibuat yaitu 1 x 24 = 24
8. Kolom 7 : Bahan Disiapkan
Kolom jumlah bahan yang harus disiapkan, berisi jumlah bahan yang
harus tersedia dengan mempertimbangkan persen scrap sebelum
melakukan proses tertentu.
Bahan yang disiapkan =
Bahan Yang Diminta
1−%𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝
Bahan yang disiapkan =
24
1−1,3
Bahan yang disiapkan = 22,67

40
9. Kolom 8 : Efesiensi Mesin
Kolom efisiensi mesin merupakan tingkat pemanfaatan mesin. Efesiensi
yang dinggunakan oleh perusahaan Felspard sekolah adalah 90% dan
utilitas mesin yaitu 10%.
Efesiensi Mesin =
Bahan Yang Disiapkan
Efesiensi
Efesiensi Mesin =
22,67
90%
= 25,19
10. Kolom 9 : Jumlah Mesin Teoritis (JMT)
Berisi tentang jumlah mesin secara teoritis untuk setiap operasi jumlah
ini diperoleh dengan menggunakan persamaan :
Jumlah Mesin Teoritis =
Efesiensi Mesin
Produksi
mesin
jam
x Reabilitas x jam
kerja
hari
Jumlah Mesin Teoritis =
25,19
6 x 10 % x 8 jam
Jumlah Mesin Teoritis = 3,35
11. Kolom 10 : Jumlah Mesin Aktual
Berisi tentang jumlah mesin yang akan digunakan pada proses produksi,
di mana diperoleh dari pembulatan hasil pada jumlah mesin teoritis.
Maka untuk proses pemotongan komponen felspard jumlah mesin teoritis
3,35 dapat ditulis dengan 3 unit untuk jumlah mesin aktual.
Berdasarkan hasil perhitungan routing sheet pada Tabel 3.6 dapat dilihat
bahwa jumlah mesin yang digunakan setiap komponen berbeda-beda, hal tersebut
dikarenakan dipengaruhi oleh produksi mesin per jam dan persentase scrap.
Semakin besar jumlah produksi mesin per jam maka jumlah mesin yang
dibutuhkan cenderung kecil dan sebaliknya. Perhitungan jumlah mesin yang
digunakan juga dipengaruhi oleh efisiensi mesin dan reabilitas. Efisiensi mesin
merupakan tingkat pemanfaatan mesin dalam melakukan suatu proses produksi.
Nilai efisiensi mesin sebesar 90% menunjukkan mesin dapat digunakan selama
90% dari waktu bekerja sedangkan sisanya sebesat 10% dari waktu bekerja
digunakan untuk waktu set up mesin maupun maintenance. Sedangkan reabilitas

41
merupakan peluang sebuah komponen (mesin), melakukan fungsinya dengan
baik, dalam kurun waktu dan operasi tertentu. Jumlah mesin aktual pada routing
sheet tidak dapat digunakan secara langsung dalam perancangan tata letak fasilitas
mesin dikarenakan jumlah-jumlah tersebut masih dalam setiap komponen dan
belum dikelompokkan dalam mesin yang sama. Maka dari itu diperlukan multi
product process chart (MPPC). (Lampiran 2)
3.2.4. Multi Product Process Chart (MPPC)
Multi product process chart (MPPC) merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik
komponen utama maupun komponen tambahan, seperti urutan-urutan operasi,
pemeriksaan, dan penyimpanan. Multi product process chart (MPPC)
digunakan untuk mengetahui jumlah pemakaian kebutuhan mesin aktual dari
routing sheet. berikut ini merupakan multi product process chart (MPPC)
untuk proses produksi keramik lantai (Lampiran 3).
3.2.5. Plant Layout Detail
Process layout, merupakan layout yang berjenis tata letak berdasarkan
proses memiliki bagian yang saling terpisah satu sama lain dimana aliran bahan
baku terputus-putus dengan mesin disusun sesuai fungsi dalam grub departemen.
Pada layout jenis ini mesin-mesin dan perlengkapan pabrik disusun berdasarkan
urutan opersi proses produksi yang diperlukan untuk membuat suatu produk dan
Dalam layout ini mesin-mesin dan peralatan-peralatan yang memiliki kesamaan
fungsi dikelompokkan dan ditempatkan dalam satu tempat atau ruang tertentu.
layout semacam ini biasanya dipergunakan untuk perusahaan-perusahaan yang
berproduksi dalam rangka memenuhi pesanan dimana terdapat banyak pesanan
yang berbeda baik dalam bentuk, kualitas, maupun jumlahnya.
Pada proses pembuatan Keramik Lantai, komponen bahan baku melalui
proses pengukuran terlebih dahulu, setelah pengukuran lanjut ke tahap
pencampuran, setelah tahap pencampuran maka komponen dilanjutkan ketahap
pencetakan, setelah pencetakan ,akan dilanjutkan ke tahap memberikan cairan
pengeras dari setiap komponen, setelah setiap komponen sesuai maka komponen

42
lanjut ketahap Pemanasan, setelah kering dengan yang telah ditetapkan maka
setiap komponen dilanjutkan ke tahap pengecatan. Berikut Layout dari perusahaan
Keramik lantai :
Ruang
Kantor
Tempat
Istirahat
Karyawan
Wc Wanita
Wc
Pria
Pengecatan
Ruangan
Penyimpanan
Alat
Mencetak
Mengerask
an Tempat Istirahat
Dan Wc
Pencampura
n
Pemotongan
Pencampuran
Pengukuran
Pengukuran
Parkir Area
Gudang Bahan Baku
Gudang Penyimpanan
Pemerksaan
Mengering
kan
PLAN LAYOUT
Gambar 3.5Plan Layout Dettail
Sumber : Pengolahan data, Software Visio 2021
3.2.6. Menentukan Gudang
Perhitungan luas gudang bahan terdiri dari dua bagian yaitu perhitungan
luas gudang bahan baku model tumpukan dan perhitungan luas gudang bahan
baku model rak. Gudang bahan baku model tumpukan digunakan untuk
menyimpan komponen utama yang memiliki dimensi yang relatif lebih besar.
Sedangkan gudang bahan baku model rak digunakan untuk menyimpan
komponen tambahan yang memiliki dimensi yang relatif lebih kecil.

43
3.2.6.1. Gudang Bahan Baku
Perhitungan luas lantai gudang bahan baku model tumpukan dilakukan
untuk memperkirakan area yang dibutuhkan untuk menyimpan komponen utama
yang memiliki dimensi atau ukuran relatif lebih besar. Data-data yang diperlukan
untuk perhitungan luas lantai gudang bahan baku model tumpukan yaitu nomor
komponen, nama komponen, jumlah komponen, tipe material, dan ukuran per
potong. Data-data tersebut dapat diperoleh dari data komponen utama, peta proses
operasi, dan routing sheet. berikut ini merupakan hasil perhitungan luas gudang
bahan baku model tumpukan :
1. Model Tumpukan (Batuan : Felspard,Ballclay,Kwarsa,Kaolin)
Ukuran Material 60 x 40 x 20 (PxLxT) = 48.000 𝑐𝑚3
Material yang Dibutuhkan = 96
Maksimum Penumpukan = 10
Allowance = 200%
Penyelesaian
48.000/ 20 = 2.400 𝑐𝑚2
2.400 𝑥 24 = 100 𝑐𝑚2
100 /10 = 10 𝑐𝑚2
10 + (10 𝑥 200%) = 30 𝑐𝑚2
Luas Gudang = 10 x 30
= 300 𝑐𝑚2
2. Model Tangki (Cairan: Air)
Ukuran Tangki 3,14 x 162 x 400 (πr2 x t) = 321.536 cm3
Luas Tangki = 321.536 cm3
3. Rak (Epoxy)
Ukuran Material (Volume Tabung) = 𝜋𝑟2
x t
= 3,14 x 3,32
x 14

44
= 478,72 cm3
Ukuran Rak (p x l x t) = 30 x 20 x 40 = 24.000
=
24.000
478 ,72
= 50,13 cm3
Maka Untuk 96 Cat Epoxy =
96
50,13
= 1,91 = 2 rak
Luas Gudang = 4 x (30 x 20 )
= 2.400 𝑐𝑚2
3.2.6.2. Gudang Produk Jadi
Perhitungan luas lantai gudang barang jadi (shipping) dilakukan untuk
mengetahui area yang digunakan untuk menyimpang produk jadi hasil produksi.
Data-data yang diperlukan untuk perhitungan luas lantai gudang barang jadi yaitu
nama produk, ukuran produk, dan tinggi tumpukan. berikut ini merupakan hasil
perhitungan luas lantai gudang barang jadi Keramik Lantai.
Ukuran Material = 30 x 30 x 0,5 = 450 𝑐𝑚3
Material yang Dibutuhkan = 24
Tinggi Tumpukan = 4
Allowance = 200%
Penyelesaian
450 𝑐𝑚3
/ 0,5cm = 900 𝑐𝑚2
900 𝑐𝑚2
x 24 cm = 21.600 𝑐𝑚3
21.600 𝑐𝑚3
/ 4 cm = 5.400 𝑐𝑚2
5400 𝑐𝑚2
+ (5.400𝑐𝑚2
x 200%) = 16.200 𝑐𝑚2
Luas Gudang = 4 x 16.200 𝑐𝑚2
= 64.800 𝑐𝑚2

45
3.3. OMH
Ongkos Material Handling (OMH) adalah suatu ongkos yang timbul
akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari satu
departemen ke departemen lain yang besarnya ditentukan sampai pada suatu
tertentu. Tata letak pabrik dan penanganan material mempunyai tujuan umum
yaitu meminimumkan biaya. Biaya penanganan material dapat diminimumkan
dengan menyusun lebih dekat departemen-departemen yang berhubungan, agar
perpindahan material terjadi dengan jarak yang pendek.
Kegiatan pemindahan material tersebut dapat ditentukan dengan terlebih
dahulu memperhatikan suatu proses aliran bahan yang terjadi dalam suatu
kegiatan operasi, kemudian hal yang harus diperhatikan adalah tipe Layout yang
akan digunakan.
digunakan.
Tabel 3.6 Nama Departemen.
No Nama Departemen Kode
1 Gudang Bahan Baku A
2 Stasiun Pengukuran B
3 Stasiun Pencampuran C
4 Stasiun Mencetak D
5 Stasiun Mengeraskan E
6 Stasiun Mengeringkan F
7 Stasiun Pengecatan G
8 Gudang Produk Jadi H
Sumber : Pengolahan Data 2021

46
Tabel 3.7 Aliran Material Antar Departemen.
Dari
ke
A B C D E F G H Jumlah
A X 4 m X X X X X X 4
B X X 8 m X X X X X 8
C X X X 9 m X X X X 2
D X X X X 7 m X X X 7
E X X X X x 9 m X X 9
F X X X X X X 5 m X 5
G X X X X X X X 7 m 7
H X X X X X X X X -
Jumlah 4 m 8m 2 m 7 m 9 m 5 m 7 m 42
Tabel 3.8 Alat Angkut Material Antar Departemen.
No Dari
Alat Angkut
Material
Frek.
Perpindahan/
Hari
Jarak
(m)
Frek x
Jarak (m)
1 A-B Truk 5 4 20
2 B-C Hand Pallet 3 8 24
3 C-D Hand Pallet 4 9 36
4 D-E Hand Pallet 5 7 35
5 E-F Hand Pallet 3 9 27
7 F-G Forklift 6 5 30
8 G-H Forklift 7 7 49
Total 33 49 221

47
3.3.1 Perhitungan Alat Angkut Material
a. Alat Angkut Material Truk
Gaji operator truk = Rp 120.000/hari, harga alat angkut MH
Rp200.000.000., dengan umur ekonomis Truk selama 10 tahun. Biaya perawatan
sehari Rp 200.000. Waktu jam kerja adalah 360 hari/tahun dan 8 jam kerja
perharinya. Jarak tempuh alat angkut Hand Pallet adalah 20 meter (berdasarkan
tabel frekuensi x jarak khusus Hand Pallet). Berapa nilai OMH ?
Jawab :
Depresiasi = Rp 200.000.000/(10 tahun x 317 hari x 8 jam)
= Rp 7.886,43/jam
Biaya operator = Rp 120.000/8 jam = Rp 15.000/jam
Biaya perawatan = Rp 200.000/ 8 jam = Rp25.000/jam
Jarak angkut per jam = 20 meter/ 8 jam = 2,5 m/jam
Ongkos peralatan = B. perawatan + depresiasi + B. operator
= 15.000 + 7.886,43 + 25.000 = Rp 47.886,43/jam
OMH = Rp47.886,43/2,5 = Rp 19.154,57m/jam
b. Alat Angkut Material Hand Pallet
Gaji operator Hand Pallet = Rp 120.000/hari, harga alat angkut MH
Rp.4.000.000., dengan umur ekonomis Hand Pallet selama 4 tahun. Biaya
perawatan sehari Rp.20.000 Waktu jam kerja adalah 360 hari/tahun dan 8 jam
kerja perharinya. Jarak tempuh alat angkut forklift adalah 122 meter (berdasarkan
tabel frekuensi x jarak khusus forklift). Berapa nilai OMH ?
Jawab :
= Rp 394,32/jam
Biaya perawatan = 20.000/ 8 jam = Rp 2.500/jam
Jarak angkut per jam = 122meter/ 8 jam = 15,25 m/jam
= 15.000 + 394,32+ 15.000 = Rp 30.394,32/jam
OMH = Rp 30.394,32/ 15,25 = Rp 1.993,07 m/jam

48
c. Alat Angkut Material Forklift
Gaji operator Forklift = Rp 120.000/hari, harga alat angkut MH Rp
84.000.000., dengan umur ekonomis forklift selama 8 tahun. Biaya perawatan
sehari Rp 90.000. Waktu jam kerja adalah 360 hari/tahun dan 8 jam kerja
perharinya. Jarak tempuh alat angkut forklift adalah 79 meter (berdasarkan tabel
frekuensi x jarak khusus forklift). Berapa nilai OMH ?
Jawab :
= Rp 4.140,37/jam
Biaya perawatan = 90.000/ 8 jam = Rp 11.250/jam
Jarak angkut per jam = 79 meter/ 8 jam = 9,8 m/jam
= 11.250 + 4.140,37 + 11.250 = Rp 26.640,37/jam
OMH = Rp 26.640/ 9,8 = Rp 2.178,36 m/jam
3.4. From To Chat (FTC)
From To Chat (FTC) merupakan gambaran tentang total ongkos
penanganan material (OMH) dari suatu bagian aktivitas ke aktivitas lain dalam
lantai produksi. Informasi input yang dibutuhkan untuk pembuatan FTC yaitu
Ongkos Material Handling (OMH), biaya aliran material antar departemen
berdasarkan data dari OMH kemudian dikali berdasarkan hasil dari frekuensi dan
jarak. Adapun asumsi plan layout detail ini adalah Jobshop.
Tabel 3.9 From To Chat (FTC) .
Dari Ke A B C D E F G H Jumlah
A X 76618,3 X X X X X X 76618,3
B X X 15944,6 X X X X X 15944,6
C X X X 17937,6 X X X X 17937,6
D X X X X 13951,49 X X X 13951,5
E X X X X x 17937,6 X X 17937,6
F X X X X X X 10891,8 X 10891,8
G X X X X X X X 15248,5 15248,5
H X X X X X X X X -
Jumlah X 76618,3 15944,6 17937,6 13951,49 17937,6 10891,8 15248,5 168530

49
Berdasarkan tabel mengenai From To Chat (FTC) yang berisi ongkos
mesin, maka dapat dilihat bahwa ongkos penanganan material (OMH) yang paling
besar dikeluarkan yaitu berasal dari stasiun Pencampuran.
3.5. Outflow dan Inflow
3.5.1 Outflow
Outflow merupakan koefisien atas ongkos pada mesin dilihat dari ongkos
yang keluar dari dalam mesin. FTC out flow untuk menghitung ongkos yang
keluar dari satu mesin atau area ke mesin atau area lainnya. Berikut ini merupakan
perhitungan outflow :
Tabel 3.10 From To Chart (FTC)-Out flow.
Ongkos C – D =
Ongkos Dari A ke B
Ongkos Yang Keluar Dari B
=
76618
15945
= 4,805
3.5.2 Inflow
Inflow merupakan koefisien atas ongkos pada mesin dilihat dari ongkos
yang masuk ke dalam mesin. FTC inflow dilakukan untuk menghitung ongkos
yang masuk dari suatu mesin ke mesin lainnya. Berikut ini merupakan
perhitungan inflow :
Dari Ke A B C D E F G H Jumlah
A X 4,80529 X X X X X X 4,80529
B X X 0,88889 X X X X X 0,88889
C X X X 1,28571 X X X X 1,28571
D X X X X 0,777778 X X X 0,777778
E X X X X x 1,64689 X X 1,64689
F X X X X X X 0,714286 X 0,714286
G X X X X X X X 0 0
H X X X X X X X X -
Jumlah X 4,80529 0,88889 1,28571 0,777778 1,64689 0,714286 0 10,118844

50
Tabel 3.11 From To Chart (FTC)-In flow.
Ongkos A – B =
Ongkos Dari A ke B
Ongkos Yang Masuk Ke B
=
76618
76618
= 1
3.6. Luas Lantai Produksi
Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas stasiun setiap
departemen pada bagian produksi. luas lantai produksi ini memiliki input dari
jumlah mesin berdasarkan routing sheet. Berikut luas lantai produksi dari
perusahaan Keramik Lantai :
1. Departemen Pengolahan (Mesin Pengolahan)
Ukuran Mesin Pengolahan = 125cm x 150cm
Ukuran Komponen kaki Belakang = 78cm x 3cm x 6cm
Ukuran Komponen kaki Depan = 38cm x 3cm x 6cm
Luas Gang = 600cm x 100cm
Panjang Departemen = 400 cm
Lebar Departemen = 600cm
Jumlah Mesin = 1
Perhitungan
Ukuran Mesin = 125 cm x 150cm
= 18.750𝑐𝑚2
x 1(jumlah mesin)
= 93.750𝑐𝑚2
Luas Operator = 100cm x 120cm
= 12.000𝑐𝑚2
x 3 (jumlah operator)
= 36.000 𝑐𝑚2
Dari Ke A B C D E F G H
A X 1 X X X X X X
B X X 1 X X X X X
C X X X 1 X X X X
D X X X X 1 X X X
E X X X X x 1 X X
F X X X X X X 1 X
G X X X X X X X 1
H X X X X X X X X
Jumlah X X X X X X X X

51
= 60.000𝑐𝑚2
x 1 (jumlah gang)
= 60.000
Luas Daerah Terpakai = 93.750 + 36.000 + 60.000
= 189.750𝑐𝑚2
Luas Total = 400cm x 600cm
Allowance =
240 .000 −189.750
240 .000
x 100%
=
50.250
240 .000
x100%
= 20%
PENGOLAHAN
2. Departemen Mesin Pencetakan
Ukuran Mesin = 120cm x 90cm
Panjang Departemen = 500cm
Jumlah Mesin = 1

52
Perhitungan
= 10.800 𝑐𝑚2
x 1
= 10.800𝑐𝑚2
Luas Operator =100cm x 120cm
= 12.000cm x 3
= 36.000𝑐𝑚2
= 60.000𝑐𝑚2
x 1
= 60.000𝑐𝑚2
Luas Daerah Terpakai = 60.000𝑐𝑚2
+ 36.000𝑐𝑚2
+
10.800𝑐𝑚2
= 106.800𝑐𝑚2
= 300.000𝑐𝑚2
Allowance =
300 .000 𝑐𝑚2
− 106 .800 𝑐𝑚2
300.000𝑐𝑚2 x 100%
=
193 .200 𝑐𝑚2
300 .000 𝑐𝑚2 x 100%
= 64 %

53
MENCETAK
3. Departemen Pengeras (Mesin Gleazing)
Jumlah Mesin = 1
Perhitungan
= 11.250𝑐𝑚2
x 1 (jumlah mesin)
= 11.250𝑐𝑚2
= 12.000cm x 3
= 36.000𝑐𝑚2
Luas Gang = 600cm x 100 cm
= 60.000𝑐𝑚2
x 1
= 60.000𝑐𝑚2

54
Luas Daerah Terpakai = 11.250cm2
+ 36.000cm2
+
60.000cm2
= 107.250cm2
= 240.000cm2
Allowance =
240 .000 − 107.250
240 .000
x 100%
=
132 .750
240 .000
x 100%
= 55%
MENGERASKAN
4. Departemen Pemanasan
Jumlah Mesin = 7
Perhitungan

55
Ukuran Mesin = 160cm x 80 cm
= 12.800 x 1 (jumlah mesin)
= 12.800cm2
= 12.000cm2
x 4
= 48.000cm2
= 60.000cm2
x 1
= 60.000cm2
Luas Daerah Terpakai = 12.800cm2
+ 48.000cm2
+
60.000cm2
= 120.800 cm2
= 300.000 cm2
Allowance =
300 .000 cm2
− 120 .800 cm2
300.000cm2 x 100%
=
179 .200 cm2
300 .000 cm2 x 100%
= 59%
MENGERINGKAN
5. Departemen Pengecatan

56
Jumlah Mesin = 5
Perhitungan
Ukuran Mesin = 100cm x80cm
= 8.000𝑐𝑚2
x 5
= 40.000𝑐𝑚2
= 12.000𝑐𝑚2
x 5
= 60.000𝑐𝑚2
= 60.000𝑐𝑚2
x 1
= 60.000𝑐𝑚2
Luas Daerah Terpakai = 40.000𝑐𝑚2
+ 60.000𝑐𝑚2
+
60.000𝑐𝑚2
= 140.000𝑐𝑚2
= 300.000𝑐𝑚2
Allowance =
300 .000 𝑐𝑚2
− 140 .000 𝑐𝑚2
300.000𝑐𝑚2 x 100%
=
160 .000 𝑐𝑚2
300.000𝑐𝑚2 x 100%
= 53%

58
3.7. Tabel Skala Prioritas TSP
Tabel skala prioritas (TSP) merupakan gambaran urutan prioritas antara
departemen atau mesin dalam suatu lintas atau layout produksi. Tujuan tabel skala
prioritas (TSP) yaitu untuk meminimumkan ongkos, untuk memperkecil jarak
handling, dan untuk mengoptimalkan layout. Berdasarkan hasil perhitungan
koefisien terkecil dari from to chart (FTC) in flow dan out flow dapat dilihat
bahwa nilai koefisien paling kecil adalah 0 yang berada pada perhitungan from to
chart (FTC) In flow. Berikut tabel TSP dari perusahaan keramik : (Lampiran 4 )
3.8. Activity relationship chart (ARC)
Activity relationship chart atau peta hubungan kerja kegiatan adalah
aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan
penting tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada
hubungan yang terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya yang
dianggap penting dan selalu berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh karena
itu dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas, dimana akan dapat diketahui
bagaimana hunbungan yang terjadi dan harus dipenuhi sesuai dengan tugas-tugas
dan hubungan yang mendukung (Wignjosoebroto, 2003).
Peta keterkaitan kegiatan serupa dengan peta dari ke, tetapi hanya
perangkat lokasi saja yang ditunjukaan. Kenyataannya peta ini serupa dengan
tabel jarak sebuah peta jalan.jaraknya digantikan dengan huruf sandi kualitatif,
dan angka menunjukan keterkaitan suatu kegiatan dengan yang lainnya, dan
seberapa penting setiap kedekatan hubungan yang ada. Huruf-huruf (A, E, I, O, X,
dan U) diletakkan pada bagian atas kotak, kadang digunakan juga warna, untuk
menunjukan alasan-alasan yang mendukung setiap kedekatan hubungan. Berikut
hasil Arc dari perusahaan Lantai Keramik (Lampiran 5).
3.9. Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity Relationship Diagram (ARD) ini merupakan lanjutan
penganalisisan tata letak setelah activity relationship chart dan activity relation
diagram, maka dapat dibuat Area Allocation Diagramnya. Activity Relationship
Diagram (ARD) merupakan template secara global, informasi yang dapat dilihat

59
hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasinya secara lengkap
dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisisan dan
perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan. ARC dan AAD
merupakan jenis peta yang menggambarkan hubungan antar ruangan-ruangan
akibat dari alasan-alasan tertentu yang harus dipenuhi (Apple, 1990). Berikut
merupakan ARD dari perusahaan keramik (Lampiran 6).
3.10. Area Allocation Diagram (AAD)
Area Allocation Diagram (AAD) merupakankelanjutan dari ARC dimana dalam
ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka dengan
demikianberarti bahwaadasebagianaktivitasharusdekatdenganaktivitasyanglainnya
dan juga sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas
mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata
letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam area
Area Allocation Diagram ini merupakan lanjutan penganalisisan tata letak
setelahactivityrelationship chart danactivity relation diagram,maka dapat dibuat Area
Allocation Diagramnya. Area Allocation Diagram (AAD) merupakan template secara
global, informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar
visualisasinya secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir
dari penganalisisan dan perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan. ARC
dan AAD merupakanjenispetayangmenggambarkanhubunganantarruangan-ruangan
akibat dari alasan-alasan tertentu yang harus dipenuhi (Apple, 1990). Berikut Area
Allocation Diagram (AAD) usaha keramik (Lampiran 7).
3.11. Template
Template (bagan tata letak) merupakan bentuk rancangan tata letak dan
merupakan salah satu alat yangdapat digunakan sebagai alat visualisasi dari
rancangan tata letak. Jika AAD merupakan bagan tata letak namun belum terdapat
aktivitas di dalamnya, maka template merupakan bagan tata letak yang digunakan
untuk menggambarkan fasilitas-fasilitas. Berikut hasil template dari perusahaan
keramik (Lampiran 8).

60
BAB IV
INTERPRESTASI HASIL
4.1 Pengolahan Data
4.1.1 Analisis Pemilihan Lokasi
Untuk pemilihan lokasi pembuatan pabrik dilakukan dengan beberapa
bahan pertimbangan dengan beberapa bahan pertimbangan yaitu:
1 Kedekatan bahan baku
2 Sarana transportasi
3 Tenaga kerja
4 Kedekatan lokasi pasar
5 Ketersedian tenaga pembangkit
Untuk lokasi pabrik terdapat dua alternatif pilihan yang diantaranya :
1 Wilayah Solok
2 Wilayah Medan
3 Wilayah Sukabumi
4 Wilayah Palangkaraya
Dari variabel dan alternatif yang ada maka wilayah yang menjadi
pilihan lokasi pembuatan Keramik adalah : Wilayah Sukabumi
4.1.2 Operation Process Chart (OPC)
Waktu produksi yang diperlukan untuk sekali siklus adalah 580 menit,
seperti perincian dibawah ini :
Gambar 4.1 Waktu siklus pada OPC.

61
4.1.3 Routhing Sheet
Setelah melakukan pembuatan routhing sheet maka dapat diketahui
bahwa mesin dan alat yang diperlukan pada pembuatan keramik deperlukan
sebanyak 3 unit jenis mesin/alat yang di butuhkan.
4.1.4 Multy product process chart (MPPC)
Setelah OPC dan routing sheet terpenuhi maka langkah selanjutnya
adalah membuat MPPC. Dapat diketahui apa saja operasi yang dilakukan oleh
setiap mesin .adapun jenis operasi yang dilakukan oleh setiap mesin ialah:
1 Pencampuran
2 Pengerasan
3 Pemeriksaan
4.1.5 Ongkos Material Handling (OMH)
Pada proses pembuatan keramik menggunakan material handling seperti,
Truk didapatkan total biaya produksi sebanyak Rp 19.154,57 m/jam, forklift
didapatkan total biaya produksi sebanyak Rp. 2.178,36 m/jam, Hand Pallet
didapatkan total produksi sebanyak Rp 1.993,07 m/jam
4.1.6 From To Chart (FTC)
From To Chart digunakan untuk menggambarkan dan melihat besarnya
harga material setiap stasiun kerja. Sebelumnya setiap stasiun kerja diberi
lambang dalam huruf alphabet A-H.
A. : Gudang Bahan Baku A-B : 76618,28
B. : Stasiun Pengukuran B-C : 15944,56
C. : Stasiun Pencampuran C-D : 17937,63
D. : Stasiun Mencetak D-E : 13951,49
E. : Stasiun Mengeraskan E-F : 17937,63
F. : Stasiun Mengeringkan F-G : 10891,8
G. : Stasiun Pengecatan G-H : 15248,52
H. : Gudang Bahan Jadi H-H : -

62
4.1.7 Perhitungan Luas Lantai
a. Luas Lantai Produksi
Adapun total dari luas lantai produksi ialah 138.000 m2 dari 5 area kerja
yang ada
b. Luas lantai pabrikasi
Adapun total dari luas lantai pabrikasi :
1. Luas Lantai Mesin Pengolahan : 24.000 m2 Allowance 20 %
2. Luas Lantai Mesin pencetakan : 30.000 m2 Allowance 64 %
3. Luas Lantai Mesin Gleazing : 24.000 m2 Allowance 55%
4. Luas Lantai Mesin Pemanasan : 30.000 m2 Allowance 59 %
5. Luas Lantai Mesin Pengecatan : 30.000 m2 Allowance 53 %
Adapun total luas lantai pelayanan ialah : 138.000 m2
4.1.8 Tabel Skala Prioritas (TSP) dan Activity Relation Chart (ARC)
Analisa TSP dan ARC lebih jelasnya dapat dilihat di (Lampiran 4,
Lampiran 5, secara umum pada TSP tersebut lokasi yang tidak penting dan tidak
diinginkan tidak dimiliki. Dari penentuan ARC yang dilakukan, maka kita dapat
melakukan 5 skala penilaian yaitu: mutlak, sangat penting, penting, biasa, tidak
penting, dan tidak diharapkan. (Lampiran 4 dan 5)
4.1.9 Actifity Relationship Diagram (ARD), Area Alocation Diagram (AAD)
dan Template
Penyusunan ARD, AAD dan Template adalah disesuaikan dengan kondisi
potensi lokasi yang telah dipilih, yang mana pada lokasi tersebut terdapat jalan
yang memisahkan antara area produksi, pelayanan, workshop dan personalia.
(Lampiran 7 dan 8)

63
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa dan penelitian yang dilakukan oleh penulis pada pada
praktikum PTLF ini :
1. Dalam melakukan praktikum PTLF ini seharusnya kita harus benar-benar
memahami setiap tahapan-tahapan praktikum.
2. Dalam pembuatan praktikum pada pengolahan data setiap komponen
haruslah sesuai dengan tujuan pembuatan Pintu.
3. Konsep dan sasaran dalam melakukan praktikum PTLF ini dapat
digunakan dalam keseharian untuk setiap PT Funiture.
5.2 Saran
1. Sebaiknya diawal pembuatan laporan PTLF diberikan modul praktikum
agar tidak adanya kesalahan dan kebingungan oleh mahasiswa.
2. Seharusnya dalam penyusunan laporan PTLF harus teliti.

Laporan Ptlf

More Related Content

What's hot

Laporan Ptlf