Mesin dan Peralatan Praktikum

LAPORAN PRAKTIKUM
MESIN DAN PERALATAN

Disusun Oleh :

Nama : IKA PUSPITASARI DR
NIM : H0909041
Kelompok : 7

ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA
2010

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan praktikum Mesin dan Peralatan Ilmu dan Teknologi Pangan disusun guna
melengkapi tugas mata kuliah Mesin dan Peralatan yang telah disetujui serta
disahkan oleh co - Ass dan dosen pengampu mata kuliah Mesin dan Peralatan
pada tanggal November 2010.

Disusun Oleh :

Nama : IKA PUSPITASARI DR
NIM : H0909041
Kelompok : 7

Mengetahui,
Dosen Pembimbing co-Ass

Ir. Basito, Msi
NIP. 131 H06060

2

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat, taufik, hidayah, serta inayah-Nya pada penulis, sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan ini.
Dalam penyusunan laporan ini tentunya tidak lepas dari bantuan berbagai
pihak. Untuk itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dosen pengampu mata kuliah Mesin dan Peralatan
2. Segenap co-Ass yang telah memberikan bimbingan baik dalam pelaksanaan
praktikum maupun dalam penyusunan laporan ini.
3. Teman – teman dan semua pihak yang telah banyak membantu guna
terselesaikannya laporan ini.
Pada penyusunan laporan ini penulis sadar bahwa masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang
membangun demi kesempurnaan penyusunan laporan mendatang. Semoga
laporan ini dapat memberikan manfaat bagi penulis dan khususnya bagi pembaca.

Surakarta, November 2010

Penulis

3

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL..................................................................................................
HALAMAN PENGESAHAN....................................................................................
KATA PENGANTAR...............................................................................................
DAFTAR ISI..............................................................................................................
DAFTAR TABEL......................................................................................................
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................
I. PENDAHULUAN................................................................................................
A. Latar Belakang
..............................................................................................................
B. Tujuan praktikum
..............................................................................................................
C. Waktu dan tempat
..............................................................................................................
II. TINJAUAN PUSTAKA………………………………………………………...
III. ACARA PRAKTIKUM.......................................................................................
A. Distilasi
...............................................................................................................
1. Bagian utama alat/mesin beserta fungsinya
................................................................................................
2. Prinsip
kerja…………………………………………………………
....
................................................................................................
3. Mekanisme kerja
................................................................................................
4. Cara
kerja…………………………………………………………
……
................................................................................................
5. Hasil pengamatan dan Pembahasan
................................................................................................

4

6.
Kesimpulan…………………………………………………
………….
................................................................................................
B. Perajangan (slicing) .
...............................................................................................................
............................................................................................................
2. Prinsip
kerja…………………………………………………………....
............................................................................................................
3. Mekanisme kerja
............................................................................................................
4. Cara
kerja………………………………………………………………
............................................................................................................
............................................................................................................
6.
Kesimpulan…………………………………………………………
…
C. Pengeringan (drying)
...............................................................................................................
.........................................................................................................
2. Prinsip
kerja……………………………………………………………...
.........................................................................................................
3. Mekanisme kerja
.........................................................................................................
4. Cara
kerja……………………………………………………………….
..
.........................................................................................................

5

.........................................................................................................
6.
Kesimpulan………………………………………………………
………
.........................................................................................................
D. Penepungan (milling)
...............................................................................................................
.........................................................................................................
2. Prinsip
kerja……………………………………………………………...
.........................................................................................................
3. Mekanisme kerja
.........................................................................................................
4. Cara
kerja……………………………………………………………….
..
.........................................................................................................
.........................................................................................................
6.
Kesimpulan………………………………………………………
………
.........................................................................................................
E. Goreng sangan
...............................................................................................................
.........................................................................................................
2. Prinsip
kerja……………………………………………………………...
.........................................................................................................
3. Mekanisme kerja
.........................................................................................................

6

4. Cara
kerja……………………………………………………………….
..
.........................................................................................................
.........................................................................................................
6.
Kesimpulan………………………………………………………
………
.........................................................................................................
F. Sortasi (sortasing)
...............................................................................................................
.........................................................................................................
2. Prinsip
kerja……………………………………………………………...
.........................................................................................................
3. Mekanisme kerja
.........................................................................................................
4. Cara
kerja………………………………………………………………
.........................................................................................................
.........................................................................................................
6.
Kesimpulan………………………………………………………
………
.........................................................................................................
G. Penggilingan daging
...............................................................................................................
.........................................................................................................
2. Prinsip
kerja……………………………………………………………...
.........................................................................................................

7

3. Mekanisme kerja
.........................................................................................................
4. Cara
kerja………………………………………………………………
.........................................................................................................
.........................................................................................................
6.
Kesimpulan………………………………………………………
………
.........................................................................................................
H. Oven (ovening ) dan Pengadukan (mixing)
...............................................................................................................
............................................................................................................
2. Prinsip
kerja……………………………………………………………...
............................................................................................................
3. Mekanisme kerja
............................................................................................................
4. Cara
kerja………………………………………………………………
............................................................................................................
............................................................................................................
6.
Kesimpulan…………………………………………………………
……
............................................................................................................
I. Pemarutan….…………………………………………………………
....................................................................................
2. Prinsip
kerja…………………………………………………

8

…………...
....................................................................................
3. Mekanisme
kerja…………………………………………………
………
....................................................................................
4. Cara
kerja…………………………………………………
……………
....................................................................................
....................................................................................
6.
Kesimpulan…………………………………………
……………………
....................................................................................
J. Press (extraction)
...............................................................................................................
......................................................................................
2. Prinsip
kerja…………………………………………………
…………...
......................................................................................
3. Mekanisme
kerja…………………………………………………
………
......................................................................................
4. Cara
kerja…………………………………………………
……………
......................................................................................
......................................................................................

9

6.
Kesimpulan…………………………………………
……………………
......................................................................................
K. Penggorengan Vakum (Vacuum Frying)………………................
............................................................................................................
......................................................................................
2. Prinsip
kerja…………………………………………………
…………...
......................................................................................
3. Mekanisme
kerja…………………………………………………
………
......................................................................................
4. Cara
kerja…………………………………………………
……………..
......................................................................................
......................................................................................
6.
Kesimpulan…………………………………………
……………………
......................................................................................
L. Pengemasan (Packaging)……………………………....
............................................................................................................
.............................................................................................
2. Prinsip
kerja………………………………………………………
……...
.............................................................................................

10

3. Mekanisme kerja
.............................................................................................
4. Cara
kerja………………………………………………………
………
.............................................................................................
.............................................................................................
6.
Kesimpulan………………………………………………
………………
.............................................................................................
M. Sentrifuge…………………………………………………………
............................................................................................................

2. Prinsip kerja…………………………………………………………….
3. Mekanisme kerja
4. Cara kerja………………………………………………………………


6. Kesimpulan………………………………………………………….....
N. Rotari Evaporator………………………………………………….
............................................................................................................
......................................................................................
2. Prinsip
kerja…………………………………………………
…………...
......................................................................................
3. Mekanisme
kerja…………………………………………………
………
......................................................................................

11

4. Cara
kerja…………………………………………………
……………
......................................................................................
......................................................................................
6.
Kesimpulan…………………………………………
……………………
......................................................................................
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel 1. 1. Hasil pengamatan perajangan..................................................................
Tabel 1. 2. Hasil pengamatan pengeringan................................................................
Tabel 1. 3. Hasil pengamatan goreng sangan.............................................................
Tabel 1.4. Hasil pengamatan sortasi..........................................................................
Tabel 1. 5. Hasil pengamatan penggilingan singkong...............................................
Tabel 1.6. Hasil pengamatan pada pemarutan kelapa................................................

12

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Distilasi..................................................................................................
Gambar 1.2. Perajangan.............................................................................................
Gambar 1.3. Pengeringan...........................................................................................
Gambar 1.4. Penepungan...........................................................................................
Gambar 1.5. Goreng sangan.......................................................................................
Gambar 1.6. Sortasi....................................................................................................
Gambar 1.7. Penggilingan..........................................................................................
Gambar 1.8. Oven......................................................................................................
Gambar 1.9. Pengadukan...........................................................................................
Gambar 1.10. Pemarutan............................................................................................
Gambar 1.11. Pengepres............................................................................................
Gambar 1.12. Penggorengan Vacum Frying..............................................................
Gambar 1.13. Pengalengan dan cup sealer.................................................................
Gambar 1.14 Sentrigugasi..........................................................................................
Gambar 1.15. Rotary Evaporating.............................................................................

13

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Masalah pangan telah lama menjadi perhatian karena pangan
merupakan kebutuhan hidup pokok yang pemenuhannya tidak dapat
ditunda, khususnya di Indonesia. Sebagai negara agraris sebagian besar
penduduknya bermata pencaharian petani.. Petani-petani di Indonesia
masih menggunakan mesin dan peralatan yang sederhana dalam proses
pengolahan produk hasil pertanian. Dengan peralatan mesin yang
sederhana maka akan didapatkan produk yang kurang optimal dan kurang
efisien. Oleh karena itu diperlukan mesin dan peralatan yang
menggunakan teknologi yang lebih maju untuk mengolah produk hasil
pertanian tersebut.
Adanya mesin dan peralatan untuk mengolah hasil pertanian dapat
memudahkan petani serta dapat meningkatkan kualitas bahan makanan
dalam nilai gizi, aroma, rasa, dan warna, sehingga dapat meningkatkan
taraf kehidupan.
Di abad teknologi sekarang ini, teknologi hasil pertanian merupakan
suatu bidang ilmu pengetahuan yang sangat penting bahkan sangat
berpengaruh dalam kehidupan. Ilmu ini sangat penting bagi pengadaan
proses-proses produksi pertanian, sadar atau tidak setiap hari kita pasti
mengkonsumsi produk olahan hasil dari teknologi hasil pertanian. Mesin
dan peralatan ITP ini merupakan sarana pendukung dalam pelaksanaan
proses pengolahan hasil pertanian, yang meliputi: bagian-bagian utama
mesin berikut fungsi dari bagian utamanya, mekanisme bekerjanya alat,
cara pengoperasiannya, cara-cara pengaturan alat sesuai persyaratan yang
ditetapkan, cara perbaikan, dan inovasi (termasuk rekayasa) dan
penampilan teknis mesin-mesin ITP.
Oleh karena itu, pada praktikum Mesin dan Peralatan ini akan
dibahas beberapa alat mesin pengolahan hasil pertanian misalnya
perajangan, penggilingan, pengepresan, penepungan, dll.

14

B. Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari praktikum Mesin dan Peralatan adalah sebagai
berikut:
1. Mengetahui konstruksi dasar alat atau mesin, bagian – bagian utama
alat berikut fungsi masing – masing bagian utama
2. Mengetahui mekanisme kerja alat mesin
3. Mengetahui cara – cara pengoperasian alat atau mesin berikut cara
pengaturan alat sesuai yang dikehendaki
4. Mengetahui penampilan teknis mesin, antara lain :
a. Kebutuhan bahan bakar
b. Kapasitas alat atau mesin
c. Randement
d. Kualitas produk
e. Lamanya proses pengoperasian
C. Waktu dan Tempat Praktikum
Praktikum Mesin dan Peralatan ini dilaksanakan pada hari Sabtu dan
Minggu, 30 – 31 Oktober 2010 pukul 08.00 – selesai di Laboratorium
Rekayasa dan Pengolahan Hasil Pertanian Fakultas Pertanian Universitas
Sebelas Maret Surakarta.

15

II. TINJAUAN PUSTAKA

Destilasi adalah suatu cara pemisahan larutan dengan menggunakan
panas sebagai pemisah atau “separating agent”. Jika larutan yang terdiri
dari dua buah komponen yang cukup mudah menguap, misalnya larutan
benzena-toluena, larutan n-Heptan dan n-Heksan dan larutan lain yang
sejenis didihkan, maka fase uap yang terbentuk akan mengandung
komponen yang lebih menguap dalam jumlah yang relatif lebih banyak
dibandingkan dengan fase cair. Jadi ada perbedaan komposisi antara fase
cair dan fase uap, dan hal ini merupakan syarat utama supaya pemisahan
dengan distilasi dapat dilakukan. Kalau komposisi fase uap sama dengan
komposisi fase cair, maka pemisahan dengan jalan distilasi tidak dapat
dilakukan. Proses distilasi dalam kilang minyak bumi merupakan proses
pengolahan secara fisika yang primer yang mengawali semua proses-
proses yang diperlukan untuk memproduksi BBM dan Non-BBM. Proses
distilasi ini dapat menggunakan satu kolom atau lebih menara distilasi,
misalnya residu dari menara distilasi dialirkan ke menara distilasi hampa
atau ke menara distilasi bertekanan (Anonim a, 2010).
Prinsip kerja distilasi surya tipe basin adalah radiasi surya menembus
kaca penutup dan mengenai permukaan dari plat penyerap, maka plat
penyerap akan panas, dan energi panas dari plat penyerap akan memanasi
air laut yang ada didalam kolam (basin). Air akan menguap dan
berkumpul dibawah permukaan kaca penutup. Oleh karena temperatur
udara di dalam basin lebih tinggi dari pada temperatur lingkungan, maka
terjadi kondensasi yaitu uap berubah menjadi cair dan melekat pada kaca
penutup bagian dalam. Cairan (air bersih) akan mengalir mengikuti
kemiringan kaca penutup dan masuk kedalam kanal, terus mengalir ke
tempat penampungan air bersih. Sedangkan garam akan tinggal diatas plat
penyerap karena adanya perbedaan massa jenis (Mulyanef, 2010).

16

Perajangan (slicing) adalah proses pengecilan ukuran bahan dengan
menggunakan pisau untuk mendapatkan ukuran panjang potongan yang
lebih kecil dan tipis dengan arah melintang, miring, atau sejajar panjang
bahan yang dipotong. Tujuan utama dari perajangan yaitu untuk
memperkecil ukuran bahan sehingga dapat mempercepat proses
pengeringan karena permukaan yang diperbesar dan pada akhirnya
penurunan kadar air lebih cepat selama masa pengeringan. Walaupun pada
dasarnya mengiris, merajang, atau memotong adalah sama, tetapi
perajangan yang dilakukan baik di atas landasan maupun tidak, biasanya
menggunakan pisau atau alat-alat lain yang sesuai dengan keperluannya.
Perajangan juga dilakukan untuk mendapatkan produk yang tipis dan
beragam. Pada dasarnya dalam perajangan diperlukan pisau pengiris yang
tipis dan tajam, arah perajangannya dapat ke segala arah, ukuran lebar
irisan relatif besar bila dibandingkan dengan tebalnya. Pada umumnya
produk yang diperoleh diharapkan mempunyai struktur dan bentuk yang
baik serta beragam (Anonim b, 2010).
Perajangan kripik tempe dengan cara penyayatan manual dapat
digantikan menggunakan perajang mekanik yang prinsip kerjanya
berdasarkan mekanisme gerak engkol peluncur dengan circle cutter.
Untuk dapat menerapkan alat potong dengan prinsip gerak engkol
peluncur pada perajangan kripik tempe harus diketahui perbandingan
kecepatan potong (cutting speed) dan kecepatan pemakanan (feeding
speed). Dengan diketahuinya cutting speed dan feeding speed yang
optimum untuk perajangan kripik tempe, maka dapat diterapkan untuk
pembuatan model perajang mekanik kripik tempe. Perajang mekanik
kripik tempe yang dihasilkan merupakan alat produksi untuk industri
kripik tempe yang sebelumnya tidak ada. Penggunaan perajang mekanik
kripik tempe dengan berbagai kelebihan dibanding cara produksi yang
selama ini dikenal akan dapat memberdayakan pengusaha kecil kripik
tempe dengan jalan menekan ongkos satuan produksi (Putro, 2006).

17

Pengeringan ada dua macam yaitu pngeringan secara alami dan
buatan. Pengerringan secara alami adalh proses kehilangan air yang di
sebabkan oleh kekuatan alam seperti sinar matahari. Sedangkan
pengeringan secara buatan adalah proses kehilangan air dengan
mengunakan alat pengering. Alat pengering ada dua macam yaitu
pengerimg dengan pemanasan langsung dan pengering dengan pemanas
tidak langsung. Pada pengering lansumg, sebagai bahan pemanas dapat
digunakan antara lain bahan cair, padat, dan gas. Sedangkan pengering
dengan pemanas tidak langsung panas berasal dari bahan bakar, tidak
berhubungan langsung dengan bahan yang di keringkan, akan tetapi
dilewatkan melalui sebuah konventer (Anonim c, 2010).
Pengering dapat diklasifikasikan menjadi 3 tipe, yaitu pengering
konveksi udara, pengering vakum, dan pengering drum. Pada pengering
konveksi udara, udara yang telah dipanaskan dihembus agar kontak
dengan bahan pangan dan mensuplai panas yang dibutuhkan untuk
penguapan. Pengering ini bisa digunakan untuk produk padat berbentuk
potongan maupun cairan dan puree. Kelompok pengering untuk bahan
padat meliputi pengering kabinet, pneumatik, terowongan, dan konveyor.
Sedangkan kelompok pengering untuk bahan cair meliputi pengering
semprot dan pengering pan (Anonim d, 2010).
Sistem pengering menggunakan pemanasan tidak langsung dengan
sirkulasi paksa-siklus terbuka (solar dryer indirect system with forced
ventilation open circuit). Energi radiasi dari matahari digunakan untuk
memanaskan plat kolektor. Kemudian, udara sebagai fluida kerja
dialirkan secara paksa melalui plat kolektor oleh fan agar temperaturnya
mencapai 70oC. Udara panas ini kemudian dialirkan masuk ke ruang
pengering dimana terdapat ikan yang akan dikeringkan yang dijepit
berjajar secara vertikal. Setelah itu, udara akan berjajar secara vertikal.
Setelah itu, udara akan mengalir ke luar dari ruang pengering. Proses
berlanjut hingga waktu pengeringan selesai (Handoyo, 2010).

18

Penepungan adalah cara pengolahan biji-bijian atau daging buah
kering yang dihaluskan sehingga menjadi tepung atau bubuk. Misalnya
tepung beras, tepung topioka, tepung maizena, tepung terigu, sagu dan
beras ketan. Dengan adanya pemrosesan penepungan maka butiran-butiran
tepung yang sangat halus, permukaan bidangnya menjadi sangat lebar.
Pada dasarnya penepungan itu sendiri juga menyebabkan bahan bersifat
higroskopis, yaitu bhan halus mudah sekali menjadi lembab karena
menyerap uap air. Namun keuntungan dari penepungan yang paling
tampak adalah aroma dan cita rasa yang di tepung menjadi sangat
mencolok. Dari situlah pengaruh positif yang di timbulkan oleh
penepungan tersebut (Anonim e, 2010).
Pembuatan tepung atau bubuk bertujuan untuk mencegah timbulnya
kerusakan bahan makanan yang bersifat fisik maupun kualiatatif ( mutu ).
Berkurangnya kualitas adalah satu-satunya bentuk kerusakan yang harus di
hindari, namun dalam kenyatannya dua bentuk kerusakan ini saling berkait
dan sering mempengaruhi sehingga akan membentuk kerusakan tepung
yang lebih serius. Seperti biji-bijian, tepung dan bubuk berada dalam
keadaan telah kering sempurna, sesudah di giling dengan mesin penepung.
Tanda berbentuk bahan telah kering yaitu antara butir tepung atau bubuk
halus satu dengan yang lainnya tidak saling lengkap ( menempel ), tetapi
saling lepas. Tepung yang masih basah biasanya butiran halusnya saling
berlekatan sehingga membentuk agregat ( gumpalan ) yang lebih besar dan
mengelompok (Wiraatmaja, 1999).
Goreng sangan merupakan cara pemasakan bahan makanan dengan
radiasi panas, dimana dengan perlakuan-perlakuan tersebut terjadi
perubahan keadaan bahan makanan, baik sifat fisik maupun kimiawinya,
sehingga keadaan bahan pangan ada yang menjadi lunakdan enak
dimakan. Dengan pemanasan maka sebagian besar mikroorganisme dan
enzim mengalami kerusakan, sehingga bahan yang telah dimasak lebih
tahan lama selama beberapa hari. Untuk penggorengan sangan, digunakan
radiasi panas dimana terjadi secara pancaran dan berlangsung tanpa media.

19

Pancaran sinar matahari merupakan jenis perpindahan panas secara
radiasi. Namun bertolak dari itu, dalam goreng sangan ini sumber panas
diperoleh dari kompor gas. Proses penggorengan sangan biasanya
dilakukan pada bahan jenis biji-bijian seperti kacang tanah. Dalam hal ini
alat penggorengan yang digunakan dapat berupa otoklaf tipe vertikal
maupun tipe horisontal. Pada dasarnya penggorengan sangan dapat
dilakukan dengan berbagai macam cara, yang terpenting adalah
pemrosesan yang benar (Anonim f, 2010).
Sortasi merupakan pemisahan beras gabah dari sekam, gabah hampa,
atau kotoran ringan lainnya yang didasarkan pada berat jenisnya.
Penyusutan kuantitatif atua penyusutan volume terjadi karena gabah
banyak terbuang pada saat panen, hilang pada waktu pengangkutan,
tercecer pada saat perontokan atau penjemuran. Sedang penyusutan
kualitatif dapat disebabkan karena adanya kerusakan kimiawi atau fisis,
seperti gabah yang banyak berkecambah, gabah banyak yang retak, biji
menguning, dan lain sebagainya. Kehilangan akan lebih banyak lagi untuk
jenis padi yang rontok, seperti varietas padi yang unggul. Betapa besarnya
kehilangan hasil tanaman padi, kehilangan-kehilangan seperti ini harus
dicegah/diturunkan sampai seminimal mungkin (Anonim g, 2010).
Penggilingan merupakan proses penghancuran produk ke dalam
mesin penghancur khusus, dengan tujuan agar di hasilkan potongan-
potongan sesuai dengan bentuk yang di inginkan. Pada dasarnya alat
penggiling dapat di bagi menjadi dua kelas yaitu penggiling dan pengasah.
Pada kelas pertama /aksi utama adalah tekanan, yaitu pengasahan di
gabungkan dengan dengan pengguntingan dengan gaya tekanan. Cara-
cara penggilingan pada beberapa produk, ada yang mengalami dua tahap
penggilingan saja dan ada yang mengalami lebih dari dua tahapan
penggilingan. Hal tersebut pada hakikatnya bertujuan membuat potongan
yang sangat halus, seperti pita atau bentuk lain dari penggunaan mesin
penggiling itu sendiri. Penggilingan gerakan dan penggilngan gas berputar
adalah peralatan berat dan tidak digunakan dalam industri pangan secara

20

intensif. Penggilingan berputar terdiri dari rangka kerucut pepat, disisi
sebuah kepala penggiling, berputar secara eksentrik. Kepala penggiling di
bentuk sebuah kerucut terbalik dan bahan yang akan digiling tertahan
antara kerucut luar yang tetap dan kerucut dalam yang bergerak naik
turun. Berbagai tipe peralatan penggiling di gunakan pada industri pangan,
tetapi yang tradisional dan biasanya telah dianggap bahwa alat ini
melengkapi aksi yang khas yang di sesuaikan dengan aksi yang istimewa
pada hasil pengolahan apabila di perlukan. Selang peralatan penggiling
sangat lebar. Bawasanya bahan di gunting antara rangka yang tetap dan
kepala yang berputar, selalu dengan rangka tetap dan kepala yang
berputar , selalu hanya dengan jarak yang sangat halus antara keduanya
(Ketaren, 1981).
Pengadukan adalah salah satu proses langkah tungggal dimana
semua bahan di campur bersama-sama dalam satu campuran tunggal,
sekaligus merupakan suatu proses penyebaran satu komponen ke
komponen yang lain. Dalam hal ini pengadukan di lakukan sampai masa
adonan mencapai kehalusan dan kenampakan yang di kehandaki, serta
elastisitas yang diperlukan. Pada umumnya pengadukan merupakan salah
satu unit pengolahan pada industri pangan. Namun proses pengadukan
merupakan salah satu proses yang paling sulit dimengerti dan sulit
diperhatikan dari pada pegertian secara diskripsi. Akan tetapi ada beberapa
prospek pengadukan yang dapat di hitung sehingga dapat membantu
penyusunan proses pengadukan tersebut. Secara ideal proses pengadukan
dimulai dengan mengelompokan masing-masing komponen pada beberapa
wadah yang berbeda sehingga masih tetap terpisah satu sama yang lain
dalam bentuk komponen-komponen murni. Pada dasarnya apabila contoh
diambil dengan contoh diambil dari tiap-tiap wadah. Proses pengadukan
yang sempurna kemudian dapat di definisikan bahwa besar proporsi
masing-masing komponen dalam campuran adalah sama (Anonim h,
2010).

21

Pemanggangan/ oven adalah satu bentuk pemanasan yang dilakukan
di dalam oven dan asal usul proses ini adalah sama tuanya dengan sejarah
yang di rekam. Roti yang di panggang tidak hanya bahan pangan yang
sangat tua umurnya yang di buat manusia, tetapi juga merupakan bahan
pangan yang sangat luas di makan oleh manusia. Selanjutnya di alam tidak
terdapat proses pembuatan roti secara alami. Satu abad yang lalu lebih
dari 95 % dari semua roti yang dikonsumsi di Amirika Serikat setiap
harinya di panggang di rumah, sekarang dari 75 % dari semua roti yang di
konsumsi di buat diluar rumah. Sekarang ini setiap hari dapat
memenggang roti lebih dari jutaan bongkah roti. Dalam satu hari beberapa
pabrik menghasilkan berbagi jenis roti telah muncul menjadi suatu
teknologi yang sangat canggih dan pengawetan produk roti yang efektif
harus di utamakan. Pada umumnya oven sendiri merupakan alat yang
sangat dibutuhkan dalam proses pemanggangan yang merupakan aspek
yang kritis dari seluruh kegiatan yang mengarah pada produk roti yang
berkualitas tinggi. Melalui suatu alat penghantar panas yang berasal dari
sumber gas, suatu massa adonan yang tidak polatabel diubah menjadi
suatu produk yang ringan dan porus, mudah dicerna dan sangat
merangsang (Darsam, 1981).
Pemarutan merupakan proses pengolahan yang tidak asing bagi
dalam teknologi pengawetan bahan makanan. Proses ini berguna untuk
menghasilkan produk yang berbentuk serabut maupun butiran-butiran
kecil untuk selanjutnya diolah menjadi beberapa jenis makanan. Dapat
juga hasil pemarutan di pakai bahan ekstrasidan pengambilan sari-sari
yang penting pada pembuatan minuman atau minyak sayur. Pemarutan
daging buah kelapa yang akan dibuat menjadi kelapa parutan dilakukan
dengan alat parutan yang bentuknya dapat di sesuaikan dengan bentuk
yang diinginkan. Pemarutan perlu dilakukan secara periodik untuk
menghasilkan parutan maksimal, tanpa menyisakan daging buah kelapa.
Untuk mencegah pengeluaran hasil parutan perlu disediakan rak
penampung sesuai dengan volume daging buah kelapa yang diparut.

22

Sebelum proses pemarutan dilakukan, buah kelapa harus segera dikupas
dengan mencukil putih lembaga dari temperungnya. Selain itu serabut
dalam kulit luar harus dikupas dan dilepas agar daging buah kelapa dapat
diperoleh secara bersih. Cara pengolahan pada awalnya putih lembaga
yang di pilih harus segar, berasal dari buah tua. Kemudian dimasukan
kedalam mesin-mesin pemarut sampai daging buah kelapa habis. Dengan
menekan daging buahnya ke bawah, maka dilanjutkan dengan sedikit
memutar daging buahnya kebawah maka akan diperoleh hasil parutan
yang maksimal (Atjeng, 1983).
Spesifikasi alat pemarut kelapa ialah sebagai berikut: (1) dimensi
(50x30x80) cm, tenaga listrik 0,5 PK, putaran motor ~ 1400 rpm, 220 V.
Sementara itu, alat pemeras santan memiliki dimensi (65x65x75) cm, tabung
pemeras berdiameter 26 cm, tinggi 32 cm, tenaga 0,25 PK, putaran motor
1420 rpm, putaran tabung 1200 rpm, 220 V. Hasil uji coba kapasitas produksi
menunjukkan bahwa untuk mesin alat pemarut ialah 35 kg kelapa/jam atau 80
butir/jam dan waktunya 7 kali lebih cepat dibandingkan dengan pemarutan
secara tradisional. Untuk alat pemeras santan kelapa kapasitas sekali memeras
sebanyak 3 kg parutan ditambah air sebanyak 4 liter memakan waktu 3 menit.
Dengan demikian, kapasitas per jam 60 kg parutan dan kalau dibandingkan
dengan cara memeras tradisional waktunya 5 kali lebih cepat serta dapat
membuat santan kelapa yang lebih kental (Anonim i, 2010).
Ekstrasi merupakan pemindahan komponen dari suatu aliran bahan
cair. Penganalisaan operasi ekstrasi tergantung pada perkembangan dan
kondisi bahan yang di ekstrasi. Pada ekstrasi suatu bahan padat yang larut,
penganggapan bahwa semua bahan yang larut dilarutkan dalam satu tahap,
akan mempengaruhi penyelesaian pemisahan yang du kehendaki. Akan
tetapi adalah tidak mungkin untuk mengepres seluruh bahan cair dari
bahan padat. Oleh karena bahan padat menahan sebagian cairan yang telah
diekstrasi dan kandungan bahan ekstrasi yang terlarut di dalam larutan
yang tertahan itu harus sangat menurun sesuai dengan tahap-tahap
pengepresan. Pengepresan dapat digunakan alat seperti roller

23

pengepresan , expeller dan press hidrolik. Sebagai contohnya daging buah
kelapa parutan di press untuk mendapatkan santannya dan buah nanas
irisan di pres untuk mendapatkan sari buahnya (Anonim j, 2010).
Tekanan vaccum merupakan tekanan yang kebih baik kecil dari
tekanan atmosfir disekitar alat ukur (beda tekanan terhadap tekanan
atmosfir). Pada penggunaan alat yang mengukur tekanan kurang (vaccum)
akan timbul kesalahan besar, misalnya karena adanya perubahan tekanan
udara antara 10 dan 20 mbar. Dalam hal ini, pengukuran pada daerah
dibawah 20 mbar akan menyebabkan kesalahan pengukuran 100%
(Bernasconi, 1995)
Cup sealer merupakan proses penutupan label atau cap pada wadah
plastik/lakeng denagn menguanakn alat penutup dari npalt pengepres.
Deawsa ini menjadi ketentuan pada akir pengolahan pangan, setelah
diproses maka akan melalui proses pengemasan atau pengepakan. Mesin
pembungkus dan pengemas. Mesin pembungkus dan pengemas adalah
mesin yang digunakan dalam proses pembungkusan dan pengemasan
bahan hasil pertanian., etelah diproses pengolahan. Tergantung pada bahan
pembungkusnya, ada beberapa mesin pembuat kaleng, mesin/alat penutup
mbotol, mesin penutup wadah plastik, dan mesin pengolah plastik. Pada
percobaan kali ini alat yang digunakan adalah mesin penutup botol, mesin
penutup plastik, dan mesin pengolah plastik (Muljoharjo,1984).
Ada beberapa pengemasan yaitu dengan cara cold pack method, hot
pack method dan open khiten method. Cold pack method adalah proses
pengemasan yang bahan makananya dimasukan kedalam kaleng dalam
keadaan segar. Hot pack method adalah proses pemasukan bahan makanan
dalam keadaan panas dan open kettle method adalh proses pengemasan
yang bahan makanannya dimasak terlebih dahulukemudian dalam keadaan
panas dapat di masukan dalam wadah dan langsung bias ditutup.
Penutupan kaleng dilakukan dengan mesin penutup /sealing machine.
(Atjeng, 1983).

24

Sentrifugasi merupakan proses pemisahan bahan cair ( air ) dari
minyak yang di dasarkan pada berat jenis. Dalam sentrifugasi dua bahan
cair yang tidak dapat bercampur, atau bahan cair dan bahan padat
dipisahkan dengan membiarkan bahan-bahan ini sampai pada keadaan-
keadaan keseimbangan di bawah pengaruh gravitasi, bahan yang lebih
berat jatuh terlebih dahulu dari pada bahan yang ringan. Proses
sentrifugasi merupakan proses yang lambat dan selalu di percepat dengan
mempergunakan gaya sentrifugasi untuk meningkatkan kecepatan
pengendapan. Resultante proses pemisahan ini yang di namakan
pemisahan sentrifusi. Kadang-kadang pemisahan ini dapat sangat lambat
oleh karena berat spesifik komponen sangat tidak berada nyata atau oleh
karena gaya yang menahan komponen dalam ikatan, misalnya sebagai
yang terjadi dalam emulsi. Dengan maksud untuk meningkatkan kecepatan
pemisahan gaya sentrifusi dapat dipergunakan untuk menekan perbedaan
gaya terhadap komponen. Bentuk alat sentrifugasi yang paling sederhana
terdiri dari sebuah keranjang berputar di sekitar sumbu. Bahan cair atau
bahan padat dimasukan dalam keranjang dan di bawah gaya sentrifugal,
bahan cair yang lebih berat atau partikel padat lolos ke daerah luar
keranjang sedangkan komponen yang paling ringan bergerak ke tengah-
tengah. Berbagai susunan di pergunakan untuk menyelesaikan
perkumpulan ini secara efektif dan dengan ganguan terhadap pola aliran
dalam mesin seminimum mungkin. Gaya sentrifugal di gunakan untuk
melengkapi gaya sorot dalam beberapa penyaring. Bahan cair lewat bagian
dalam panci dan dibawah pengaruh bahan sentrifugal bahan ini melewati
bahan penyaring. Pemisahan partikel dari aliran bahan cair akan
menjadikan bahan ini dapat lebih kecil dari pada butir bahan cair tersebut
dapat berupa cairan atau gas (Nasution, 1982).
Di dalam alat penguapan, yang bekerja di bawah pengaruh tekanan
yang dikurangi, pompa hampa udara selalu didahului oleh sebuah
kondensor untuk memindahkan suatu jumlah uap yang besar dengan jalan
memadatkannyabmenjadi bahan cair. Beberapa alat pengembunan

25

(kondensor) untuk uap, mungkin sebuah kondensor permukaan.
Kondensor permukaan pindah panas yang cukup, tempat uap
memindahkan panas laten penguapan ke air pendingin (Earle, 1969).

26

III. ACARA PRAKTIKUM

A. DESTILASI
1. Bagian Utama Gambar Beserta Fungsinya

Gambar 1.1 Alat/ Mesin Distilasi
a. Kompor Listrik : untuk memanaskan bahan yang akan didestilasi
b. Erlenmeyer : tempat bahan yang akan didestilasi
c. Pipa penghubung : menghubungkan elenmeyer dengan kondensor
d. Kondensor : untuk mendinginkan cairan
e. Penampung air : untuk menampung air pendingin
f. Penampung destilat : untuk menampung hasil destilasi.
2. Prinsip Kerja
Memisahkan air dengan minyak berdasarkan perbedaan titik didih.
3. Mekanisme Kerja Alat
Bahan dimasukan kedalam Erlenmeyer dan ditambahkan pelarut
kemudian dididihkan. Zat dengan titik didih rendah dalam hal ini adalah
campuran uap air dan zat distilan akan menguap melalui pipa penghubung
kemudian dilanjutkan kedalam tabung pendingin (kondensor) untuk

27

didinginkan. Dan akhirnya hasil distilat berupa minyak ditampung didalam
penampung distilat.
4. Cara Kerja
a. Bahan ditimbang dan dimasukkan ke dalam tabung distilasi (steamer).
b. Menimbang berat bruto gas metana.
c. Menyalakan kompor gas dan mengatur besar api pemanas.
d. Mengaktifkan pompa pendingin distilasi saat air mulai mendidih.
e. Memasang gelas ukur untuk menampung uap dan produk hasil
distilasi.
5. Hasil dan Pembahasan
Jenis Larutan yang didestilasi adalah larutan kayu manis
Berat Awal = 850 gram
Berat Minyak = 1 gram
Waktu Destilasi = 4 jam
Hasil Destilasi : air dan minyak
Percobaan ini dilakukan berdasarkan pada titik didihnya, yang
dilakukan dengan dua bahan yang berbeda antara lain dengan kayu manis,
dengan cara mencampurkan kayu manis kedalam tabung penampung yang
berisi air dalam jumlah volume yang ditentukan. Pada proses distilasi ini
pemisahkan larutan kayu manis menjadi air dan minyak kayu manis
dilakukan selama 4 jam.
Penyusunan alat distilasi seperti dapat dilihat pada gambar rangkaian
percobaan diatas, maka proses distilasi dapat dilakukan. Dalam memasang
alat distilasi, kita mengunakan vaselin agar mudah dilepas. Selain itu juga
bertujuan agar uap daun cengkeh murni tidak keluar dari rangkaian alat
dan tekanan uap dalam alat tidak keluar atau stabil.
Dari hasil destilasi didapat randemen yang dihasilkan sebesar 0,12
%. Ini didapat dengan cara:
Berat minyak yang dihasilkan
= x100%
Berat awal
1
= x100%
850

28

= 0,12 %
Tujuan di pasangnya pipa penghubung pada alat distilasi karena
untuk menyalurkan hasil distilat ke alat penampung air dan minyak.
Sedangkan pada percoaban ini kondensor di pasang sebagai pendingin air
uap minyak murni. Oleh sebab itu proses pendingin menjadi efektif. Pada
percobaan ini kondensor yang di gunakan adalah kondesor spiral, dimana
didalamnya di pasang pipa kecil yang di bentuk spiral. Bisa dilihat pada
rangkaian alat distilasi diatas, diamana ujung yang satu di hubungkan
dengan pipa penghubung sedangkan ujung yang lain di hubungkan dengan
alat penampung dan pemisah cairan distilasi. Pada dinding dari silinder
tersbut juga terdapat lubang pemasukan air pendingin dari alat
penampungan air dan lubang pengeluaran air pendingin.
Prinsip kerja distilasi adalah dengan memasang seperangkat alat
distilasi seperi diatas. Kemudian memasukan kayu manis kedalam gelas
ukur. Setelah itu memanaskan sampai mendidih bercampur dengan air,
maka cairan akan menguap dan uap murni menuju pipa pendingin atau
kondensor. Lalu menuju tempat penampung zat hasil distilan. Waktu
dihitung pada saat air di panaskan sampai dengan proses terjadinya
distilasi. Selain mengitung volume atau bobot produk distilan yang
menetes dari awal sampai akhir proses distilasi.
6. Kesimpulan
a. Banyaknya produk dan banyaknya air akan mempengaruhi banyak
sedikitnya hasil destilan.
b. Titik didih air harus lebih tinggi dari bahan.
c. Bahan yang biasa di destilasi adalah bahan yang bersifat volatile yaitu
mudah menguap.
d. Hasil destilasi berupa air dan minyak kayu manis
e. Lama proses distilasi adalah 4 jam atau 240 menit.

B. PERAJANGAN
1. Tinjauan Pustaka

29


Gambar 1.2 Alat Perajangan
Keterangan dan Fungsi
a. Pisau disk : memotong bahan
b. Tempat produk : menempatkan bahan yang akan dirajang
c. Tuas penekan : mendorong bahan
d. Motor listrik : sumber tenaga untuk menggerakkan pisau disk
e. Outlet : tempat keluarnya produk
f. Belt transmision : menyalurkan tenaga ke pisau disk
g. Speed reduction : memperlambat gerak motor
3. Prinsip Kerja Alat
Bahan dipotong dengan pisau disk yang sedang berputar.
Tuas ditarik ke belakang dan bahan diletakkan pada tempat produk,
kemudian bahan ditekan dengan tuas penekan agar tidak lepas dan
didorong mendekati pisau disk. Bersamaan dengan itu motor listrik
dinyalakan sehingga bahan dapat terpotong.
5. Cara Kerja
a. Menyiapkan dan membersihkan mesin slicer.
b. Menimbang produk.
c. Mengaktifkan motor listrik.
d. Mencatat waktu awal operasi.

30

e. Memasukkan produk ke dalam hopper.
f. Menekan produk secara perlahan dengan handle feeding.
g. Mencatat waktu akhir operasi.
h. Mengamati kualitas perajangan.
i. Menimbang produk rajangan
Tabel 1.1 Data Proses perajangan singkong
Berat awal Berat akhir Waktu Kapasitas Randemen
Kelompok
(kg) (kg) (jam) (kg/jam) (%)
1 0.835 0.76 0.199 7.0168 91.018
2 0.9 0.89 0.088 10.227 98.8
3 0.92 0.825 0.1 9.2 89.673
4 0.95 0.875 0.12 7.916 92.11
5 1.0 1.0 0.103 0.9066 100
6 0.800 0.725 0.0894 8.948 90.625
7 1.0 0.78 0.083 12 78
8 0.9 0.91 0.0797 11.292 101.11
9 0.925 0.95 0.159 5.81 102
10 0.85 0.86 0.0927 9.169 101.2
11 0.77 0.73 0.073 10.55 94.8
12 0.73 0.67 0.064 11.406 91.78
Sumber : Laporan sementara
Berat awal produk = 1,0 kg
Berat akhir produk = 0,78 kg
berat awal
Kapasitas perajangan =
waktu
1.0 kg
= 0.083 jam

= 12 kg/jam
berat akhir
Randement = x100%
berat awal
0.78
= x100%
1.0
= 78 %
Pada praktikum acara Perajangan ini bahan yang digunakan adalah
singkong. Banyaknya singkong yang akan dirajang seberat 1,0 kg dan
berat singkong hasil perajangan 0,78 kg. Waktu yang dibutuhkan selama

31

proses perajangan selama 0,083 jam. Kualitas produk hasil perajangan
kurang bagus karena rajangan yang dihasilkan tebal, selain itu juga
ketebalannya tidak seragam. Penyebabnya adalah kurang tepat/ valid
dalam pengaturan pisau disk.
Kapasitas produk didapatkan sebesar 12 kg/jam. Kapasitas
dipengaruhi oleh berat produk awal dan lamanya proses perajangan.
Kapasitas produk berbanding lurus dengan berat produk awal dan
berbanding terbalik dengan lamanya proses perajangan. Semakin sedikit
waktu yang diperlukan dalam proses maka kapasitas produk perajangan
semakin besar, dan sebaliknya.
Randement hasil perajangan ini sebesar 78 %. Randement yang
diperoleh besar karena berat produk rajangan akhir yang diperoleh besar.
Randement dipengaruhi oleh berat produk rajangan akhir dan berat produk
awal. Semakin besar berat produk rajangan akhir yang dihasilkan maka
randement akan semakin besar.
7. Kesimpulan
Berdasarkan hasil praktikum acara perajangan dapat disimpulkan
bahwa :
a. Produk yang digunakan adalah singkong seberat 1,0 kg.
b. Berat singkong hasil perajangan 0.78 kg, waktu yang dibutuhkan
0,083 jam.
c. Kapasitas produk sebesar 12 kg/jam.
d. Randement hasil perajangan sebesar 78 %.
e. Kapasitas produk berbanding lurus dengan berat produk awal dan
berbanding terbalik dengan lamanya proses perajangan.
f. Semakin sedikit waktu yang diperlukan dalam proses maka kapasitas
produk perajangan semakin besar, dan sebaliknya.
g. Semakin besar berat produk rajangan akhir yang dihasilkan maka
randement akan semakin besar.
C. PENGERINGAN

32

a. Bin Dryer

Gambar 1.3. Alat Pengeringan
Keterangan
1. Blower penghisap : untuk menghisap uap air
2. Tutup pengering : menutup alat pengering
3. Ruang pengering : sebagai tempat produk
4. Kompor listrik : untuk sumber panas
5. Skalar : menghidupkan atau mematikan alat

b. Cabinet Dryer

33

Gambar 1.3 Cabinet Dryer
Keterangan
a. Cerobong : mendistribusikan uap air keluar
b. Blowe uap air : menghisap uap air
c. Pengatur suhu pengering : mengatur suhu pengering
d. Termometer suhu ruang : mengatur suhu ruang
e. Lock : mengunci pintu cabinet dryer
f. Blower : menghisap uap air
g. Pipa : menghantarkan uap air
h. Heater : sumber panas
i. Ruang pengering : tempat bahan
3. Prinsip Kerja
i. Bin Dryer
Mengeringkan bahan dengan sumber panas dari kompor.
ii. Cabinet Dryer
Mengeringkan bahan dengan sumber panas dari heater.
Udara masuk bersama panas kompor yang bersuhu tinggi karena ada
dorongan sehingga panas merambat keatas, kemudian uap air bahan di

34

sedot oleh kipas penghisap. Pengaturan suhu dilakukan dengan
termometer yang berada pada bagian samping dari tempat pengeringan.
5. Cara Kerja
a. Menimbang produk dan memasukkan ke dalam bin pengering.
b. Mengaktifkan pemanas.
c. Mengatur kipas pengering dan mengatur debit udara pengering.
d. Menghentikan proses pengeringan jika
kadar air yang dikehendaki telah dicapai.
Tabel 1.2 Hasil Percobaan Pengeringan
Laju
Berat awal Berat akhir Waktu
Kelompok Pengeringan
(kg) (kg) (jam)
(kg)
1 0.76 0.575 5 0.037
2 0.89 0.425 5 0.093
3 0.825 0.260 4.5 0.1256
4 - - - -
5 - - - -
6 - - - -
7 0.78 0.65 5.25 0.0248
8 0.91 0.35 5 0.112
9 0.95 0.375 4 0.14375
10 - - - -
11 - - - -
12 0.67 0.5 3 0.0567
Sumber : Laporan Sementara
Berat awal produk = 0.78 kg
Berat akhir produk = 0,65 kg
berat awal - berat akhir
Laju pengeringan =
waktu
0.78 − 0.65
=
51
4
= 0.0248 kg
Dengan menyusun alat pengering seperti pada gambar rangkaian
percobaan di atas, maka proses pengeringan dapat dilakukan. Pengeringan
ini membutuhkan tambahan panas karena pengeringan ini mengunakan

35

pengering buatan. Sehingga kapasitas pengeringan dapat disesuaikan
dengan dengan kondisi yang di perlukan dan kondisi pengering dapat
dikontrol.
Proses pengeringan mempunyai tujuan untuk mengurangi kadar air
yang ada pada bahan, sehingga mencapai kadar air tertentu. Untuk
mencegah agar enzim-enzim tidak aktif dan mikroorganisme tidak dapat
tumbuh. Pada praktikum ini bermanfaat juga untuk mengetahui bagian
serta fungsi yang ada pada mesin pengering. Mesin pengering terdiri dari
beberapa macam jenis, pada praktikum ini mempelajari 2 jenis alat
pengering yaitu bin dryer dan cabinet dryer. Antara bin dryer dan cabinet
dryer memiliki perbedaan yaitu pada sumber panas. Pada bin dryer
menggunakan kompor listrik, sedangkan pada cabinet dryer menggunakan
heater sebagai sumber panasnya. Selain perbedaan terlatak pada
mekanisme aliran udara panas. Jika pada bin udara panas dari kompor
langsung dihisap oleh kipas penghisap yang berada di atas bin, sedangkan
kabinet udara panas dari heater dihembuskan blower untuk dialirkan ke
produk, kemudian dihisap blower penghisap untuk dialirkan ke cerobong.
Dari percobaan dapat Sedangkan laju pengeringan diperoleh dengan cara
berat maksimal yang bisa masuk dikurangi berat akhir dan dibagi waktu.
Maka diperoleh besarnya laju pengeringan sebesar 0.0248 kg uap.
Faktor yang mempengaruhi proses pengeringan, yaitu: tinggi
rendahnya kadar air udara pengering, suhu udara pengering, dan cepat
lambatnya keepatan udara penghembus dari blower. Jadi semakin tinggi
kecepatan dan suhu udara pengering, maka semakin tinggi pengurangan
kadar airnya sehingga gabah menjadi kering.
7. Kesimpulan
a. Kecepatan udara makin tinggi maka semakin cepat pula massa uap air
yang dipindahkan.
b. Faktor yang mempengaruhi pengeringan yaitu suhu, kecepatan
volumetrik, aliran udara pengering dan kelembaban udara.

36

c. Suhu yang digunakan tidak terlalu tinggi karena dapat menyebabkan
pengeringan yang tak merata pada bahan.
d. Pengeringan terdiri dari bin dryer dan cabinet dryer.
e. Cabinet dryer dan bin dryer memiliki perbedaan pada sumber energi
yang digunakan, pada bin dryer menggunakkan kompor listrik
sedangkan cabinet dryer menggunakan heater.
D. PENEPUNGAN

Gambar 1.4 Alat/Mesin Penepung
Keterangan
a. Inlet : sebagai tempat produk
b. Ruang penepung : tempat proses penepungan
c. Gigi pasif : menghantam produk hingga halus
d. Gigi aktif : menghantam produk hingga halus
e. Saringan : menyaring
f. Outlet : tempat keluar produk
g. Motor listrik : sumber tenaga mesin

37

h. Belt transmission : menyalurkan tenaga dari motor
2. Prinsip Kerja
Produk dihantam dengan gigi aktif dan gigi pasif
Menghidupkan motor listrik lalu produk di masukan kedalm ruang
penepung, produk dipukul dengan gigi pasif dan gigi aktif.
4. Cara Kerja
a. Menimbang produk yang akan ditepung dan mencatat bobotnya.
b. Menyiapkan penampung tepung.
c. Memasukkan produk pada hopper penepung.
d. Menghidupkan motor penggerak.
e. Mencatat lama waktu penepungan.
f. Menimbang dan mencatat produk yang telah menjadi tepung.
g. Mengamati tingkat kelembutan tepung (kwalitas).
Tabel 1.3 Hasil Percobaan Penepungan
Kelompok
1 0.25 0.249 0.1267 1.973 99.6
2 0.25 0.175 0.138 1.811 70
3 0.25 0.25 0.1544 1.6197 100
4 0.25 0.2 0.167 1.5 80
5 0.25 0.24 0.145 1.724 96
6 0.25 0.3 0.103 2.427 120
7 0.25 0.2 0.167 1.5 80
8 0.25 0.24 11.95 0.02 96
9 0.25 0.175 0.102 2.45 70
10 0.25 0.225 0.073 3.425 90
11 0.25 0.25 0.14 1.786 100
12 0.25 0.25 0.18 1.39 100
Berat Awal Produk = 0.25 kg
Berat Akhir Produk = 0.2 kg
Waktu Penepungan = 0.167 jam

38

berat awal
Kapasitas perajangan =
waktu
0.25 kg
= 1
jam
6
= 1.5 kg/jam
berat akhir
Randement = x100%
berat awal
0.2
= x100%
0.25
= 80 %
Dalam percobaaan ini dilakukan dengan menghancurkan beras
menjadi tepung dengan memasang alat penepung seperti alat penepung
diatas, maka proses penepungan dapat dilakukan. Pada percobaan ini
dilakukan penimbangan produk sebelum penepungan. Diperoleh bahwa
berat awal yaitu 0,25 kg yang sebelumnya beras telah di cuci dan di
bersihkan. Diketahui kapasitas mesin sebesar 1,5 kg/jam dan randemen
sebesar 80 %.
Penggunaan gigi aktif dan gigi pasif dalam percobaan ini di pakai
sebagai penghancur beras sehingga berbentuk tepung. Gigi aktif dan gigi
pasif bergerak memutar selama proses penepungan berlangsung. Oleh
sebab itu hasil penepungannya akan berbentuk halus tanpa menyisakan
produk beras yang masih utuh. Pemasangan penepung produk diletakkan
tepat di bawah outlet, sehingga hasil penepungan yang keluar tidak
tumpah kemana-mana.
Proses penepungan ini dilakukan dengan cara memasukan beras
kedalam hooper/inlet, dengan kapasitas memasukan tidak terlalu banyak.
Alat pencatat waktu dihitung diatur utuk menghitung lamanya waktu
penepungan. Langkah ini dilakukan terus sampai beras yang di tepung
tidak tersisa. Cara yang paling efektif dalam percobaan ini adalah keajegan
dalam memasukan sedikit demi sedikit berasnya kedalam inlet juga
ketelitian dalam menghitung waktu penepungan pada hasil penepung

39

didalam bak itu sendiri.tepung yang halus akan disaring melalui saluran
produk untuk mengahsilkan kondisi tepung yang halus. Dari pengamatan
hasil penepungan ini, tepung sudah menjadi kering, yang sebelumnya
dalam keadan lembab karena melalui proses pencucian. Hal ini disebabkan
karena perputaran gigi pemukulnya menaikan tekanan produk yang di
tepung.
6. Kesimpulan
a. Proses penghancuran dalam penepungan dilakukan oleh gigi aktif dan
gigi pasif.
b. Pada proses penepungan produk menjadi lebih kecil dan keluar
melewati saringan.
c. Kita dapat mengatur besar kecilnya tepung dengan mengganti skiner.
d. Penepungan ini dapat berjalan lambat karena pengaturan katub
pengatur tidak disesuaikan dengan volume produk yang masuk
melalui outlet.
e. Semakin besar tekanan saringan produknya, maka semakinkecil
kapasitas penepungannya.
f. Keberhasilan proses penepungan dipengaruhi oleh kecepatan
perputaran gigi pemukul pemukul, pengaturan katub outlet,
ukuran/dimensi produk dan tekanan saringan produk.
g. Kapasitas dan randemen produk yang dihasilkan yaitu masing-masing
sebesar 1,5 km/jam dan 80%.

40

E. GORENG SANGAN

Gambar 1.5 Alat Goreng Sangan
a. Silinder luar : menyalurkan radiasi panas ke silinder
dalam
b. Silinder dalam : sebagai tempat produk
c. Tuas pengunci : mengunci agar produk tidak dapat keluar
d. Outlet : tempat keluar produk
e. Kompor gas : untuk sumber panas
f. Belt : menghubungkan tiap-tiap pully
g. Speed reduction : mengurangi kecepatan motor listrik
h. Motor listrik : sebagai sumber tenaga
i.Tabung gas : bahan bakar
Produk dimatangkan dengan radiasi panas
Produk dimasukkan ke dalam, kemudian menutup tuas pengunci.
Dengan mendapat sumber panas dari kompor gas, kemudian diradiasikan
ke silinder dalam untuk mematangkan produk.
4. Cara Kerja
a. Menimbang produk yang akan diproses.

41

b. Menuangkan produk seberat 1 kg; 1,5 kg.
c. Menyalakan kompor gas dan mengatur api sesuai yang disyaratkan.
d. Mengukur dan mencatat kadar air dan tingkat kematangan produk
setiap lima menit sekali hingga produk matang.
e. Mencatat total waktu penggorengan.
f. Menimbang produk yang matang.
Tabel 1.4 Data Penggorengan dengan Berat Kacang Tanah 1 kg
Lama Proses Tingkat
No Kadar air
(menit) Kemasakan
1 0 15.5 +
2 10 14.5 +
3 20 13.6 ++
4 30 13.3 ++
5 40 12.9 +++
6 50 12.7 +++
7 60 11.7 ++++
8 70 10.9 ++++
9 80 8.5 +++++
Tabel 1.5 Data Penggorengan dengan Berat Kacang Tanah 0,5 kg
Lama Proses Tingkat
No Kadar air
(menit) Kemasakan
1 0 15.3 mentah
2 10 14.8 mentah
3 20 13.1 mentah
4 30 13.6 mentah
5 40 11.9 mentah
6 50 9.4 mentah
7 60 8.6 mentah
8 70 L agak matang
9 80 L matang
Goreng sangan adalah salah satu cara penggorengan tanpa
menggunakan minyak. Bahan yang digunakan pada praktikum acara
goreng sangan ini adalah kacang tanah, seberat 0,5 kg. Hasil produk
goreng sangan dipengaruhi oleh kadar air dan lamanya waktu
penggorengan.

42

Praktikum ini menggunakan bahan yaitu kacang tanah dengan berat
1 kg, bahan tersebut dimasukkan dalam mesin goreng sangan dan diamati
setiap 10 menit sekali, kemudian diukur tingkat kematangannya. Pada 10
menit pertama diketahui bahwa kacang masih mentah, pada waktu 10
menit ke 2 kacang juga masih mentah. Dan pada pengamatan waktu 10
menit ke 3 hingga menit ke 8 yaitu selama 80 menit kacang sudah agak
matang. Bahan kacang tanah seberat 1 kg dan 1,5 kg memerlukan waktu
selama 80 menit untuk mengalami kematangan. Hal tersebut terjadi karena
besarnya atau beratnya bahan yang digunakan berbeda, serta kadar air
yang dimiliki bahan juga berbeda. Sehingga dapat diketahui bahwa pada
proses goreng sangan tingkat kematangan dipengaruhi oleh beratnya
bahan yang digunakan serta kadar air dalam bahan tersebut, karena
semakin tinggi kadar airnya maka tingkat kematangan bahan memerlukan
waktu yang lama.
6. Kesimpulan
Berdasarkan hasil praktikum acara goreng sangan dapat disimpulkan
bahwa :
a. Goreng sangan merupakan proses menggoreng suatu bahan tidak
menggunakan minyak, tetapi menggunakan radiasi panas untuk
mematangkannya.
b. Mesin goreng sangan terdiri dari silinder luar, silinder dalam, tuas
pengunci, tuas pemutar, outlet, kompor gas.
c. Bahan yang digunakan pada goreng sangan ini adalah kacang tanah
sebesar 1 kg dan 1,5 kg.
d. Tingkat kematangan kacang dipengaruhi oleh beratnya bahan yang
digunakan serta besarnya kadar air pada bahan.

43

F. SORTASI
2

3
1

4

Gambar 1.6 Alat Sortasi
a. Blower : menghembuskan udara
b. Inlet/ hopper : tempat memasukkan produk
c. Katup : mengatur besar kecilnya produk
d. Outlet : tempat keluar produk
Pemisahan produk berdasarkan berat jenis.
Bahan dimasukkan ke dalam inlet, kemudian blower dinyalakan, dan
bersamaan dengan itu katup juga diatur agar produk dapat keluar dengan
lancar, produk keluar dari outlet.
4. Cara Kerja
a. Menyiapkan alat/mesin sortasi.
b. Menyiapkan kipas penghembus.
c. Menimbang produk.
d. Mengatur debit udara yang masuk ke dalam alat sesuai persyaratan.
e. Menuangkan produk yang akan disortasi ke dalam mesin sortasi
dengan perlahan-lahan.
f. Menimbang produk bersih dan kotoran produk.

44

Tabel 1.6 Data Pengamatan Sortasi Gabah
Berat
Debit Udara Berat awal Waktu Kapasitas Randemen
No akhir
(%) (kg) (jam) (kg/jam) (%)
(kg)
1 25 2.6 0.0097 267.4 86.8
2 50 1.8 0.0050 324 69.2
3 75 1.24 0.0038 318 68.8
4 100 0.7 0.0033 210 56.4
Sortasi adalah pemisahan produk berdasrkan perbedaan berat jenis.
Pada praktikum acara sortasi ini digunakan bahan gabah. Dalam prakikum
ini besar debit udara yang disyaratkan adalah 25%, 50%, 75%, dan 100%.
Setelah itu katub bawah hopper dibuka. Pembukaan katub bawah hopper
harusnya selalu sama pada tiap besar debit yang disyaratkan. Karena akan
berpengaruh pada lamanya proses sortasi. Produk keluar melalui hopper
melalui katub langsung terkena hembusan udara dari blower hingga
produk dalam hopper habis, kemudian blower dimatikan. Lamanya proses
sortasi harus dicatat pada tiap debit udara yang disyratkan untuk
menghitung kapasitas. Waktu yang dibutuhkan selama proses sortasi
seharusnya dari yang lambat menuju ke cepat. Dengan bertambah
besarnya debit udara seharusnya waktu yang dibutuhkan semakin sedikit.
Namun dari hasil yang diperoleh tidak demikian, hal ini dipengaruhi oleh
besar kecilnya pembukaan katub bawah hopper.
Kapasitas dipengaruhi oleh waktu, oleh karena itu seharusnya
kapasitas dari debit udara yang kecil ke yang besar adalah kecil menuju
besar. Semakin besar debit udara maka berat bersih semakin sedikit
sehingga rendement berkurang dari debit udara kecil ke debit udara besar.
Pada praktikum ini diperoleh rendement dan kapasitas masing –
masing produk (gabah) yaitu : pada debit udara 25 % berat bersihnya 2,6
kg sehingga rendementnya 85 % selama 0.0097 jam diperoleh kapasitas
sebesar 267,4 kg/jam. Pada debit udara 50% berat bersihnya 1,8 kg
sehingga rendementnya 69,2 % selama 0,0050 jam, diperoleh kapasitas
sebesar 324 kg/jam. Pada debit udara 75 % berat bersihnya 1,24 kg

45

sehingga rendementnya 68,8 % selama 0,0038 jam, diperoleh kapasitas
318 kg/jam. Serta pada debit udara 100% berat bersihnya 0,7 kg sehingga
rendementnya 56,4 % selama 0,0033 jam, diperoleh kapasitas 210 kg/jam.
6. Kesimpulan
Dari hasil praktikum acara sortasi dapat disimpulkan bahwa :
a. Pada debit udara 25%, diperoleh rendement 85% dan kapasitas
sebesar 267,4 kg/jam.
Pada debit udara 50%, diperoleh rendement 69,2 % dan kapasitas
sebesar 324 kg/jam.
sebesar 318 kg/jam.
sebesar 210 kg/jam.
b. Randement dipengaruhi oleh berat bersih dan berat kotor, sedangkan
kapasitas dipengaruhi oleh waktu dan berat bersih.
c. Lamanya proses sortasi dipengaruhi oleh debit udara dan pembukaan
katub bawah hopper serta jumlah/ berat produk.
G. PENGGILINGAN
2

1
3 4

7 5

6

Gambar 1.7 Alat Penggilingan

46

a. cassing : tempat kedudukan screw roller
b. inlet/ hopper : tempat memasukkan produk
c. outlet : tempat keluar produk
d. pulley mesin : penerima tegangan dari motor
e. screw roller : sebagai rol penghancur produk
f. motor penggerak : sumber tenaga
g. pisau disk : memotong produk
Produk masuk didorong oleh pisau spiral kemudian dipotong oleh
pisau disk.
Produk dimasukkan ke dalam hopper, kemudian turun ke ruang
penggilingan. Diruang tersebut produk dihancurkan oleh screw roller dan
pisau disk dengan cara diputar – putar dan produk keluar melalui outlet.
4. Cara Kerja
a. Membersihkan alat/mesin penggilingan.
b. Menyiapkan dan menimbang bahan.
c. Menghidupkan motor listrik.
d. Memasukkan bahan.
e. Mencatat waktu awal penggilingan.
f. Mencatat tingkat kelembutan (tekstur) bahan.
g. Menimbang produk.
h. Mencatat waktu akhir penggilingan.
i. Melakukan penggilingan yang kedua.
j. Mencatat waktu serta tingkat kelembutan bahan.
k. Menimbang produk.

47

Tabel 1.7 Data Pengamatan Penggilingan Singkong
Kelompok
1 0.44 0.425 0.021 20.95 95.91
2 0.5 0.65 0.0169 29.58 93
3 0.48 0.48 0.01083 44.321 100
4 0.4825 0.4825 0.03 16.08 100
5 0.49 0.83 0.16 30.62 108.16
6 0.6 0.59 0.029 20.68 93.3
7 0.48 0.5 0.025 19.2 104.167
8 0.61 0.605 0.01833 32.395 99.18
9 0.525 0.525 0.183 2.868 100
10 0.42 0.41 0.0138 30.435 97.62
11 0.515 0.515 0.0158 32.59 100
12 0.53 0.58 0.0138 38.405 109.43
berat awal
Kapasitas =
waktu
0.48
=
0.025
= 19,2 kg/jam
berat akhir
Randement = x 100%
berat awal
0.5
= x100%
0.48
= 104,167 %
Penggilingan adalah proses menghaluskan produk. Pada praktikum
acara penggilingan ini, bahan yang digunakan adalah singkong rebus
dengan berat produk sebesar 0.48 kg, waktu yang dibutuhkan 0.025 jam.
Waktu yang dibutuhkan dipengaruhi oleh sedikit banyaknya produk yang
digunakan. Semakin banyak produk yang digunakan maka waktunya
semakin lama dan kapasitasnya semakin kecil. Randemen yang diperoleh
sebesar 104.167 %. Kapasitas penggilingan yang diperoleh sebesar 19.2
kg/jam. Kapasitas dipengaruhi oleh berat produk dan lamanya waktu.
Kapasitas sebanding dengan berat produk dan berbanding terbalik dengan

48

waktu. Pada berat produk yang sama, semakin lama waktu yang digunakan
maka kapasitas semakin kecil dan sebaliknya.
Dari hasil penggilingan tersebut dapat diketahui bahwa suatu produk
dilakukan penggilingan secara ulang, maka kapasitas mesin dan rendement
yang dihasilkan semakin kecil, hal tersebut terjadi karena berat bahan yang
digiling mengalami penurunan sehingga berpengaruh terhadap hasil
kapasitas mesin dan rendement. Penggilingan secara berulang berpengaruh
juga terhadap kualitas bahan yang digiling, semakin banyak ulangan
penggilingan maka kualitas bahan semakin halus. Faktor-faktor yang
mempengaruhi penggilingan antara lain, bahan/produk yang digiling,
kecepatan dalam memutar screw roller dan pisau disk.
6. Kesimpulan
Dari hasil praktikum acara penggilingan dapat disimpulkan bahwa :
a. Kapasitas penggilingan yang diperoleh sebesar 19,2 kg/jam dan
rendement 104,167 %.
b. Kapasitas penggilingan dipengaruhi oleh berat produk yang digiling
dan lamanya proses penggilingan.
c. Lamanya proses penggilingan dipengaruhi oleh banyaknya produk
yang akan digiling.

49

H. OVEN DAN PENGADUKAN (MIXER)

3

2

1
4
Gambar 1.8 Alat Oven
a. katup bahan bakar : mengatur besar kecilnya panas yang dibutuhkan
b. pipa pemanas : tempat menyalakan sumber panas
c. ruang oven : tempat produk
d. tabung gas : sumber bahan bakar
2. Prinsip Kerja Oven
Produk dioven dengan pipa pemanas
3. Mekanisme Kerja Oven
Menempatkan produk pada rak yang ada pada oven, kemudian buka
tutup tabung gas dan nyalakan korek api pipa pemanas.
4. Cara Kerja Oven
a. Menyiapkan bahan yang akan dioven.
b. Memasukkan bahan ke rak pada oven.
c. Membuka tutup tabung gas.
d. Menyalakan korek api pada pipa pemanas.

50

6. Bagian Utama Gambar Mixer Beserta Fungsinya

3
4
2 1

Gambar 1.9 Alat Mixer
1. Tempat adonan : sebagai tempat produk
2. Saklar (on/off) : untuk menghidupkan/mematikan mesin
3. Agigator : untuk mengecek dan mengaduk produk
4. Tuas pengunci : mengunci agar agigator bekerja dengan baik
5. Prinsip Kerja Mixer
Produk dihaluskan dengan agigator agar dapat tercampur dengan baik.
6. Mekanisme Kerja Mixer
Bahan dimasukkan ke dalam tempat adonan, lalu mixer dinyalakan
sehingga bahan dapat tercampur dan mengembang. Setelah terbentuk
adonan mixer dimatikan.
7. Cara Kerja Mixer
a. Menyiapkan bahan yang akan dimixer.
b. Memasukkan bahan tempat adonan.
c. Meletakkan tempat adonan di bawah agigator dan menguncinya
dengan tuas pengunci.
d. Menyalakan saklar on sehingga mesin hidup.
e. Mematikan mesin dengan memencet saklar off jika bahan telah
mengembang atau sesuai dengan yang dikehendaki.
Oven dan mixing biasanya banyak digunakan dalam industri pangan,
terutama dalam pembuatan roti ataupun industri roti. Pada proses

51

pengovenan menggunakan prinsip kerja yaitu mematangkan produk
hingga matang dengan menggunakan sumber panas yang disalurkan dalam
pipa pemanas, sedangkan pada pengadukan memiliki prinsip kerja
mencampur bahan hingga rata atau tercampur dengan baik. Pada
praktikum ini tidak langsung dipraktekan, tetapi hanya pengenalan alat
saja.
Mesin oven terdiri dari katup bahan bakar yang berfungsi mengatur
besar kecilnya panas yang dibutuhkan, pipa pemanas untuk tempat
menyalakan sumber panas, ruang oven sebagai tempat produk dan tabung
gas sebagai sumber bahan baker. Sedangkan pada mesin pengaduk terdiri
dari tempat adonan untuk tempat produk, saklar on/off untuk
menghidupkan /mematikan mesin, agigator untuk mengecek serta
mengaduk produk dan bagian yang terakhir adalah tuas pengunci yang
berfungsi mengunci agar agigator bekerja dengan baik.
Bahwa mesin oven dalam bekerjanya pertama-tama menempatkan
produk yang akan dioven pada rak, kemudian menyalakan api dan
membuka tutup tabung gas sehingga pipa pemanas menyala, tunggu
produk matang lalu dimatikan. Pada pengadukan proses yang dilakukan
antara lain bahan dimasukkan kedalam tempat adonan, kemudian mixer
dihidupkan agar tercampur dan mengembang, setelah tercampur mesin
dimatikan. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengovenan adalah lamanya
waktu, bahan yang digunakan serta besar kecilnya panas.

52

I. PEMARUTAN
6
4
2

5

3
7 1

8

Gambar 1.10 Alat Pemarut
2. motor listrik : sumber tenaga mesin
3. pulley mesin : kedudukan pengambilan tenaga dari motor
4. bel : menyalurkan tenaga
5. silinder aktif : memarut produk
6. silinder semi aktif : mendorong produk ke silinder aktif
7. inlet : tempat memasukkan produk
8. outlet : tempat keluarnya produk
9. pulley motor : tempat kedudukan belt menyalurkan tenaga
ke silinder aktif.
Produk diparut oleh silinder aktif
Motor listrik dinyalakan, kemudian produk dimasukkan ke dalam
inlet, kemudian silinder aktif akan memarut produk, sedangkan silinder
semi aktif akan mendorong produk. Produk hasil pemarutan keluar
memalui outlet.
4. Cara Kerja
a. Membersihkan alat atau mesin pemarut.

53

b. Menimbang dan menyiapkan produk yang akan diparut.
c. Menghidupkan motor listrik.
d. Memasukkan produk ke dalam mesin pemarut dan memeganginya.
e. Mencatat waktu awal dan waktu akhir operasi produk.
f. Mengamati kwalitas pemarutan (data visual).
Tabel 1.8 Hasil Percobaan Pemarutan
Kelompok
1 1.35 1.25 0.1214 11.12 92.59
2 1.57 1.26 0.09472 16.57478 80.25
3 1.45 1.35 0.14 10.36 93.1
4 1.3 1.125 0.085 15.29 86.53
5 4 2.4 6.08 0.66 60
6 1.175 1.1 0.118 9.95 93.62
7 1.3 1 0.187 6.951 77
8 1.41 1.325 0.107 13.17 93.97
9 1.375 1.262 0.116 11.85 91.78
10 1.23 1.245 0.1031 51.93 101.22
11 1.225 1.2 0.116 10.56 97.96
12 1.5 1.3 0.083 18.07 86.7
Berat awal
Kapasitas kerja mesin =
waktu
1.3
=
0.187
= 6.951 kg/jam
Berat akhir
Rendement = x 100%
Berat awal
1
= x 100%
1.3
= 77 %
Pada praktikum pemarutan bahan yang digunakan adalah kelapa.
Produk (kelapa) yang digunakan seberat 1,3 kg, berat akhir yang
dihasilkan 1,0 kg dengan lama pemarutan 0,187 jam. Pada perhitungan ini
didapat rendement sebesar 77 % dan kapasitas 6,951 kg/jam.

54

Faktor yang mempengaruhi kapasitas pemarutan adalah jumlah
produk dan waktu, sedangkan faktor yang mempengaruhi rendement
adalah berat produk dan berat akhir hasil pemarutan.
6. Kesimpulan
Dari hasil praktikum acara pemarutan dapat disimpulkan bahwa :
a. Kapasitas pemarutan sebesar 6,951 kg/jam.
b. Rendement pemarutan sebesar 77 %.
c. Kapasitas pemarutan dipengaruhi oleh jumlah produk dan lamanya
proses pemarutan.
d. d. Rendement pemarutan dipengaruhi oleh berat produk (kelapa) dan
berat akhir hasil pemarutan.
J. EKSTRAKSI

Gambar 1.11 Alat Ekstraksi
a. Tuas penutup : untuk memutar batang pengepres
b. Plat pengepres : untuk menekan produk
c. Silinder pengerpres : untuk tempat meletakkan produk
d. Outlet : tempat keluar hasil ekstrasi
e. Pompa hidrolik : mengepres dari bawah

55

Produk ditekan oleh tuas pengepres sehingga didapatkan cairannya.
Produk diiris dahulu kemudian dimasukkan ke dalam silinder
pengepres. Ekstraksi bahan dilakukan dengan menggunakan tekanan dari
atas (plat pengepres) dan juga tekanan dari bawah (pompa hidrolik). Tuas
digunakan sebagai dongkrak (memutar pompa hidrolik) dan cairan hasil
ekstraksi ini akan keluar melalui outlet.
4. Cara Kerja
a. Membersihkan alat press.
a. Menimbang produk.
b. Menyiapkan panci penampung.
c. Memasukkan produk parutan ke dalam alat ekstraksi.
d. Memutar handle press sehingga alat dapat memeras produk.
e. Menimbang hasil ekstraksi.
f. Mencatat waktu awal hingga waktu akhir proses ekstraksi.
g. Menghitung randement ekstraksi.
Tabel 1.9 Hasil Percobaan Pengepressan
Kelompok
1 1.25 0.65 0.6527 1.92 52
2 1.35 0.725 0.135 10 53.703
3 1.26 0.575 0.08 15.75 45.65
4 1.3 1.125 0.085 15.29 86.53
5 2.4 0.625 0.1275 18.823 26
6 1.1 0.6 0.026 42.30 54.54
7 1 0.56 0.083 12.05 56
8 1.325 0.76 0.1725 7.68 57.36
9 1.262 0.7 0.2 6.31 55.47
10 1.245 0.6 0.12 10.375 48.19
11 1.2 0.625 0.193 6.218 52.08
12 1.5 1.3 0.083 18.07 86.67
Berat Produk Parutan = 1,0 kg
Berat Cairan Ekstraksi = 0,56 kg

56

Mesin dan Peralatan Praktikum

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (19)

Similar to Mesin dan Peralatan Praktikum

Similar to Mesin dan Peralatan Praktikum (20)

Mesin dan Peralatan Praktikum