Intervento di Simone Cencetti - Head of EHS, Manufacturing EMEA and Global Coordinator FIAT Group Automobiles - al convegno "World Class Manufacturing e integrazione della sicurezza nei processi produttivi" del 3 ottobre 2014, Milano

1. World Class Manufacturing e
integrazione della sicurezza nei
processi produttivi
L’esperienza di Fiat Group Automobiles
Simone Cencetti
Fiat Group Automobiles
Head of EHS EMEA
Manufacturing and Global Cordination
20 Novembre, 2010

2. 2
Qual’è il nostro “reale” obiettivo in materia di salute e sicurezza?
Ottemperare alla legge?
Ridurre/eliminare gli infortuni?
Ridurre i rischi?
Cambiare il comportamento delle persone?
Creare condizioni di lavoro più confortevoli?
…………………………………………….?

3. 3
Cosa funziona e cosa non funziona
 OHSAS18001: effetto limitato
 Campagne a tema: effetto limitato
 Progetti speciali: effetto limitato
 …………………
L’unica possibilità per raggiungere obiettivi di
miglioramento importanti e che durano nel tempo è di
agire in modo profondo sull’organizzazione per creare
una vera cultura della sicurezza.

4. Cultura: alcune definizioni
4
«L’insieme di valori, opinioni e conoscenze che sono condivisi dai membri di
un’organizzazione e insegnati ai nuovi membri come la maniera corretta di
pensare e comportarsi» Daft, 2010; Duncan, 1989; Smircich, 1983
«Sistema di valori, convinzioni, principi, idee, modi di pensare, opinioni e
conoscenze impliciti, assunti e condivisi dai membri di un’organizzazione che
determinano il modo in cui il gruppo percepisce valuta e affronta l’ambiente»
Kinicki, Kreitner, 2008; Schein 1996
«Complesso di valori, credenze, assunti, simboli che definiscono il modo in cui
un’azienda conduce il proprio business; riflette la storia e il percorso specifico di
un’organizzazione» Barney 1986

5. 5
Come è possibile creare una vera cultura della sicurezza?
La risposta è:
Integrando i valori della prevenzione e del
miglioramento degli aspetti di salute e sicurezza nel
sistema di produzione
Questo è esattamente quello che è possibile
raggiungere attraverso l’implementazione del
«World Class Manufacturing»

6. Il World Class Manufacturing
E’ un percorso verso l’eccellenza nel manufacturing che si basa sui
seguenti principi:
6

7. 7
Il World Class Manufacturing

8. La struttura del WCM
Cost
Deployment
Workplace
Organization Quality Maintenance Logistics
Focus Productivity
Quality
Improvement
Technical
Efficiency
People involvement, value creation, customer Values satisfaction
Service
Level
Method
& Std
Total Industrial
Engineering
Total Quality
Control
Total Productive
Maintenance Just in Time
Target zero
wastes
zero
defects
zero
breakdowns
zero
inventory
Safety
8

9. 10 Technical Pillars in a 7 seven steps approach
Safety
Cost
Deployment
Focused
Improvement
10 Managerial Pillars
Autonomous
Activities
Professional
Maintenance
Quality
Control
Logistics &
Customer
Service
Early
Equipment –
Product
Management
People
Development
Environment
Management
Commitment
Clarity of
Objectives
Roadmap to
WCM
Allocation of
Highly
Qualified
People
Commitment
of
Organization
Competence
of
Organization
Time &
Budget
Level of
Detail
Level of
Expansion
Motivation
of
Operators
Audit System
50-59
points
Pillar : 0-5 points
BBrroonnzzee
SSilivlveerr
GGoolldd
World
Class
World
Class
60-69
points
70-84
points
85-100
points
9
La struttura del WCM

10. WCM Expansion Approach
MODEL AREA EXPANSION AREA PLANT WIDE
 Team-
Leaders/Supervisors
 WCM Engagement at
All Levels
 Advanced Methods
 Advanced Waste
Identification
10

11. Process life cycle management
Op timi zation
PPrroocceesssseess
eexxeeccuuttiioonn
PPrroocceessss
MMeeaassuurree
aanndd CCoonnttrrooll
PPrroocceessss
DDeessiiggnn
Im p le m e n t a t i o n
Measurement
TThhee pprroocceesssseess tthhaatt ccaann nnoott bbee mmeeaassuurreedd,, ccaann nnoott bbee iimmpprroovveedd

12. Elementi chiave

13. Il Pilastro Safety
13

14. Che cos’è il "Safety Pillar”
14

15. Che cos’è il "Safety Pillar”
15

16. 16
Che cos’è il "Safety Pillar”

17. Il percorso da un approccio reattivo ad uno proattivo
STEP 1
accident analysis
analysis of
causes
Management Initiatives Individual initiatives Initiatives Team
STEP 3
Creating the
initial standard
List of all the
problems
STEP 4
Overall control?
Training and
personal growth
in the field of
safety
STEP 5
control
self-employment?
countermeasures
preventive
against
potential
problems
STEP 6
standard
autonomous
security?
STEP 7
Implementation of
the management
management fully
implemented
Overall control of
security levels
STEP 2
Countermeasures
and horizontal
expansion?
Extension to
similar areas
system?
Security
Reactive Preventive Proactive

18. Per raggiungere l’eccellenza nel Safety Pillar è necessario:
Un forte Commitment da parte del Top Management
La definizione di chiare responsabilità per tutta l’organizzazione
Il coinvolgimento di chi lavora: il successo del sistema dipende dal livello di
consapevolezza raggiunta relativamente alla propria responsabilità verso la
propria salute e sicurezza e verso quella degli altri
Communicazione e training
Skills: tutti devono raggiungere un adeguato livello di competenza
Obiettivi di sicurezza aggressivi
Elevati standard
Una squadra di specialisti competente e supportiva
Un sistema di osservazione e di audit continuo
Un sistema di gestione della salute e della sicurezza integrato nel sistema di
produzione
18
Il Pilastro Safety

19. Motivare le persone e sviluppare leadership
Aumentare il coinvolgimento delle
persone motivandole al cambiamento:
Chiedere opinioni
Dare feedback
Assicurare coerenza attraverso l’intera
organizzazione
Riconoscere i risultati
Implementare iniziative focalizzate sui
bisogni delle persone
………………………..
Sviluppare la leadership personale:
Promuovere la leadership creando
il giusto ambiente
Stimolare la leadership creando le
opportunità e le condizioni adeguate
Stimolare attività di team
………………………..
Esempi di strumenti e standard:
 TWTTP
 Visual Management
 Motivating initiatives
 Health Promotion Programs
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20. Autonomous and Team initiated safety
I lavoratori analizzano i problemi esistenti o potenziali e
definiscono le soluzioni direttamente sul posto
Initiatives Team
Methodological Standards
0 1 2 3 4 5 6 7
L’obiettivo è di attaccare le Unsafe Condition e gli
Unsafe Act attraverso il coinvolgimento di tutti e
l’utilizzo di specifici strumenti. Ciò significa
l’implementazione di un processo costante e
indipendente di verifiche sul posto di lavoro
Esempi di strumenti e standard:
 Autonomous inspections
 Safety Captain
 Risk Prediction
 Risks Hunting
20

21. Assembly Plants
 G. Vico: 0 Infortuni (2012÷2014)
0 First Aid (2013÷2014)
 Melfi: 0 Infortuni (2012÷2014)
0 First Aid (2012÷2014)
Risultati
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Engine and Trasmission Plants
 Verrone: 0 Infortuni (2011÷2014)
0 First Aid (2011÷2014)
 Biesko B.: 0 Infortuni (2008÷2014)
0 First Aid (2013÷2014)
2014 YTD Data

22. Risultati
Stamping Plants
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 G. Vico P. S.: 0 accident (2013÷2014)
0 First Aid (2013÷2014)
 Melfi Stamping: 0 accident (2012÷2014)
0 First Aid (2012÷2013)
 D. S. Poland: 0 accident (2012÷2014)
0 First Aid (2011÷2014)
 Bursa Stamping: 0 accident (2012÷2014)
0 First Aid (2012÷2014)
2014 YTD Data

23. In conclusione
Per creare una vera cultura della sicurezza dobbiamo avere una fabbrica dove I
valori della sicurezza diventano valori fondamentali dell’organizzazione e ancora
più importante “nel cuore di ciascuno”.
Attraverso il WCM abbiamo implementato un sistema che si basa su:
Si tratta di un processo lungo e sfidante, ma la nostra esperienza dimostra che
è un obiettivo possibile.
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 Il coinvolgimento di tutte le persone che lavorano a tutti i livelli
dell’organizzazione
 Lo sviluppo di una leadership diffusa
 L’applicazione delle metodologie e degli strumenti del WCM
 La verifica continua attraverso un sistema di KPIs e Audit
 La disseminazione e la standardizzazione dei risultati

24. Grazie per l’attenzione!
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