1. MỤC LỤC
Nội dung
Trang
Lời nói đầu
I. Giới thiệu tổng quan về cơ sở sản xuất
2
3
II. Tìm hiểu hồ sơ thiết kế kỹ thuật
6
1.Hệ thống quy phạm
5
2.Công ước quốc tế trong đóng tàu
8
3.Tìm hiểu seri tàu chở hàng đa chức năng 3300 T
9
3.Tìm hiểu kết cấu sống mũi và đuôi và liên kết với dàn lân cận
20
4.Tìm hiểu về nắp và thành quây miệng hầm hàng
21
II.Tìm hiểu và thực hành công nghệ tại công ty đóng tàu LISEMCO
35
2.1.Lập phương án phân chia phân tổng đoạn
23
2.2.Thống kê và tìm hiểu cơ lý tính của các loại vật liệu
27
2.3.Tìm hiểu bố trí sắp xếp các phân xưởng trong nhà máy đóng tàu
29
2.4.Thực tập phóng dạng và chế tạo dưỡng mẫu
52
2.5. Cấu tạo, nguyên lý làm việc, sử dụng các trang thiết bị công nghệ
55
2.6.Nguyên lý hoạt động của các thiết bị hạ thuỷ trong nhà máy
63
2.7. Phương pháp làm sạch vỏ tàu và sơn tàu
77
2.8.Tìm hiểu khung giàn bệ lắp ráp tại nhà máy
84
2.9.Thực hành gia công lắp ráp chi tiết liên khớp, phân, tổng đoạn
86
2.10.Quy trình đấu đà
93
2.11. Các phương pháp kiểm tra
101
-1-

2. lêi nãi ®Çu
KÓ tõ ngμy n−íc ta ®−îc gi¶i phãng ®Õn nay, ngμnh ®ãng tμu ®· cã nh÷ng b−íc
ph¸t triÓn v−ît bËc vμ ®¹t ®−îc nh÷ng thμnh tùu ®¸ng kÓ.
§−îc sù quan t©m cña §¶ng, nhμ n−íc vμ c¸c cÊp l·nh ®¹o cña TP H¶i Phßng
ngμnh ®ãng tμu cña thμnh phè ngμy cμng chøng tá lμ mét ngμnh c«ng nghiÖp
quan träng cña thμnh phè c¶ng H¶i Phßng vμ còng lμ ngμnh c«ng nghiÖp quan
träng cña c¶ n−íc, ngμnh ®ãng tμu ®ang ngμy kh¼ng ®Þnh vÞ thÕ cña m×nh trong
khu vùc vμ trªn thÕ giíi. §iÓn h×nh lμ nh÷ng n¨m qua c¸c nhμ m¸y chóng ta nhËn
®−îc rÊt nhiÒu hîp ®ång ®ãng míi cña c¸c n−íc trªn thÕ giíi.
Víi sù chuyÓn m×nh ngμy cμng m¹nh mÏ cña ngμnh ®ãng tμu, C«ng ty TNHH
mét thμnh viªn ChÕ t¹o thiÕt bÞ vμ §ãng tμu H¶i Phßng (LISEMCO-LILAMA)
còng ®ang ngμy mét ph¸t triÓn mét c¸ch v÷ng ch¾c, víi ®éi ngò kü s−, c«ng
nh©n giμu kinh nghiÖm vμ nhiÖt huyÕt víi c«ng viÖc.
Qua thêi gian thùc tËp t¹i c«ng ty LISEMCO em ®· nhËn thøc vμ lμm b¸o c¸o
thùc tËp tæng hîp rót ra nh÷ng nhËn xÐt vÒ t×nh h×nh tæ chøc s¶n xuÊt, kinh
doanh cña doanh nghiÖp, vÒ h×nh thøc kÕt cÊu cña c¸c lo¹i tμu, c¸c thiÕt bÞ m¸y
mãc vμ qui tr×nh c«ng nghÖ ®ãng míi vμ söa ch÷a tμu.
V× thêi gian nghiªn cøu vμ tr×nh ®é chuyªn m«n cßn h¹n hÑp nªn b¶n b¸o c¸o
thùc tËp nμy kh«ng tr¸nh khái sai sãt, em rÊt mong ®−îc sù gãp ý vμ chØ b¶o cña
c¸c thÇy c« gi¸o.
Em xin ch©n thμnh c¶m ¬n!
H¶i Phßng, ngμy 26 th¸ng 09 n¨m 2011
Sinh viªn
-2-

3. I . Giíi thiÖu Tæng quan vÒ c¬ së s¶n xuÊt
1. s¬ l−îc lÞch sö ph¸t triÓn.
H×nh1 : C«ng ty TNHH MTV chÕ t¹o thiÕt bÞ vμ ®ãng tμu H¶i Phßng
1.1 Qu¸ tr×nh h×nh thμnh vμ ph¸t triÓn cña C«ng ty
A. Giíi thiÖu chung vÒ C«ng ty
* Tªn giao dÞch:
Tªn C«ng ty ®Çy ®ñ: C«ng ty tr¸ch nhiÖm h÷u h¹n mét
thμnh viªn ChÕ t¹o thiÕt bÞ vμ §ãng tμu H¶i Phßng.
Tªn giao dÞch quèc tÕ: Hai Phong equipment manufacture
and ship building company, Limited
ViÕt t¾t: LISEMCO, Ltd,.
* §Þa chØ:
§Þa chØ trô së chÝnh: Km6– Quèc lé 5–Ph−êng Hïng V−¬ng–QuËn
Hång Bμng–H¶i phßng.
§iÖn tho¹i: 0313798141/3850119
Email: Lisemco@hn.vnn.vn
-3-
Fax: 031.3850120

4. *Vèn ®iÒu lÖ vμ t− c¸ch ph¸p nh©n:
-Vèn ®iÒu lÖ cña c«ng ty lμ: 30.000.000.000 ®ång ViÖt Nam.Trong ®ã:
+Vèn ®iÒu lÖ h×nh thμnh tõ vèn chñ së h÷u chuyÓn tõ C«ng ty ChÕ t¹o thiÕt bÞ vμ
®ãng tμu H¶i Phßng lμ 11.131.142.917 ®ång.
+Vèn ®iÒu lÖ do chñ së h÷u (Tæng c«ng ty l¾p m¸y ViÖt Nam) ®Çu t− bæ
sung lμ 18.668.857.083 ®ång.
- C«ng ty TNHH 1 thμnh viªn ChÕ t¹o thiÕt bÞ vμ ®ãng tμu H¶i Phßng lμ
doanh nghiÖp do Nhμ n−íc n¾m gi÷ 100% vèn ®iÒu lÖ, cã t− c¸ch ph¸p nh©n,
h¹ch to¸n kinh tÕ ®éc lËp .
- C«ng ty cã con dÊu, cã ®¨ng ký kinh doanh, tæ chøc vμ ho¹t ®éng theo
luËt doanh nghiÖp, theo §iÒu lÖ tæ chøc vμ ho¹t ®éng cña Tæng c«ng ty .
- Ng−êi ®¹i diÖn theo ph¸p luËt cña C«ng ty: Tæng Gi¸m ®èc lμ ng−êi ®¹i
diÖn theo ph¸p luËt cña C«ng ty .
*Tªn chñ së h÷u: Tæng C«ng ty L¾p m¸y ViÖt Nam .
§Þa chØ trô së chÝnh: Sè 124 – Minh khai – Hai Bμ Tr−ng – Hμ néi.
§iÖn tho¹i: 04.8637747
Fax: 04.8638104.
Email: Lilama@hn.vnn.vn
Website: www.lilama.com.
B. Qu¸ tr×nh h×nh thμnh vμ ph¸t triÓn
C«ng ty TNHH mét thμnh viªn chÕ t¹o thiÕt bÞ vμ §ãng tμu H¶i Phßng
tiÒn th©n lμ C«ng ty chÕ t¹o thiÕt bÞ vμ §ãng tμu H¶i Phßng. C«ng ty chÕ t¹o thiÕt
bÞ vμ §ãng tμu H¶i Phßng ®−îc h×nh thμnh tõ Nhμ m¸y ®ãng tμu H¶i phßng
thuéc së c«ng nghiÖp H¶i phßng ®−îc thμnh lËp theo quyÕt ®Þnh sè 49/Q§TCCQ ngμy 11 th¸ng 1 n¨m 1993 cña Uû ban nh©n d©n thμnh phè H¶i phßng.
Tr¶i qua trªn 40 n¨m ph¸t triÓn vμ tr−ëng thμnh, tõ mét XÝ nghiÖp chuyªn ®ãng
thuyÒn gç mang tªn XÝ nghiÖp ®ãng thuyÒn Mïng 2 th¸ng 9 thμnh lËp ngμy 029-1962 ®Õn n¨m 1992 s¸t nhËp víi nhμ m¸y ®ãng tμu KiÕn an vμ ®æi tªn thμnh
Nhμ m¸y ®ãng tμu H¶i phßng trùc thuéc Së C«ng nghiÖp H¶i phßng víi chøc
n¨ng thi c«ng ®ãng míi c¸c ph−¬ng tiÖn thuû träng t¶i d−íi 500 tÊn. §Õn th¸ng 9
n¨m 1996 ®−îc chuyÓn giao vÒ Tæng c«ng ty L¾p m¸y ViÖt Nam qu¶n lý theo
quyÕt ®Þnh sè: 2220/Q§-UB ngμy 17 th¸ng 9 n¨m 1996 cña Uû ban nh©n d©n
-4-

5. thμnh phè H¶i phßng vμ theo quyÕt ®Þnh sè 768/BXD-TCL§ ngμy 20 th¸ng 9
n¨m 1996 cña Bé x©y dùng. Ngμy 06 th¸ng 12 n¨m 2006 QuyÕt ®Þnh cña Bé
tr−ëng Bé x©y dùng ®æi tªn C«ng ty chÕ t¹o thiÕt bÞ vμ §ãng tμu H¶i Phßng
thμnh C«ng ty TNHH mét thμnh viªn chÕ t¹o thiÕt bÞ vμ §ãng tμu H¶i Phßng.
2.1 Chøc n¨ng, nhiÖm vô kinh doanh
C«ng ty TNHH mét thμnh viªn ChÕ t¹o thiÕt bÞ vμ §ãng tμu H¶i Phßng cã
c¸c chøc n¨ng, nhiÖm vô s¶n xuÊt kinh doanh sau:
- Gia c«ng kÕt cÊu thÐp, chÕ t¹o thiÕt bÞ phi tiªu chuÈn, b×nh bÓ, ®−êng èng
chÞu ¸p lùc, hÖ thèng ®iÖn l¹nh, ®iÖn th«ng tin. ChÕ t¹o l¾p ®Æt c¸c m¸y n©ng
chuyÓn;
- §ãng míi vμ söa ch÷a c¸c lo¹i xμ lan, tμu s«ng, tμu biÓn, tμu c«ng tr×nh,
tμu chë dÇu, tμu ®Æc chñng ®Ó phôc vô nÒn kinh tÕ quèc d©n;
- Thi c«ng l¾p ®Æt thiÕt bÞ c«ng nghÖ; x©y dùng c¸c c«ng tr×nh d©n dông,
c«ng nghiÖp, giao th«ng (®−êng thñy, ®−êng bé), thñy lîi, b−u ®iÖn, c«ng tr×nh
kü thuËt h¹ tÇng ®« thÞ vμ khu c«ng nghiÖp, c¸c c«ng tr×nh ®−êng d©y, tr¹m biÕn
thÕ cã cÊp ®iÖn ¸p ®Õn 500 KV;
- S¶n xuÊt kinh doanh vËt liÖu x©y dùng; xuÊt nhËp khÈu vËt t−, m¸y mãc
thiÕt bÞ;
- Kh¶o s¸t, thiÕt kÕ, t− vÊn x©y dùng c¸c c«ng tr×nh d©n dông, c«ng
nghiÖp; T− vÊn thiÕt kÕ ®ãng míi tμu vμ c¸c c«ng tr×nh næi;
- C¸c ngμnh nghÒ kinh doanh kh¸c phï hîp víi n¨ng lùc cña C«ng ty vμ
quy ®Þnh cña ph¸p luËt.
-5-

6. II. Tìm hiểu hồ sơ thiết kế kỹ thuật tàu thủy tại cơ quan thiết kế, tại nhà
máy và tại cơ quan đăng kiểm.
1.Hệ thống Qui phạm
Tìm hiểu quy phạm phân cấp tàu sông, tàu biển hiện hành của Việt Nam
qua các phần : kết cấu, thiết bị, phương tiện tín hiệu, phương tiện cứu
sinh, cứu hỏa, ô nhiễm cho tàu hàng khô, tàu dầu …
-
Hệ thống quy phạm tàu biển hiện nay là hệ thống “ Quy phạm phân cấp và
đóng tàu biển vỏ thép 2003 – TCVN 6259 “. Gồm các phần sau:
Các phần
Nội dung
TCVN 6259 - 1: 2003
Quy định chung
TCVN 6259 - 2A : 2003
Tàu dài từ 90m trở lên
TCVN 6259 - 2B : 2003
Tàu dài từ 20 đến dưới 90m
TCVN 6259 – 3 : 2003
Hệ thống máy tàu
TCVN 6259 – 4 : 2003
Trang bị điện
TCVN 6259 - 5: 2003
Phòng,phát hiện và chữa cháy nổ
TCVN 6259 - 6: 2003
Hàn
TCVN 6259 - 7: 2003
Vật liệu và trang thiết bị
TCVN 6259 - 8: 2003
Sà lan thép
TCVN 6259 - 8: 2003
Tàu công trình và xà lan chuyên dụng
TCVN 6259 - 8: 2003
Tàu lặn
TCVN 6259 - 8: 2003
Tàu chở xô khí lỏng
TCVN 6259 - 8: 2003
Tàu chở hóa chất nguy hiểm
TCVN 6259 - 8: 2003
Tàu khách
TCVN 6259 - 9: 2003
Phân khoang
TCVN 6259 - 10: 2003
Ổn định
TCVN 6259 - 11: 2003
Mạn khô
TCVN 6259 - 12: 2003
Tầm nhìn lầu lái
- Một số hệ thống quy phạm liên quan khác
-6-

7. Các phần
Nội dung
TCVN 6272 : 2003
Qui phạm thiết bị nâng hàng tàu biển
TCVN 6273 : 2003
Qui phạm chế tạo và chứng nhận container vận chuyển
bằng đường biển
TCVN 6274 : 2003
Qui phạm ụ nổi
TCVN 6275 : 2003
Qui phạm hệ thống làm lạnh hàng
TCVN 6276 : 2003
Qui phạm các hệ thống ngăn ngừa ô nhiễm biển của tàu
TCVN 6277 : 2003
Qui phạm hệ thống điều khiển tự động và từ xa
TCVN 6278 : 2003
Qui phạm trang bị an toàn tàu biển
TCVN 6279 : 2003
Qui phạm hệ thống kiểm soát và duy trì trạng thái kỹ thuật
máy tàu
TCVN 6280 : 2003
Qui phạm hệ thống lầu lái
TCVN 6281 : 2003
Qui phạm kiểm tra và chế tạo hệ thống chuông lặn
TCVN 6282 : 2003
Qui phạm kiểm tra và chế tạo các tàulàm bằng các chất dẻo
cốt sợi thủy tinh
- Đối với tàu nội địa có hệ thống quy phạm tàu sông gồm 10 phần
Các phần
Phần I
Nội dung
Quy định chung
1A: QDC về hoạt động giám sát kĩ thuật
1B: QDC về phân cấp tàu
Phần II
Thân tàu và trang thiết bị
Phần III
Hệ thống máy tàu
Phần IV
Trang bị điện
Phần V
Phòng phát hiện và dập cháy
Phần VI
Vật liệu và hàn
Phần VII
Ổn định nguyên vẹn
Phần VIII
Phân khoang
-7-

8. Phần IX
Mạn khô
Phần X
Trang bị an toàn
-
Qui phạm dàn khoan biển
-
Ngoài ra tùy vào tàu đóng cho nước nào ta áp dụng hệ thống quy phạm của
nước đó. Hiện nay một số qui phạm ta hay dùng như: Qui phạm Nhật, Pháp,
Đức, Hà Lan …
2. Công ước quốc tế trong đóng tàu.
- Công ước quốc tế về đảm bảo an toàn sinh mạng cho người trên biển
(SOLAS 74)
Các chương của SOLAS 74
Chương I
Chương II – 1
Qui định chung
Kết cấu – Phân khoang và ổn định, thiết bị động lực và thiết bị
điện
Chương II – 2
Kết cấu – Phòng cháy phát hiện cháy và dập cháy
Chương III
Phương tiện cứu sinh và bố trí cứu sinh
Chương IV
Thông tin liên lạc và vô tuyến điện
Chương V
An toàn hàng hải
Chương VI
Chở hàng
Chương VII
Chở hàng nguy hiểm
Chương VIII
Tàu hạt nhân
Chương IX
Quản lý hoạt động an toàn
Chương X
Các biện pháp an toàn đối với tàu cao tốc
Chương XI
Các biện pháp đặc biệt để nâng cao an toàn hàng hải
Chương XII
Các biện pháp an toàn bổ sung đối với tàu chở hàng rời
- Công ước quốc tế về chống ô nhiễm biển do tàu gây ra (MARPOL 73/78)
- Công ước quốc tế về mạn khô tàu biển (LOAD LINE 66)
- Công ước đo dung tích tàu biển (TONNAGE 69)
- Công ước về qui tắc quốc tế tránh va chạm tàu thuyền trên biển
(COLREG 72)
-8-

9. 3. Tìm hiểu về seri tàu hàng đa chức năng 3300T đang được đóng tại
LISEMCO
3.1. Loại tàu, vùng hoạt động .
Loại tàu : Tàu hàng đa chức năng
Các loại hàng hóa mà tàu chuyên chở :
+ Hàng khô, hàng bao kiện
+ Contener
Vùng hoạt động : viễn dương.
3.2. Các thông số cơ bản của tàu .
Thông số cơ bản của tàu :
• Chiều dài lớn nhất của tàu
LOA
• Chiều dài thiết kế
L PP = 82.42
m
• Chiều rộng lớn nhất của tàu
B
= 12.4
m
• Chiều cao mạn
D
= 6.7
m
• Chiều chìm tàu
T
= 5.3
m
= 86
m
• Tải trọng ở mớn nước thiết kế
3300
DWT
• Dung tích
2400
GT
• Số lương contener chuyên chở
138
TEU
+ Trên boong
:
36
+ Trong khoang hàng : 102
TEU
TEU
• Dung tích két:
+ Két ballast:
1300 m3
+ Két dầu DO:
54 m3
+ Két dầu FO:
225 m3
+ Két nước ngọt:
33 m3
3.3. Hình thức kết cấu .
3.3.1. Ph©n khoang th©n tμu .
- Khoang l¸i: l = 4.8 m (tõ s−ên 0 ®Õn s−ên 8)
- Khoang m¸y: l = 9.1 m (tõ s−ên 8 ®Õn s−ên 21)
- Khoang hμng 1: l = 59.25 m (tõ s−ên 21 ®Õn s−ên 100)
-9-

10. - Khoang ®Æt chong chãng mòi: l = 3 m (tõ s−ên 100 ®Õn s−ên 105)
- Khoang mòi: l = 6 m (tõ s−ên 105 ®Õn s−ên 115)
3.3.2. Kho¶ng s−ên .
- Tõ s−ên - 3 ®Õn s−ên 8 cã kho¶ng s−ên : s = 600 mm
- Tõ s−ên 8 ®Õn s−ên 21 cã kho¶ng s−ên : s = 700 mm
- Tõ s−ên 21 ®Õn s−ên 100 cã kho¶ng s−ên s = 750 mm
- Tõ s−ên 100 ®Õn s−ên 115 cã kho¶ng s−ên s = 600 mm
3.3.3. KÕt cÊu c¬ b¶n cña tõng vïng .
- Khoang l¸i: dμn boong, dμn m¹n, dμn ®¸y kÕt cÊu hÖ thèng ngang.
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn boong:
Xμ ngang boong HP100x7
Sèng boong 200x8+100x10
T«n boong: t = 7
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn m¹n:
S−ên m¹n: HP 180x9, HP 160x8
T«n m¹n: t = 11( AH36)
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn ®¸y:
§μ ngang: t = 9
Sèng phô, sèng chÝnh : t = 9
Sèng ®u«i: t = 50
- Khoang m¸y: dμn boong, dμn m¹n, dμn ®¸y kÕt cÊu hÖ thèng ngang.
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn boong:
Xμ ngang boong HP 120x7
Sèng boong 200x8+100x10
T«n boong: t = 7
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn m¹n:
S−ên kháe: 500x9+120x10
S−ên th−êng: HP 200x9
T«n m¹n: t = 7
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn ®¸y:
§μ ngang: t = 12
Sèng chÝnh: t = 18
T«n ®¸y trªn t =10
- 10 -

11. T«n ®¸y d−íi: t = 9
B¶n thμnh b¨ng bÖ m¸y: t = 18
B¶n c¸nh b¨ng bÖ m¸y: t = 40
- Khoang hμng : dμn ®¸y kÕt cÊu hÖ thèng däc; dμn boong, dμn m¹n kÕt cÊu hÖ
thèng ngang.
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn boong:
Sèng däc boong HP200x12
T«n boong: t = 9
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn m¹n:
S−ên m¹n: t = 7
T«n m¹n: t = 9
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn ®¸y:
§μ ngang: t = 10
Sèng phô: t = 9
Sèng chÝnh: t = 11
T«n ®¸y trªn t =16
T«n ®¸y d−íi: t = 9
- Khoang mòi: dμn boong, dμn m¹n, dμn ®¸y kÕt cÊu hÖ thèng ngang.
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn boong:
Xμ ngang boong: HP140x8
Sèng boong; 400x8+120x10
Xμ däc boong; HP300x12
T«n boong; t =7
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn m¹n:
S−ên th−êng: HP 200x9
S−ên kháe: 500x10+120x10
T«n m¹n: t = 9
+ Quy c¸ch c¬ cÊu dμn ®¸y:
§μ ngang: t = 9
Sèng mòi: t = 50
- 11 -

12. 3.3.4. Kết cấu sống mũi, sống đuôi.
- Tàu 3300 T có kết cấu sống mũi , sống đuôi dạng tấm.
- Vật liệu là tôn 50 GL-D
- Sống mũi, sống đuôi hàn với tôn bao theo quy cách vát mép như hình vẽ
- Sống mũi, sống đuôi liên kết với với sườn bởi các sàn, và hàn với đà ngang
tấm
Hình 2 : Sống mũi
- 12 -

13. Hình 3 : Sống đuôi
3.3.5. Bè trÝ buång m¸y.
- Buång m¸y cã c¸c sμn ®Ó ®Æt c¸c thiÕt bÞ, cã v¸ch ng¨n t¹o thμnh c¸c kÐt vμ
buång ph©n ly.
- Gi÷a mÆt boong buång m¸y vμ sμn ®−îc ®Æt c¸c cét chèng D120x12
a. BÖ m¸y chÝnh
- BÖ m¸y chÝnh cïng víi c¸c tÊm bÖ sÏ t¹o thμnh mét dÇm nÆng
- B¶n thμnh bÖ m¸y lμ t«n 18 GL-D
- MÆt b¨ng bÖ m¸y lμ t«n 40 GL-D
- 13 -

14. Hình 4 : Bệ máy chính
b. BÖ m¸y phô.
Hình 5 : Bệ máy phụ
Trªn tμu l¾p 2 m¸y phô ( m¸y ®Ìn) dïng dÇu MDO
-C¸c bÖ sÏ ®−îc ®ì bëi khung kÕt cÊu, gia c−êng b»ng hÖ thèng c¸c m·.
- 14 -

15. - T«n bÖ m¸y phô lμ t«n 10, c¸c m· gia c−êng t«n 10, FB 80x8,…
c. Thèng kª c¸c thiÕt bÞ ®Æt trong buång m¸y
M¸y chÝnh
Sè l−îng
01
Nhμ cung cÊp Caterpillar Motoren GmbH & Co.KG – Kiel
Nh·n hiÖu
MaK 6M25
§éng c¬ diesel trung tèc, 4 kú
C«ng suet
1.980 kW ë 750 vßng/ phót
M¸y phô
Sè l−îng
2
Nh·n hiÖu
Azghbox
C«ng suÊt
750 kW
B¬m Ballast
Sè l−îng
2
Nh·n hiÖu
Azcue
C«ng suÊt
150 m3/giê
Cét n−íc
14 m.w.c
B¬m fi-fi/®¸y tμu/phôc vô chung
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Azcue
C«ng suÊt
61.5 m3/giê
Cét n−íc
47 m.w.c
B¬m phôt
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Ellehammer
C«ng suÊt
30 m3/giê
Bé t¸ch n−íc ®¸y tμu
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
D.V.Z
C«ng suÊt
1 m3/giê
Cét n−íc
15 m.w.c
- 15 -

16. Thùc hiÖn
bao gåm c¶ mμn h×nh
B¬m cøu ho¶
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Azcue
C«ng suÊt
61.5 m3/giê
Cét n−íc
47 m.w.c
B¬m n−íc s¹ch lμm m¸t MaK
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Azcue
C«ng suÊt
40 m3/giê
Cét n−íc
37 m.w.c
ThiÕt bÞ lμm nãng trao ®æi nhiÖt
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Alfa Laval
C«ng suÊt
18
Cét n−íc
15 m.w.c
Thùc hiÖn
kiÓu tÊm
B¬m lμm nãng n−íc cho m¸y chÝnh
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Azcue
C«ng suÊt
5 m3/giê
Cét n−íc
10 m.w.c
B¬m dÇu b«i tr¬n cho m¸y chÝnh
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Azcue
C«ng suÊt
40 m3/giê
Cét n−íc
100 m.w.c
B¬m dÇu b«i tr¬n cho hép sè
Sè l−îng
C«ng suÊt
- 16 -

17. B¬m dÇu bÈn
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Versa Matic
C«ng suÊt
520 lÝt/phót - ®èi víi n−íc
260 lÝt/phót - ®èi víi dÇu b«i tr¬n
KiÓu d¸ng
B¬m cã mμng ch¾n, dÉn ®éng b»ng khÝ
Bé t¸ch dÇu b«i tr¬n
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Westfalial
KiÓu
OTB 3
C«ng suÊt
350 lÝt/giê 950C
Thùc hiÖn
Kh«ng tù lμm s¹ch
Bé sÊy nãng ®iÖn 9 kW
B¬m chuyÓn dÇu nhiªn liÖu
Sè l−îng
Nh·n hiÖu
1
Azcue
C«ng suÊt
6.5 m3/giê
Cét n−íc
30 m.w.c
Bé t¸ch dÇu nhiªn liÖu (MDO)
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Westfalial
KiÓu
OTB 3
C«ng suÊt
350 lÝt/giê, MDO t¹i 400C
Thùc hiÖn
Kh«ng tù lμm s¹ch
Bé sÊy nãng ®iÖn 9 kW
M¸y b¬m phô trî
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Azcue
C«ng suÊt
1.5 m3/giê
Cét n−íc
30 m.w.c
- 17 -

18. M¸y nÐn khÝ
Sè l−îng
2
Nh·n hiÖu
Hatlappa
KiÓu
C«ng suÊt
¸p lùc
KiÓu d¸ng
M¸y sÊy kh« kh«ng khÝ
Sè l−îng
1
Nh·n hiÖu
Airpress
C«ng suÊt
30 m3/giê
B¬m thuû lùc
Sè l−îng
2 (1 rêi)
C«ng suÊt
1 m3/giê
Cét n−íc
40 m.w.c
3.3.6. N¾p hÇm hμng vμ cÇn cÈu hÇm hμng.
a. N¾p hÇm hμng.
HÇm hμng réng kho¶ng 56,25m x 10,20m sÏ ®−îc ®ãng b»ng n¾p thÐp kiÓu
khoang phao
N¾p hÇm hμng ®−îc më b»ng cÇn cÈu hÇm hμng hoÆc cÈu bê.
* ChÕ t¹o
C¸c n¾p hÇm hμng ®−îc chÕ t¹o phï hîp víi yªu cÇu cña §¨ng kiÓm.
C¸c n¾p hÇm hμng lμ lo¹i n»m ngang, c¸c ch©n ®−îc l¾p ®Æt cho viÖc ®Æt c¸c
Container
§¸y cña n¾p hÇm hμng sÏ ®−îc bÞt kÝn ®Ó phôc vô cho viÖc chuyªn chë ngò cèc
* VËt liÖu:
- MÆt trªn lμm b»ng t«n dμy 7mm
- MÆt bªn lμm b»ng t«n dμy 10mm
- MÆt d−íi lμm b»ng t«n dμy 6mm
- 18 -

19. C¸c gio¨ng cöa hÇm hμng ®−îc lμm b»ng cao su, kÝch th−íc 71 x 32mm. MÆt
nghiªng cña gio¨ng lμ 40 x 20mm, ®−îc lμm trßn.
- C¸c chi tiÕt phôc vô cho viÖc cÈu n»m ë 2 mÆt bªn m¹n cña n¾p hÇm hμng
* ViÖc ®ãng n¾p hÇm hμng
C¸c n¾p hÇm hμng ®−îc ®ãng b»ng c¸c cäc ®Çu d©y ph¶n øng nhanh. ViÖc l¾p
ghÐp vμo nhau cña c¸c n¾p hÇm hμng sÏ gièng nh− lμ c¸c hμng rμo thÐp.
* NhËn d¹ng
§Ó nhËn d¹ng, sè hiÖu n¾p hÇm hμng sÏ ®−îc hμn/ s¬n ë trªn nãc n¾p hÇm hμng
b. CÇn cÈu n¾p hÇm hμng.
CÈu sÏ ®−îc cung cÊp bëi nhμ cung cÊp Coops &Nieborg/ Roden Staal
* Kh¸i qu¸t
Ho¹t ®éng : thñy-®iÖn lùc.
T¶i träng : Träng l−îng n¾p hÇm hμng vμo kho¶ng 11 tÊn
Tèc ®é l¸i : Vμo kho¶ng 20 m/phót
Tèc ®é cÈu lªn : Vμo kho¶ng 2m/phót
Thμnh quÇy hÇm hμng cã ®−êng ray kÝch th−íc 50 x 30mm bªn m¹n tr¸i vμ m¹n
ph¶i. C¶ hai ®Çu ®−êng ray cã g¾n vËt liÖu cao su ®Ó gi¶m chÊn khi dõng cÈu.
C¸c con l¨n dÉn h−íng b»ng ni l«ng cã trôc b»ng thÐp kh«ng rØ, c¸c tÊm dÉn
h−íng b»ng thÐp kh«ng rØ ë khung giμn cÇn cÈu. C¸c ®−êng èng b»ng thÐp
kh«ng rØ.
CÇn cÈu giμn ®−îc truyÒn ®éng b»ng ®éng c¬ thñy lùc trªn c¶ bèn (4) b¸nh xe
ViÖc cÈu sÏ ®−îc thùc hiÖn b»ng hai (2) xi lanh b»ng thÐp kh«ng rØ, mét ë bªn
tr¸i vμ mét ë bªn ph¶i. C¸c mãc cÈu (3) ë cÇn cÈu giμn dïng cho môc ®Ých cÈu
* Ho¹t ®éng
CÇn cÈu ho¹t ®éng b»ng c¸c cÇn l¸i thñy lùc t−¬ng øng ®iÒu khiÓn b»ng tay
03 cÇn l¸i sÏ ®−îc l¾p ®Æt cho c¸c ho¹t ®éng sau :
- L¸i
- CÈu bªn tr¸i
- CÈu bªn ph¶i
HÖ thèng thñy lùc
- 19 -

20. ViÖc l¾p ®Æt thñy lùc bao gåm b¬m truyÒn ®éng b»ng b¸nh r¨ng (c«ng suÊt
44cm/ vßng quay, ¸p suÊt lμm viÖc tèi ®a lμ 160 ba) ®−îc ch¹y b»ng mét m« t¬
®iÖn (1500 vßng/ phót, 400V - 50Hz, 15KW). Mét b¬m thø hai sÏ ®−îc l¾p ë vÞ
trÝ ®−êng vßng. Mét khoang chøa dÇu riªng biÖt cã èng thuû tinh hiÓn thÞ møc
dÇu vμ n¾p n¹p sÏ ®−îc l¾p ®Æt
Bªn trong lμ d¶i b¨ng dÉn h−íng b»ng thÐp kh«ng rØ.
* HÖ thèng ®iÖn
CÇn cÈu giμn ®−îc kÕt nèi víi hÖ thèng ®iÖn cña tμu b»ng ®−êng c¸p cã chiÒu dμi
thõa so víi yªu cÇu. Mét ®−êng c¸p dù phßng sÏ ®−îc cung cÊp thªm.
CÇn cÈu giμn ®−îc trang bÞ c¸c ph−¬ng tiÖn chøa cÇu thang m¹n tμu.
CÇn cÈu giμn ®−îc trang bÞ 2 cÇn trong ®ã mét cÇn ®−îc l¾p têi ®iÖn (500 kg)
Mét æ c¾m ®iÖn ®−îc l¾p ë gi÷a cÈu.
CÇn cÈu ®−îc l¾p mét têi ®Ó di chuyÓn boong ®«i vμ v¸ch ng¨n hÇm hμng.
3.3.7. Bố trí thiết bị trên boong
a. Cét ®Ìn mòi, l¸i
Cét ®Ìn mòi, l¸i lμ lo¹i cét ®Ìn th¸o l¾p ®−îc, cã thÓ ®−îc h¹ b»ng cÇn thñy lùc.
Cét ®Ìn ®−îc gia c−êng víi boong trªn b»ng c¸c m· vμ d©y têi
b. Containers vμ thiÕt bÞ ch»ng buéc
* ThiÕt bÞ Container
Tμu sÏ ®−îc trang bÞ ®Ó chuyªn chë Container theo tiªu chuÈn ISO
20'/40' x 8' x 8'6/9,6' còng cho lo¹i "th©n réng" 2500
C«ng suÊt chë Container chØ theo s¬ ®å bè trÝ Container trong hÇm hμng vμ trªn
n¾p hÇm hμng.
C¸c kÐt ®¸y ®«i ph¶i chÞu t¶i ®−îc cho c¸c träng l−îng Container sau ®©y :
- Container 20' (ISO)
70 tÊn (3 Container) (t¶i träng ®iÓm)
- Container 40' (ISO)
90 tÊn (3 Container) (t¶i träng ®iÓm)
C¸c n¾p hÇm hμng sÏ phï hîp víi c¸c t¶i träng sau :
- Theo L.L.C. 1.6 t/m2
- Container 20' (ISO)
24 tÊn (t¶i träng ®−êng)
- Container 30' (ISO)
32 tÊn (t¶i träng ®−êng)
- Container 40' (ISO)
40 tÊn (t¶i träng ®−êng)
- 20 -

21. * Ch»ng buéc
C¸c thiÕt bÞ ch»ng buéc vμ gç chÌn cho Container ®−îc chñ tμu cung cÊp
C¸c thiÕt bÞ gåm cã:
- Kho¸ xo¾n
- ThiÕt bÞ ch»ng buéc…
- C¸c ®Çu ch»ng buéc cè ®Þnh, kiÓu ZT-1-G
- C¸c ®Çu ch»ng buéc gç
Ph−¬ng tiÖn dù tr÷ cho c¸c thiÕt bÞ Container ®−îc cung cÊp thõa so víi yªu cÇu
vμ ®−îc ®Æt ë hai vÞ trÝ bªn m¹n tr¸i vμ m¹n ph¶i cña thμnh quÇy hÇm hμng.
3.3.8. Têi neo
Mét têi neo truyÒn ®éng b»ng ®iÖn thñy lùc cã hai c¸nh cuén xÝch b»ng thÐp ®óc
kÝch cì 32mm lo¹i U.3
Lùc kÐo vμo kho¶ng 49 kN
Têi cã hai ®Çu c¸p thÐp ®óc vμ mét tang quay d©y neo buéc tμu
Trôc chÝnh ch¹y trªn c¸c b¹c ®ång vμ c¸c trôc kh¸c ch¹y trªn c¸c gèi ®ì vßng bi.
C¸c c¸nh n©ng c¸p cã mét phanh trôc vÝt ®iÒu khiÓn b»ng tay vμ cã thÓ nh¶ khíp
b»ng mét vÊu nèi ®iÒu khiÓn b»ng tay.
TÊt c¶ c¸c b¸nh r¨ng b»ng thÐp ®−îc gia c«ng b»ng m¸y vμ ch¹y trong dÇu ®−îc
bao kÝn
Têi sÏ ®−îc truyÒn ®éng b»ng mét ®éng c¬ ®iÖn kho¶ng 17kW, 400 V, 50 Hz B5
vμ IP56 tù dõng l¹i khi qu¸ nãng.
§éng c¬ ®iÖn ch¹y b¬m ®iÖn thñy lùc ®· ®iÒu chØnh, ®−îc liªn kÕt b»ng mét
khíp nèi mÒm vμ ®−îc l¾p ®Æt bªn trong hép sè, ®iÒu chØnh sù gi¶m tèc.
Têi cã thÓ thay ®æi tõ sè 0 ®Õn tèc ®é kÐo cùc ®¹i theo c¶ hai h−íng.
Tèc ®é kÐo xÝch tõ 0 ®Õn 10 mÐt/ phót, tèc ®é kÐo cña d©y neo buéc gåm c¶ tang
quay lμ 20 mÐt/ phót
ViÖc vËn hμnh têi sÏ ®−îc thùc hiÖn bëi mét cÇn vËn hμnh ®−îc liªn kÕt víi b¬m
thñy lùc cã thÓ biÕn ®æi tèc ®é
Mét hép khëi ®éng dù phßng ®Æt ë bªn, ®−îc l¾p ®Æt víi mét bé æn nhiÖt.
PhÝa tr−íc têi sÏ ®−îc bè trÝ:
Mét cÆp chÆn xÝch, cã cuén xÝch ®Ó cè ®Þnh neo trong t×nh tr¹ng ®ang ch¹y tμu
- 21 -

22. 3.3.9. Têi kÐo.
Mét têi kÐo cã mét tang quay vμ ®Çu kÐo, ch¹y b»ng mét ®éng c¬ ®iÖn 17 kW cã
søc kÐo lμ 5 tÊn.
Têi kÐo ®−îc cung cÊp mét bé æn nhiÖt.
Tèc ®é kÐo cña d©y lμ 0 - 20m/phót
Hép vËn hμnh ®−îc ®Æt gÇn têi, quay trßn theo hai h−íng
Mét hép khëi ®éng dù phßng ®Æt bªn trong cã bé æn nhiÖt.
3.3.10. C¸c neo mòi vμ d©y xÝch neo.
Hai neo mòi kh«ng cã c¸n, lo¹i c©n b»ng POOL-TW, mét chiÕc nÆng 1305 kg kÓ
c¶ ma nÝ.
440 mÐt xÝch ®−êng kÝnh 32mm cÊp ®é U3 vμ ®−îc chia thμnh :
- ChØ cã 14 sîi x 27.5 mÐt m¾t xÝch th«ng th−êng
- 2 x 27.5 mÐt m¾t xÝch th«ng th−êng, mçi m¾t xÝch cã mét m¾t xÝch më réng vμ
mét m¾t xÝch cuèi cho côm khãa xÝch
- 13 chiÕc ma nÝ
- 2 t¨ng ®¬ bao gåm mét c¸i dù tr÷.
- 2 chiÕc ma nÝ neo h×nh ch÷ D
T¶i träng biÓu thÞ cña xÝch lμ 732 kN, t¶i träng tíi h¹n tèi thiÓu lμ 1050 kN
Neo vμ xÝch ®−îc s¬n h¾c Ýn vμ ®¸nh dÊu tõng ®o¹n b»ng d©y thÐp
C¸c neo mòi ®−îc kÐo trong tói
3.3.11. Ch·o buéc tμu
- 4 sîi x 110 mÐt, ch·o buéc tμu b»ng polypropylene lo¹i 5 inch.
D©y buéc tμu ®−îc chøa trong khung gç (cao b¶n).
Mét bé luån d©y vÒ d©y buéc tμu sÏ ®−îc cung cÊp ë phÇn mòi tμu.
3.3.12. ThiÕt bÞ kÐo
TÊt c¶ c¸c con l¨n ®−îc l¾p vó mì
ThiÕt bÞ neo buéc tμu trªn boong cuèi tμu gåm cã:
- Hai cäc bÝch cã hai mãc buéc lo¹i DB-5
- §Çu con l¨n, lo¹i WR-2-BIS
- C¸c ®ßn kª ®a n¨ng, lo¹i MC-A-8
ThiÕt bÞ neo buéc tμu ë boong mòi gåm :
- 22 -

23. - Hai cäc bÝch cã mãc buéc kiÓu DB5- C¸c ®ßn kª ®a n¨ng, lo¹i MC-A-12
ThiÕt bÞ neo buéc tμu ë boong gi÷a gåm :
- Hai cäc bÝch nhá bªn trªn m¹n tr¸i vμ m¹n ph¶i
3.3.13. BÌ cøu sinh
Theo qui ®Þnh cña c¸c c¬ quan cã thÈm quyÒn, sÏ cã hai chiÕc bÌ næi tù ®éng
chøa ®−îc 8 ng−êi mçi bÌ ®−îc l¾p ®Æt theo b¶n vÏ bè trÝ chung. Hai (2) giμn gi÷
bÌ sÏ ®−îc cung cÊp bao gåm c¶ hai c¬ cÊu nh¶ lo¹i Hammar.
3.3.14. Xuång cøu sinh
Mét xuång cøu sinh M.O.B. lo¹i cã trang bÞ sÏ ®−îc cung cÊp bao gåm c¶ giμn
gi÷ tμu.
Xuång cøu sinh sÏ ®−îc hoμn thiÖn víi mét m« t¬ 15 søc ngùa l¾p ngoμi
KÝch th−íc : 4,23 x 1,75 x 0,82m
Dung tÝch : 6 ng−êi
3.3.15. CÈu xuång cøu sinh Davit
Mét cÇn trôc neo mét cÇn víi xoay b»ng tay sÏ ®−îc l¾p ®Æt. CÇn trôc M.O.B phï
hîp ®Ó n©ng t¶i träng 1000 kg. Xoay cÇn trôc b»ng tay, tèi ®a ®−îc 350o
CÇn trôc M.O.B sÏ ®−îc l¾p ®Æt theo yªu cÇu (kh«ng cã n¨ng l−îng ®−îc dù tr÷)
3.3.16. Hoa tiªu/ thang d©y.
Hai thang d©y hoa tiªu dμi 5 mÐt sÏ ®−îc cung cÊp bao gåm c¶ ®å cung cÊp cho
viÖc l¾p ®Æt hai gi¸ ®ì.
Hai thang cho bÌ cøu sinh dμi 8 mÐt cã 24 bËc sÏ ®−îc cung cÊp.
Mét ®Ìn hoa tiªu láng víi 25 mÐt d©y c¸p ®iÖn sÏ ®−îc cung cÊp (500 W).
3.3.17. CÇu thang m¹n.
Mét cÇu thang m¹n b»ng nh«m chèng sù ¨n mßn cña n−íc biÓn dμi 6 mÐt sÏ
®−îc cung cÊp. CÇu thang m¹n b»ng nh«m sÏ ®−îc kÐo trªn khung n©ng cña cÇn
cÈu giμn. C¸c thiÕt bÞ g¸ l¾p b»ng thÐp kh«ng rØ.
Mét thang v¸ch ng¨n b»ng nh«m sÏ ®−îc cung cÊp.
- 23 -

24. 3.4. HÖ thèng th«ng giã vμ ®iÒu hoμ
3.4.1. Kh¸i qu¸t
Vμo mïa ®«ng vμ mïa hÌ, hÖ thèng cã kh¶ n¨ng ®¸p øng ®Çy ®ñ nh÷ng ®iÒu kiÖn
sau (c¸c cöa sæ ®ãng kÝn):
Mïa hÌ
Mïa ®«ng
NhiÖt ®é bªn trong
+270C 50% RH
+200C
NhiÖt ®é bªn ngoμi
+300C 70% RH
-350C
NhiÖt ®é n−íc biÓn
+320C
0 0C
HÖ thèng ®iÒu hoμ cã thÓ ®−îc sö dông cho møc tèi ®a 50% khÝ thu håi, tuy
nhiªn viÖc gi÷ c©n b»ng kh«ng khÝ gi÷a nguån cung cÊp vμ nguån khÝ th¶i cña hÖ
thèng sinh ho¹t trong nh÷ng ®iÒu kiÖn khã kh¨n nhÊt. Nh÷ng kh«ng gian d−íi
®©y ®−îc cung cÊp bëi hÖ thèng ®iÒu hoμ mμ kh«ng cã sù b¶o ®¶m vÒ nhiÖt ®é
nhiÖt ®é trong mäi t×nh huèng: BÕp vμ buång l¸i.
HÖ thèng th«ng giã sÏ ®−îc thiÕt kÕ cho nh÷ng sù thay ®æi kh«ng khÝ sau:
L−îng cung cÊp L−îng khÝ th¶i
Buång l¸i
15 x AC
C¸c cabin/ buång ¨n tËp 8-10 x AC
thÓ
12 x AC
Buång ¨n tËp thÓ
15 x AC
BÕp
2 x 17,000 m3/h
Buång m¸y
2 x 15,000 m3/h
780 m3/h
Khoang
600 m3/h
Ch©n vÞt mòi
1500 m3/h
Khoang ph¸t ®iÖn khÈn
400 m3/h (thÊp nhÊt 00-lín nhÊt
cÊp
450)
C¸c khoang CO2
C¸c
phßng
vÖ
15 x MV
sinh/ 8 x AC
15 x MV ( 2 h−íng)
phßng giÆt lμ/phßng thay
®å
Kho dù tr÷
- 24 -

25. AC
1
Cung cÊp c¸c cabin n¬i ë
S
1
Cung cÊp buång m¸y
S
2
Cung cÊp c¸c cöa sæ buång l¸i kh«ng bÞ ®ãng
S
3
b¨ng
Cung cÊp buång ph¸t ®iÖn khÈn cÊp
KhÝ th¶i:
E
1
E
2
KhÝ th¶i c¸c khu vÖ sinh
E
3
KhÝ th¶i khu bÕp
E
4
KhÝ th¶i CO2
E
5
KhÝ th¶i ch©n vÞt l¸i mòi
E
6
KhÝ th¶i khoang
KhÝ th¶i kho s¬n
ThiÕt bÞ th«ng giã bao gåm:
Buång b¸nh l¸i còng nh− nh÷ng buång dù tr÷ kh¸c sÏ cã thiÕt bÞ th«ng giã tù
nhiªn. ThiÕt bÞ th«ng giã tù nhiªn bëi c¸c èng cæ ngçng, n¾p lo¹i kh«ng khÝ, phô
thuéc vμo t×nh h×nh. Bëi v× ®é nãng bªn trong cña bÕp, c¸c ®iÒu kiÖn mïa hÌ
kh«ng thÓ ®−îc b¶o ®¶m. Buång l¸i sÏ nãng thªm víi hai lß s−ëi ®iÖn. CÇn ph¶i
quan t©m ®Õn ®é nãng cña buång l¸i vμ buång l¸i tr−íc c¸c cöa sæ.
3.4.2. CÊp giã phßng ë ( AC 1).
CÊp giã phßng ë phôc vô phßng sinh ho¹t sü quan, v¨n phßng, phßng ¨n tËp thÓ,
buång l¸i, kho dù tr÷ vμ bÕp. Trong m¸y ®iÒu hoμ trung t©m, bªn ngoμi ®−îc läc
vμ qua qu¹t ly t©m t¹o ¸p suÊt ®Õn hÖ thèng èng dÉn kh«ng khÝ ®¬n.
Trong suèt giai ®o¹n lμm l¹nh mét van më c¶m øng nhiÖt sÏ kiÓm so¸t c«ng suÊt
cña m¸y.
Kh«ng khÝ ®−îc cung cÊp sÏ tho¸t khái c¸c cabin qua mét l−íi s¾t trong cöa
cabin vμ sÏ tho¸t khái n¬i ë qua c¶ khu khÝ th¶i vÖ sinh lÉn èng tho¸t.
- 25 -

26. HÖ thèng nμy gåm:
- 1 m¸y ®iÒu hoμ trung t©m gåm:
- 1 hép läc víi bé läc viledon;
- 1 qu¹t ly t©m;
- 1 hép ph©n phèi;
- 1 m¸y lμm l¹nh (R22), b×nh ng−ng n−íc vμ hép ph©n phèi.
B×nh ng−ng h¬i ®−îc ®Æt ë m¸y ®iÒu hoμ trung t©m.
ThiÕt bÞ lμm l¹nh gåm:
- M¸y nÐn khÝ
- B×nh ng−ng h¬i;
- Bé ®iÒu chØnh ¸p lùc dÇu;
- èng freon b»ng ®ång;
- C¸c ¸p kÕ;
- C¸c van;
- HÖ thèng èng dÉn ®¬n tr−íc khi bäc b¶o «n
3.4.3. CÊp giã buång m¸y.
M¸y ®iÒu hoμ trung t©m cung cÊp kh«ng khÝ s¹ch ®Õn buång m¸y.
HÖ thèng gåm:
- 2 qu¹t h−íng trôc ch¹y víi hai ®éng c¬ (c¸c c¸nh
);
- C¸c èng ph©n phèi m¹ kÏm, ‘ca’ 20m;
- 1 qu¹t cã thÓ ho¸n ®æi cho viÖc th¶i khÝ CO2;
- Lç n¹p l−íi s¾t trong E.R.
C«ng suÊt luång khÝ
: 2 x 17,000/8,500m3/h
§éng c¬ m«t¬ qu¹t
: 4/1 kW-3 x400 V-50 Hz.
3.4.4. Cung cÊp kh«ng khÝ cho phßng m¸y ph¸t khi sù cè.
M¸y ®iÒu hoμ trung t©m cung cÊp kh«ng khÝ míi cho phßng m¸y ph¸t dïng khi
sù cè. Qu¹t ®−îc khëi ®éng cïng víi viÖc khëi ®éng m¸y ph¸t dïng khi cã sù cè
HÖ thèng bao gåm :
− 1 qu¹t h−íng trôc
C«ng suÊt luång khÝ: 1500 m3/ giê
§éng c¬ qu¹t : 0, 25 kW -3x400 V-50 Hz
- 26 -

27. 3.4.5. Th«ng giã cho hÇm hμng
Hai qu¹t h−íng trôc hót kh«ng khÝ vμ ®−a ra ngoμi trêi
HÖ thèng ®−îc thiÕt kÕ cho s¸u (6) møc thay ®æi kh«ng khÝ trong mét hÇm hμng
trèng
HÖ thèng gåm cã :
- Hai (2) qu¹t h−íng trôc cã thÓ ®¶o chiÒu (qu¸ ¸p)
- C¸c qu¹t ho¹t ®éng chèng næ EEX - DIIC - T5
C«ng suÊt luång khÝ: 2 x 15.000 m3/giê
§éng c¬ qu¹t : 2x3,5 kW - 3x400 V -50 Hz
Khëi ®éng vμ dõng l¹i tõ phÇn th−îng tÇng mòi.
3.4.6. Th«ng giã cho kho s¬n
M¸y ®iÒu hoμ trung t©m hót giã cho kho s¬n
HÖ thèng nμy gåm cã :
Mét (1) qu¹t èng ho¹t ®éng chèng næ
C«ng suÊt luång khÝ: 300 m3/ giê
§éng c¬ qu¹t : 0, 85 kW -1x230 V-50 Hz
3.4.7. Th«ng giã cho phßng CO2
Mét qu¹t li t©m hót kh«ng khÝ vμ th¶i ra ngoμi trêi
HÖ thèng nμy gåm cã:
- Mét qu¹t li t©m cã ®éng c¬ ®iÖn
- Mét hÖ thèng èng dÉn kh«ng c¸ch nhiÖt
C«ng suÊt luång khÝ: 400 m3/ giê
§éng c¬ qu¹t : 0, 25 kW -1x230 V-50 Hz
3.4.8. Th«ng giã cho phßng bÕp.
Mét qu¹t li t©m hót kh«ng khÝ qua mét phin läc mì trong phÇn chãp trªn bÕp vμ
th¶i ra ngoμi trêi
HÖ thèng gåm cã:
- Mét qu¹t li t©m cã ®éng c¬ ®iÖn ba tèc ®é.
- Mét chãp cã c¸c phin läc mì vμ ®Ìn.
- §−êng èng dÉn kh«ng c¸ch nhiÖt gi÷a qu¹t vμ cöa ra (®é dμy èng dÉn tèi
®a lμ 1,5m).
- 27 -

28. C«ng suÊt luång khÝ : 780 m3/ giê
§éng c¬ qu¹t : 0, 8 kW -1x230 V-50 Hz
3.4.9. Th«ng khÝ cho ch©n vÞt mòi/ th−îng tÇng mòi
M¸y hót kh«ng khÝ tõ ng¨n ch©n vÞt mòi vμ th−îng tÇng mòi råi th¶i trùc tiÕp ra
ngoμi trêi chØ khi ch©n vÞt mòi ®−îc ho¹t ®éng.
HÖ thèng nμy gåm cã :
- Mét qu¹t h−íng trôc
C«ng suÊt luång khÝ: 60 m3/ giê
§éng c¬ qu¹t: 0, 25kW -3x400 V-50 Hz
3.4.10. Th«ng giã cho khu vÖ sinh.
M¸y ®iÒu hoμ trung t©m hót khÝ tõ phßng vÖ sinh, phßng t¾m vμ phßng giÆt råi
th¶i trùc tiÕp ra ngoμi trêi.
HÖ thèng nμy gåm cã :
- Mét qu¹t li t©m cã ®éng c¬ ®iÖn
- Mét hÖ èng dÉn kh«ng c¸ch nhiÖt
- M−êi vßi x¶
C«ng suÊt luång khÝ: 820 m3/ giê
§éng c¬ qu¹t : 0, 27kW -3x400 V-50 Hz
3.4.11. HÖ thèng cÊp nhiÖt trung t©m
HÖ thèng cÊp nhiÖt trung t©m cung cÊp nhiÖt cho:
- Bé cÊp nhiÖt buång m¸y
- Bé cÊp nhiÖt phßng ë.
- Mét nåi h¬i 300 lÝt.
- Bé trao ®æi nhiÖt cho m¸y chÝnh trong qu¸ tr×nh tiÒn ph¸t nhiÖt.
- Bé trao ®æi nhiÖt cña m¸y ph©n li dÇu MDO.
- KÐt dÇu trùc nhËt MDO ®−îc lμm nãng tíi 40 0C b»ng c¸c èng xo¾n ruét gμ.
- Bån l¾ng MDO ®−îc lμm nãng b»ng c¸c èng xo¾n ruét gμ.
3.4.12. HÖ thèng sinh nhiÖt
Bao gåm:
- 28 -

29. - Mét nåi h¬i trung t©m ®èt b»ng dÇu vμ bé trao ®æi nhiÖt trong hÖ thèng n−íc
lμm m¸t ME bao gåm c¶ lß ®èt dÇu (MDO-CIMAC-DB) vμ thiÕt bÞ cã b¸o ®éng
khi cã sù cè. Ph¶i ®−îc ®Æt trong khay cã lç rß.
- Mét nåi h¬i 300 lÝt.
- C¸c ®−êng kÕt nèi gi÷a: bé cÊp nhiÖt buång m¸y, r¬ le nhiÖt nåi h¬i 300 lÝt, bé
trao ®æi nhiÖt cña m¸y chÝnh vμ lß s−ëi trung t©m cña phßng ë.
- Hai b¬m tuÇn hoμn, c¸c van kiÓm so¸t vμ van ng¾t, mét chiÕc ë vÞ trÝ phô.
- Mét b×nh to¶ nhiÖt kÝn cã van an toμn.
- HÖ thèng ®−êng èng cã c¸c nhiÖt kÕ, c¸c van n¹p, c¸c van an toμn, c¸c van
kiÓm so¸t vμ c¸c van ng¾t.
- Mét bé to¶ nhiÖt cho phßng m¸y l¸i
- Ba m¸y sÊy kh«ng khÝ cho phßng m¸y (2 ë bªn d−íi, 1 ë boong ®«i), 10 kW,
®éng c¬ ®iÖn 0,25 kW - 3 x 380V - 50 Hz
- Hai bé t¶n nhiÖt cho phßng m¸y l¸i 3,5 kW vμ phßng CO2 4 kW
- Mét m¸y sÊy ®iÖn (4 kW) cho phßng ch©n vÞt mòi
- Mét m¸y sÊy ®iÖn (2 kW) cho phßng m¸y ph¸t dù phßng
- Hai m¸y sÊy ®iÖn (2 x 5,25 kW) cho phÇn mòi tμu vμ hai (2) æ c¾m bæ sung
- Hai m¸y sÊy ®iÖn ®Ó sÊy thªm cho buång l¸i (2 x 2 kW)
- Mét m¸y sÊy ®iÖn dμnh cho phßng qu¹t (2 kW)
3.5. C¸ch nhiÖt, néi thÊt
Sù c¸ch nhiÖt ®−îc thiÕt kÕ cho nhiÖt ®é bªn ngoμi lμ -35oC. Tr−íc khi c¸ch nhiÖt
c¸c ghim thÐp sÏ ®−îc hμn vμo vá tμu, boong tμu vμ c¸c v¸ch ng¨n. C¸ch nhiÖt
bao gåm sîi thñy tinh lo¹i 203, 223, 750 cã ®é dμy lμ 25 + 50 mm tíi cÊp ®é
A60 hoÆc 50/60/80mm ®èi víi c¸c t−êng bªn ngoμi vμ c¸c boong bªn ngoμi vμ
trÇn.
C¸c khung vá tμu, c¸c v¸ch ng¨n bäc líp sîi thñy tinh dμy 25mm. C¸c tÊm c¸ch
nhiÖt sÏ ®−îc g¸ l¾p b»ng c¸c ghim kÑp.
Nhμ thÇu cã thÓ sö dông c¸ch nhiÖt ®−îc ®iÒu chÕ b»ng insitu gièng nh−
monoglass
3.5.1. Sμn phßng ë trªn boong ®«i
C¸c sμn phßng ë ®−îc c¸ch nhiÖt vμ c¸ch ©m tíi cÊp ®é A60
- 29 -

30. Trong tr−êng hîp sμn bÞ vì hoÆc rç c¸c tÊm v¸n sÏ ®−îc sö dông thay thÕ.
Nhμ thÇu cã thÓ sö dông c¸ch lμm kh¸c ®· ®−îc §¨ng kiÓm phª duyÖt cho ca bin
3.5.2. Sμn trªn lÇu l¸i
C¸c sμn sÏ ®−îc phñ nhùa mñ Latex ®é dμy lμ 10mm, theo c¸c tÝnh to¸n vÒ ®é ån
vμ ®é rung. PhÇn c¸ch nhiÖt vμ ®−êng c¸p (®iÖn) sÏ ë phÝa d−íi mÆt boong.
3.5.3. Sμn nhμ bÕp
C¸c sμn l¸t g¹ch hoa ë nhμ bÕp ®−îc ®¸nh dèc vÒ phÝa lç tho¸t n−íc th¶i , cã mét
lç tho¸t n−íc th¶i
C¸c chç nèi ph¶i kh«ng thÊm n−íc kh¾p sung quanh c¸c viªn g¹ch hoa ®Æc biÖt
lμ ë mÐp ngoμi
C¸c chç nèi ë gãc ph¶i ®−îc g¾n b»ng nhùa xi li c¸t
Nhμ thÇu còng cã thÓ sö dông s¶n phÈm nh− lμ xèp trang trÝ hay PVC.
C¸c nhμ t¾m vμ phßng vÖ sinh cã mét líp lãt b»ng PVC hoÆc mét s¶n phÈm nh−
lμ decofloc víi phßng t¾m i.w.o cã vμnh gio¨ng ng¨n n−íc nhá.
3.5.4. T−êng
T−êng bªn ngoμi vμ t−êng gi÷a sÏ thuéc hÖ TNF
T−êng ph¶i ®−îc ®Æt trong c¸c thanh s¾t h×nh ch÷ U
Kho l−¬ng thùc b»ng gç d¸n, s¬n lo¹i "h·m löa"
3.5.5. TrÇn
TrÇn ë khu sinh ho¹t vμ c¸c phßng dÞch vô thuéc lo¹i TNF hoÆc t−¬ng ®−¬ng,
mμu tr¾ng tiªu chuÈn.
TrÇn trong c¸c phßng Èm −ít sÏ bao gåm TNF hoÆc t−¬ng ®−¬ng, mμu tr¾ng.
C¸c trÇn kh¸c sÏ thuéc lo¹i Cape Marine Board hoÆc t−¬ng ®−¬ng, ®−îc phñ mét
mÆt b»ng HPL, mμu tr¾ng vμ mÆt kia th× b»ng giÊy båi.
Kho l−¬ng thùc th× b»ng gç d¸n cã s¬n "h·m löa".
3.5.6. Cöa ra vμo
Cöa ®i yªu cÇu ph¶i cßn nguyªn trong tr−êng hîp háa ho¹n.
C¸c cöa ®i bªn ngoμi ë ®u«i tμu vμ mòi tμu sÏ cã chiÒu cao ng¨n n−íc lμ 600mm,
c¸c cöa bªn ngoμi ë buång l¸i cã chiÒu cao ng¨n n−íc lμ 200mm vμ c¸c cöa bªn
ngoμi kh¸c trong c¸c phßng trªn boong cã chiÒu cao ng¨n n−íc lμ 380mm.
- 30 -

31. C¸c cöa ë khu vÖ sinh sÏ cã chiÒu cao gio¨ng ng¨n n−íc theo c¸c yªu cÇu cña c¬
quan cã thÈm quyÒn.
C¸c cöa bªn ngoμi
C¸c cöa yªu cÇu ph¶i cßn nguyªn trong tr−êng hîp háa ho¹n, cöa phßng l¸i sÏ
b»ng nh«m
C¸c cöa theo tiªu chuÈn cña c¸c nhμ thÇu.
C¸c cöa thÐp
C¸c cöa thÐp kÝn n−íc vμ b¸n kÝn n−íc sÏ cã c¸c kÑp b»ng thÐp rÌn vμ gio¨ng cao
su xèp Ðp tÊm neoprene. C¸c cöa h·m löa kÝn khÝ sÏ b»ng thÐp lo¹i rçng vμ ®−îc
l¾p thiÕt bÞ vμ gio¨ng tù ®ãng kÝn.
ViÖc chÕ t¹o sÏ thuéc lo¹i ®−îc §¨ng kiÓm phª chuÈn.
S¬ ®å bè trÝ phßng vμ ch×a khãa ph¶i ®−îc göi ®i, ®¸nh sè ®Ó t−¬ng øng víi sè
hiÖu cña cöa.
Ba ch×a chÝnh ph¶i ®−îc göi ®i.
HÖ thèng kho¸ cöa sÏ phï hîp víi c¸c qui ®Þnh cña ISPS
3.5.7. §å néi thÊt vμ c¸c ®å méc kh¸c.
§èi víi c¸c ®å ®iÖn h·y xem môc 4.6.4 vμ 4.6.5, ®èi víi viÖc l¾p ®Æt khu vÖ sinh
vμ nhμ t¾m th× xem môc 5.19
3.5.8. Phßng thuyÒn tr−ëng.
- Mét ghÕ b¨ng kª trong gãc cho 4/5 ng−êi.
- Mét mÆt bμn cã ch©n b»ng thÐp.
- Mét bμn viÕt cã khoang chøa ba ng¨n kÐo.
- Mét m¸y l¹nh l¾p trong cã khoang chøa vμ cöa.
- Mét gi¸ s¸ch dμi 1200mm.
- Mét tñ s¾t ®−îc g¾n vμo chi tiÕt kh«ng di chuyÓn ®−îc.
3.5.9. Phßng ngñ cña thuyÒn tr−ëng
- Mét gi−êng 1200 x 2100mm cã hai ng¨n kÐo
- Hai tñ quÇn ¸o, mçi tñ cã mét cöa
- Mét gi¸ s¸ch dμi 1200mm
- Mét phßng vÖ sinh vμ t¾m
- 31 -

32. 3.5.10. Phßng lμm viÖc
- Mét ghÕ b¨ng
- Mét mÆt bμn
- Mét tñ li cã c¸c gi¸ kÝch th−íc 800 x 400 x 1850mm
- Mét tñ li
3.5.11. Phßng sÜ quan
- Mét ghÕ b¨ng kª trong gãc cã mÆt bμn ë trong gãc.
- Mét mÆt bμn cã ch©n b»ng thÐp.
- Mét bμn viÕt cã khoang chøa 3 ng¨n kÐo.
- Mét m¸y l¹nh l¾p trong cã khoang chøa vμ cöa.
- Mét gi¸ s¸ch dμi 800mm bªn trªn bμn viÕt.
- Mét gi−êng 800 x2100mm cã hai ng¨n kÐo.
- Hai tñ quÇn ¸o, mçi tñ cã mét cöa.
- Mét gi¸ s¸ch dμi 1200mm.
- Mét phßng vÖ sinh vμ t¾m.
3.5.12. Ca bin thuyÒn phã
- Mét ghÕ b¨ng kª trong gãc cã mÆt bμn ë trong gãc
- Mét mÆt bμn cã ch©n b»ng thÐp.
- Mét bμn viÕt cã khoang chøa 3 ng¨n kÐo
- Mét m¸y l¹nh l¾p trong cã khoang chøa vμ cöa
- Mét gi¸ s¸ch dμi 800mm bªn trªn bμn viÕt
- Mét gi−êng 800 x2100mm cã hai ng¨n kÐo.
- Hai tñ quÇn ¸o, mçi tñ cã mét cöa
- Mét gi¸ s¸ch dμi 1200mm
- Mét phßng vÖ sinh vμ phßng t¾m
3.5.13. Cabin thuû thñ
- Mét d−êng ngñ 800 x 2100mm cã 2 ng¨n kÐo.
- Mét ng¨n kÐo.
- Mét ghÕ b¨ng cho 3 ng−êi
- Mét gi¸ s¸ch 800mm
- Mét bμn viÕt cã ch©n b»ng thÐp.
- 32 -

33. - Mét phßng t¾m vμ phßng vÖ sinh.
3.5.14. Kho dù tr÷
C¸c gi¸ b»ng gç th«ng ®−îc ®Æt trªn bÖ lμm b»ng thÐp h×nh.
3.5.15. CÇu thang ®i lªn boong trªn.
Th¶m bäc trªn t−êng bªn ngoμi vμ trÇn.
Tay vÞn lan can ®−îc ®Æt ë nh÷ng vÞ trÝ cã thÓ ë c¶ hai bªn cÇu thang
3.5.16. Phßng ¨n
- Ba tñ b¸t ®Üa mçi tñ cã mét cöa
- Mét khoang cho mét tñ l¹nh
- Mét ghÕ b¨ng cho 7 hoÆc 8 ng−êi
- Hai mÆt bμn cã c¸c ch©n b»ng thÐp cÇn thiÕt
- Mét gi¸ s¸ch dμi 1200 mm
3.5.17. Nhμ bÕp.
- Mét bån röa b¸t cã mÆt b»ng thÐp kh«ng rØ víi hai chËu röa
- Bèn tñ b¸t ®Üa
- Mét khoang ng¨n kÐo cã ba «
- Bèn tñ b¸t ®Üa phÝa trªn, mçi tñ cã mét cöa
- Mét khoang cho chãp hót giã cña bÕp
- Mét gi¸ ®Ó b¸t ®Üa ¸p t−êng
Mét hÖ thèng bÕp nÊu ¨n trªn tμu gåm bèn bÕp vμ 1 lß n−íng kiÓm so¸t b»ng
tÜnh nhiÖt cã khay n−íng
- Mét ch¶o r¸n, thùc hiÖn ®¬n gi¶n
- Mét m¸y pha cμ phª
- Mét m¸y lμm l¹nh, dung tÝch 292 lÝt
- Mét bμn lμm viÖc cã c¸c tñ kho¸ ë phÝa d−íi
- Mét gi¸ ®Ó b¸t ®Üa
- C¸c tñ khãa phÝa trªn ®Çu, ë tÇm víi tíi.
- Mét ®−êng tho¸t n−íc th¶i.
- Mét gi¸ ®Ó cèc chÐn cã kÝch th−íc réng r·i.
- B×nh läc mì
- Mét m¸y röa b¸t ®Üa.
- 33 -

34. - Mét khoang ®Ó chãp hót giã cho bÕp.
3.5.18. Hμnh lang
C¸c thanh lan can b»ng nh«m l¾p mét bªn, c¸c thanh nμy sÏ ®−îc chñ tμu cung
cÊp.
3.5.19. C¸c kho
C¸c gi¸ b»ng gç th«ng cÇn thiÕt, 195 x 32mm
3.5.20. C¸c ®å kh¸c
C¸c ®Öm
Nhμ thÇu sÏ cung cÊp c¸c ®Öm dμy 15 cm cho c¸c sÜ quan vμ thñy thñ ®oμn,
chiÒu cao cña khung gi−êng cao h¬n ®Öm lμ 10 cm
Sμn vμ th¶m..
ThuyÒn tr−ëng sÏ cã th¶m tr¶i sμn, c¸c ca bin kh¸c, phßng ¨n vμ lèi ®i sÏ tr¶i v¶i
s¬n lãt sμn
Phßng l¸i vμ cÇu thang sÏ cã c¸c lo¹i tr¶i sμn chèng tr−ît, lo¹i Mondo
§Öm cao su sÏ ®−îc tr¶i ë c¸nh gμ
C¸c ca bin kh«ng cã phßng ngñ sÏ cã rÌm c¹nh gi−êng
3.5.21. Buång l¸i
Bμn cho ra ®i « vμ m¸y tÝnh, tñ s¸ch
5 cöa sæ mÆt tiÒn sÏ ®−îc cung cÊp cã c¸c cÇn g¹t n−íc, lo¹i thÐp kh«ng rØ, sÏ
®−îc chñ tμu cung cÊp.
Mét thiÕt bÞ phun n−íc ngät sÏ ®−îc cung cÊp cho 5 cöa sæ mÆt tiÒn cã liªn kÕt
víi hÖ thèng th«ng giã ®Ó lμm s¹ch vμ khö n−íc/ th¶i n−íc .
Mét ghÕ hoa tiªu lo¹i cè ®Þnh cã nhiÒu vÞ trÝ l¾p ®Æt theo chiÒu däc.
- Mét bμn h¶i ®å cã 5 ng¨n kÐo vμ gi¸ c¨m bót
- Mét gi¸ s¸ch dμi 1200mm
- Ba tñ b¸t bóp phª, mçi tñ cã mét cöa
- Mét tñ tr−ng bμy cê
- Hai gi¸ ®Ó èng nhßm
- Mét tñ ng¨n cã cöa
- Mét bμn m¸y tÝnh
- Mét ghÕ cho ®μi chØ huy + 1 ghÕ
- 34 -

35. III. Tìm hiểu và thực hành công nghệ đóng tàu tại nhà máy
1. Tìm hiểu bố trí, sắp xếp các bộ phận, các phân xưởng trong nhà máy
a. Bố trí mặt bằng
101250 m2
Khu vực chế tạo
Bao gồm:
31000 m2
Có mái che
Không có mái che
31000 m2
Có mái che
Không có mái che
500 m2
Khu vực để vật tư
Không có mái che
2500 m2
Khu vực phun cát, sơn
Có mái che
5500 m2
Khu vực chế tạo máy
5000 m2
Khu văn phòng
1250 m2
Diện tích khác
24500 m2
Khu vực đóng mới và
41000 m2
sửa chữa tầu
Bao gồm
1. Xưởng chế tạo thiết bị và kết cấu thép
2. Xưởng đóng mới và sửa chữa tàu
3. Xưởng chống ăn mòn kim loại
4 Xưởng cơ khí.
b. Sơ đồ mặt bằng nhà máy
Hình 6 . Sơ đồ mặt bằng nhà máy
- 35 -

36. - 36 -

37. c.Nhiệm vụ chức năng của từng phân xưởng
• Xưởng cơ khí
Chức năng, nhiệm vụ.
Chuyên chế tạo các chi tiết cơ khí phục vụ cho sản phẩm chính hoặc phục
vụ cho các phân xưởng khác như: bản lề, tiện bulông, đai ốc, các mặt bích, các
chi tiết dạng bạc, dạng trục, dạng càng, dạng hộp gối đỡ gia công các chi tiết
định hình như: gấp tôn, lốc tôn, uốn thép U, I, đột lỗ, cắt tôn định hình (cắt bằng
khí gas- oxi)…
- Gia công lắp đặt thiết bị outfitting
- Đấu lắp phân tổng đoạn trên triền và trong âu tàu.
- Gia công lắp đặt các hệ ống trên tàu
Mặt bằng sản xuất.
Trong sơ đồ bố trí mặt bằng xưởng cơ khí :
+ Các khu vực tập kết bán thành phẩm là vị trí dùng để chứa các bán
thành phẩm mà chúng đã được gia công từ xưởng khác, hoặc từ các vị trí khác
của phân xưởng nhưng chưa hoàn thiện. Các vị trí tập kết này được bố trí gần
cửa ra vào của nhà xưởng hoặc được bố trí gần các máy, nhóm máy gia công để
thuận tiện cho việc vận chuyển chúng từ các xưởng khác sang hoặc vận chuyển
từ vị trí gia công này đến vị trí gia công khác trong nội bộ phân xưởng. Đồng
thời phù hợp với cách bố trí máy- trang thiết bị trong xưởng thuận lợi cho quá
trình gia công cụ thể là tiếp nhận phôi vào máy và tháo phôi ra khỏi máy được
nhanh chóng.
+ Các cầu trục có thể di chuyển dọc theo chiều dài của nhà xưởng, vận
chuyển các máy- trang thiết bị, phôi liệu tới các vị trí gia công và từ vị trí gia
công tới các vị trí khác.
• Xưởng chế tạo thiết bị và kết cấu thép
Chức năng, nhiệm vụ.
Chế tạo và lắp đặt kết cấu thép (như các dầm chữ I,U), thiết bị phi tiêu
chuẩn khung sườn, nhà kho, các loại bình bể chịu áp lực cao, các trang thiết bị
- 37 -

38. phục vụ cho việc đóng mới và sửa chữa tàu.Chế tạo các đường ống công nghệ,
cột thép, cột Anten, đường dây, trạm biến áp, thiết bị chống sét, gối đỡ…
- Gia công lắp đặt các hệ ống trên tàu
- Đấu lắp tổng đoạn trên triền và trong âu tàu.
Mặt bằng sản xuất.
Trong sơ đồ bố trí mặt bằng xưởng chế tạo thiết bị và kết cấu thép :
+ Các khu vực tập kết bán thành phẩm là vị trí dùng để chứa các bán
thành phẩm mà chúng đã được gia công từ xưởng khác, hoặc từ các vị trí khác
của phân xưởng nhưng chưa hoàn thiện. Đồng thời đây cũng là vị trí trực tiếp
tác nghiệp của công nhân như hàn các thiết bị (cần cẩu, thiết bị nâng…), kết cấu
nhà xưởng.
+ Các cầu trục có thể di chuyển dọc theo chiều dài của nhà xưởng, vận
chuyển các máy- trang thiết bị, phôi liệu tới các vị trí gia công và từ vị trí gia
công tới các vị trí khác.
• Xưởng đóng mới và sửa chữa tàu
Chức năng, nhiệm vụ.
Thực hiện thi công phần vỏ tàu, lắp đặt các hệ thống ống trong khoang tàu
- Gia công lắp đặt thiết bị outfitting
Mặt bằng phân xưởng
Trong sơ đồ bố trí mặt bằng xưởng đóng mới và sửa chữa tàu :
+ Các cầu trục có thể di chuyển dọc theo chiều dài của nhà xưởng, vận
chuyển các máy- trang thiết bị, phôi liệu tới các vị trí gia công và từ vị trí gia
công tới các vị trí khác.
+ Các khu vực tập kết bán thành phẩm là vị trí dùng để chứa các bán
thành phẩm mà chúng đã được gia công từ xưởng khác, hoặc từ các vị trí khác
của phân xưởng nhưng chưa hoàn thiện.
+ Vị trí tác nghiệp là nơi trực tiếp gia công, đóng mới hoặc sửa chữa các
bộ phận của tàu, trong đó chủ yếu là phần vỏ tàu (thân tàu, đuôi tàu).
- 38 -

39. Công suất chế tạo : 20000 tấn/năm
Chế tạo kết cấu thép, thiết bị phi tiêu chuẩn, bồn bể chịu áp lực :
Kết cấu thép
Bồn bể chịu áp lực
Các thiết bị khác
12000 tấn/năm
30000 tấn/năm
5000 tấn/năm
Đóng mới và sửa chữa tầu
Tải trọng
tàu
tấn
Đóng mới
4 tàu
Sửa chữa
1000-
1000
5 tàu
3000-6500
6500-10000
tấn
tấn
8 tàu
4 tàu
2 tàu
6 tàu
4 tàu
3000
tấn
4 tàu
• Xưởng chống ăn mòn kim loại
Chức năng, nhiệm vụ
Tổ chức thi công, làm sạch các loại vật liệu, thành phẩm và bán thành
phẩm, các kết cấu, tổ hợp kết cấu,…
- Làm sạch và sơn tất cả các khoang két, phân tổng đoạn, sơn hoàn thiện
các sản phẩm tàu.
Mặt bằng phân xưởng
Trong sơ đồ bố trí mặt bằng xưởng đóng mới và sửa chữa tàu :
+ Các cầu trục có thể di chuyển dọc theo chiều dài của nhà xưởng, vận
chuyển các máy- trang thiết bị, phôi liệu, sản phẩm sau khi đã gia công, lắp ráp
tới các vị trí để làm sạch và sơn.
+ Các khu vực tập kết thành phẩm là vị trí dùng để chứa các bán thành
phẩm mà chúng đã được gia công từ xưởng khác, hoặc từ các vị trí khác của
phân xưởng để chờ được làm sạch và sơn.
+ Vị trí tác nghiệp là nhà xưởng phun cát, bắn hạt mài, sơn và các bãi tập
kết sản phẩm.
- 39 -

40. 2. Tìm hiểu các cách lập phương án phân chia tổng đoạn và phương án
thi công đấu lắp một con tàu cụ thể tại nhà máy
Phân tích lựa chọn phương án thi công tàu hàng đa chức năng 3300T.
2.1. Lựa chọn thiết bị đấu đà .
Thông số cơ bản của tàu :
+ Chiều dài lớn nhất của tàu
LOA
= 86
m
+ Chiều dài thiết kế
L PP = 82.42
m
+ Chiều rộng lớn nhất của tàu
B
= 12.4
m
+ Chiều cao mạn
D
= 6.7
m
+ Chiều chìm tàu
T
= 5.3
m
Từ các thông số cơ bản trên và các thông số của các thiết bị hạ thủy, công
ty đã lựa chọn phương án đấu đà tàu 3300T trên âu tàu 6500T có thông số như
sau:
+ Chiều dài âu : L = 156 m.
+ Chiều rộng âu : B = 25 m.
+ Chiều cao âu :
H = 10
m.
2.2. Phân chia phân tổng đoạn.
Trên cơ sở điều kiện nhà máy (nhân công, thiết bị nâng hạ; bệ lắp ráp) và đặc
điểm kết cấu của tàu 3300T
a. Dựa vào điều kiện thi công của nhà máy
- Đội ngũ cán bộ đông đảo, lâu năm, có kinh nghiệm. Trình độ công nhân được
nâng lên rõ rệt do Công ty đã và đang trang bị thiết bị công nghệ đóng mới. Mỗi
tổ công nhân đã có từ 2 thợ bậc 7, số lượng công nhân đông đảo do Công ty đã
nhìn nhận ra chiến lược phát triển của ngành đóng tàu nước ta, do đó Công ty đã
phải chủ trương mở lớp đào tạo công nhân.
- Hiện nay ở Công ty đã lắp được cẩu với sức nâng là 200T, đây là điều kiện rất
thuận lợi quyết định đến phân chia phân tổng đoạn, sức nâng cẩu là 200T sẽ cho
ta kích thước của phân tổng đoạn là lớn. Từ việc có kích thước của phân tổng
đoạn lớn sẽ giảm đi rất nhiều biến dạng lắp ghép các phân tổng đoạn, thời gian
thi công một phân tổng đoạn sẽ giảm đi.
- 40 -

41. - Mặt bằng rộng.
- Công ty đã có 9 bệ lắp ráp, được phân bổ xung quanh âu tàu để lúc hoàn thành
xong một phân đoạn, phân đoạn có thể cẩu ngay xuống âu.
b. Dựa vào đặc điểm kết cấu thân tàu:
- Tàu hàng đa năng 3300T có phần khoang hàng có kết cấu theo hệ dọc,
buồng máy, vùng mũi, vùng đuôi là hệ thống ngang, yêu cầu phân chia phân
tổng đoạn là khối lượng phải đạt giá trị lớn nhất có thể.
- Do lắp ghép theo phương pháp phân tổng đoạn nên phải đảm bảo chiều
dài tổng đoạn phải bằng chiều dài khổ tôn.
Nguyên tắc:
- Do đảm bảo độ bền công nghệ, ta không được phép bố trí các đường nối
phân đoạn, tổng doạn vào vị trí có độ cong phức tạp của tôn bao và những vùng
tập trung ứng suất (vùng thanh quây miệng hầm hàng chỗ giao nhau của thanh
quây dọc và thanh quây ngang).
- Các đường phân chia tổng đoạn không được bố trí gần khung xương cách
tối thiểu 150mm. Bố trí các đường nối tổng đoạn, phân tổng đoạn ở gần các cơ
cấu khỏe.
Tàu được phân chia thành các phân tổng đoạn như sau.
Bảng 3.2: Khối lượng các phân đoạn tàu 3300T
STT
TÊN PHÂN ĐOẠN
ĐƠN VỊ
KHỐI LƯỢNG
1.
Block 110
kg
32000
2.
Block 115
kg
17150
3.
Block 120p
kg
23430
4.
Block 120S
kg
23430
5.
Block 130
kg
20110
6.
Block 140
kg
28490
7.
Block 310
kg
30460
8.
Block 320
kg
43620
9.
Block 330
kg
44410
10.
Block 340
kg
47745
11.
Block 350
kg
28080
12.
Block 360
kg
22570
- 41 -

42. 13.
Block 410p
kg
23894
14.
Block 410s
kg
25195
15.
Block 420p
kg
28222
16.
Block 420s
kg
28222
17.
Block 430p
kg
28690
18.
Block 430s
kg
28690
19.
Block 440p
kg
30235
20.
Block 440s
kg
30235
21.
Block 450p
kg
19070
22.
Block 450s
kg
19070
23.
Block 460p
kg
26335
24.
Block 460s
kg
26335
25.
Block 710p
kg
1301
26.
Block 710s
kg
1301
27.
Block 720p
kg
915
28.
Block 720s
kg
915
29.
Block 730p
kg
912
30.
Block 730s
kg
912
31.
Block 740p
kg
1055
32.
Block 740s
kg
1055
33.
Block 750p
kg
1234
34.
Block 750s
kg
1234
35.
Block 760p
kg
1393
36.
Block 760s
kg
1393
37.
Block 510
kg
36,590
38.
Block 511
kg
24,910
39.
Block 520
kg
24,620
40.
Block 150
kg
950
41.
Block 210
kg
20,000
42.
Block 220
kg
12,452
43.
Block 230
kg
5,750
44.
Block 240
kg
3,321
45.
Block 530
kg
2,020
46.
Block 540
kg
4,600
2.3. Lựa chọn tổng đoạn chuẩn.
- 42 -

43. Tổng đoạn chuẩn thường được chọn ở vùng giữa tàu hoặc vùng buồng máy.
Lựa chọn sao cho việc gia công lắp ráp phân tổng đoạn trên đà về hai phía là
như nhau. Dựa vào việc phân chia phân tổng đoạn và điều kiện nhà máy. Ta
chọn phân đoạn đáy 330 làm phân đoạn chuẩn.
2.4. Lựa chọn phương án thi công .
- Lắp ráp thân tàu từ các phân tổng đoạn theo phương pháp xây tầng .
- Phương pháp tổ chức thi công đóng mới là phương pháp tổ chức dây
chuyền.
3. Thống kê, tìm hiểu cơ tính của các vật liệu đóng tàu hiện nay tại nhà
máy
Loại
Ứng
xuất
chảy
ReH
[N/mm2]
Ứng
xuất
bền
Rm
A
(at Lo = 5.65. S 0 )
[%]
[N/mm ]
Nhiệt
độ
kiểm
min
2
min.
tra
t≤50 [mm]
[°C]
20
GL-A
GL-B
GL-D
GL-E
Notched bar inppact enegy
Độ giãn dài 1
400-5202
235
22
long.
−
transv.
−
0
-20
-40
27 4
27
27
20 4
20
20
KV
[J]
min.
50≤ t ≤70
[mm]
long. transv.
24 4
34 4
34
34
34
24
24
24
70 ≤ t 150
[mm]
long. transv.
41 4
27 4
41
41
41
27
27
27
t = chiều dầy của sản phẩm [mm]
1. yêu cầu phần được kéo dài kiểm tra sức căng vật mẫu với chiều dài Lo=20 mm,rộng 25
mm và độ dày tương đương
Độ dày
sản phẩm
T [mm]
Sức kéo
A200mm[%]
≤5
>5
≤10
>10
≤15
>15
≤20
>20
≤25
>25
≤30
>30
≤40
>40
≤50
14
16
17
18
19
20
21
22
2. Đối với tôn loại GL-A sẽ bị giới hạn tới ứng xuất bền để có thể vượt quá mức của đăng
kiểm GL cũng như độ dày tương đương
3. Quy định lấy dấu kiểm tra theo tiêu chuẩn chung cho thép GL-B với chiều dày 25 mm
hoặc ít hơn
4. Đới với nhưng sản phẩn GL-A đọ dầy vào khoảng 5mm ,quy định lấu mẫu không yêu cầu
thép tốt .Phôi thép TM không được lấy dấu nếu không có sự đồng ý của GL đăng kiểm
- 43 -

44. 4.Thực tập phóng dạng và chế tại dưỡng mẫu
a. Mục đích của công việc phóng dạng
Các bản vẽ của nhà thiết kế thường được vẽ với tỷ lệ 1/100; 1/50; 1/25 và
1/10. Với tỷ lệ đó, thực tế kích thước và hình dáng con tàu vẫn chưa chuẩn xác.
Để có thể thi công được, ta phải vẽ bản vẽ tuyến hình tàu với tỷ lệ 1/1 và lập
đường sườn kết cấu với đầy đủ vị trí từng kết cấu thân tàu. Như vậy, mục đích
của công tác phóng dạng là:
-
Xác định chính xác hình dáng và kích thước thực của con tàu.
-
Tiến hành khai triển để xác định kích thước thực và hình dáng thực của
từng kết cấu cụ thể.
-
Làm dưỡng mẫu để phục vụ trong quá trình thi công, lắp ráp kiểm tra
Tất cả các mục đích trên để đảm bảo:
-
Tuyến hình tàu trơn
-
Tương quan giữa các hìmh chiếu
-
Tránh sai số trên bản vẽ giấy
b. Kích thước, cấu tạo, khả năng của sàn phóng
- Sàn phóng được đặt trên nóc phân xưởng , xung quanh được bố trí cửa thông
sáng. Bên trong được bố trí hệ thống đèn điện đủ cho người thợ làm việc cả ban
đêm.
- Nền sàn: được kết cấu chắc chắn bằng kim loại ,mặt sàn bằng phẳng luôn được
làm sạch và được sơn một lớp sơn màu xám sáng.
- Phần dưới cùng là các thanh thép chữ I
- Lớp giữa là phần bê tong
- Trên cùng là lớp gỗ
- Nền sàn có diện tích: 40m x30 m
c. Yêu cầu với sàn phóng
-
Phải đặt ngay cạnh phân xưởng gia công chi tiết. (thường, sàn phóng dạng
được bố trí trên tầng 2 của phân xưởng gia công chi tiết với chiều cao lớn hơn
hoặc bằng 3.5m.)
- 44 -

45. -
Nơi làm việc (sàn phóng dạng) phải đảm bảo có đủ ánh sáng tự nhiên,
phải thông thoáng.
-
Đủ diện tích và đủ điều kiện phòng cháy chữa cháy.
-
Diện tích sàn phóng dạng phải đủ để vẽ 3 hình chiếu: hình chiếu mặt
phẳng đối xứng L x H; hình chiếu mặt phẳng đường nước L x B; hình chiếu mặt
phẳng sườn giữa B x H. Ngoài ra còn cần diện tích để khai triển tôn, để các
dưỡng, các dụng cụ phóng dạng, các máy móc thiết bị cần thiết v. v...
-
Sàn phóng dạng phải đảm bảo bền chắc, bằng phẳng, nhẵn và ít bị biến
dạng do ảnh hưởng của thời tiết.
-
Góc nghiêng của sàn phóng dạng về mọi phía không được vượt quá
1/2000.
-
Độ lồi lõm cho phép là1mm/1m dài và 3mm/6m chiều dài.
-
Mặt sàn phóng dạng thường được sơn một lớp sơn màu xám nhạt. Sau
mỗi lần vẽ xong cho một con tàu để tránh nhầm lẫn người ta lại sơn lại.
-
Để có thể tiết kiệm , người tà thường vẽ chồng các mặt chiếu lên nhau.
Do đó diện tích sàn phóng dạng được giảm đi rất nhiều.
-
Trong nhà phóng dạng cần trang bị một số máy cưa, máy bào, máy khoan
để phục vụ cho việc chế tạo dưỡng mẫu.
d. Tìm hiểu và liệt kê các dụng cụ cho quá trình phóng dạng và kiểm tra
-
Cưa tay, bào tay
-
Gỗ dán d =3-10mm, tấm polia
-
Thước dài 1m, thước chữ T, Eke, đo độ compa loại lớn có độ chính xác
(0,2-0,5mm)
-
Thước cuộn 5m, 10m, 20m, 50m và 100m
-
Thanh gỗ lát: 20x30mm, 40x80mm dùng để vẽ
-
Con cóc thép 5-10kg và dây bật phấn
e. Nội dung các bước phóng dạng:
Về công tác phóng dạng theo phương pháp cổ điển, phương pháp quang
học hay phương pháp máy tính điện tử cơ bản là giống nhau, chỉ khác nhau về tỷ
- 45 -

46. lệ. Cho nên dưới đây chúng ta chỉ nêu về phương pháp phóng dạng cổ điển.
Trên cơ sở đó suy ra với tỷ lệ thích ứng cho các phương pháp khác.
Cơ sở để vẽ tuyến hình thật trên sàn phóng dạng là:
- Bản toạ độ giao điểm của các đường dạng vỏ của nhà thiết kế.
- Bản vẽ tuyến hình của nhà thiết kế.
- Độ cong dọc và độ cong ngang boong của từng loại tàu.
Mục đích của việc vẽ tuyến hình tỷ lệ 1/1 là để xác định chính xác lần
cuối và quyết định dứt khoát về hình dáng, kích thước của thân tàu nói chung và
cuả tôn bao, các cơ cấu thân tàu noí riêng.
Về nguyên tắc: Tất cả các đường vẽ tuyến hình tàu là các đường lý thuyết:
- Đường lý thuyết của sống chính đáy (boong) nằm đúng tâm của sống
chính đó.
- Đường lý thuyết của sống dọc mạn được tính từ mép dưới tôn thành sống
dọc mạn xuống tới mặt phẳng cơ bản.
- Đường lý thuyết của các sống dọc đáy (dọc boong) được tính từ mặt phẳng
dọc tâm đến mép gần nhất của cơ cấu đó.
- Đường lý thuyết của đường sườn chính là đườn chân sườn (giao tuyến
giữa tôn bao và sườn).
- Đường cơ bản là đường nằm ngang đi qua giao điểm của sườn giữa và
sống chính.
- Đường lý thuyết của vách sóng là khoảng cách từ đường cơ bản tới mép
gần nhất tại vị trí của đỉnh sóng xa hơn (hình thang hoặc hình cung tròn).
f. Các bước để vẽ tuyến hình trên sàn phóng dạng như sau:
* Vẽ ô mạng lưới: Ô mạng lưới có vị trí rất quan trọng. Sự chính xác của ô
mạng lươí sẽ đưa đến kết quả chính xác khi vẽ các đường cong dạng vỏ. Do đó
khi vẽ ô mạng lưới phải thật cẩn thận, tỉ mỉ và chính xác.
Để vẽ ô mạng lưới trên sàn phóng dạng, ta phải lần lượt thực hiện các bước
sau:
+ Vẽ đường cơ bản (mớn nước 0). Nếu chiều dài đường cơ bản từ 25 đến 75
m thì ta phải dùng dây kim loại để căng và thả dọi,nếu chiều dài đường cơ bản
- 46 -

47. lớn hơn 75m thì ta phải dùng máy trắc địa để ngắm. Dây kim loại được buộc
chặt vào một cột ở đầu sàn, phía đầu kia được treo một vật đủ nặng để dây kim
loại không bị võng. Chiều cao dây so với mặt sàn là khoảng 500 đến 600 mm.
Trên dây căng ta treo quả dọi. Cứ cách 1 m ta lại thả dọi và đánh dấu vị trí của
đường cơ bản. Sau đó dùng thước thẳng hoặc dây phấn bật qua tối thiểu 3 điểm
đã đánh dấu. Như vậy ta đã có được đường cơ bản của thân tàu trên sàn phóng
dạng.
+ Vẽ các đường vuông góc với đường cơ bản tại 3 vị trí: Tại đường vuông
góc mũi, đường vuông góc lái và tại giữa tàu( theo chiều dài). Để vẽ các đường
vuông góc này ta dùng compa có khẩu độ lớn và dùng dây bật phấn.
+ Vẽ hai đường song song với đường cơ bản: Đường mớn nước cao nhất và
đường tâm của mặt phẳng đường nước.
+ Vẽ đường thẳng song song với mặt phẳng dọc tâm ở hình chiếu mặt phẳng
sườn giữa và ở mặt chiếu đường nước.
+ Kiểm tra lại các đường đã vẽ bằng cách đo trên các đường song song.
+ Vẽ tất cả các đường sườn, đường nước, mặt cắt dọc khác trên các mặt chiếu
mà chúng là đường thẳng.
* Vẽ đường bao thân tàu:
Sau khi đã kiểm tra độ chính xác ô mạng lưới trên 3 hình chiếu( hình
chiếu mặt phẳng đối xứng, hình chiếu mặt phẳng đường nước và hình chiếu mặt
phẳng sườn giữa) ta tiến hành vẽ đường bao thân tàu theo trình tự:
+ Vẽ trên hình chiếu mặt phẳng đối xứng và trên hình chiếu mặt phẳng
đường nước đường bao thân tàu gồm đường cong mũi, đường cong đuôi, đường
cong dọc boong( trên mặt phẳng đối xứng) và đường bao mũi, đuôi, đường viền
mép boong( trên mặt phẳng đường nước). Khi vẽ cần đối chiếu các điểm tương
ứng trên hai hình chiếu.
+ Vẽ đường bao trên hình chiếu mặt phẳng sườn giữa( tức là vẽ đường sườn
lớn nhất). Khi vẽ cũng cần đối chiếu toạ độ của các điểm tương ứng trên 3 hình
chiếu.
- 47 -

48. *Vẽ đường hình dáng trên ô mạng lưới:
Căn cứ vào bảng trị số tuyến hình của nhà thiết kế ta lần lượt thực hiện các
bước sau:
+ Trên các mặt chiếu đứng và nằm ta xác định tất cả các điểm giao nhau giữa
các đường cong của đường hình dáng với các đường trên ô mạng lưới. Trên mặt
chiếu đứng thì đó là các điểm giao nhau của đường mặt cắt dọc với các đường
mớn nước, đường sườn; còn trên hình chiếu bằng thì đó là các điểm giao nhau
của các đường nước với các mặt cắt dọc và các đường sườn. Các số liệu đó được
lấy từ bảng trị số tuyến hình. Các điểm tương ứng phải trùng nhau trên cả 2 mặt
chiếu.
+ Qua các điểm liên tiếp ta nối thành đường cong đều. Nếu không chính xác
thì độ cong sẽ không thuôn đều.
+ Ta đưa các giao điểm đó sang hình chiếu mặt phẳng sườn giữa. Sau đó ta
nối các điểm vừa đưa sang theo một đường cong đều, đó là các đường sườn
tương ứng. Ta kiểm tra độ chính xác của các điểm đó trên cả 3 mặt phẳng chiếu.
+ Để kiểm tra mức độ chính xác giữa các điểm trên hình chiếu mặt phẳng
sườn giữa, ta vẽ đường cắt chéo ở góc cắt giữa đường sườn với đường nước và
đường cắt dọc nhỏ. Đường này được vẽ trên hình chiếu bằng.
+ Trên các hình chiếu, ta tiến hành vẽ các chi tiết kết cấu phụ khác như
đường sống đáy, đáy trên, các sống dọc mạn, sống dọc đáy và vị trí các mối hàn
dọc và ngang trên hình chiếu mặt phẳng sườn giữa.
+ Cuối cùng là lập bảng số liệu toạ độ của các giao điểm trên 3 hình chiếu để
có được bảng trị số tuyến hình chính xác và thực tế.
*Vẽ đường cong ngang của boong tàu:
Sau khi vẽ và chỉnh trơn cũng như kiểm tra sự tương quan hình chiếu trên mặt
phẳng đường nước và mặt phẳng cắt dọc ,ta lấy dấu và vẽ các sườn thực tế của
tàu, sau đó vẽ các đường cong ngang boong của các sườn.
g. Các cách kiểm tra mỗi bước phóng giạng và sai số cho phép
- 48 -

49. -
Độ sai lệch cho phép đối với chiều dài giữa hai đường vuông góc ở mũi
và lái là 1mm/20m đối với tàu có chiều dài giữa hai đường vuông góc nhỏ hơn
20m và cứ thêm 1mm đối với 20m chiều dài tiếp;
-
Khoảng cách giữa đường nước thiết kế và mặt phẳng cơ bản không được
sai lệch quá 4mm đối với chiều dài nhỏ hơn 20m;
-
Chiều rộng lớn nhất không được sai lệch 1mm đối với khoảng cách dưới
20m và 2mm đối với 20m tiếp;
-
Khoảng cách giữa các đường sườn ,đường nước ,mặt phẳng dọc tâm
không được phép sai lệch quá 1,5mm tại các mặt chiếu tương ứng;
-
Độ vuông góc được kiểm tra bằng cách so sánh độ dài hai đường huyền
của tam giác vuông dựng về hai phía của đường vuông góc và so sánh với kết
quả tính toán số học .Sai lệch cho phép đối với phép đo hai đường huyền là
1mm trên chiều dài dưới 20m ,sai lệch so với tính toán là 2mm.
h. Tìm hiểu cách thức,yêu cầu khi lập thảo đồ,ứng dụng của nó,cho ví dụ
minh họa
-
Thảo đồ được dung rộng rãi trong nhà máy đóng tàu,nhìn vào đó để lấy
dấu các chi tiết lên vật liệu.Chúng có ưu điểm dể bảo quản,dễ di chuyển,giảm
chi phí chế tạo dưỡng,dễ làm
-
Khi vẽ các chi tiết trên thảo đồ cần có thứ tự,kích thước đường bao phải
rõ ràng.Yêu cầu tuân thủ một cách khoa học và thực hiện các nguyên tắc về kỹ
thuật,ghi kích thước các chi tiết,đường bao chi tiết vẽ bằng nét đậm liền,đường
bao lượng dư là đường gián đoạn,đường dóng kích thước là đường mảnh.Các
kích thước không được chồng chó nhau.Trên thảo đồ cần ghi kí hiệu
sườn,hướng mũi,đuôi,man nào,hướng dọc tâm,trên ,dưới,số lượng chi tiết,tên
tàu,tên phân tổng đoạn,tên chi tiết,vật liệu là chi tiết
i. Cách chế tạo dưỡng thẳng
- Để lấy dấu hình dáng thật của các đường cong trên vật liệu, người ta thường
dùng dưỡng phẳng. Dưỡng phẳng được chế tạo từ gỗ rộng 100 đến 120 mm dày
khoảng 5 mm hoặc dùng tấm chất dẻo và đôi khi dùng tấm kim loại, hợp kim.
- 49 -

50. - Dưỡng phẳng có thể chế tạo theo nhiều phương pháp khác nhau. Phương pháp
đơn giản nhất là dùng lát gỗ uốn sát với đường cong trên sàn phóng dạng, dùng
các vật nặng đè lát gỗ xuống sàn. Đường cong từ sàn được chuyển lên lát gỗ( để
làm dưỡng) nhờ một tấm gỗ nhỏ đưa chạy dọc theo lát gỗ uốn cong và vạch dấu
theo đường chạy của tấm gỗ nhỏ. Ta dùng cưa để cưa theo đường vừa vạch. Như
vậy ta đã có một dưỡng phẳng cho đường cong trên sàn. Loại dưỡng này thường
dùng để lấy dấu các mã hông tàu và cho các chi tiết có đường mép là đường
cong ngắn.
- Cũng tương tự như phương pháp trên, người ta còn dùng thiết bị vẽ song song
chuyên dùng để thay thế cho tấm gỗ nhỏ. Phương pháp này cho phép vẽ nhanh
và chính xác.
- Ta có thể chuyển đường cong trực tiếp từ sàn phóng dạng lên tấm gỗ làm
dưỡng nhờ các đinh lá bằng cách đặt các đinh lên mặt sàn phóng dạng sao cho
đâù các đinh áp sát với đường cong, sau đó đặt tấm gỗ lên trên các đinh (các
đinh không được dịch chuyển). Các đầu đinh sẽ cắm lên tấm gỗ và tạo nên một
đường cong. Dùng cưa để cắt mép dưỡng theo các vết của các đầu đinh.
- Ngoài những phương pháp trên người ta có thể vẽ đường cong lên tấm làm
dưỡng nhờ thước cong vạn năng, nhờ thước đo toạ độ, nhờ các tấm nhựa đục lỗc
nhờ các khung lưới kim loại
- Để bảo quản và vận chuyển các dưỡng phẳng và tránh biến dạng, người ta phải
tạo cho dưỡng phẳng một số khung xương. Nếu chiều rộng của dưỡng nhỏ ta
phải tạo thành một dàn khung phía bên kia của đường mép cong.
* Tuy nhiên:
Hiện nay tại nhà máy công nhân thường sử dụng các dưỡng bằng sắt thay
thế cho các dưỡng gỗ. Các dưỡng bằng sắt này thường có ưu điểm sau:
• Tiết diên của các dưỡng sắt thường là 150x150 (mm) hoặc 150x200 (mm)
nên thường nhỏ gọn hơn các dưỡng gỗ, tạo khả năng tận dụng các nguyên
vật liệu thừa.
• Mức độ biến dạng cong vênh của dưỡng sắt so với dưỡng gỗ là cao hơn rất
nhiều, ít chịu ảnh hưởng của thời tiết và môi trường.
- 50 -

51. • Có thể tái sử dụng bằng cách thay đổi lại độ cong của dưỡng dẫn đến tiết
kiệm vật liệu
• Dễ dàng liên kết với nhau tạo thành dưỡng khung.
Để chế tạo các dưỡng này người ta tiến hành như sau:
Từ các bản vẽ do phần mềm thực hiện chuyển xuống trên đó đã ghi đầy
đủ các số liệu cần thiết để chế tạo dưõng công nhân sẽ uốn các thanh thép theo
các số liệu đã có
Sau đó ghi các số liệu cần thiết lên dưỡng, để tránh dưỡng bị cong vênh
người ta hàn thêm các thanh thép nhỏ vào giữa dưỡng.
1
2
3
4
5
1- VËt ®Ì; 2 - L¸t gç; 3 - TÊm gç nhá; 4 - §uêng cong; 5 - TÊm lμm duìng.
Hình 7: Dưỡng phẳng
k. Ứng dụng của dưỡng thẳng và ví dụ
Dưỡng thẳng được dùng rất phổ biến trong đóng tàu từ phóng dạng tới gia
công đấu lắp như sau:
Để đo chiều dài các chi tiết tấm phẳng, tấm cong hoặc để xác định vị trí
chi tiết khi lắp đặt, ta thường dùng các lát gỗ mỏng, nhỏ nhưng dài. Tiết diện của
các lát gỗ thường là 10x20; 20x20; 20x30; 30x30 có khi lên tới 40 mm một
chiều, còn chiều dài có thể tới 6; 8; 10 hoặc 12 m.
Để khai triển các đường cong dạng vỏ
Để chế tạo các phân đoạn phẳng như phân đoạn vách, mạn ,boong…
Để lắp đặt các phân đoạn trên triền cũng như kiểm tra việc lắp đặt đó.
- 51 -

52. 20
- Ví dụ:
20
6, 8,10,12 m
Hình 8: Dưỡng thẳng đo chiều dài
l. Cách chế tạo dưỡng khung
. Phương pháp chế tạo dưỡng khung:làm tương tự dưỡng phẳng sau đó ghép lại
với nhau.
Hình 9 : Dưỡng khung
5. Cấu tạo, nguyên lý làm việc ,sử dụng các trang thiết bị công nghệ tại
nhà máy
C¸c trang thiÕt bÞ chÝnh:
Hình 10 : Máy hàn
5.1. M¸y hμn
+ M¸y c¾t hμn tù ®éng: 50 bé.
+ M¸y hμn b¸n tù ®éng : 200 bé.
+ M¸y hμn c¸c lo¹i ( Elenco,
Kempi, Bufalo500, Emc400, Oμ4,
H¶i Phßng, Hμ Néi): 120 bé.
+ M¸y hμn mét chiÒu ARC - 503
(Italia): 30 bé.
+ m¸y hμn xoay chiÒu hai má (ViÖt Nam): 20 bé.
- 52 -

53. + M¸y hμn mét chiÒu 6 má VDM 1001 : 08 bé.
* M¸y hμn : Hμn hå quang ®iÖn.
a. CÊu t¹o : Thùc chÊt m¸y hμn lμ mét d¹ng ®Æc biÖt cña m¸y biÕn ¸p:
gåm cã :
+ C¸c cuén d©y s¬ cÊp.
+ C¸c cuén d©y thø cÊp.
+ Lâi thÐp.
+ Vá m¸y(®−îc c¸ch ®iÖn vμ cã tay
quay ®Ó chØnh møc ®é dßng hμn).
+ CÇu dao ®ãng ng¾t.
+ §ång hå ®o ®iÖn ¸p.
H×nh 11: M¸y hμn hå quang
+ D©y dÉn ®Õn que hμn.
b.Nguyªn lý ho¹t ®éng:
Gi÷a hai cuén s¬ cÊp vμ thø cÊp ®Æt mét lâi di ®éng A nh»m t¹o ra sù ph©n
nh¸nh cña tõ th«ng trong m¸y. NÕu lâi A n»m trong mÆt ph¼ng c«ng tõ B th×
φrÏ lín nªn φ2 ®i qua lâi cña cuén thø cÊp gi¶m nªn suÊt ®iÖn ®éng xuÊt hiÖn
trong cuén thø cÊp gi¶m lμm c−êng ®é dßng ®iÖn trong m¹ch hμn nhá
Ng−îc l¹i nÕu lâi A ®i qua t¹o kho¶ng trèng kh«ng lín th× φrÏ nhá lμm suÊt
®iÖn ®éng c¶m øng lín do ®ã dßng ®iÖn trong m¹ch hμn sÏ lín.
* M¸y hμn tù ®éng (M¸y hμn hå quang ch×m).
§©y lμ mét lo¹i m¸y hμn hiÖn ®¹i cho chÊt l−îng mèi hμn tèt kh«ng cã khuyÕt
tËt do cã líp thuèc hμn bao bäc lÊy mèi hμn.
C¸c m¸y hμn tù ®éng t−¬ng ®èi an toμn v× cã hå quang ch×m(Hå quang ®I ch×m
trong líp thuèc hμn).
Tuy nhiªn c¸c m¸y hμn tù ®éng chØ cã thÓ hμn theo ®−êng th¼ng vμ do khi hμn
m¸y di chuyÓn theo ®−êng hμn nªn kh«ng c¬ ®éng khi hμn ë nh÷ng n¬i chËt hÑp.
- 53 -

54. H×nh 12 : M¸y hμn b¸n tù ®éng
* M¸y hμn b¸n tù ®éng:
M¸y hμn b¸n tù ®éng lμ lo¹i m¸y hμn t−¬ng ®èi hiÖn ®¹i,cho chÊt l−îng
mèi hμn tèt ®¶m b¶o hμn c¸c c¬ cÊu ®ßi hái søc chÞu lín
5.2. M¸y c¾t
+ M¸y c¾t h¬i tù ®éng IK12 : 100 bé
+ M¸y c¾t Coocnhe : 01 bé.
+ M¸y c¾t tù ®éng ®iÒu khiÓn sè : 01 bé
+ M¸y c¾t dao dμi cña Liªn X« , cã kh¶ n¨ng c¾t c¸c tÊm t«n dμy tõ 5 ÷ 16
mm vμ dμi ≤ 12m:
* M¸y c¾t h¬i b»ng tay
CÊu t¹o:
- C¸c b×nh khÝ axetylen ( hoÆc gas) vμ oxi cã ¸p suÊt cao.
- Trªn c¸c b×nh khÝ ®Òu cã ®ång hå ®o,chØnh ampe kÕ ®Õn chÕ ®é c«ng t¸c.
- Bé gi¶m ¸p l¾p vμo c¸c b×nh h¬i t−¬ng øng.
-HÖ thèng èng dÉn tõ c¸c b×nh khÝ ®Õn bé gi¶m ¸p.
- Má c¾t lμ n¬i hoμ khÝ t¹o ra hçn hîp khÝ ch¸y cã nhiÖt l−îng cao
- 54 -

55. Nguyªn lý ho¹t ®éng:
- Nguån nhiÖt sinh ra bëi viÖc ®èt nãng kim lo¹i ®Õn nhiÖt ®é ch¸y nhê ngän
löa hμn, sau ®ã sö dông dßng khÝ O2 cã ¸p suÊt cao (98÷99,7%O2) ®−îc thæi
vμo ®Ó oxi hãa trùc tiÕp kim lo¹i ®Ó t¹o thμnh oxit Fe vμ thæi xØ láng ra khái
r·nh c¾t .
2Fe + O2 = 2Fe
- Trong qu¸ tr×nh c¾t lu«n cã sù ph¸t nhiÖt cña c¸c ph¶n øng nªn gióp cho
viÖc nung kim lo¹i xung quanh ®Õn nhiÖt ®é ch¸y. Dßng O2 tiÕp tôc më cho ®Õn
khi kÕt thóc ®−êng c¾t.
- Khi c¾t gi÷ má c¾t n»m trong cïng mÆt ph¼ng chøa ®−êng c¾t vμ ngiªng
so víi ®−êng c¾t mét ®é nhÊt ®Þnh tuú thuéc vμo ®é dÇy cña t«n. C¾t xong tiÕn
hμnh ng¾t van oxi vμ van giã.
* 13. M¸y c¾t t«n b¸n tù ®éng d¹ng xe rïa b»ng khÝ gas -oxi .
C«ng dông cña m¸y.
C«ng dông cña m¸y lμ dïng ®Ó c¾t c¸c tÊm t«n theo ®−êng th¼ng.
C¸c chuyÓn ®éng cña m¸y
M¸y di chuyÓn tù ®éng trong qu¸ tr×nh c¾t theo ®−êng dÉn h−íng lμ c¸c
tÊm thÐp cã r·nh dÉn h−íng. Tèc ®é dÞch chØnh cña m¸y cã thÓ ®iÒu chØnh ®−îc
trong ph¹m vi cho phÐp.
C¸c ®Æc tÝnh kÜ thuËt cña m¸y
Mét sè th«ng sè kü thuËt cña m¸y :
Tªn m¸y: M¸y c¾t tù ®éng ¤xy - Gas KOIKE kiÓu IK93
Nuíc s¶n xuÊt: NhËt B¶n
Sè luîng: 25 c¸i
Tèc ®é c¾t: 100 ®Õn 1000 mm/ph
ChiÒu dÇy c¾t: tmax = 100 mm
- 55 -

56. H×nh 13 : M¸y c¾t t«n b¸n tù ®éng
* M¸y c¾t CNC
Nhμ m¸y cã 1 m¸y c¾t kü thuËt sè CNC vμ 2 m¸y c¾t plastma :
M¸y c¾t nμy ho¹t ®éng tù ®éng theo ch−¬ng tr×nh ®· ®−îc lËp tr×nh s½n
- CÊu t¹o gåm cã:
_ M¸y tÝnh ®iÒu khiÓn
_ Má c¾t
_ C¸c ®−êng èng dÉn khÝ vμ ga
_ Khung ngang
_ Ray
Ch−¬ng tr×nh c¾t ®· ®−îc lËp tr×nh s½n trªn m¸y tÝnh, do ®ã khi muèn c¾t mét chi
tiÕt nμo ®ã ng−êi ®iÒu khiÓn chØ cÇn gäi ch−¬ng tr×nh c¾t vμ xoay chi tiÕt cho hîp
lÝ víi tê t«n ®ang cã vμ khëi ®éng c¾t, m¸y sÏ tù ®éng c¾t chi tiÕt theo ch−¬ng
tr×nh ®· cã cμi ®Æt .
- ¦u ®iÓm cña m¸y c¾t CNC nμy lμ:
Cho n¨ng suÊt cao, m¸y cã thÓ c¾t rÊt ®Ñp nh÷ng chi tiÕt cã h×nh d¹ng phøc
t¹p,gi¶m ®−îc søc lao ®éng cho ng−êi c«ng nh©n.Cã thÓ c¾t ®−îc nh÷ng t«n kh¸
dμy trªn 100mm
- 56 -

57. *) Nh−îc ®iÓm:
RÊt khã c¾t nh÷ng chi tiÕt lËp lμ cã chiÒu dμi lín.
H×nh 14 : M¸y c¾t CNC
5.3. M¸y lèc t«n
+ M¸y lèc thuû lùc 3 trôc, ¸p lùc lèc 400T, cã kh¶ n¨ng lèc t«n h«ng, uèn t«n
φ 500, lèc t«n dμy 8 ÷20mm, dμi 6 ÷12m: 02 bé.
H×nh 15 : M¸y lèc t«n
- 57 -

58. 5.4. M¸y Ðp thuû lùc
* C«ng dông cña m¸y.
C«ng dông chÝnh cña m¸y lμ dïng ®Ó Ðp chám cÇu. Ngoμi ra ta cã thÓ chÕ
t¹o riªng c¸c ®Çu Ðp tuú theo môc ®Ých sö dông nh− cã thÓ dïng ®Ó sÊn t«n hay
t¹o gãc v¸t cho thÐp tÊm.
Kh¶ n¨ng gia c«ng cña m¸y phô thuéc vμo :
+ TÝnh chÊt cña vËt liÖu gia c«ng.
+ §−êng kÝnh chám cÇu cÇn gia c«ng
+ KÝch th−íc cña ph«i so víi kÝch th−íc cña m¸y.
*C¸c chuyÓn ®éng cña m¸y
§Çu Ðp chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn lªn xuèng nhê thuû lùc (xi lanh Ðp)
*C¸c ®Æc tÝnh kÜ thuËt, kÕt cÊu cña m¸y Ðp thuû lùc.
+ KÝch th−íc m¸y
ChiÒu dμi :
7700 mm
ChiÒu réng :
1400 mm
ChiÒu cao :
5400 mm
Träng l−îng :
105000 Kg
+ Kho¶ng s¸ng gi÷a c¸c phÇn phÝa trªn
6500 mm
+ Kho¶ng s¸ng gi÷a c¸c dÇm ngang
2000 mm
+ B¸n khÝnh khu«n Ðp
800 – 3000 mm
+ Nguån ®iÖn cÊp 3 pha
380V, 50Hz
+ Tæng c«ng suÊt
44 Kw
- 58 -

59. H×nh 16 : M¸y Ðp thñy lùc
5.5. CÇn trôc ch©n ®Õ
H×nh 17 : CÇn trôc ch©n ®Õ
- 59 -

60. CÇn trôc ch©n ®Õ chñ yÕu ®−îc sñ dông ®Ó cÈu c¸c vËt nÆng cã träng
l−îng lín, lμm viÖc trªn cao. Do ®ã chØ cÇn mét sai sãt rÊt nhá còng cã thÓ g©y
nguy hiÓm nghiªm träng .
5.6. Cæng trôc mét dÇm dμn søc n©ng 30T
H×nh 18 : Cæng trôc mét dÇm dμn
C¸c th«ng sè m¸y trôc :
- ChiÒu cao n©ng : H = 18m
- VËn tèc n©ng : Vn = 7÷8m/ph
- VËn tèc di chuyÓn cæng trôc Vdc = 37 m/ph
- VËn tèc di chuyÓn xe con Vxe = 27,5 m/ph
- VËn tèc giã cho phÐp khi lμm viÖc Vg < 14 m/s
- KhÈu ®é : L = 42 m;
- ChiÒu dμi c«ng son Lcs = 10/12 m
- §iÖn ¸p sö dông : Dßng xoay chiÒu 220/380V
- 60 -

61. 5.7 Cæng trôc hai dÇm hép søc n©ng 30T
H×nh 19 : Cæng trôc hai dÇm hép
C¸c th«ng sè m¸y trôc :
- ChiÒu cao n©ng : H = 10,5 m
- VËn tèc n©ng : Vn = 2,5 m/ph
- VËn tãc di chuyÓn cæng trôc Vdc = 22 m/ph
- VËn tèc di chuyÓn xe con Vxc = 17,5 m/ph
- VËn tèc giã cho phÐp khi lμm viÖc Vg < 14 m/s
- KhÈu ®é : L = 42 m
- ChiÒu dμi c«ng son Lcs = 6/10 m
- Träng l−îng toμn bé cæng : G = 106,004T
- 61 -

62. 5.8. Cæng trôc KMK 200
H×nh 20 : Cæng trôc KMK 200
Søc n©ng : 200T, trong ®ã mçi mãc c¸p n©ng ®−îc 50T
5.9. M¸y trôc b¸nh xÝch Kobelco 135T - NhËt B¶n
H×nh 21 : M¸y trôc b¸nh xÝch
- 62 -

63. Søc n©ng : 135T
ChiÒu cao n©ng : H = 68 m
VËn tèc n©ng : N©ng mãc : Vm = 120 m/ph; n©ng cÇn : Vc = 48 m/ph
VËn tèc quay cÇn : Vq = 2,1 v/ph
VËn tãc di chuyÓn Vdc = 1,3/0,9 Km/h
Träng l−îng cÈu : G = 134 tÊn
ChiÒu dμi tay cÇn : L = 73,2 m
§èi träng : 53 tÊn
5.10. Xe cÈu thuû lùc 50T
H×nh 22 : Xe cÈu thuû lùc 50T
C¸c th«ng sè m¸y trôc :
- Kho¶ng c¸ch gi÷a hai trôc b¸nh vμ b¸nh sau :
PhÝa tr−íc : 2 b¸nh kho¶ng c¸ch 2,84m
PhÝa sau : 4 b¸nh kho¶ng c¸ch 1,32m
- 63 -

64. Träng l−îng xe : Xe kh«ng 7,08T ph©n bè cÇu tr−íc 3,57T, cÇu sau 3,51T
- Träng t¶i kÐo theo : 27T
- KÝch th−íc bªn ngoμi xe : Dμi 6,22m; Réng : 2,5m; Cao :3,15m
- Tiªu hao nhiªn liÖu : DÇu Diezel 32l/100Km
5.11.Xe cÇn cÈu TADANO TL-300E søc n©ng 30T
H×nh 23: Xe cÇn cÈu
- Søc n©ng : CÇn chÝnh :
TÇm víi (m)
10,5
3,3
Søc n©ng (T)
30
7
CÇn phô :
TÇm víi (m) Søc n©ng (T)
8,7
3
14,5
0,6
Puly phô (®Çu cÇn l¾p nhanh) : 3,4 T
- C¬ cÊu n©ng mãc : CÇn chÝnh : 33m
CÇn phô : 47,2 m
- TÇm víi : CÇn chÝnh : 31,5 m
CÇn phô : 36,3 m
- ChiÒu dμi cÇn chÝnh : 10,5 ÷ 33m
- ChiÒu dμi cÇn phô : 8,7 ÷ 14,5 m
- 64 -

65. - Tèc ®é ®Èy cÇn : 22,5m/125s
- Gãc n©ng cÇn : 3-800
- Gãc ho¹t ®éng cña ®μi quay : 3600
- Tèc ®é quay : 2,5 v/ph
- Träng l−îng : G = 29,2 T ph©n bè cÇu truíc : 10,2 T; cÇu sau : 19 T
Gmãc chÝnh = 280 Kg (n©ng 30 T)
Gmãc phô = 60 Kg (n©ng 3,4 T)
- ¸p suÊt van x¶ :
- M¹ch dÇu chÝnh : 23,5 – 24 Mpa
- M¹ch dÇu n©ng cÇn : 20,1 – 21,1 Mpa
- M¹ch dÇu h¹ cÇn : 3,6 – 3,9 Mpa
- M¹ch dÇu ®Èy cÇn : 13,2 – 14,2 Mpa
- M¹ch dÇu thu cÇn : 17,1 – 18,1
- M¹ch dÇu quay ®μi quay/ch©n chèng thuû lùc : 20,1 – 21,1 Mpa.
5.12.CÇn trôc thuû lùc TG-500E søc n©ng 50 tÊn
H×nh 24: CÇn trôc thuû lùc
Sè liÖu tæng qu¸t :
- Søc n©ng lín nhÊt : 50T ë tÇm víi 3 m
- CÇn chÝnh : 5 ®o¹n cÇn thuû lùc èng lång dμi tõ 10,65 m – 40 m
- KÝch th−íc : Dμi 13 m; Réng : 3 m ; Cao : 3,4 m.
- Träng l−îng : 38,8T; Ph©n bè cÇu tr−íc 15,1T, phÝa sau ; 23,7T.
- Ho¹t ®éng cña xe : Tèc ®é tèi ®a 68Km/h; Kh¶ n¨ng leo dèc :54%
- 65 -

66. 6. Bố trí, kết cấu hệ thống thiết bị hạ thủy
6.1 Âu tàu
a. Công dụng của âu tàu :
Âu tàu được thiết kế để phục vụ quá trình đóng mới và sửa chữa tàu
* Kích thước của âu,khả năng của âu tàu
- LxBxH : 140x25x8.5 (m)
- Có thể sửa chữa tàu có trọng tại tới 12.000 tấn
* Nguyên lý hoạt động của âu tàu:
- Quá trình hạ thủy bằng âu rất đơn giản,ta chỉ cần bơm nước vào trong âu bằng
cách mở của âu,cho tàu tự nổi lên,dời các hang đế kê rồi rắt tàu ra ngoài
- Phương pháp này có ưu điểm: có điều khiểm được quá trình hạ thủy có thể
dừng bất khì thời điểm nào,công tác đơn giản,an toàn cho tàu
b.Cơ sở bố trí, quy cách đế kê trong âu tàu
-Các đế kê phải được bố trí tại các cơ cấu khỏe theo chiều dài và chiều rộng
của tàu dựa trên tuyến hình tàu và bản vẽ kết cấu tàu
c.Kết cấu và cách làm kín cửa âu
H×nh 25: C¸nh phai ©u tμu
- 66 -

67. Dựa vào sự chênh áp lực giữa bên ngoài âu và bên trong âu,của âu bị ép sát
và thành âu.Các gioăng cao xu sẽ nằm ép sát với thành âu ngăn không cho
nước chẩy và trong âu.
d.Các thiết bị phục vụ cho âu
- Tời kéo, tàu lai dắt, cẩu, máy bơm, cổng trục …
e.Những yêu cầu cần thiết đối với tàu trước khi vào âu
- Giảm trọng lượng tàu xuống một cách tối đa: dỡ hết hàng, bơm nước dằn ra
ngoài, rút hết nhiên liệu, lương thực thực phẩm, dự trữ nước ngọt
- Cân bằng tàu trước khi vào âu theo các yêu cầu sau:
- Độ nghiêng dọc không lớn hơn 1%L, với L là chiều dài tàu
- Độ nghiêng ngang không lớn hơn 0,30
- Chuẩn bị hệ thống dây chằng buộc: xôma, dây lai, cọc bích
- Chuẩn bị nhân lực: khoảng 20 công nhân và kỹ sư, trong đó 5 người làm dây
phía mũi, 5 người làm dây phía lái.
f.Những yêu cầu cần thiết đối với âu trước khi tàu vào âu:
- Vệ sinh âu sạch sẽ
- Bố trí các đế kê dọc theo sống chính tàu và các đế kê phụ
- Chuẩn bị hệ thống tời kéo
- Chuẩn bị nhân lực.
- Tìm hiểu cách đưa tàu vào, ra khỏi âu
g.Quy trình đưa tàu ra khỏi âu:
Sau khi quá trình đóng mới hoặc sửa chữa tàu hoàn thành phần chìm và
có biên bản hạ thủy được chủ tàu và Đăng kiểm chấp nhận thì mới được đưa tàu
ra khỏi âu. Các bước hạ thủy tàu:
- Làm dây dưới tàu
- Thu dọn các thiết bị
- 67 -

68. - Mở van thông biển cho nước vào
- Khi mực nước trong âu và ngoài âu cân bằng nhau, tiến hành bơm nổi cánh âu
- Dùng tàu lai và tời để kéo cánh âu ra
- Dùng tàu lai kéo tàu ra cầu tàu
Chú ý: trong suốt quá trình hạ thủy cần chú ý điều chỉnh dây buộc tàu cho cân
bằng để tránh các sự cố như nghiêng hay va đập tàu.
h.Quy trình đưa tàu vào âu:
- Kiểm tra sự tương thích giữa tuyến hình vỏ với các thiết bị sẵn có trong âu.
Nếu không phù hợp phải có biện pháp căn kê thích hợp.
- Xác định vị trí tàu sẽ nằm trên âu.
- Kiểm tra các điều kiện cân bằng của tàu.
- Chuẩn bị nhân lực, bao gồm cả thợ lặn
- Chuẩn bị các trang thiết bị: tàu lai, tời kéo…
- Mở van thông biển cho nước vào trong âu.
- Dùng tàu lai mở cánh âu.
- Dùng tàu lai kéo tàu vào âu
- Đóng cửa âu lại.
- Tiến hành bơm nước ra ngoài, trong khi bơm nước cần chọn thời diểm thích
hợp để kê căn phụ.
6.2. Triền đà dọc
* Cấu tạo đà trượt, máng trượt:
- Đường trượt : có 2 đường trượt bố trí đối xứng qua tâm triền với chiều rộng là
1,2m. Các đường trượt làm bằng bê tông cốt thép, trên mặt là các tấm gỗ chịu
lực ghép lại. Khi hạ thuỷ người ta bôi lên mặt trên đường trượt lớp mỡ bò.
- Máng trượt: có dạng hình hộp chữ nhật, bên trong rỗng, làm bằng tôn, có các
móc và gờ để cố định 2 máng truợt đỗi sứng nhau ở 2 bên đường đà. Phần tiếp
- 68 -

69. xúc của máng trượt với đường đà làm bằng gỗ chịu âp lực, được ghép với máng
trượt bằng các bulong. Khi hạ thuỷ người ta bôi lên bề mặt phần gỗ của máng
trượt một lớp mỡ bò để giảm ma sát giữa máng trượt và đường trượt.
- Các thiết bị phục vụ cho quá trình hạ thủy,đưa tàu lên đà
- Xe goòng, máng trượt, hệ thống tời kéo ....
* Những điều kiện cần thiết cho việc hạ thủy
Cố định vị trí bánh lái và chong chóng:
Công việc cố định vị trí bánh lái và chong chóng là công tác quan trọng
nhất trong việc chuẩn bị cho tàu xuống nước. Nừu trước khi hạ thủy máy lái
chưa được lắp đặt thì bánh lái sẽ được cố định bằng các mã hàn với thân tàu
hoặc bằng các tăng-đơ.
Khi hạ thủy, chong chóng thường được để quay tự do. Nhưng khi đó cũng
cần có biện pháp để chống trục chân vịt lao về phía mũi làm hư hại các ổ đỡ.
Nếu chưa có ổ đỡ dọc trục thì ta phải làm ổ đỡ thay thế. ổ đỡ này có thể làm
bằng gỗ hoặc dầm kim loại hàn với hầm trục
Kiểm tra trạng thái sẵn sàng hoạt động của các thiết bị vhằng buộc, neo.
Trước khi hạ thủy các thiết bị chằng buộc và neo phải được lắp đặt và sẵn sàng
hoạt động.
Kiểm tra trạng thái dằn của tàu theo số liệu ổn định được tính toán và
kiểm tra việc đóng các lỗ người chui, việc lắp đặt các van, đường ống. Các van
thoát nước phải được đóng chặt, các đoạn đường ống chưa nối phải được đóng
kín.
Kiểm tra lại phần đường trượt dưới nước và trạng thái chiều sâu của vùng
có nước đảm bảo đủ nước để hạ thủy.
Tháo rỡ giàn giáo và dũi sạch các tai móc hãm dùng để giữ giàn giáo và
lắp đặt chi tiết kết cấu thân tàu.
Ở nơi sẽ đóng chêm, nếu vị trí đặt chân cao quá, cần phải làm các bệ
đứng để tạo điều kiện thuần tiện cho công nhân đánh búa.
Tất cả các dụng cụ cần thiết cho việc hạ thủy như búa gỗ, búa thường,
chìa vặn để vặn các đệm đỡ...phải được chuẩn bị sãn sàng trước khi hạ thủy.
- 69 -

70. 6.3. Tìm hiểu quy trình hạ thủy một con tàu cụ thể
Quy trình hạ thuỷ tàu ở nhà máy :
Biện pháp hạ thuỷ trên triền
Tàu 3300t
6.3.1 Mục đích và yêu cầu.
Tàu chở container có trọng tải 3300 tấn được đóng theo quy phạm
Germanischer Lloyd, được lắp ghép theo phương pháp tổng đoạn trên đường
triền số III
+ Tàu có các thông số chủ yếu sau:
- Chiều cao lớn nhất
: Lmax = 86.00n
- Chiều dài 2 trụ
: Lpp = 82.42m
- Chiều rộng thiết kế
: B = 12.40m
- Chiều chìm
: T = 5.30m
- Chiều cao mạn
: H = 6.70m
- Khoảng sườn thực
: a = 750mm,700mm,650mm,600mm.
- Bán kính hông
: R = 900mm
- Trọng tải
: P = 3300DTW
Khi hạ thủy có tự trọng bằng 860 tấn, đây là một con tàu có tự trọng lớn
được hạ thuỷ trên hệ thống triền dọc. Vì vậy mục đích của việc hạ thuỷ là phải
đảm bảo tuyệt đối cho người và thiết bị.
Trước khi hạ thuỷ phải đảm bảo đầy đủ các phương tiện và thiết bị phục
vụ cho việc hạ thuỷ.Những người tham gia hạ thuỷ phải là những người có kinh
nghiệm về hạ thuỷ tàu, được huấn luyện thuần thục về vận hành các thiết bị hạ
thuỷ và được học qua các lớp học an toàn.
Mớn nước: Theo đường cong trọng tải, mớn nước trung bình tại giữa
tàu là 1000mm ( ứng với trạng thái tàu đã có đầy đủ cabin, máy móc thiết bị, nắp
hầm hàng...)Khi tàu hạ thuỷ bằng phương nội suy mớn nước trung bình tại giữa
tàu là 700mm, như vậy mớn nước mũi tàu là: 600mm, lái tàu là 1600mm(tương
- 70 -

71. ứng với tải trọng là 860 tấn) Như vậy với mực nước thuỷ triều là 3.8m việc hạ
thuỷ tàu là đảm bảo an toàn.
Mục đích: Công việc hạ thuỷ tàu là đưa tàu xuống nước phải tuyệt đối
an toàn cho con người và thiết bị
Yêu cầu: Trước khi hạ thuỷ phải chuẩn bị đầy đủ phương tiện và vật tư
phục vụ cho công việc hạ thuỷ.
6.3.2. Công tác chuẩn bị:
A. Chuẩn bị thiết bị phục vụ hạ thuỷ.:
a.Hệ thống đường triền
Triền dọc số 3:
- Đường triền số 3 gồm
: 06 đường ray
- Hai ray ngoài cách nhau
: 6.50m
- Hai ray giữa cách nhau : 4.70m
- Hai ray trong cách nhau : 2.50m
- Độ sâu mút triền mức nước 3.8m:
+ Đường triền nghiêng 3.50
+ Tàu được đặt nghiêng 2,80
+ Trước khi hạ thuỷ phải kiểm tra toàn bộ cóc bắt ray, mài tẩy tất
cả các vết hàn trên ray. Cuối đường triền ta lắp một khung thoát xe có lắp
mố chặn xe có tác dụng khi xe triền chạy xuống đến đó thì dừng lại.
b.Mố rùa
*Rùa mút triền
- Mố rùa mút triền số III cách mút trên của ray là 68,00m kích thước khối
bê tông LxBxH = 3000x 1575x2000mm
- Bulông M32x1200 bẻ R250 số lượng 12 con, tấm dưới δ = 37 mã bắt
buly δ = 37, mã gia cường δ = 20.
*Rùa đỉnh triền:
- Mố rùa đỉnh triền số III có kích thước khối bê tông LxBxH =
3000x2800x2000
- 71 -

72. - Bulông M32x1200 bẻ R250 số lượng 17 con, tấm dưới: δ = 18, tấm trên:
δ = 37 mã bắt buly: δ =37, mã gia cường: δ = 20.
c. Hệ thống xe triền:
Đường triền số III gồm 4 xe triền kích thước các xe như sau:
- Xe số 1 và xe số 4 có kích thước : 5250x6000, mỗi xe có 24 bánh xe.
- Xe số 2 và xe số 3 có kích thước: 5250x 8000, mỗi xe có 32 bánh xe.
Xe số 1 đặt tại vị trí từ sườn 21 đến sườn 27
Xe số 2 đặt tại vị trí từ sườn 43 đến sườn 49
Xe số 3 đặt tại vị trí từ sườn 66 đến sườn 72
Xe số 4 đặt tại vị trí từ sườn 92 đến sườn 99
Như vậy lực phân bố trên 4 xe là tương đối đều nhau.
Khoảng cách giữa xe số 1 và xe số 2 là : 10443mm.
Khoảng cách giữa xe số 2 và xe số 3 là : 13007mm
Khoảng cách giữa xe số 3 và xe số 4 là : 14031mm
Khoảng cách từ mút dưới của xe số 1 đến hết đường triền là 26257mm
Khoảng cách giữa xe số 4 tới sống mũi là : 10555mm
Tổng số bánh xe của 4 xe triền là 24x2 +32x2 = 112 bánh xe.
Tàu khi hạ thuỷ 860 tấn
Như vậy mối bánh xe chịu trải trọng 7,6 tấn, với tải trọng này đảm bảo
an toàn trên 4 xe.
Xe số 3 và xe số 4 được liên kết với nhau bằng 02 sợi cáp mềm Φ28
Yêu cầu:
Tất cả 4 xe triền trước khi hạ thuỷ phải được kiểm tra kỹ, bơm mỡ CY2
vào vú mỡ, để đảm bảo cho bánh xe quay trơn đều.
Kiểm tra lại tất cả các mối hàn của xe phải đảm bảo an toàn.
- 72 -