ASSET INTEGRITY MANAGEMENT SYSTEM-BOOK.pptx

ASSET INTEGRITY MANAGEMENT SYSTEM
JAKARTA, 26 – 27 NOPEMBER 2020
CREATED BY RAMBOE

PERKENALKAN SAYA……
INSTRUCTOR,
TRAINER,
CONSULTANT,
PRAKTISI, &
CERTIFIER
RAMBO

Pendukung Perjalanan

 
 


TUJUAN
• Pahami bagaimana Anda dapat mengoptimalkan sistem dan strategi Manajemen
Integritas Aset di Organisasi Anda.
• Cari tahu bagaimana mengelola desain aset holistik dengan bantuan sistem AIM dan
kode desain.
• Temukan cara menggunakan Pemeriksaan Berbasis Risiko untuk mengidentifikasi
ancaman lebih cepat dan menghemat biaya operasional.
• Menerapkan pendekatan teknis untuk manajemen integritas aset untuk mendapatkan
hasil operasional yang EFEKTIF dan memperpanjang siklus hidup fasilitas.
• MENGAdaptasi strategi manajemen integritas aset yang efektif yang akan membantu
meningkatkan produktivitas dan mengatasi tantangan.

TOPIK YANG DIPELAJARI
Asset Integrity
General
Overview
Basics of Asset
Management and
Asset Integrity
Corrosion
Management
Risk Based
Inspection (RBI)
Fitness for
Service (FFS)
Inspection and
Non Destructive
Testing (NDT)
Risk Assessment
Techniques
Rotating
Equipments
Total Productive
Maintenance
Reliability
Centered
Maintenance (RCM)
Modern
Approaches to
Asset Integrity
Management (AIM)

ASSET INTEGRITY GENERAL OVERVIEW
MODUL - 1

ASSET INTEGRITY
Integritas Aset Dapat Didefinisikan
Sebagai Kemampuan Aset Untuk
Menjalankan Fungsi Yang Diperlukan
Secara Efektif Dan Efisien Dalam
Siklus Hidupnya Yang Melindungi
Kesehatan, Keselamatan, Dan
Lingkungan ”.

SASARAN ASSET INTEGRITY
• Keamanan dan keandalan operasi aset dengan peningkatan ketersediaan aset.
• Identifikasi ancaman dan dampaknya terhadap integritas aset
• Proses dan prosedur sistematis untuk mengatasi ancaman dan mengurangi dampaknya terhadap
integritas
• Perpanjangan hidup ASET
• Pemotongan biaya OPERASIONAL.
• Perencanaan SHUT-DOWN.
• Perbaikan perencanaan / jadwal / HAL UNTUK MENDAPATKAN KEMBALI.
• perbaikan Desain
• Citra merek (BRAND IMAGE)
• Manajemen Stakeholder

BASICS OF ASSET MANAGEMENT AND ASSET
INTEGRITY
MODUL - 2

APA ITU ASET?
• Semua sumber ekonomi atau
kekayaan yang dimiliki oleh suatu
entitas yang diharapkan dapat
memberikan manfaat usaha di masa
depan.
• Di dalam ilmu akuntansi, aset atau
aktiva dimasukkan dalam neraca
dengan saldo normal debit.

ASSET MANAGEMENT
Suatu proses perencanaan,
pengadaan, pengelolaan dan
perwatan hingga penghpsan suatu
sumber daya yang dimiliki oleh
individu / organisasi secara efektif
dan efisien dalam rangka mencapai
tujuan.

SIKLUS HIDUP ASET
Tahapan dimana perusahaan
mengidentifikasi kebutuhan
akan adanya permintaan atas
aset.
Tahapan ketika aset dibangun
atau dibuat, bahkan dibeli.
Pengadaan aset ini tergantung
kebutuhan dan sesuai
perencanaan.
Tahapan ketika aset
digunakan/
dimanfaatkan untuk
tujuan yang ditetapkan.
Pada fase ini
biasanya juga terdapat aktivitas
pembaruan, perbaikan, dan
pergantian yang dilakukan secara
berkesinambungan atas aset.
Tahapan dimana
umur ekonomis
suatu aset telah
habis atau ketika
kebutuhan akan
aset tersebut
telah hilang.
Fase
Perencanaan
Fase
Pengadaan
Fase
Penghapusan
Fase Operasi
dan
Pemeliharaan

PENGERTIAN MANAJEMEN ASET :
Manajemen : usaha mencapai
tujuan dan memanfaatkan
sumber daya (aset secara efektif
dan efisien )
Aset : adalah milik sebuah
organisasi yang dapat berupa aset
tetap maupun aset berjalan

AZAS MANAJEMEN ASET :
a. Azas fungsional ( harus sesuai dengan fungsi masing-masing )
b. Azas kepastian hukum (sesuai dengan peraturan dan perundang-undangan )
c. Azas transparansi ( transparan terhadap masyarakat )
d. Azas efisiensi ( penggunaan secara tepat dan benar )
e. Azas akuntabilitas ( dapat dipertanggug jawabkan pada masyarakat )
f. Azas kepastian nilai ( penilaian yang tepat )

CREATE/ACQUIRE UTILIZE MAINTAIN RENEW/DISPOSE
ORGANIZATION/
MANAGEMENT COPORATE
MANAGE ASSET PORTFOLIO
MANAGE ASSET SYSTEMS
MANAGE ASET

MANAGE ASSET :
1. Mengikuti resource life cycle.
2. Pengambilan keputusan
sangat penting.
3. Sistem informasi sangat
berperan.

SYSTEM MANAGE ASSET
1. Culture
2. Technology
3. Integrity

CORROSION MANAGEMENT
MODUL - 3

KOROSI
Korosi : Peristiwa perusakan
atau degradasi material logam
akibat bereaksi secara kimia
dengan lingkungan

PERISTIWA KOROSI DAN PENANGKALAN

STANDAR EMF (ELECTROMOTIVE FORCE)

RISK BASED INSPECTION (RBI)
MODUL - 4

WHAT IS RISK-BASED INSPECTION (RBI)?
• A risk assessment and management process that is focused on loss of containment of
pressurized equipment in processing facilities due to material deterioration. These risks are
managed primarily through equipment inspection.
• The risk-based inspection is a systematic and integrated use of expertise from the different
disciplines that impact plant integrity. These include design, materials selection, operating
parameters and scenarios, and understanding of the current and future degradation mechanisms
and risks involved.
• Risk-based methodologies enable the assessment of the likelihood and potential consequences
of equipment failures. Risk-Based Inspection (RBI) provides companies the opportunity to
prioritize their equipment for inspection; optimize inspection methods, frequencies, and
resources; and develop specific equipment inspection plans the extent of inspection, and the
most suitable type of Non-Destructive Examination (NDE)

WHAT IS RISK-BASED INSPECTION (RBI)
• RBI is most often used in engineering industries and is predominant in the oi l and
gas, petrochemical industries. Assessed risk level are used to develop a prioritised
inspection plan. It is related to (or sometimes a part of) Risk Based Asset
Management (RBAM), Risk Based Integrity Management (RBIM) and Risk Based
Management(RBM).Generally, RBI is part of Risk and Reliability Management (RRM).
Inspections typically employ nondestructive testing (NDT).
• Risk-Based Inspection (RBI) is a methodology that, as opposed to condition-based
inspection involves quantitative assessment of the Probability of failure (PoF) and the
Consequence of failure (CoF) associated with each equipment item, piping circuits
included, in a particular process unit.

WHAT IS RISK-BASED INSPECTION (RBI)
• RBI is a risk assessment and management tool that addresses an area not completely
addressed in other organizational risk management efforts such as Process Hazards
Analyses (PHA) or reliability centered maintenance (RCM).
• RBI produces Inspection and Maintenance Plans for equipment that identifies the
actions that should be implemented to provide reliable and safe operation.
• The RBI effort can provide input into an organization’s annual planning and budgeting
that deﬁne the stafﬁng and funds required to maintain equipment operation at
acceptable levels of performance and risk.
• Risk-Based Inspection is Proactive – It Utilizes the Information Available to Manage
Risk

PURPOSE OF RISK-BASED INSPECTION
• Screen operating units within a plant to identify
areas of high risk.
• Estimate a risk value associated with the operation
of each piece of equipment
• Prioritize the equipment based on the measured
risk
• Design an appropriate inspection program
• Systematically manage the risk of equipment
failures. *

KEY ELEMENTS OF A RBI PROGRAM
• Key elements that should exist in any RBI program are:
• Management systems for maintaining documentation, personnel
qualiﬁcations, data requirements and analysis updates.
• Documented method for probability of failure determination.
• Documented method for consequence of failure determination.
• Documented methodology for managing risk through inspection and
other mitigation activities.

EQUIPMENT COVERED IN RBI
The following types of pressurized equipment and associated components/internals
are covered by this document:
• Pressure vessels—all pressure containing components.
• Process piping—pipe and piping components.
• Storage tanks—atmospheric and pressurized.
• Rotating equipment—pressure containing components.
• Boilers and heaters—pressurized components.
• Heat exchangers (shells, heads, channels and bundles).
• Pressure relief devices.

EQUIPMENT NOT COVERED IN RBI
The following non-pressurized equipment is not covered by this document:
• Instrument and control systems.
• Electrical systems.
• Structural systems.
• Machinery components (except pump and compressor casings).

RISK ANALYSIS
A risk assessment involves first establishing the current and anticipated
condition of the equipment, by asking the following questions:
• What material degradations have been experienced or could be
experienced?
• What are the likelihood (probabilities) of these degradations occurring?
• What are the consequences of these degradations?
• The next step is to determine the risk of operating equipment as the
combination of two separate terms:
• Risk = Likelihood or Probability of Failure x Consequence of Failure

FITNESS FOR SERVICE (FFS)
MODUL - 5

BACKGROUND
• In 1990 a joint industry project was organized by materials properties council (MPC)
concentrated the program on the development of technology for FFS and the
culmination of this progran was the development of API RP 579.
• Sponsor’s pf yhe API RP 579 were EXXON, SHELL, BP, MOBIL, CHEVRON, ARCO, &
AMOCO.
• In 2000 API published API RP 579 for FFS Assessment to evaluate flaws or damage in
the in-service equipment.
• Primarily it was intended to refining & petrochemical assets.
• In 2007 API joined force with the ASME to produce an updated document with the
desigation API-759-1/ASME FFS-1.

NEED FOR FFS
• ASME & API codes & standrads for
pressurized equipment don not
provide rules for the evaluation of
deficiencies of in-service equipment.
• API 510,70, 653, & NB-23 do address
the fact that equipment degrades
while in service.

FFS – FITNESS FOR SERVICE
• Introduction
PART – 1
• FFS Assessment Procedure
PART – 2
• Brittle Fracture
PART – 3
• General Metal Loss
PART – 4
• Local Metal Loss
PART – 5
• Pitting Corrosion
PART – 6

ANNEXURES
• Annex A: Thickness, MAWP & Stress equation for sn FFS Assessment
• Annex B: Stress Analysis overview for an FFS Assessment
• Annex C: Compendium of stress intesity factor solution
• Annex D: Compendium of Reference stress solutions for crack like flaw
• Annex E: Residual stress in FFS evaluation
• Annex F: Material properties for an FFS Assessment
• Annex G: Damage Mechanism
• Annex H:Technical basis & validation
• Annex I: Glossary of terms & definitions
• Annex J: Currently not used
• Annex K: Crack opening areas.

PART – 1: INTRODUCTION
• Fitness for Service (FFS) assessment are quantitative engineering evaluations that are
performed to demosntrate the structural integrity of an in-service component that
maycontain flaw or damage.
• Run-Repair-Replace decision when inspections has revealed degradation or flaw in
the equipment.
• FFS Assesment are currently recognized and referenced by codes such API 510, 570,
& 653.
• Responsibilities & qualifications of owner user, engineer, & inspector.

• Some of expertise that is the part of an FFS are
1. Stress analysis (Caesar II, PV Elite, ANSYS, PRO-
E)
Accurate estimation of stresses action on the
component.
2. Fracture Mechanism
This discipline is related to the behavior of cracks
in the material.

3. Metallurgy/Material Engineering
Understanding of thr performance of varios materials subjected to spesific
environment, pressure, temperature, and stress level.
4. NDE
Detection and sizing of the flaw.
5. Plant Operations
Process conditions & startup/shutdown inputs to FFS Assessment
6. Corrosion
Degradation mechanism input to FFS Assessment.

PART 2: FFS ASSESSMENT PROCEDURE
There are 8 steps in the FFS Assessment procedure:
1. Identification of flaw and damage mechanism.
2. Applicability and limitations.
3. Data requirements.
4. Assessment techniques & Acceptance criteria.
5. Remaining life evaluation.
6. Remediation.
7. In-service monitoring.
8. Documetation.

PART 2: FFS ASSESSMENT PROCEDURE

DOCUMENTATION
• FFS assessment should be documented so that it can be reoeated later.
• Equipment design data, maintenance and past operational history, future operating
and design conditions, calcukation of the MAWP, RL, next inspection interval and any
remediation or mitigation/monitoring for continued service.

DEGRADATION ASSOCIATED WITH HEZ

INSPECTION AND NON DESTRUCTIVE
TESTING (NDT)
MODUL - 6

Pemeriksaan Yang Paling Umum, Pemeriksaan
Terorganisir Atau Latihan Evaluasi Formal. Dalam
Kegiatan Inspeksi Teknik Melibatkan Pengukuran, Tes,
Dan Pengukur Diterapkan Untuk Karakteristik
Tertentu Mengenai Suatu Objek Atau Kegiatan.
Hasilnya Biasanya Dibandingkan Dengan Per-syaratan
Yang Ditentukan Dan Standar Untuk Menentukan
Apakah Item Atau Kegiatan Ini Sejalan Dengan Target
Ini. Pemeriksaan Biasanya Non-destruktif.
INTRODUCTION

• Cracks
• Solid inclusions
• Surface and profiles
• Misalignment (set-up irregularities)
• Gas pores and porosity
• Lack of fusion
• Mechanical damage
• Parent material damage
• Miscellaneous.
KRITERIA CACAT LASAN (WELD)

WELD DEFECTS - CRACK
Longitudinal parent metal crack Transverse weld metal crack
Longitudinal weld metal crack Lamellar tearing

WELD DEFECTS - CRACK
Transverse crack Longitudinal crack

Gas Cavities
Root piping
Cluster porosity
Gas pore
Blow hole
Herringbone porosity
 Loss of gas shield
 Damp electrodes
 Contamination
 Arc length too large
 Damaged electrode flux
 Moisture on parent material
 Welding current too low
Gas pore <1.5mm Blow hole.1.5mm

Gas Cavities
Root piping
Porosity

Cluster porosity Herring bone porosity

Solid Inclusions
 Terak berasal dari fluks
pengelasan
 MAG dan proses pengelasan TIG
menghasilkan inklusi silika
 Terak disebabkan oleh
pembersihan yang tidak memadai
 Inklusi lainnya termasuk inklusi
tungsten dan tembaga dari TIG
MAG dan proses pengelasan
Inklusi terak didefinisikan sebagai inklusi non-logam yang disebabkan oleh
beberapa proses pengelasan
Slag inclusions
Parallel slag lines Lack of interun
fusion + slag
Lack of sidewall
fusion with
associated slag

Elongated slag lines
Interpass slag inclusions

Cacat Permukaan dan Profil
Incomplete filled groove + Lack
of sidewall fusion
1
2
1. Lack of sidewall fusion
2. Lack of inter-run fusion
 Keahlian welder belum baik
 Manipulasi electrode yang tidak
benar
 Arc blow
 welding current/voltage tidak
sesuai
 Kecepatan travel salah
 Pembersihan inter-run salah

Overlap
Ketidaksempurnaan pada kaki atau akar lasan yang disebabkan oleh logam
mengalir ke permukaan logam induk tanpa sekering untuk itu
 Contamination
 Slow travel speed
 Incorrect welding technique
 Current too low

Root Defects
Incomplete root fusion
Incomplete root penetration
 Low Amps/volts
 Large Root face
 Small Root Gap
 Fast Travel Speed
 Incorrect Electrode Angle
 Contamination
 Arc blow

Root Defects
Lack of root fusion
Lack of root Penetration

Lack of root penetration Lack of root fusion

Profile Defects
Poor stop/starts

Spatter
 Excessive current
 Damp electrodes
 Contamination
 Incorrect wire feed speed when
welding with the MAG welding
process
Miscellaneous Defects

Miscellaneous Defects
 Accidental striking of the arc onto the
parent material
 Faulty electrode holder
 Poor cable insulation
 Poor return lead clamping
Arc strike

Undercut
Sebuah alur tidak teratur di ujung las yang berjalan dalam logam induk
 Excessive amps/volts
 Excessive travel speed
 Incorrect electrode angle
 Excessive weaving
 Incorrect welding technique
 Electrode too large

Cap Undercut
Measured in both Length & Depth

Shrinkage groove
Shrinkage Groove
 Insufficient weld metal deposited in the
root pass
 Too fast a cooling rate during the
application of the root bead pass
 Poor welding technique
Sebuah alur dangkal yang disebabkan oleh kontraksi dalam logam las bersama
setiap sisi penetrasi manik-manik

Concave root
Concave Root
 Root faces too large
 Root gap too large
 Excessive back purge pressure
during TIG welding
 Excessive root bead grinding before
the application of the second pass
Sebuah alur dangkal, yang mungkin terjadi pada akar dari lasan

Excessive root penetration
Excessive Root Penetration
 Root faces too small
 Root gap too large
 Excessive amps/volts
 Slow travel speed
Penetrasi Akar melebihi penetrasi sesuai dengan spesifikasi yang
relevan digunakan

Concave root Excessive root penetration

Dalam hal perbaikan:
• Otorisasi untuk perbaikan
• Penghapusan dan persiapan
untuk perbaikan
• Pengujian perbaikan - visual
dan NDT
HOW TO FIX DEFECTS IN WELDING

WELD REPAIRS
• Sebuah perbaikan las dapat digunakan untuk meningkatkan
profil las atau penghapusan logam yang luas.
• Perbaikan cacat fabrikasi pada umumnya lebih mudah
daripada perbaikan terhadap kegagalan layanan karena
prosedur perbaikan dapat diikuti.
• Masalah utama dengan memperbaiki las adalah
pemeliharaan sifat mekanik
• Selama pemeriksaan daerah dihapus sebelum pengelasan
inspektur harus memastikan bahwa cacat telah benar-
benar dihapus dan profil asli bersama telah dipertahankan
sedekat mungkin.

WELD REPAIRS
• Spesifikasi atau prosedur akan mengatur bagaimana daerah yang rusak
harus dihapus. Metode penghapusan mungkin
 Grinding
 Chipping
 Machining
 Filing
 Oxy-Gas gouging
 Arc air gouging
Arc air gouging

METODE NDT
Metode
NDT
Visual
Radiographics
Ultrasonic
Liquid
Penetrant
Magnetic
Particle

Biasanya Metode ini menjadi langkah yang
pertama kali diambil dalam NDT. Metode
ini bertujuan menemukan cacat atau retak
permukaan dan korosi. dengan bantuan
Visual Optical, crack yang berada
dipermukaan material dapat diketahui
VISUAL INSPECTION

VISUAL TEST SPECIFICATIONS
• Spesifikasi Harus Ditulis Dengan
Pengetahuan Penuh Tentang
• Teknik Tes Visual,
• Kepekaan Individu Suatu Teknik,
• Desain Benda Uji,
• Karakteristik Materialnya
• Diskontinuitas Penting Untuk Masa Pakai
Benda Uji

PERSONNEL REQUIREMENTS
• Untuk pengujian visual yang kompeten dari suatu objek, seseorang harus memiliki
pengetahuan yang baik dan pengalaman industri terkait tentang proses manufaktur
yang digunakan untuk membuat item pengujian, riwayat layanannya, dan mode
kegagalan potensinya.
• American Society for Nondestructive Testing (ASNT) telah menjadi pemimpin dunia
dalam kualifikasi dan sertifikasi personel penguji tak rusak sejak 1960-an.
• 4 dokumen utama untuk kualifikasi dan sertifikasi personel NDT:
• Rekomendasi Praktik No. SNT-TC-1A, Kualifikasi Personel, dan Sertifikasi dalam Pengujian
Nondestruktif
• ANSI / ASNT CP-189, Standar Kualifikasi dan Sertifikasi Personil NDT
• ANSI / ASNT CP-105, Garis Besar Topik Standar ASNT untuk Kualifikasi Personil Penguji Nondestruktif
• Program Sertifikasi Sentral ASNT (ACCP),

RADIOGRAPHIC TEST METHOD
• Deteksi kelemahan internal dan mendeteksi cacat las-an
meliputi retak, jahitan, porositas, lubang, dan inklusi,
memeriksa majelis, kurangnya obligasi, dan variasi
ketebalan.
• Digunakan pada forging, casting, pipa, bagian logam
terbentuk, kapal dilas; digunakan dalam pengujian bidang
las, survei korosi, dan rakitan.
• Memberikan catatan permanen pada film, lebih baik pada
bagian tipis; sensitivitas sering lebih tinggi, fluoroskopi
teknik yang tersedia dengan tingkat energi disesuaikan.
• Biaya awal yang lebih tinggi, sumber tenaga yang
diperlukan, bahaya radiasi; teknisi yang terlatih diperlukan.

INTRODUCTION
Sinar-X dihasilkan oleh mesin x tegangan tinggi
ray dimana sinar gamma yang dihasilkan dari
isotop radioaktif seperti Iridium 192 Sinar x-ray
atau gamma ditempatkan dekat dengan bahan,
untuk bc yang diperiksa dan mereka lulus melalui
bahan dan kemudian ditangkap pada film Film ini
kemudian diproses dan gambar diperoleh sebagai
rangkaian nuansa abu-abu antara hitam dan
putih.

RADIOGRAPHY TEST OBJECTIVES
• Pemeriksaan radiografi disebut dalam
banyak spesifikasi karena memberikan
catatan permanen. Berbagai jenis cacat
dalam dapat diidentifikasi, dan cacat
seperti retak, porositas, kurangnya fusi,
dan terak terperangkap dapat dibedakan.

MECHANICAL EQUIPMENT TESTING
RADIOGRAPHY

RADIOGRAPHY TECHNIQUES
• Sinar-X dipancarkan dari tabung dan melewati
pekerjaan yang akan diperiksa.
• Bagian dari pekerjaan menyajikan obstruksi kurang
untuk sinar-X, seperti gigi berlubang atau inklusi,
memungkinkan peningkatan paparan dari film.
Film ini dikembangkan untuk membentuk
radiograf dengan rongga atau inklusi yang
ditunjukkan oleh gambar yang gelap.
• Peningkatan ketebalan (seperti pengelasan bawah-
atas) muncul gambar sebagai kurang padat.

ULTRASONIC TEST METHODS
• Pulse echo digunakan untuk menemukan cacat internal,
kurangnya obligasi, laminasi, inklusi, porositas, struktur
butir; resonansi digunakan terutama untuk gaging
(muntahan/kelebihan) ketebalan dan kekurangan
laminar.
• Digunakan pada semua logam dan keras bahan logam
non - lembaran, tabung, batang, forging, casting - di
lapangan dan pengujian produksi. Dalam pengujian
bagian layanan untuk pesawat dan inspeksi laut.
• Cepat dan handal, mudah dioperasikan. Meminjamkan
diri untuk otomatisasi, hasil tes langsung diketahui

Inspeksi ultrasonik menggunakan
gelombang suara dari panjang gelombang
pendek dan frekuensi tinggi untuk
mendeteksi kelemahan atau ketebalan
ukuran material. Hal ini digunakan pada
pesawat, pembangkit listrik yang
menghasilkan tanaman, atau las dalam
pembuluh tekanan pada kilang minyak atau
pabrik kertas.
INTRODUCTION

HOW IT WORKS
• Dalam pengujian ultrasonik, ultrasound transducer
terhubung ke mesin diagnostik melewati obyek yang
diperiksa. Transduser ini biasanya dipisahkan dari benda
uji oleh couplant (seperti minyak) atau dengan air, seperti
pada pengujian perendaman.
• Ada dua metode untuk menerima gelombang USG,
refleksi dan atenuasi. Dalam refleksi (atau pulsa-echo)
modus, transduser melakukan kedua pengiriman dan
penerimaan gelombang berdenyut sebagai "suara"
dipantulkan kembali ke perangkat. USG tercermin berasal
dari sebuah antarmuka, seperti dinding belakang objek
atau dari ketidaksempurnaan dalam objek.

HOW IT WORKS
• Mesin diagnostik menampilkan hasil ini dalam bentuk sinyal
dengan amplitudo yang mewakili intensitas refleksi dan jarak, yang
mewakili waktu kedatangan refleksi. Dalam mode redaman (atau
melalui transmisi), pemancar mengirimkan USG melalui satu
permukaan, dan penerima yang terpisah mendeteksi jumlah yang
telah mencapai di permukaan lain setelah perjalanan melalui
medium.
• Ketidaksempurnaan atau kondisi lain di ruang antara pemancar
dan penerima mengurangi jumlah suara ditransmisikan, sehingga
mengungkapkan kehadiran mereka. Menggunakan couplant akan
meningkatkan efisiensi proses dengan mengurangi kerugian energi
gelombang ultrasonik karena pemisahan antara permukaan.

MEASUREMENT METHOD
Langkah 1: Probe UT ditempatkan pada akar pisau untuk diperiksa
dengan bantuan alat khusus borescope (probe video).
Langkah 2: Pengaturan Instrumen adalah input.
Langkah 3: Probe dipindai lebih akar pisau. Dalam hal ini, indikasi
(puncak dalam data) melalui garis merah (atau gerbang)
menunjukkan pisau yang baik, indikasi ke kiri dari jarak yang
menunjukkan sedikit.

COMPLETENESS ULTRASONIC EQUIPMENT

LIQUID PENETRANT TEST METHOD
• Digunakan untuk menemukan retak permukaan,
porositas, lap, sambungan dingin, kurangnya las
obligasi, kelelahan, dan retak grinding.
• Digunakan pada semua logam, kaca, keramik,
casting, forging, bagian mesin, alat pemotong,
dan untuk inspeksi lapangan.
• Mudah untuk diterapkan, akurat, cepat biaya,
awal yang rendah dan copy uji per, mudah
menginterpretasikan hasil, tidak rumit set-up
diperlukan.

INTRODUCTION
• Pengujian Penetrant Cair (LPT), juga disebut
Dye Penetrant Inspection (DPI) dan Pengujian
Penetrant (PT), secara luas digunakan untuk
mendeteksi cacat permukaan pada produk cor,
penempaan, pengelasan, retak material,
porositas dan mungkin daerah kegagalan
kelelahan (fatiq).

PRINSIP DASAR
• DPI didasarkan pada kapiler, di mana permukaan cairan
tegangan rendah menembus ke permukaan bersih dan
kering-melanggar diskontinuitas. Penetran dapat
diterapkan untuk komponen tes dengan mencelupkan,
penyemprotan, atau menyikat. Setelah waktu penetrasi
yang cukup telah diperbolehkan, penetran kelebihan
dihapus, pengembang diterapkan. Pengembang
membantu untuk menarik penetran keluar dari cacat di
mana indikasi yang tak terlihat menjadi terlihat untuk
inspektur. Pemeriksaan dilakukan di bawah sinar
ultraviolet atau putih, tergantung pada jenis digunakan
pewarna - fluorescent atau nonfluorescent (terlihat).

TAHAPAN PELAKSANAAN
• Material dibersihkan dan kemudian dilapisi dengan larutan
pewarna terlihat atau neon.
• Teknisi menghapus soluent yang kelebihan setelah menunggu
waktu yang ditentukan (Tinggal Time) dari dia / dia berlaku
pengembang untuk materi.
• Pengembang bertindak seperti tinta, menarik solusi pewarna
dari ketidaksempurnaan.
• Pewarna terlihat akan menunjukkan kontras tajam antara
penetran dan pengembang membuat "bleedout" mudah untuk
melihat.
• Pewarna fluoresen dilihat dengan lampu ultraviolet, yang
membuat "bleed out" berpendar terang terhadap
ketidaksempurnaan material.

• Penetran diklasifikasikan menjadi tingkat
sensitivitas. Penetrants terlihat biasanya berwarna
merah, dan mewakili sensitivitas terendah.
Penetrants neon berisi dua atau lebih pewarna
yang berpendar saat gembira dengan ultraviolet
(UV-A) radiasi (juga dikenal sebagai cahaya hitam).
Sejak Fluorescent inspeksi penetran dilakukan
dalam lingkungan yang gelap, dan pewarna
bersemangat memancarkan brilian kuning-hijau
muda yang kontras dengan latar belakang sangat
gelap, bahan ini lebih sensitif terhadap cacat kecil.
LIQUID PENETRANT PROPERTIES

• Ketika memilih tingkat sensitivitas kita harus
mempertimbangkan banyak faktor, termasuk lingkungan di
mana tes akan dilakukan, menyelesaikan permukaan
spesimen, dan ukuran cacat dicari. Kita juga harus
memastikan bahwa bahan kimia tes yang kompatibel
dengan sampel sehingga pemeriksaan tidak akan
menyebabkan noda permanen, atau degradasi. Teknik ini
bisa sangat portabel, karena dalam bentuk yang paling
sederhana pemeriksaan hanya membutuhkan 3 kaleng
semprot aerosol, kain serat beberapa bebas, dan cahaya
tampak yang memadai. Sistem stasioner dengan aplikasi
khusus, mencuci, dan stasiun pengembangan, lebih mahal
dan rumit, tetapi menghasilkan kepekaan yang lebih baik
dan sampel yang lebih tinggi.
LIQUID PENETRANT PROPERTIES

PEMBERSIHAN AWAL
• Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran,
cat, minyak, lemak atau skala longgar yang baik bisa
menjaga penetrasi dari cacat, atau menyebabkan indikasi
tidak relevan atau salah.
• Metode Pembersihan mungkin termasuk pelarut, langkah
pembersihan alkali, uap degreasing, atau peledakan
media. Tujuan akhir dari langkah ini adalah permukaan
yang bersih di mana setiap cacat ini terbuka ke
permukaan, kering, dan bebas dari kontaminasi. Catatan
bahwa jika media blasting digunakan, mungkin "bekerja
lebih" diskontinuitas kecil di bagian tersebut, dan mandi
etsa dianjurkan sebagai pengobatan pasca-peledakan

• Penetran ini kemudian diterapkan pada permukaan
dari objek yang diuji. Penetran diperkenankan "waktu
tinggal" untuk meresap ke dalam setiap kelemahan
(umumnya 5 sampai 30 menit).
• Waktu tinggal terutama tergantung pada penetrasi
yang digunakan, bahan pengujian dan menjadi
ukuran kekurangan dicari. Seperti yang diharapkan,
kelemahan kecil membutuhkan waktu penetrasi lebih
lama. Karena sifat yang tidak kompatibel satu mereka
harus berhati-hati untuk tidak menerapkan berbasis
pelarut penetran ke permukaan yang akan diperiksa
dengan penetrasi air dicuci.
PELAPISAN PENETRANT CAIR

PEMBERSIHAN KELEBIHAN PENETRANT CAIR
• Para penetran berlebih kemudian dikeluarkan dari permukaan.
Metode penghapusan dikendalikan oleh jenis penetran digunakan.
Air-dicuci, pelarut dilepas, lipofilik pasca-emulsi, atau hidrofilik
pasca emulsi merupakan pilihan umum. Pengemulsi merupakan
tingkat sensitifitas tertinggi, dan kimia berinteraksi dengan
penetran berminyak untuk membuatnya dilepas dengan semprotan
air. Bila menggunakan remover pelarut dan kain penting untuk tidak
menyemprot pelarut pada permukaan tes langsung, karena ini
dapat menghapus penetran dari kekurangan. Jika penetran berlebih
tidak dibuang dengan baik, sekali pengembang diterapkan, dapat
meninggalkan latar belakang di daerah dikembangkan yang dapat
menutupi indikasi atau cacat. Selain itu, ini juga dapat
menghasilkan indikasi palsu sangat menghambat kemampuan Anda
untuk melakukan pemeriksaan yang tepat.

• Permukaan uji sering dibersihkan dan
dikeringkan setelah pemeriksaan dan
pencatatan cacat, terutama jika pasca
inspeksi proses pelapisan dijadwalkan.
PENGERINGAN SETELAH DIBERSIHKAN

• Setelah penetran berlebih telah dihapus pengembang putih
diterapkan pada sampel. Jenis pengembang tersedia beberapa,
termasuk: non-air pengembang basah, bubuk kering, air
suspendable, dan larut dalam air. Pilihan pengembang diatur
oleh kompatibilitas penetran (satu tidak dapat menggunakan
pengembang yang larut dalam air atau suspendable dengan air
dicuci penetran), dan oleh kondisi inspeksi. Bila menggunakan
non-air pengembang basah (NAWD) atau bubuk kering, sampel
harus dikeringkan sebelum aplikasi, sementara pengembang
larut dan suspendable diterapkan dengan bagian masih basah
dari langkah sebelumnya. NAWD secara komersial tersedia
dalam kaleng semprot aerosol, dan dapat menggunakan
aseton, alkohol isopropil, atau propelan yang merupakan
kombinasi dari keduanya. Pengembang harus membentuk
semi-transparan, bahkan lapisan di permukaan.

• Pengembang menarik penetran dari cacat keluar
ke permukaan untuk membentuk indikasi yang
terlihat, umumnya dikenal sebagai berdarah-out.
Setiap daerah yang berdarah-out dapat
menunjukkan lokasi, orientasi dan jenis
kemungkinan cacat di permukaan. Menafsirkan
hasil dan karakterisasi cacat dari indikasi yang
ditemukan mungkin membutuhkan beberapa
pelatihan dan / atau pengalaman [ukuran indikasi
bukan ukuran sebenarnya dari cacat]

• Cocok Untuk Mendeteksi Cacat Permukaan Dan Bawah
Permukaan, Retak, Porositas, Inklusi Bukan Logam, Dan
Cacat Las.
• Digunakan Pada Semua Jenis Bahan Feromagnetik -
Tubing, Pipa Dari Anysize, Bentuk, Komposisi Atau
Kondisi Perlakuan Panas; Digunakan Untuk Pengujian
In-service Untuk Retak Kelelahan.
• Sederhana Pada Prinsipnya, Mudah Dilakukan, Portabel
Untuk Pengujian Lapangan, Cepat Untuk Pengujian
Produksi, Metode Positif Dan Biaya Ekonomis.
MAGNETIC PARTICLES TEST

MAGNETIC PARTICLE INSPECTION
• Inspeksi Partikel Magnetik Merupakan Metode Yang Dapat
Digunakan Untuk Menemukan Cacat Permukaan Dan Dekat
Permukaan Dalam Bahan Feromagnetik Seperti Baja Dan
Besi.
• Teknik Ini Menggunakan Prinsip Bahwa Garis Gaya Magnetik
{Fluks) Akan Terdistorsi Dengan Adanya Cacat Dalam Cara
Yang Akan Mengungkapkan Kehadirannya. Cacat (Misalnya,
Celah) Terletak Dari "Kebocoran Fluks", Menyusul Penerapan
Partikel Besi Halus, Untuk Daerah Di Bawah Pemeriksaan.
Ada Variasi Dalam Cara Medan Magnet Diterapkan. Tetapi
Mereka Semua Tergantung Pada Prinsip Di Atas

• Arus bolak balik (AC) umumnya digunakan untuk
mendeteksi diskontinuitas permukaan.
• Arus searah (DC, penuh gelombang DC) digunakan
untuk mendeteksi diskontinuitas bawah permukaan di
mana AC tidak dapat menembus cukup dalam untuk
menarik bagian pada kedalaman yang dibutuhkan.
• Setengah gelombang DC (HWDC, berdenyut DC)
bekerja sama dengan DC gelombang penuh, namun
memungkinkan untuk mendeteksi indikasi permukaan
melanggar dan memiliki penetrasi lebih magnetik ke
dalam bagian dari FWDC
JENIS ARUS LISTRIK YANG DIGUNAKAN

MAGNETIC PARTICLE TEST STEPS
• Bagian dibersihkan dari minyak dan kontaminan
lainnya
• Perhitungan yang diperlukan dilakukan untuk
mengetahui jumlah arus yang dibutuhkan untuk
menarik bagian. Lihat ASTM E1444-05 untuk
formula.
• Pulsa magnetizing diterapkan selama 0,5 detik di
mana operator mencuci bagian dengan partikel,
berhenti sebelum pulsa magnetik selesai.
Kegagalan untuk Berhenti sebelum berakhir dari
pulsa magnetik akan membersihkan indikasi.

• Sinar UV diterapkan operator mencari indikasi cacat
yang 0 sampai + / - 45 derajat dari jalur arus mengalir
melalui bagian. Cacat yang hanya muncul adalah 45
sampai 90 derajat medan magnet. Cara termudah
untuk cepat mengetahui arah mana medan magnet
sedang berjalan adalah ambil bagian dengan baik
tangan antara saham kepala meletakkan ibu jari Anda
terhadap bagian (jangan membungkus ibu jari Anda di
sekitar bagian) ini disebut aturan ibu jari kiri atau kanan
atau kanan tangan aturan pegangan. Poin arah ibu jari
memberitahu kita arah arus yang mengalir, medan
magnetik akan berjalan 90 derajat dari jalan saat ini.

• Pada geometri yang kompleks seperti mesin engkol
operator perlu memvisualisasikan arah perubahan arus
medan dan magnetik diciptakan. Arus mulai dari 0 derajat
kemudian 45 derajat ke 90 derajat ke 45 derajat ke 0 maka
-45 ke -90 ke -45 ke 0 dan mengulangi untuk crankpin. Jadi
pemeriksaan bisa memakan waktu untuk disimak untuk
indikasi yang hanya 45 sampai 90 derajat dari bidang
magnetik.
• Bagian ini diterima atau ditolak berdasarkan yang telah
ditetapkan menerima dan menolak kriteria
• Bagian ini mengalami kerusakan magnetik

• Tergantung pada kebutuhan orientasi
medan magnet mungkin perlu diubah 90
derajat untuk memeriksa cacat yang tidak
dapat terdeteksi dari langkah 3 sampai 5.
Cara yang paling umum adalah mengubah
orientasi medan magnet adalah untuk
Shot Coil digunakan Coil 36 inci dapat
dilihat maka langkah 4, 5, dan 6 yang
berulang.

METHODS OF DEMAGNETIZATION
• Setelah bagian tersebut telah dimagnet perlu mengalami
penghilangan magnetik. Hal ini memerlukan peralatan khusus yang
bekerja dengan cara yang berlawanan dari peralatan magnetisasi.
• AC demagnetizing
• Tarik melalui kumparan AC demagnetizing: dilihat pada gambar di sebelah
kanan adalah AC powered perangkat yang menghasilkan medan magnet
tinggi di mana bagian secara perlahan ditarik melalui dengan tangan atau
pada konveyor. Tindakan menarik bagian melalui dan jauh dari medan
magnet kumparan memperlambat turun medan magnet di bagian.
Perhatikan bahwa banyak AC gulungan demagnetizing memiliki siklus
kekuatan beberapa detik, jadi bagian harus melewati kumparan dan
menjadi beberapa meter (meter) jauh sebelum selesai siklus
demagnetizing atau bagian akan memiliki sisa magnetisasi.

METHODS OF DEMAGNETIZATION
• AC membusuk demagnetizing: ini dibangun ke paling
tunggal peralatan fase MPI. Selama proses bagian yang
dikontrol mengalami arus AC sama atau lebih besar,
setelah saat ini berkurang selama periode waktu
tertentu (biasanya 18 detik) hingga nol arus keluaran
tercapai. Seperti bolak-balik AC dari positif ke polaritas
negatif ini akan meninggalkan domain magnetik dari
bagian acak.
• AC Demag memang memiliki keterbatasan yang
signifikan pada kemampuannya untuk Demag bagian
tergantung pada geometri dan paduan digunakan.
AC Demag

TOOLS AND ACCESSORIES
• Sebuah mesin horisontal basah MPI adalah massa yang paling umum digunakan mesin
produksi inspeksi.
• Power pack Mobile custom built pasokan listrik magnetizing digunakan dalam aplikasi
kawat pembungkus.

TOOLS AND ACCESSORIES
• Beban magnetik adalah perangkat genggam yang menginduksi medan magnet antara
dua kutub. Aplikasi umum adalah untuk penggunaan outdoor, lokasi terpencil, dan
inspeksi las.

LEVEL CERTIFICATION FOR NDT
• Level 1 adalah teknisi memenuhi syarat untuk melakukan kalibrasi hanya spesifik dan tes di bawah
pengawasan yang ketat dan arah oleh personil tingkat yang lebih tinggi. Mereka hanya bisa
melaporkan hasil tes. Biasanya mereka bekerja mengikuti instruksi kerja khusus untuk prosedur
pengujian dan kriteria penolakan.
• Tingkat 2 adalah insinyur atau teknisi berpengalaman yang mampu mengatur dan kalibrasi peralatan
pengujian, melakukan pemeriksaan sesuai dengan kode dan standar (bukan mengikuti instruksi kerja)
dan menyusun instruksi kerja untuk Level 1 teknisi. Mereka juga berwenang melaporkan, menafsirkan,
mengevaluasi dan mendokumentasikan hasil pengujian. Mereka juga dapat mengawasi dan melatih
Level 1 teknisi. Selain menguji metode, mereka harus terbiasa dengan kode yang berlaku dan standar
dan memiliki pengetahuan tentang pembuatan dan layanan produk diuji.
• Tingkat 3 biasanya insinyur atau teknisi khusus yang sangat berpengalaman. Mereka dapat
membangun teknik NDT dan prosedur dan menginterpretasikan kode dan standar.

ENCLOSURE DIMENSIONS
TOLERANCE PIPE (ASTM)

RISK ASSESSMENT TECHNIQUES
MODUL - 7

LEGAL BACKGROUND
Management Regulations (1999) are the umbrella regulations
Require employer to:
• Identify hazards
• Assess risks
• Eliminate or control exposure to risks
• Write it down if significant

RISK ASSESSMENT – THE 5 STEPS
• What are the hazards?
• Who is doing what, where & when? (WWW)
AND
Who else might be affected by what is done?
• What is the degree of risk?
• What do we need to, or can we, do to control (eliminate/minimise)
exposure to the risk?
• How will we monitor the work/people?

WHAT COMES FIRST?
• Even before the 5 steps – one question:
• What is it we have/want/would like to do?
• We can call this: -
• The task
• The job to do
• The procedure
• Everything can be covered in this way

HAZARD AND RISK
Hazard the potential to cause harm or damage
Risk the chance of that harm occurring
Calculated as -
potential severity of harm
(the consequence – or damage)
x
likelihood of event occurring

HAZARD IDENTIFICATION
• What will I be using/doing?
• How much do I know about what I am using/doing?
• What factors or properties could there be that affect the level of hazard
(not risk)?
• Do I really have to do the work/task at all?
• Can I substitute something less hazardous?

WHO IS AFFECTED BY THE WORK?
• THOSE WHO DO THE WORK
• MATURITY
• EXPERIENCE
• HEALTH AND IMMUNE STATUS
• MEDICATION
• DISABILITY
• PREGNANCY
• OTHERS IN THE WORKPLACE
• CLEANING AND MAINTENANCE STAFF
• VISITORS
• EXTERNAL – INCLUDING NEIGHBOURS

Can we work out how high the risk is?
• What could go wrong?
• What is the worst that could happen?
Consequence - severity
Likelihood
• How often must it be done?
• How many people do it?
• Is everyone doing it competent and trained?

Where do our risks fit on the spectrum?
How
likely?
How bad?

Evaluating the risk
1. Highly unlikely
2. Possibly
3. Quite likely
4. Very likely
1. Slight harm
2. Injury affecting work
3. Serious injury
4. Possible fatality

Risk Matrix
4 8 12 16
3 6 9 12
2 4 6 8
1 2 3 4

Risk Matrix – Does it work?
4
Tolerable
8
Significant
12
Unacceptable
16
Unacceptable
3
Insignificant
6
Tolerable
9
Significant
12
Unacceptable
2
Insignificant
4
Tolerable
6
Tolerable
8
Significant
1
Insignificant
2
Insignificant
3
Insignificant
4
Tolerable

Controlling the risk
Unacceptable – stop doing it until
improvements made
Significant - proceed with caution but
improvement high priority
Tolerable - OK to proceed but plan to
improve
Insignificant - Any improvements low
priority

Controlling the risk
• Decide measures to be taken
• Implement them according to priority
• Confirm measures appropriate and work

MONITORING AND REVIEW
Monitoring
• ‘Live’ nature of assessments
• Possible modification to procedures
Review
• Identifies changes to procedures
• Possible modification to assessment

ROTATING EQUIPMENT
HIGH PRESSURE
It’s all in the ‘Seal’
LOW PRESSURE
Rotating Shaft

ROTATING EQUIPMENT
• PUMPS
• COMPRESSORS
• AGITATORS
• FANS / BLOWERS
• TURBINES
• VACUUM PUMPS
• VALVES

TYPE OF SEALS
• STUFFING
• CHEAPEST
• LEAKS CONTINUOUSLY FOR COOLING
• MECHANICAL SEAL
• MORE EXPENSIVE
• TRACE AMOUNTS OF LEAKAGE FOR COOLING
• DOUBLE MECHANICAL SEAL
• SEALESS (MAGNET COUPLED, CANNED)
• MOST EXPENSIVE
Increasing
Cost
Increasing
Leakage
Rate

ROTATING EQUIPMENT
“STUFFING BOX”

ROTATING EQUIPMENT
• PACKING MATERIAL

ROTATING EQUIPMENT
• VALVE PACKING

ROTATING EQUIPMENT
• SINGLE MECHANICAL SEAL - PUSHER TYPE
High Press
Fluid
Shaft
Seal Face
Pump
Housing
Spring

ROTATING EQUIPMENT
• JOHN CRANE EZ-1
SINGLE
MECHANICAL SEAL
www.johncrane.com

ROTATING EQUIPMENT
• SINGLE MECHANICAL - BELLOWS MECHANICAL SEAL

ROTATING EQUIPMENT
• BELLOWS MECHANICAL SEAL

ROTATING EQUIPMENT
• DOUBLE MECHANICAL SEAL
Inboard Seal Outboard Seal
Barrier
Fluid
Inboard
Seal Face
Outboard
Seal Face

ROTATING EQUIPMENT
• DOUBLE MECHANICAL SEAL - BARRIER FLUID

ROTATING EQUIPMENT
• SEALLESS PUMPS - MAGNETIC DRIVE

ROTATING EQUIPMENT
• SEALLESS PUMPS - CANNED MOTOR

ROTATING EQUIPMENT
• SEALLESS PUMPS - CANNED MOTOR PUMP

ROTATING EQUIPMENT
• PUMPS - AIR OPERATED

ROTATING EQUIPMENT
• ROTARY GEAR PUMP
High
viscosity
fluids
( > 10 cP)

ROTATING EQUIPMENT
• POSITIVE DISPLACEMENT - DIAPHRAGM PUMP
Low
viscosity
fluids
( < 10 cP)

ROTATING EQUIPMENT
• POSITIVE DISPLACEMENT - DIAPHRAGM

ROTATING EQUIPMENT
• AGITATORS

PUMP SELECTION
• SINGLE STAGE CENTRIFUGAL PUMPS FOR
0.057-18.9 M3/MIN, 152 M MAXIMUM HEAD
• ROTARY PUMPS FOR 0.00378-18.9 M3/MIN,
15,200 M MAXIMUM HEAD,
• RECIPROCATING PUMPS FOR 0.0378-37.8
M3/MIN, 300 KM MAXIMUM HEAD,
1
m
3
min
 264.2
gal
min


%
50
)
(
)
(
Power
fluid
Hydraulic
Efficiency
Motor
Efficiency
Hydraulic
Power
fluid
Hydraulic
Power
Shaft



1714
)
(
)
(
)
(
psi
pressure
al
Differenti
USGPM
Flow
Volumetric
Power
fluid
Hydraulic


Grav
Spec
ft
Head
psi
pressure
al
Differenti 

 43352
.
0
)
(
)
(
(HP)
COMMON EQUATIONS

PUMP SIZING
•5 EASY STEPS
• DRAW A DIAGRAM
• DETERMINE THE FLOW
• DETERMINE THE INLET PRESSURE
• DETERMINE THE DISCHARGE PRESSURE
• CALCULATE SHAFT POWER

PUMP SIZING - STEP 1
• 1.DRAW A DIAGRAM ! - BASED ON P&ID
Source Pressure
= 1.5 bar(g)
Destination 1
5 bar(g)
Liquid Level
Pump Suction
Pressure
Pump Discharge
Pressure
Pump
Suction
Static Head
Destination 2
9 bar(g)
Min Flow
Bypass Line
and orifice
plate
PIC
PT

• 2.DETERMINE THE FLOW RATE
• TAKE SIMULATION FLOW ADD 20%
• IF THERE’S A MIN FLOW BYPASS- IT’S FLOW IS 15% OF THE RATED FLOW
• SIMUL = 100 GAL/MIN
• RATED FLOW = 100 GPM * 1.20
• RATED FLOW = 120 GAL/MIN
• IF MIN FLOW BYPASS 100 * 1.20 / (1-0.15)
• RATED FLOW = 141 GAL/MIN

• 3. Determine Pump Inlet Pressure
• Use Pressure from Simulation
• Assume elevation changes offset piping pressure drops

• 4. DETERMINE DISCHARGE PRESSURE
• LOOK DOWNSTREAM OF THE PUMP FOR A PLACE IN THE PROCESS
WHERE THE PRESSURE IS CONTROLLED (OR P IS ATMOSPHERIC OR P IS
SET BY VAPOUR PRESSURE OF FLUID IN TANK)
PIC
PT
PV
LT
LV
LIC

• 4. Determine Discharge Pressure
• Work Backwards from Downstream Pressure
• Work your way back to pump adding/subtracting
• add DP due to frictional loss (piping)
• add OR subtract DP due elevation changes
• add DP due to control valves
• add DP due to equipment (exch, packed bed reactors,
etc.)

• ASSUME (FIRST PASS) THAT CONTROL VALVES HAVE 10 PSI
DIFFERENTIAL.
• IF THERE’S MORE THAN ONE CONTROL VALVE IN PARALLEL GO
BACK LATER AND DETERMINE WHICH ONE HAS THE 10 PSI AND
WHICH ONE(S) HAS MORE.
• DO DP OF MIN FLOW BYPASS ORIFICE LAST.

• DETERMINE THE CONTROL VALVE DP
Source Pressure
= 0 bar(g)
Destination 1
5 bar(g)
Liquid Level
Pump Suction
Pressure
Pump Discharge
Pressure
Pump
Suction
Static Head
Destination 2
9 bar(g)
1 bar
0.5 bar

• DETERMINE THE CONTROL VALVE DP
• CONTROL VALVE SIZING
• CV VS % OPENING CHARACTERISTIC
CV Volumetric_Flow
Spec_Gravity
Pressure_Differential

Volumetric_Flow
gal
min
Pressure_Differential psi

• CV VS % OPENING CHARACTERISTIC

• PIPING DP = 15 PSI AT RATED FLOW
• FLOW ELEMENTS (FE’S) = 3 PSI
• HEAT EXCHANGERS = 10 PSI
• FILTERS - THERE ARE NONE
• PACKED BEDS - HMMM 25 PSI IN LIQ SERVICE
• COULD USE ERGUN EQUATION (SEE PERRY’S) TO CALC

•DETERMINE PUMP DIFFERENTIAL PRESSURE
• SUBTRACT INLET PRESS FROM DISCHARGE PRESS
• (NOTE ERROR IN EQUIPMENT LIST SPREADSHEET)
•ASSUME EFFICIENCY
•CALC PUMP SHAFT POWER

http://www.gouldspumps.com/gp_hss.ihtml

GOULDS PUMP SIZING
• 3600 OR 1800 RPM
• START WITH MODEL 3196 (STANDARD CHEMICAL SERVICE)
• LOOK FOR THE PUMP WITH THE HIGHEST EFFICIENCY
http://www.gouldspumps.com/gp_hss.ihtml

WORKSHOP
• REFLUX PUMP ON THE ACETONE COLUMN (EASY ONE)
NLL = 3’-6”
LLL = 2’-0”
HLL = 4’-6”
LLLL = 2’-0”
LIT
LSLL
I Pump
S/D
LIC
TI
PI
LAHL
LALL
Set@
M
I
HS
HS
PI
PI
RO
FV
FT
FIC
PV
PT PIC
CWS
CWR

WORKSHOP
• FLOW: 4372 KG/HR (SIMULATION), SG = 0.75
• DIAGRAM!
• 23/0.6*1.1= 43 TRAYS
• HEIGHT TO REFLUX NOZZLE= 43*2FT+6 FT = 90 FT
• FIND THE PUMP TYPE, HYDRAULIC HORSEPOWER, AND THE BRAKE HP
FT
275 kPa
275 kPa

QUESTIONS
• NPSH
• COMPRESSION RATIO
• DRIVER TYPES

NPSHA VS NPSHR
• NPSHA = AVAILABLE
• NPSHR = REQUIRED

• RATED FLOW: 4372 * 1.2 / (1-0.15) = 6172 KG/HR = 35.3 USGPM
• SUCTION PRESSURE = 275 KPA(G)
• LIQ HEAD TO PRESSURE = 90FT * 0.4432 PSI/FT * 0.75(SG) = 29.3PSI
• DISCHARGE PRESSURE = 275 KPA(G) + 15 PSI (PIPE) + 10 PSI (VALVE) + 3
PSI (FE) + 29.3 PSI (LIQ HEIGHT) = 670 KPA
• DIFFERENTIAL PRESSURE = 394 = 57 PSI
• HHP = 57 * 35.3 / 1715 50% = 2.3 HP

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
MODUL - 9

TPM IMPLEMENTED?
What Does TPM Look Like?
» Production Operators (Machine operators) are trained to
do much of the maintenance operations, and it’s part of
their Standard Work

Production Operators Roles
• Cleaning all equipment, machine, and
facilities every day.
• Oiling at moving parts, gear, chain, bearing,
and others machine/equipments/facilities
that need an oil or grease.
• Checking the abnormalities of
machine/equipment/instrument/facilities
by simple check, such as check a gauge,
standard value or not, etc?
• Doing a small repair.
TPM Implemented?
Maintenance/Technician
• Doing a big repair for the un
predictive one.
• Doing a weekly or monthly
maintenance to all equipments/
machine/facilities .
• Evaluate Production operator
check sheet and history of small
repair.
• Doing a yearly maintenance to all
equipment/machine/ facilities.
• Etc.

TPM Implemented?
Production Operators Roles Maintenance/Technician Roles
CLEANING, OILING, &
CHECKING ALL MACHINE,
EQUIPMENTS, INSTRUMEN,
& FACILITIES
ABNORMAL
EVALUATE THE CHECK
SHEET AND ESTABLISH THE
ACTION TO DO.
DOING A SMALL
REPAIR
DOING A BIG REPAIR
AND CALCULATE
PREVENTIVE ACTION
SMALL
OR
BIG???

TPM IMPLEMENTED?
» Tools necessary are readily available. This is used for
small repaired or adjustment that do by production
operators (machine operators).

TPM IMPLEMENTED?
» Equipment modified such that easy to keep clean, easy to
see when maintenance is required.
Before After

TPM IMPLEMENTED?
» More examples of easily cleaned and seen
Before
After
Filtered Air

TPM IMPLEMENTED?
» More examples of easily cleaned and seen
Before After

TPM IMPLEMENTED?
» Equipment modified such that easy to maintain

TPM STRATEGIES
TPM
STRATEG
Y
Planned
Maintenance
System
Loss
Eliminatio
n
Operator
Autonomous
Maintenance
Initial Control
System
Zero
Breakdown
& Defect
Education
&
Training

8 PILLARS OF TPM
FOCUSED
ON
IMPROVEMENT
(KOBETSU
KAIZEN)
AUTONOMOUS
MAINTENANCE
(JISHU
HOZEN)
PLANNED
MAINTENANCE
(KEIKAKU
HOZEN)
TRAINING
&
EDUCATION
EARLY
MANAGEMENT
QUALITY
MAINTENANCE
(HINSHITSU
HOZEN)
TPM
OFFICE
&
ADMINISTRATIVE
SAFETY,
HEALTH,
&
ENVIRONMENT
FOUNDATION OF 5S, VISUAL MANAGEMENT, & ELIMINATION OF 3MU
ZERO ACCIDENT
ZERO BREAKDOWN – ZERO DEFECT

WHAT ARE THE BENEFITS FOR YOU?
•Safe Work Environment
•Job Security
•Improved Quality
•Increased Productivity/Efficiency.
•Improved Skills

What Can Be Expected?
Productivity/Efficiency:
uValue added improvement 1.5 to 2 times.
u40% reduction in breakdowns.
uOverall equipment efficiency up 1.5 to 2 times.
Quality:
uReduction in Work-In-Process (WIP) defects.
uReduction in Parts Per Million (PPM).
Cost:
uRecovery Costs reduced by 30%.
uCost caused breakdown reduced by 30%.

What Can Be Expected?
Safety & Morale:
uZero accidents.
u5 -- 10 suggestions per employee.
Education:
uSkill upgrading of employees.
Delivery:
uReduced finished goods inventory by 50%.
u100% on-time delivery.
uReduced premium freight by 60%.

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
MODUL - 10

EVOLUTION OF MAINTENANCE
• At the very beginning, Maintenance was an appendix to Operations / Production: It
existed only to fix failures, when they happened. These were the days of absolute
CORRECTIVE MAINTENANCE.
• As times went by, it was detected that many failures have an almost regular pattern,
failing after an average period. Therefore, one could choose regular intervals to fix
the equipment BEFORE the failure: PREVENTIVE MAINTENANCE Also know as TIME
BASED MAINTENANCE.

• However, very often these failures happen in irregular periods. To avoid an unwanted
failure, the periods of Preventive Maintenance are shortened. If equipment
conditions were known, the maintenance could be later. Technology development
enabled to identify failure symptoms: PREDICTIVE MAINTENANCE Also know as
CONDITION BASED MAINTENANCE.
• Many pieces of equipment have sporadic activity (alarms, stand-by equipments, etc.).
However, we must be sure that they are ready to run. These are "hidden faults“.
Detect and prevent hidden failure is called: DETECTIVE MAINTENANCE

• The different failure modes mean that there’s not one only approach, about
Corrective, Preventive or Predictive Maintenance Programs. The correct balance will
give in return better equipment reliability, thus the name: Reliability Centered
Maintenance

John Moubray 1949-2004
After graduating as a mechanical engineer in 1971, John Moubray
worked for two years as a maintenance planner in a packaging plant and
for one year as a commercial field engineer for a major oil company. In
1974, he joined a large multi-disciplinary management consulting
company. He worked for this company for twelve years, specializing in
the development and implementation of manual and computerized
maintenance management systems for a wide variety of clients in the
mining, manufacturing and electric utility sectors.He began working on
RCM in 1981, and since 1986 was full time dedicated to RCM, founding
Aladon LCC, which he led until his premature death in
2004. John Moubray is today considered a synonym of RCM.

ITS ORIGINS
• What about a failure rate of 0.00006/event?
• Quite good, no?
• This was the average failure rate in commercial flights
takeoffs, in the 50’s. Two thirds of them caused by equipment
failures. Today, this would mean 2 accidents per day, with
planes with more than 100 passengers!!! That’s why
Reliability Centered Maintenance has begun in the
Aeronautical Engineering. Pretty soon, Nuclear activities,
Military, Oil & Gas industries also began to use RCM concepts
and implement them in their facilities.

RELIABILITY AND AVAILABILITY
Reliability
• Reliability is a broad term that focuses on the ability of a product to perform its intended
function. Mathematically speaking, reliability can be defined as the probability that an item
will continue to perform its intended function without failure for a specified period of time
under stated conditions.
• Reliability is a performance expectation. It’s usually defined at design.
Availability
• Depends upon Operation uptime and Operating cycle.
• Availability is a performance result. Equipment history will tell us the availability.
Bibliography: Kardec, Alan y Nascif, Julio - Manutenção- Função Estratégica, Editora Qualitymark

• MTBF = Mean Time Between Failures
• MTTR = Mean Time To Repair
A first definition:
Availability = MTBF
MTBF + MTTR

AVAILABILITY DEFINITIONS
• MTBF = Mean Time Between Failures
• MTTR = Mean Time To Repair
• MTBM = Mean Time Between Maintenance actions
• M = Maintenance Mean Downtime (including preventive and planned corrective downtime)
• Inherent Availability: consider only corrective downtime
• Achieved Availability: consider corrective and preventive maintenance
• Operational Availability: ratio of the system uptime and total time
Inherent Availability = MTBF
MTBF + MTTR
Achieved Availability = MTBM
MTBM + M
Operational Availability = Uptime
Operation Cycle

To improve Availability:
Improve MTBM:
• Reduce Preventive Programs to a minimum, or, have Preventive intervals as well-defined as
possible.
• Using Predictive techniques whenever possible
• Implementing Maintenance Engineering (RCM, TPM...)
Minimize M:
• Implementing Maintenance Engineering (Planning, Logistics...)
• Improving personnel technical skills (training)
• Developing Integrated Planning (Mntce+Ops+HSE+Inspection+...)
Achieved Availability = MTBM / (MTBM+M )
↑ ↑ ↓

IMPROVING PRODUCTIVITY
Productivity Improvement Factors:
• Detailed work planning
• Delivering equipments to Maintenance as clean as possible
• Check-list at the end of Maintenance activities
• Complete and comprehensive Equipment data available
• Supplies available on job site
• Skilled personnel

AVAILABILITY BENCHMARK

TRANSLATING PERCENTS TO DAILY ROUTINE...

MAINTENANCE PROGRAMS COSTS

BENCHMARKING BALANCE BETWEEN MTCE PROGRAMS

DEFINITIONS
Failure rate (λ)
Failure rate (λ) is defined as the reciprocal of MTBF:
(λ) t = 1
MTBF
Reliability: R(t)
Let P(t) be the probability of failure between 0 and t; reliability is defined as:
R(t) = 1 – P(t)

SOME MATH...
Considering rate failure (λ) constant, it is proven (check at www.weibull.com), that R(t),
meaning the probability of having operated until instant t, is given by:
R(t) = e-λt
This reinforces the idea that Reliability is function of time, it isn’t a definite number. So,
it’s incorrect to affirm: “This equipment has a 0.97 reliability factor...”. We should
rather say: “This equipment has 97% reliability for running, let’s say, 240 days...”

TRICKS AND TIPS...

SYSTEM IN SERIES

SYSTEM IN PARALLEL

MIXED SYSTEMS

REDUNDANCY

SYSTEMS IN PARALLEL

SYSTEM AND COMPONENT REDUNDANCY

ACTIVE AND PASSIVE REDUNDANCY

GETTING CLOSER TO REAL WORLD...

BATHTUB CURVE

DIFFERENT BATHTUB CURVES

FAILURE MODES
• Common sense tells that the best way to optimize the availability of plants is to implement some
Preventive maintenance.
• Preventive maintenance means fixing or replacing some pieces of equipments and/or components
in fixed intervals. Useful lifespan of equipments may be calculated with Failure Statistical Analysis,
enabling Maintenance Department to implement Preventive Programs.
• This is true for some simple pieces of equipment and components, which may have a prevailing
failure mode. Many components in contact with process fluids have a regular lifespan, as well as
cyclic equipment, due to fatigue and corrosion.
• But, for many pieces of equipment there’s no connection between reliability and time.
Furthermore, as seen in Reliability curves, defining the optimum interval for Preventive
maintenance may be a hard task. Besides, fixing or even replacing the equipment may bring you
back to Infant Mortality period...

PREVENTIVE MAINTENANCE MAY CAUSE FAILURES EARLIER....

TURNAROUNDS
Turnarounds are often seen by Operations as an unique opportunity to have all problems solved,
all equipment fixed…
Meanwhile, for Maintenance, a Turnaround is a huge event, time & resources & costs consuming,
in which ONLY should be done whatever CANNOT be done on the run, during normal operation.
Frequently, Maintenance is asked to perform General Maintenance in ALL rotating equipment of a
Unit, during its Turnaround. Matter of fact, if these equipment have spares, this General
Maintenance should be done out of the TAR.
Why do Operations want everything to be done during the TAR?
1. Because Ops don’t have enough confidence that it will be done during routine maintenance.
2. Because they don’t feel comfortable running with an equipment momentarily without spare…
the same way when we have a flat tire, we just drive with the spare tire enough to hit the tire
repair shop…

TURNAROUNDS

RCM IMPLEMENTATION FLOWCHART

ANOTHER RCM IMPLEMENTATION FLOWCHART

Bila ada Pertanyaan:
Email:
rachmatbr@gmailcom
HP/WA:
+6287885442700

ASSET INTEGRITY MANAGEMENT SYSTEM-BOOK.pptx

More Related Content

What's hot

Similar to ASSET INTEGRITY MANAGEMENT SYSTEM-BOOK.pptx

More from Rachmat Boerhan

Recently uploaded

ASSET INTEGRITY MANAGEMENT SYSTEM-BOOK.pptx

Editor's Notes