Recommended
Recommended
More Related Content
What's hot
What's hot (20)
Similar to ระบบการผลิตแบบเป็นงวด
Similar to ระบบการผลิตแบบเป็นงวด (7)
More from Kitipan Kitbamroong Ph.D. CISA
More from Kitipan Kitbamroong Ph.D. CISA (20)
ระบบการผลิตแบบเป็นงวด
- 1. ระบบการผลิตแบบเป็นงวด (Batch System) เป็นที่นิยมของ SMEs และระบบการผลิตแบบดั้งเดิม พยายามประมาณความต้องการของลูกค้าล่วงหน้าเป็นเวลาหลายเดือน ทาการสั่งซื้อวัตถุดิบตามจานวนและเวลาที่คาดการณ์ไว้ มีเวลาในการปรับเครื่องจักรหรือระบบคงที่ ชิ้นส่วนถูกผลิตงวดละมากๆ ตามปริมาณ EOQ ที่คานวณไว้ เป้าหมาย : การผลิตเต็มความสามารถของเครื่องจักรอย่างต่อเนื่อง มีจานวนชิ้นงานคั้งค้างระหว่างผลิตจานวนมาก เป็นตัวซ่อนความผิดพลาด
- 2. ระบบการผลิตแบบต่อเนื่อง - ขั้นตอนแรก ขั้นตอนในการปรับปรุงระบบการผลิตแบบงวด ความเข้าใจที่ว่าเวลาการปรับตั้ง (Setup Time) ไม่คงที่ เปลี่ยนไปตามชนิดสินค้าและระบบการผลิตที่ใช้อยู่ ลดเวลาการปรับตั้ง ซึ่งจะทาให้เห็นปัญหาที่เกิดจากการผลิตแบบเป็นงวด และลดจานวน WIP ระหว่างขบวนการลง ระบบการผลิตควรเป็นแบบต่อเนื่อง เนื่องจาก WIP ทาให้เสียค่าใช้จ่ายสูง และซ่อนปัญหาอีกหลายๆ อย่าง
- 4. ระบบการผลิตแบบดึง เมื่อเวลาในการปรับตั้งเครื่องจักรและระบบลดลง ระบบการผลิตควรเปลี่ยนเป็นแบบดึง (Pull System) มีการป้องกันความผิดพลาดในการผลิต โดยการผลิตสินค้าแบบผสมในระบบดึง จะถูกควบคุมโดยการใช้กล่องที่เรียกว่า “Heijunka” ซึ่งเปรียบเสมือนตารางการผลิตที่มีช่องให้ใส่คัมบังการ์ด ช่องใส่การ์ดนี้สอดคล้องกับเวลาที่กาหนดว่าคัมบังการ์ดจะถูกดึงออกจากกล่อง เมื่อใดและชิ้นส่วนใดจะถูกดึงไปใช้ ช่วงเวลาระหว่างช่อง 2 ช่องควรเท่ากับ Takt Time
- 5. การสาธิตระบบการผลิตแบบพอเหมาะ การจาลองระบบผลิตตัวต่อรูปรถ จานวน3 แบบ ซึ่งมีโครงสร้างคล้ายกัน เพียงแต่การออกแบบในบางจุดที่ต่างกันทาให้ต้องใช้ชิ้นส่วนที่เหมือนกัน หลายชิ้น แบบของรถประกอบด้วย รถบรรทุกแบบ A รถบรรทุกแบบ B รถบรรทุกแบบ C
- 6. แบบจาลองรถบรรทุกชนิด A B และ C
- 7. ระบบการผลิตแบบเป็นงวด คนงาน 4 คนประกอบด้วย คนงานประกอบชิ้นส่วนแผนกละ 1 คน คนงานจัดส่งวัสดุ 1 คน และคนงานตรวจสอบคุณภาพ 1 คน คนงานที่ทาการประกอบแผนกที่ 1 เริ่มประกอบชิ้นส่วนให้เร็วที่สุด ใส่ชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วไว้ใน WIP ของแผนกที่ 1 จนครบทุกชิ้นส่วน คนงานประกอบแผนกที่ 2 นาชิ้นส่วนมาทาการประกอบเป็นรถสาเร็จรูป ส่งชิ้นส่วนทั้งหมดต่อไปที่ WIP ของแผนกที่ 2 รถที่ประกอบเสร็จถูกนาไป ยังที่จัดเก็บรถสาเร็จรูป แผนกที่ 1 ปรับตั้งอุปกรณ์เพื่อเตรียม ผลิตรถแบบที่ 2 ใช้เวลา 30 วินาที แผนกที่ 2 ปรับตั้งอุปกรณ์เพื่อเตรียม ผลิตรถแบบที่ 2 ใช้เวลา 30 วินาที
- 9. การไหลอย่างต่อเนื่อง ไม่จาเป็นต้องมี กล่องใส่ WIP ที่ แผนกที่ 1 และ 2 มีชิ้นส่วนเผื่อขาด (Buffer) จานวน 1 ชิ้นในกล่อง แทน คนงาน 4 คน ยังคงปฏิบัติงาน เหมือนเดิม เมื่อชิ้นส่วนเผื่อขาดหมด แผนกที่ 1 จะประกอบชิ้นส่วนย่อยเพื่อเป็นส่วนเผื่อขาดไว้ในกล่อง แผนกที่ 2 จะหยิบชิ้นส่วนเผื่อย่อยนั้นมาประกอบให้เสร็จเป็นรถสาเร็จรูป ถ้าส่วนประกอบย่อยมีข้อบกพร่อง แผนกที่ 2 จะส่งคืนไปที่แผนกที่ 1 เพื่อแก้ไข การผลิตถูกควบคุมโดยตารางการผลิตซึ่งจะบอกแผนกที่ 1 ว่าต้องผลิตจานวนเท่าไร การปรับตั้ง อุปกรณ์ใช้เวลา 20 วินาที
- 11. การปรับปรุงขบวนการ ขบวนการมีการปรับปรุงจากระบบการไหลแบบต่อเนื่อง เสริมอุปกรณ์ป้องกันความ ผิดพลาด (Pokayoke) กาหนดขั้นตอนมาตรฐาน เป็นกรอบไว้วาง ตัวชิ้นส่วนอย่างถูกต้อง เขียนขั้นตอนลงบน กระดาษแผนภูมิ คนงานเหลือเพียง 3 คน เนื่องจากไม่ต้องมีคนตรวจสอบคุณภาพแล้ว เวลาในการปรับตั้งอุปกรณ์เหลือเพียง 10 วินาที
- 13. ระบบการดึงแบบหลายชิ้นงาน (Multiple Unit Pull System) คนงานจัดส่งวัสดุ ดึงคัม บังการ์ดชนิดเบิกใช้จากชั้น วางคัมบังการ์ดชนิดเบิกใช้ เบิกชนิดและจานวนรถ สาเร็จรูปตามที่บันทึกไว้ ในคัมบังการ์ดนั้น ดึงคัมบังการ์ดที่ติดับตัวรถไป วางไว้ในกล่องใส่คัมบังการ์ด ชนิดผลิตของแผนกที่ 2 เดินอ้อมไปด้านหลังแผนก ประกอบเพื่อเก็บกล่องใส่ ชิ้นส่วนเปล่า และเติม ชิ้นส่วนลงในกล่องตาม จานวนที่ต้องใช้ผลิตและ วางคืนบนหิ้งประกอบ แผนกที่ 2 ดึงคัมบังการ์ดใบ แรกในกล่อง และเอาชิ้นส่วน ใน SWIP จากแผนกที่ 1 มา ใช้พร้อมดึงคัมบังการ์ดที่ติดอยู่ ไปวางไว้ในกล่องใส่คัมบัง การ์ดชนิดผลิตของแผนกที่ 1 แผนกที่ 2 ทาการ ประกอบรถจนเสร็จ แล้ว ไปวางในกล่อง SWIP ของ ตนเอง รถสาเร็จรูปจาก SWIP ของ แผนกที่ 2 ถูกนาไปวางที่ จัดเก็บสินค้าสาเร็จรูป แผนกที่ 1 ดึงคัมบังการ์ด ใบแรกในกล่องแล้วทาการ ประกอบชิ้นส่วนย่อย นาชิ้นส่วนย่อยที่ประกอบ เสร็จไปวางไว้ในกล่อง SWIP ของตนเอง เวลาปรับตั้งเหลือ เพียง 5 วินาที
- 15. ระบบสมดุลการผลิตแบบดึง (Level Production Pull System) ชั้นวางคัมบังการ์ดชนิดเบิกใช้ ได้รับการเสริมระบบแบบ Heijunka ปริมาณ SWIP และสินค้าสาเร็จรูปคงคลังอย่างละ 1 ชิ้นในแต่ละแบบรถ เวลาในการปรับตั้ง = 0 การปรับตั้งเป็นระบบอัตโนมัติ เพียงแค่กดปุ่ มก็สามารถปรับตั้งอุปกรณ์ พร้อมที่จะผลิตสินค้าในแต่ละแบบได้เลย แบบจาลองนี้ทางานเหมือนแบบที่แล้ว เพียงแต่มีการดึงชิ้นส่วนไปใช้ครั้งละ 1 ชิ้น
- 17. คาแนะนา การที่จะคงไว้ซึ่งระบบการผลิตแบบพอเหมาะนี้ ผู้บริหารจาเป็นต้องเน้นที่บุคลากรเป็นหลัก ให้อานาจรับผิดชอบ ให้ความอิสระในแนวคิดเพื่อการปรับปรุงพัฒนา ให้การฝึกอบรมแก่พนักงานที่เกี่ยวข้อง เน้นระบบเสนอแนะข้อคิดเห็น และจัดตั้งทีมงานเพื่อปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง สิ่งที่ขาดไม่ได้ คือ การสนับสนุนและความมุ่งมั่นของผู้บริหารสูงสุด และกาลังใจที่ให้แก่พนักงานทุกคนในแง่การฝึกอบรม โดยอย่างน้อยควรให้พนักงานเรียนรู้สิ่งต่อไปนี้
- 18. คาแนะนา (ต่อ) หลักการผลิตแบบพอเหมาะ การผลิตแบบเซลลูล่าร์ หลักการรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลเบื้องต้น หลักการ 5 ส. หลักการซ่อมแซมและบารุงรักษาเครื่องจักรอุปกรณ์ แนวทางการลดเวลาปรับตั้งเครื่องจักรอุปกรณ์ การปรับปรุงขบวนการเพื่อป้องกันข้อผิดพลาด การจัดการวัสดุ ระบบการตรวจสอบคุณภาพ การจาลองการผลิต
- 20. คานา เนื้อหาในส่วนนี้จาประกอบไปด้วยเรื่องของการสูญเสีย 8 ประการที่แฝงอยู่ใน กระบวนการผลิต ดังนี้ 1. การสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction) 2. การสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect) 3. การสูญเสียที่เกิดจาการรอคอยหรือความล่าช้า (Waiting / Delay) 4. การสูญเสียที่เกิดจากการเก็บวัสดุสินค้าคงคลังที่ไม่จาเป็น (Inventory / WIP) 5. การสูญเสียที่เกิดจากการขนส่ง / ขนย้าย (Transportation Loss) 6.การสูญเสียที่เกิดจากกระบวนการผลิต (Process Loss) 7. การสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จาเป็น (Motion Loss) 8. การสูญเสียที่เกิดจากการใช้พลังงานอย่างไม่มีประสิทธิภาพ (Energy Inefficiency) จัดทำเนื้อหำโดย สิริณี มิลินทสูต
- 21. เลือกทางานที่มีมูลค่าเพิ่ม วิธีการทางานของพนักงานลูกจ้างในลักษณะใด ที่ไม่สร้างมูลค่าเพิ่ม (Value Added) ก็ให้ขจัด งานหรือกระบวนการทางานนั้นๆ ไป งานที่ไม่สร้างมูลค่าเพิ่มได้แก่ งานที่ไม่ก่อให้เกิดผลงานซึ่งมีค่าแก่ การใช้ทรัพยากร คนงานมีความขัดข้องคับใจอยู่ ตลอดเวลาที่ต้องทางานนั้นๆ เสียกาลังกาย กาลังความคิด เงินและ เวลา แต่คุณภาพชีวิตในการทางานตกต่าลง งานที่ทาให้เกิดค่าใช้จ่ายที่สูญเปล่า
- 22. การสูญเสีย 8 ชนิด ในเชิงอุตสาหกรรม สามารถแยกแยะการสูญเสียที่เกิดขึ้นในการผลิตออกเป็น 8 ชนิดดังนี้ - การผลิตมากเกินไป - ของชารุดเสียหาย - การรอคอย - วัสดุคงคลัง / งานคงค้างในสายการผลิต - การขนย้าย - กระบวนการ - การเคลื่อนที่ - พลังงาน
- 23. การสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction) การผลิตที่เกินจานวนที่กาหนดในแผนการผลิต ถือเป็นการผลิตที่มากเกินไป ทาให้มีการใช้วัตถุดิบและแรงงานเกินความจาเป็น วัตถุดิบถูกแปรเปลี่ยนเป็นงานคงค้างในสายการผลิต (WIP) ต้องการการขนส่ง เคลื่อนย้าย พื้นที่เก็บรักษา และอื่นๆ คนงานทางานเกินความจาเป็น เพิ่มต้นทุนการ ผลิตในการผลิต ขั้นสุดท้าย อาจก่อให้เกิด อุบัติเหตุจากการ เก็บสินค้าไว้เป็น อาจทาให้มองภาพผิดพลาดว่ากิจการ ต้องการใช้พื้นที่ในคลัง ใช้รถ Forklift ใช้ คอมพิวเตอร์และเครื่องมือต่างๆ มากขึ้น
- 24. การสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect) การทาของเสียไม่ได้สร้างการสูญเสียเฉพาะสถานีงานที่ทาของเสียเท่านั้น แต่นั่นคือการสูญเสียคุณค่างาน เสียเวลาของแรงงานของสถานีก่อนหน้าที่ ทาชิ้นงานส่งให้ สูญเสียวัตถุดิบที่ใช้ สูญเสียเวลารอคอยของสถานีงานที่ ต้องรับช่วงงานไปทาต่อ กระบวนการของการปรับปรุงคุณภาพโดยการป้องกันมีดังนี้ ค้นหาของ เสียก่อนถึง มือลูกค้า หาความถี่ ของของเสีย ที่ตรวจพบ สาเหตุของ การทาของ เสียที่ค้นพบ สาเหตุถูก ขจัดให้หมด อย่างถาวร
- 25. การสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect) (ต่อ) การปรับปรุงคุณภาพด้วยการป้องกัน มีสิ่งที่กระทาดังนี้ ปรับปรุงการออกแบบของผลิตภัณฑ์ พัฒนากระบวนการผลิตให้ดีขึ้น ค้นคิดหาวิธีการทางานใหม่ๆ การฝึ กอบรมพนักงาน บารุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักรอย่างถูกต
- 26. การสุญเสียที่เกิดจากการรอคอย/ความล่าช้า (Waiting or Delay) การรอคอย ถือเป็นต้นทุนค่าเสียโอกาส เพราะสูญเสียรายได้จากการผลิตสินค้า เพื่อขายได้น้อยลงสุญเสียในแง่ของ Man-hours การรอคอย เกิดจากสาเหตุต่างๆ กัน เช่น อาจมีผลมาจากกระบวนการผลิตขาด ความสมดุล เนื่องจากการวางแผนที่ไม่ถูกต้อง ความล่าช้าของการส่งวัตถุดิบ / ชิ้นส่วน การใช้เวลานานในการติดตั้งเครื่องจักร
- 27. การสูญเสียที่เกิดจากการรอคอย/ความล่าช้า (Waiting or Delay) เมื่อเกิดปัญหาการรอคอย / ความล่าช้า การแก้ปัญหา คงต้องเริ่มจากการพิจารณาทบทวนกระบวนการผลิต เพื่อหาทางลดเวลาการรอคอยหรือความล่าช้าลง การลดเวลาการรอคอย สามารถทาได้โดย วางแผนการทางานในลักษณะขนาน คือ การ ทางานไปพร้อมๆ กัน วางแผนใช้เครื่องจักรให้ได้ประโยชน์เต็มที่ มีแผนบารุงรักษาเครื่องจักรอย่างสม่าเสมอ มีการดูแลทาความสะอาดและความเรียบร้อย เช่น การทา 5 ส.
- 28. การสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จาเป็น (Inventory / Work-In-Process) สาเหตุที่มีการสะสมสินค้าคงคลังของ WIP ไว้จานวนมาก เกิดจาก การวางแผนและกาหนด ตารางเวลาทางานไม่ดี ปัญหาจากการขนส่งระยะไกล ปัญหาการสื่อสารที่ไม่เข้าใจกัน ปัญหาจากการเก็บของไม่เป็ น ระเบียบ ขาดความสามารถในการ ทางานให้ได้มาตรฐาน
- 29. การสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จาเป็น (Inventory / Work-In-Process) (ต่อ) ข้อแนะนาสาหรับการลดระดับสินค้าคงคลัง WIP มีดังนี้ แยกและขจัดวัสดุที่ ล้าสมัยออกจากพื้นที่เก็บสินค้า สามารถใช้ วิธีการ 5 ส. เข้าช่วยได้ อย่าผลิต WIP เกินความต้องการของ กระบวนการผลิตต่อไป อย่าซื้อวัตถุดิบจานวน มากโดยไม่จาเป็น พยายามปรับการผลิต เป็นแบบ Small Lots คือผลิตตามคาสั่ง /
- 30. การสูญเสียจากการขนส่ง / ขนย้าย (Transport Loss) • การขนส่งที่ไม่จาเป็ นถือเป็ น การสูญเสียอย่างหนึ่ง • การขนส่ง / เคลื่อนย้ายที่ไม่จาเป็นอาจ ก่อให้เกิดความต้องการพื้นที่ในการเก็บของ การใช้ เครื่องมือ ใช้แรงงานมากขึ้นโดยไม่จาเป็น จึงเป็น การเพิ่มต้นทุนโดยไม่จาเป็น • การนาระบบอัตโนมัติมาช่วยใน กระบวนการผลิต ช่วยลดการเคลื่อนย้ายโดยคนได้ มาก รวดเร็วและลดอุบัติเหตุอันเกิดจากการ เคลื่อนย้ายด้วยมือ • ทาเลที่ตั้งของโรงงานตลอดจน
- 31. การสูญเสียที่เกิดจากกระบวนการผลิต (Process Loss) การสูญเสียในกระบวนการผลิตนั้นมีหลายชนิดมาก จาเป็นต้องอาศัยทุกฝ่ ายที่มี ส่วนเกี่ยวข้องช่วยกันวิเคราะห์และค้นหา โดยเฉพาะข้อเสนอแนะจากฝ่ ายผลิต สาเหตุการสูญเสียอาจเกิดจาก การไม่ได้ดูแลรักษาเครื่องจักร การทางานด้วยมือมีการข้ามขั้นตอนการ ทางาน ประเด็นที่ต้องพิจารณาค้นหาเพื่อการแก้ไขปรับปรุงให้ดีขึ้น คือ 1. การออกแบบผลิตภัณฑ์ ออกแบบให้ผลิตได้ง่ายและง่ายต่อการใช้งาน 2. วิธีการผลิตต้องมีประสิทธิภาพและเกิดการสูญเสียน้อยที่สุด
- 32. การสูญเสียที่เกิดจากกระบวนการผลิต (Process Loss) การใช้วิธีการ 5W&1H มาช่วยในการตรวจเช็คกระบวนการทางาน เพื่อให้แน่ใจว่าทาให้เกิดการสูญเสียน้อยที่สุด ช่วยสร้างแนวคิดสาหรับปรับปรุง การใช้วิธีการ ECRS มาช่วยในการหาทางเลือกในการปรับปรุง
- 33. การผนวกวิธีการ 5W&1H และ ECRS What : ทาอะไร? Why : ทาไมทาอย่างนั้น? Where : ทาที่ไหน? When : ทาเมื่อไร? Who : ใครทา? How : ทาอย่างไร? 5W&1H ECRS Eliminate : ขจัดกิจกรรมที่ไม่จาเป็นออกไป Combine / Rearrange : รวม กิจกรรมหรือจัดขั้นตอนเสียใหม่ Simplify : ทากิจกรรมหรือกระบวนการ ทางานให้ง่ายขึ้น
- 34. การสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จาเป็น (Motion Loss) • ในกระบวนการทางานจะประกอบไปด้วยการ เคลื่อนไหว ซึ่งแต่ละท่าต้องใช้เวลา ดังนั้นหากมีการเคลื่อนไหวที่ไม่ จาเป็นมาก ก็หมายถึงต้องสูญเสียเวลาไปโดยเปล่าประโยชน์ • เราสามารถแตกกระบวนการทางานออกเป็ น ส่วนที่เป็นการเคลื่อนไหวย่อยๆ แล้ววิเคราะห์ เพื่อปรับปรุงการ ปฏิบัติงานให้ดีขึ้น
- 35. การเคลื่อนไหวที่เป็นพื้นฐานการปฏิบัติงานของคนงาน Therblig คาจากัดความ 1. Search : การค้นหา เริ่มจากอาการที่มือหรือร่างการคลาวัตถุสิ่งของและจบลง ที่สิ่งของนั้นถูกค้นพบ 2. Select : การเลือก เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายแตะวัตถุสิ่งของหลายชิ้น และวาง สิ่งของชิ้นหนึ่งแยกจากกลุ่ม 3. Grasp : การคว้ายึด เริ่มจากอาการที่มือหรือร่างกายแตะและคว้ายึดสิ่งของนั้น ไว้ 4. Reach : เอื้อมถึง เริ่มจากอาการทีมือหรือร่างการเคลื่อนไกวโดยเข้าถึงตัว วัตถุ โดยมิได้ทาอะไรกับสิ่งนั้น 5. Move: เคลื่อนที่ เริ่มจากอาการที่มือหรือร่างกายจับวัตถุสิ่งของเคลื่อนที่ เปลี่ยนตาเหน่งของสิ่งของจากเดิม จบลงที่วางสิ่งของนั้น ลงในตาแหน่งที่ต้องการจะเคลื่อนมาวาง
- 36. Therblig คาจากัดความ 6. Hold : ถือ/ พักไว้ เริ่มที่วัตถุสิ่งของถูกทาให้เคลื่อนที่มาไว้ในตาแหน่งหนึ่งที่ อยู่เฉยๆ และจบลงเมื่อมีการเคลื่อนที่อีกครั้ง 7. Releaseload : การปล่อยมือ เริ่มเมื่อมือหรือร่างการเริ่มคลายการควบคุมยึดวัตถุสิ่งของ และปล่อยมือ 8. Position : การจัดวางตำแหน่ง เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายทาให้วัตถุสิ่งของมีการเรียงตัวหรือ เปลี่ยนตาแหน่ง 9. Pre-position : การเตรียมจัด วางตาแหน่ง อาการคล้ายการจัดวางตาแหน่งแต่เป็นการกระทาที่จัด เรียงชิ้นส่วน /เครื่องมือก่อนใช้งานในที่อีกที่หนึ่ง 10. Inspect : การตรวจ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายรู้สึก/มองเห็นวัตถุสิ่งของและ กาหนดคุณภาพของสิ่งของนั้นได้ จบลงที่สิ่ของนั้นถูกเห็น /รู้สึกได้ว่าผิดปกติหรือไม่ผิดปกติ
- 37. Therblig คาจากัดความ 11. Assemble : การประกอบ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายทาให้ชิ้นส่วนต่างๆ ประกอบติดเข้า ด้วยกัน เสร็จเมื่อได้ชิ้นส่วนใหม่ขึ้นมา 12. Disassemble : การแยกชิ้น ส่วนประกอบ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายเริ่มแยกชิ้นส่วนที่เป็นหนึ่งเดียว ออกเป็นชิ้นย่อย จบลงเมื่อชิ้นงานถูกแยกส่วนสมบุรณ์ 13. Use : การใช้งาน เริ่มเมื่อมือหรือร่างกาย มีการใช้เครื่องมือและควบคุม เครื่อง จบลงที่การใช้งานและการควบคุมเครื่องมือจบลง 14. Unavoidable Delay : ความ ล่าช้าที่หลีกเลี่ยงได้ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายนิ่งเฉย เกิดจากการรอคนปฏิบัติคน อื่นๆ / เครื่องจักร เป็นความล่าช้าส่วนหนึ่งของเครื่องจักร จบลงเมื่อมือและร่างการเริ่มทางานใหม่อีกครั้ง 15. Avoidable Delay : ความล่าา ที่หลีกเลี่ยงได้ เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายไม่ทางาน จากการแปรปรวนไปจาก วิธีทางานมาตรฐาน จบลงเมื่อมีการหันกลับมาทางานตาม มาตรฐานปกติดังเดิม
- 38. Therblig คาจากัดความ 16. Plan : การวางแผน เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายอยู่นิ่งเฉย ผู้ปฏิบัติใช้ความคิดเพื่อที่ จะตัดสินใจว่าจะทาอย่างไร จบสิ้นเมื่อมีการตัดสินใจทา 17. Rest to overcomefatigue: การหยุดพักผ่อน เริ่มเมื่อมือหรือร่างกายอยุ่เแย เกิดจากความเมื่อยล้าจาก การทางานที่เพิ่งเสร็จไป จบลงเมื่อเริ่มมีการทางานใหม่อีก ครั้ง
- 39. ตารางอาการของ Therblig ที่ไม่สามารถขจัดได้ แต่สามารถลดเวลาได้ Reach : เอื้อมถึง ลดระยะการเอื้อมถึงชิ้นงานให้สั้นลง ลดระยะเพื่อเคลื่อนย้ายชิ้นงานให้สั้นลง ลดน้าหนักของที่เคลื่อนย้ายให้เบาลง ใช้ระบบอัตโนมัติเข้าช่ายเท่าที่เป็นไปได้ Grasp : การคว้ายึด ให้จานวนของที่คว้ายึดให้น้อยที่สุด Release: การปล่อยมือ พิจารณาตาแหน่งของมือในการทางานขั้นต่อไปหลังจากที่ มีการปล่อยมือ Pre-Position : การเตรียมจัดวาง ตาแหน่ง ใช้กลไกวิธีการในการช่วยเตรียมจัดวางตาแหน่ง Use: การใช้งาน Assemble: การประกอบ Disassemble: การแยกชิ้นส่วน Move: เคลื่อนที่ ใช้อุปกรณ์ยึดจับชิ้นงาน / เครื่องมือเพื่อความสะดวกใช้ ระบบอัตโนมัติเข้าช่าย
- 40. ตารางอาการของ Therblig ที่ไม่มีประสิทธิภาพ สมควรขจัดทิ้งหรือลดเวลา Search : กาค้นหา จัดตาแหน่งที่แน่นอนของวัตถุ ทาเครื่องหมายด้วยสี Select : การเลือก จัดผังโรงงานให้ดีและมีการควบคุมชิ้นส่วนให้ดีขึ้น Position : การจัดวางตำแหน่ง ใช้สิ่งประดิษฐ์ เครื่องช่วย เช่น จุดหยุด เส้นนาทาง Inspect : การตรวจ เพิ่มแสงใน พท.ทางานให้มากขึ้น ปรับระยะสายตาและชิ้น งานให้ถูกต้องใช้แว่นขยายหรือใช้เครื่องมืออื่นๆ ขบวน การตรวจสอบที่เป็นอัตโนมัติ Plan : การวางแผน ศึกษามาตรฐานขั้นตอนการทางานที่มีประสิทธิภาพก่อน ลงมือทางาน Hold : ถือ/ พักไว้ ออกแบบเครื่องช่วยยึดชิ้นงาน เช่น jig UnavoidableDelay : ทบทวนกระบวนการผลิตใหม่ AvoidbleDelay : ให้คนงานไม่ต้องเปลี่ยนกระบวนการทางาน Rest to overcomefatigue: จัดการนั่งให้อยู่ในตาแหน่งที่เหมาะสมในการทางาน
- 41. การสูญเสียที่เกิดจากการใช้พลังงานอย่างไม่มีประสิทธิภาพ (Energy Inefficiency) พลังงานเป็นปัจจัยสาคัญในการดาเนินการผลิต และเป็นส่วนหนึ่งของ ค่าใช้จ่ายในการผลิต ดังนั้น หากการใช้พลังงานในโรงงานไม่มี ประสิทธิภาพ ก็จะทาให้เกิดความสูญเสียขึ้น
- 43. ลดการสูญเสีย เพื่อเพิ่มผลิตภาพ ผลิตภาพ (Productivity) : อัตราส่วนระหว่างสินค้าหรืองานที่ได้ ต่อแรงงาน หรือปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับการผลิตสินค้าหรืองานนั้นๆ ผลิตภาพ = สินค้าหรืองานที่ได้ (Output ) แรงงาน / ปัจจัยที่เกี่ยวกับการผลิต (Input) = สินค้าหรืองานที่ได้ (Output ) (ปัจจัยที่ใช้ผลิตจริง + ความสูญเสีย) ผลิตภาพยิ่งมาก หมายถึง ยิ่งได้งานมากขึ้น เมื่อเทียบกับปัจจัยการ ผลิตในปริมาณเดียวกัน การทางานเป็ นไปอย่างมีประสิทธิภาพและ