Đồ án Chế tạo chi tiết Giá đỡ trục

Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí
https://tailieuhay.vn/ 1
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay đất nước ta đang thực hiện công cuộc :‘‘công nghiệp hoá
hiện đại hoá đất nước ” muốn thực hiện được điều này thì một trong những
ngành được quan tâm phát triển nhất và cần được đầu tư . Đó là ngành cơ
khí chế tạo bởi lẽ ngành cơ khí chế tạo đóng vai trò qua trọng trong việc sản
xuất ra các thiết bị, các công cụ phục vụ các ngành công nghiệp khác,tạo
tiền đề cho sự phát triển của các ngành công nghiệp khác phát triển mạnh
hơn .
Ngành công nghiệp chế tạo máy là một ngành trong ngành cơ khí nó
có nhiệm vụ nghiên cứu thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí đạt các yêu cầu kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể .
Mục đích của việc làm đồ án tốt nghiệp là củng cố toàn bộ kiến thức
được học ở trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội. Ngoài ra nó còn giúp đỡ
cho sinh viên độc lập hơn trong suy nghĩ,trong sáng tạo cũng như có trách
nhiệm với công việc giao phó .
Đồ án tốt nghiệp em được giao nhiệm vụ : Thiết kế quy trình công
nghệ gia công chi tiết “Giá Đỡ Trục .Từ những kiến thức đã học được,kinh
nghiệm có được trong lần thực tập và đặc biệt là sự hướng dẫn của thầy giáo
DƯƠNG VĂN ĐỨC và các thầy cô giáo khác trong khoa cơ khí . Em đã cố
gắng đưa ra một phương án công nghệ nhằm chế tạo chi tiết “Giá Đỡ Trục
đạt được chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật tối ưu nhất nhưng lại phù hợp với điều
kiện gia công bằng những máy móc thiết bị truyền thống .
Do khả năng hiểu biết kỹ thuật của em còn hạn chế so với yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết .Vì vậy phương án công nghệ mà em đưa ra không thể
tránh khỏi những sai sót. Em rất mong được sự chỉ bảo tận tình của thầy cô

và sự đóng góp ý kiến chân thành của các bạn, để đồ án tốt nghiệp của em
được tốt hơn .
Trong quá trình làm đồ án với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo bộ
môn DƯƠNG VĂN ĐỨC Cùng với sự lỗ lực của bản thân em đã hoàn
thành đề tài thấy giao. Song mặc dù đã có cho cố gắng nhưng không tránh
khỏi thiếu sót .
Em rất cảm ơn thầy cùng tất cả thầy cô giáo đã dạy bảo cho em về
kiến thức học tập cũng như kiến thức để sau này bước vào cuộc sống .
Sinh viên:
NGUYỄN VĂN NGUYÊN
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
Hà Nội, ngày tháng 12 năm 2016
Giáo viên hướng dẫn
(ký tên)
MỤC LỤC
Lời nói đầu ……………………………………………………………1

Mục lục ……………………………………………………………….3
Giới thiệu chung về ngành công nghệchế tạo máy ………………4
Phần I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ,tính công nghệ… 8
Chương I Phân tích chức năng và đIều kiện làm việc của
chi tiết trình công …………………………………………………...9
Chương III. Xác định dạng sản xuất ……………………………… 10
Chương IV Chọn phương pháp chế tạp phôi……………………...12
Chương V Thiết kế các nguyên công …………………………… 13
Phần II . Thiết kế quy trình công nghệ các nguyên công …………..16
Nguyên công I: Đỳc phôi……………………………………………16
Nguyên công II : Phay mặtB………………………………………..20
Nguyên công III: Phay mặt A………………………………………23
Nguyên công IV : Phay mặt D&E………………………………..29
Nguyên công V: Khoan 3 lỗ 10………………………………..…35
Nguyên côngVI : Khoan lỗ 9 và Taro ren M12 ………….…….42
Nguyên công VII : Phay mặt C:.…………………………………..49
Nguyên công VIII: Khoe,Doa lỗ60,35,vỏt mộp 1,5x45 lỗ60....54
Nguyên công IX: Vỏt mộp 1,5x45 lỗ 35 ………………………….61
Nguyên công X : Kiểm tra tõm lỗ 60 song song với mặt B
PhầnIII.Thiết kế đồ gá ………………………………………………....66
I .Khái quát chung về đồ gá ………………………………………..67
II.Thiết kế đồ gá ……………………………………………………..68
Kết luận :…………………………………………………………………69
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NGÀNH

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các thiết
bị máy móc cho tất cả các ngành trong nền kinh tế quốc dân.Có thể nói
không có ngành chế tạo máy thì không tồn tại các ngành công nghiệp khác
.Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực công nghệ chế tạo
máy có ý nghĩa hàng đầu, nhằm thiết kế, hoàn thiện, vận dụng các phương
pháp chế tạo, tổ chức, và điều khiển qúa trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế
cao.
Bất kể một sản phẩm cơ khí nào cũng được hình thành căn cứ vào mục
đích sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra các kết cấu
thực, đó là chế tạo thử để kiểm nghiệm lại kết cấu và sửa đổi hoàn thiện rồi
mới đưa vào sản xuất hàng loạt.Nhiệm vụ của nhà thiết kế là phải thiết kế ra
thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ căn cứ
vào kết cấu đã thiết kế để để chuẩn bị cho quá trình sản xuất . Nhưng giữa
thiết kế và chế tạo có mối quan hệ với nhau, nhà thiết kế khi nghĩ tới nhu cầu
sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ tới vấn đề công nghệ để sản
xuất ra chúng.Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững những kiến thức về
công nghệ chế tạo .
Từ bản thiết kế kết cấu đến lúc cho ra sản phẩm là một quá trình phức
tạp chịu tác động của các yếu tố chủ quan và khách quan làm cho sản phẩm
sau khi chế tạo có sai lệch so với bản thiết kế kết cấu .
Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụ
nghiên cứu, thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí
đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể .
Công nghệ chế tạo máy là một mối liên quan chặt chẽ giữa lý thuyết và
thực tế sản xuất. Nó là tổng kết từ thực tiễn sản xuất, được trải qua nhiều lần

kiểm nghiệm của sản xuất, không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật rồi đem
vào ứng dụng trong thực tế .
Hiện nay, khuynh hướng tất yếu của chế tạo máy là tự động hoá và điều
khển quá trình công nghệ thông qua việc điện tử hoá, và sử dụng máy tính
trong quá trình sản xuất như : Công nghệ NC, CNC...
Để làm được công nghệ tốt cần có sự hiểu biết sâu rộng về các môn học
như : Sức bền vật liệu, nguyên lý cắt, máy cắt .Các môn học tính toán và
thiết kế đồ gá , thiết kế các nhà máy cơ khí .
PHẦN I:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT
…….o0o…….
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CHI TIẾT.
Chi tiết Giáđỡ trục là một chi tiết dùng để thực hiện chuyển động
tịnh tiến của trục. Do vậy, bề mặt, 60 là bề mặt luôn tiếp xúc với bạc do
vậy đòi hỏi bề mặt gia công các lỗ này với yêu cầu đạt kỹ thuật đạt độ bóng
là Ra=1.25. Các lỗ 35 dùng để đỡ trục khi quay phải gia công đạt độ
bóng. Mặt khác, độ không vuông góc giữa 60 và 35 <0,03/100.dộ
không vuông góc giữa 35 và mặt A <0,05/100. Độ không vuông góc
giữa 10 và mặt đầu A <0,05/100. Độ không song song giữa tâm lỗ 60
và mặt B <0,03/100.
CHƯƠNG II :PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT
Chi tiết thân dưới làm từ vật liệu thép, Chi tiết tương đối phức tạp với
bề mặt kết cấu là các mặt trụ và các lỗ 60, 35 có thể gia công trên máy
khoan ,khoét doa và máy phay .
Bề mặt A ,B ,C,D,E có thể gia công trên máy phay và thuận tiện cho
ta thiết kế đồ gá , tính toán các thông số công nghệvà đảm bảo đọ chính xác
đạt Rz40 .

CHƯƠNG III : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Việc xác định dạng sản xuất là một khâu rất quan trọng trong việc tính
toán chuẩn bị sản xuất nó liên quan mật thiết cho việc chuẩn bị sản xuất, nó
cũng liên quan mật thiết với việc lập thứ tự và số lượng các nguyên công, số
lượng máy, số lượng công nhân. Muốn xác định được dạng sản xuất này ta
phải biết được sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết.
- Sản lượng hàng năm theo yêu cầu là 8000 chi tiết/năm.
Bảng xác định dạng sản xuất:
Dạng sản xuất
Q1-Trọng lượng của chi tiết
>200 kg 4200 kg < 4 kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 <10 <100
Loạt nhỏ 55  100 10200 100500
Loạt vừa 100300 200500 5005000
Loạt lớn 3001000 5005000 500050000
Hàng khối >1000 >5000 >50000
Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định như sau :
N=N1.m(1+β/100)
N1:số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
M:số chi tiết trong 1 sản phẩm
β: số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ là :5%÷7%
-trong thực tế sản xuất vì lý do nào đấy dẫn tới phế phẩm một vài chi tiết
nào đó nên công thức được xác định như sau :
N=N1.m. (1+
100

 +
);
a =3% ÷ 6%;
ta chọn a=5%; β=5%;

m=1; N1=8000(chiếc/năm);
thay vào công thức ta có :
N=8000.1.(1+(
100
05
,
0
03
,
0 +
)= 8024(chiếc/năm);
Xác định trọng lượng của chi tiết :
- Ta có công thức tính trọng lượng của chi tiết là :
Q1 1=v.g (Kg);
Trong đó :Q1 là trọng lượng củachi tiết ;
V: thểtích của chi tiết (dm3)
);
g :trọng lượng riêng cuả vật liệu
với thép g = 7,852 (Kg/dm3
);
với gang g = 6,8 ÷ 7,4 (Kg/dm3
);
Dùng phần mềm Inventer tính toán ta có được thể tích của chi tiết là
V=378256,618 (mm3
)
 khối lượng của chi tiết là : Q = 0,50x 6,8 = 3,4 (kg) ;
Đối chiếu với bảng ở trên ta thấy chi tiết được sản xuất hàng loạt vừa
CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
I. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Dựa vào hình dáng cấu tạo của chi tiết, sản lượng, khối lượng và
vật liệu làm chi tiết có thể chọn phương án chế tạo phôi hợp lý.
* Chi tiết Thân là một chi tiết có kết cấu và hình dạng phức tạp
,vật liệu gia công là thép C45 nên việc chế tạo phôi không thể chọn
phương án nào tối ưu hơn ngoài phương pháp đúc.

Trong công nghệ có nhiều loại đúc khác nhau:
1.Đúc bằng mẫu gỗ khuôn cát : được áp dụng với những chi tiết từ
nhỏ đến lớn, trong sản xuất loại nhỏ và loạt lớn với dạng sản xuất trong
năm không lớn.
Với phương án này để đảm bảo chính xác cho phôi thì mẫu gỗ
phải được chế tạo chính xác và hòn khuôn được định vị chính xác. Để
khắc phục về mặt năng suất này ta có thể thực hiện làm hòn khuôn bằng
máy. Phương pháp này ta có thể thực hiện làm hòn khuôn bằng máy.
Phương pháp này dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa rẻ tiền và việc chế
tạo khuôn đơn giản, năng suất và độ chính xác tương đối cao, đảm bảo
được yêu cầu kỹ thuật của phôi vì trong quá trình làm khuôn nó được sẹ
đồng nhất và giản sai số do quá trình gây ra.
2. Đúc bằng khuôn mẫu kim loại :lượng dư cắt gọt nhỏ tiết kiệm
được nguyên liệu phôi đúc có độ chính xác cao hơn khuôn cát mẫu gỗ
nhưng có nhược điểm là giá thành chế tạo khuôn cao hơn nen chỉ phụ
thuộc vào dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối; không áp dụng đực với
những chi tiết có hình dáng phức tạp.
3. Đúc bằng mẫu nóng chảy :có độ chính xác cao, lượng dư gia
công rất nhỏ có những bề mặt không cần gia công nhưng theo phương án
này giá thành chế tạo khuôn cao chỉ dùng cho chi tiết có độ phức tạp cao
mà các phương pháp khác không thể thực hiện được, thường áp dụng
cho dạng sản xuất loạt khối.
 Tóm lại: với chi tiết thân được làm bằng vật liệu là thép 45, với
dạng sản xuất loạt vừa ta chọn phương pháp gia công đúc bằng khuôn
cát mẫu kim loại ,các nguyên công được làm bằng máy.
II:Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

1.Tính lượng dư gia công
Vật liệu gia thép C45
Phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc cấp 2 .Bề mặt xác định
lượng dư gia công là lỗ 60.Độ bóng bề mặt gia công là Ra1,25 .
Ta có công thức tính lượng dư khi gia công lỗ 60 là :
(TKĐACNCTM).
Zmin= [(Rz+h)i-1+ 2
2
1 i
i

+

 −
]
Rz :chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại .
hi-1 :chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt .

 −1
i
:tổng sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để
lại : 
 = cv
 + sp
 + lt
 + ch

Tra bảng 3-65 (Sổ tay CNCTM1)
Rz+h =500 m
 =0,5 mm
Tra bảng 3-67(Sổ tay CNCTM1)
cv
 =0.31.5(mm) Chọn cv
 =0.6mm
lt
 =1.22(mm) Chọn lt
 =1.2 mm
ch
 =1.2(mm)
sp
 =0
→

 =1.2+0.6+1.2+0 = 3(mm)
Do dùng khối V nên i
 = 0 .

Vậy lượng dư gia công là :
Zmin=(0.5 + 2
3 ) = 4 (mm)
Do phôi đúc cấp 2 nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt theo
bảng 3-95(Sổ tay CNCTM1)
Lượng dư cho bề mặt B là 4 mm.
Lưọng dư bề mặt A là 4 mm.
Lượng dư bề mặt C là 5 mm.
Lượng dư của rãnh  35 là 4 mm.
Lượng dư của rãnh  60là 4 mm.
Lượng dư của mặt D và mặt E là 4mm
CHƯƠNG V : THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG
I :Đường lối công nghệ.
- Căn cứ vào điều kiện kỹ thuật ,điều kiện sản xuất thực tế và để giảm
chi phí cho việc chuẩn bị sản xuất cũng như giảm thời gian cho việc sản xuất
.Ta nên xây dựng một đường lối công nghệ thích hợp và sử dụng các máy
dùng trong sản xuất .

- Chi tiết dạng trục, gia công theo đường lối công nghệ phân tán
nguyên công .
- Các bề mặt gia công :
+ Ta chọn mặt A là chuẩn thô để gia công mặt B sau đó lấy A làm
chuẩn tinh để gia công các mặt phẳng còn lại .
+ Do mặt B yêu cầu độ nhẵn bóng Rz 40 và mặt sẽ làm chuẩn còn lại
nên ta chọn phương pháp gia công là phay thô và phay tinh.
+Lỗ 60 đảm bảo độ không song song giữa tâm lỗ với mặt B là
0,03/100mm đạt độ nhẵn bang Ra=1.25 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép ta
chọn phương pháp gia công là khoét , doa và vát mép.
+ Lỗ  10 đảm bảo lắp ghép và làm chuẩn để định vị khi gia công các
chi tiết khác .Nên ta chọn phương pháp khoan.
+ Rãnh  35 đảm bảo độ nhám Rz40 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép
nên ta chọn phương pháp là khoan và vát mép.
+ Các mặt D và E ta chọn phương pháp phay thô và phay tinh .
II :Thứ tự các nguyên công
Nguyên công I : Đúc phôi
Nguyên công II :Phaymặt B.
Nguyên công III : Phay mặt A .
Nguyên công IV :Phay hai mặt D và E
Nguyên công V : Khoan 3 lỗ 10.

Nguyên công VI : Khoan lỗ 9,Taro ren 12.
Nguyên công VII : Phay mặt C
Nguyên công VIII: Khoé,Doa lỗ 60, 35 và vát mép 1,5x45 lỗ 60
Nguyên công I X :Vát mép 1,5x45 lỗ 35.
Nguyên công X : Kiểm tra tâm lỗ 60 song song với mặt B

PHẦN II
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CÁC NGUYÊN CÔNG
……o0o……
NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI
Phân tích nguyên công
1) Mục đích:
Đúc phôi bằng khuôn cát làm bằng máy mục đích để phù hợp với kết
cấu của chi tiết, để phù hợp với dạng sản xuất đảm bảo phân phối được
lượng dư gia công cần thiết để gia công đạt yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi
tiết

2) Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc:
- Phôi không bị nứt, vỡ, cong, vênh .
- Phôi không bị sai lệch hình dáng quá phạm vi cho phép .
- Đảm bảo kích thước của bản vẽ.
- Đúc xong ủ, làm sạch cát, loại bỏ ba via.
- Lượng dư phân bố đều.
NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT B
B
n
s
W
85±0.2
145±0.2
Rz
40
1. Mục đích :
Phay mặt B để làm chuẩn cho các mặt còn lại , khi gia công đạt độ nhẵn
bóng bề mặt B đạt Rz40.

2. Định vị và kẹp chặt :
- Định vị :
Mặt A định vi hạn chế 3 bậc tự do .
Mặt bên định vi hạn chế 2 bậc tự do .
-Lực kẹp : dùng lực kẹp W kẹp chặt như hình vẽ .
3. Chọn máy và dụng cụ cắt :
- Chọn máy : chọn máy phay đứng 6H13 .
Công suất của máy là N=7(KW)
Hiệu suất của máy là η=0,75
Tốc độ tối đa của trục chính n=30 đến 1800 (v/p).
- Dụng cụ cắt: chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8
Đường kính của dao là 160mm
Số răng của dao là Z=10
Bề rộng của dao là B=60 mm
4. Xác định chế độ cắt :
Lượng dư bề mặt gia công là : 4 mm
a. Phay thô:
- Chiều sâu cắt : t = 3,8 mm
- Tính lượng chạy dao Sz
Tra bảng 5-33 (STCNCTM-T2)
Sz= 0,14÷0,24 (mm/vg)
Chọn Sz= 0,2(mm/vg)
- Tính vận tốc cắt V:
Ta có công thức tính :

V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x kv (m/ph)
T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40 (STCNCTM-T2) : T=180’
kv : Hệ số điều chỉnh vận tốc
kv= kmv. knv.kuv
Tra bảng 5-39 (STCNCTM2)
Cv qv xv yv uv pv m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
Bảng 5-1(STCNCTM-T2)
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công
Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công
Bảng 5-5 ta có Knv=0,80,85
Chọn Knv=0.8
KuvHệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Bảng 5-6 ta có Kuv=1
Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 0
2
,
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0
10
84
2
,
0
8
.
3
180
160
445
x
x
x
x

0,8= 95 (m/ph)_
-Tốc độ trục chính theo tính toán là:
n=
nxD
xV
1000
=
160
14
,
3
95
1000
x
x
=250 (v/ph)
-Theo thuyết minh máy chọn n= 290 (v/ph)
-Tốc độ rất thực tế là:
VT=
1000
xnxD

= =
1000
160
150
14
,
3 x
x
75,5 (m/ph)

- Tính lượng chạy dao(ph) và lượng chạy dao (răng) thực tế theo máy
SM = SZbảngxZxn = 0,2x10x150 = 300 (mm/răng)
Theo máy chọn SM = 300 (mm/răng)
Sz thực tế =
Zxn
SM
=
150
10
300
x
= 0,2 (mm/răng)
- Lực cắt Pz tính theo công thức
Pz= wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
x Kmv (KG)
Cp xp yp up p w
54.5 0,9 0,74 1 1 0
Kmv = Kmp
Bảng 5-9(STCNCTM2)
Kmp Hệ số điều chỉnh cho vật liệu gia công đối với thép
np = 1,9
Kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
1
9
.
0
1
74
,
0
235
.
160
10
8
.
3
60
2
,
0
5
,
54
10 x
x
x
x
x
x 1= 2065(N)
Pz=206,5(KG)
- Công suất cắt gọt :
Ncg =
102
60x
xv
P t
z
=
102
60
5
,
75
5
,
206
x
x
= 2,5(kw)
- Thời gian T0 cho nguyên công :
T1 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+
L: chiều dài bề mặt gia công , L=88 (mm)

l1: chiều dài ăn dao
l1= 0,5 ( D - )
( 2
2
B
D − ) + (0,5÷3) ( mm)
l1= 0,5(160- 2
2
60
160 − )+ 1 = 7 (mm)
l2= 3mm
T1 =
300
3
7
88 +
+
= 0,32 (s)
b .Phay tinh :
- Chọn chiều sâu t=0,2 mm
- Tính lượng chạy dao Sz:
S =1.12.1 (mm/vg)
Chọn S =1.2 ( mmvg)
V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x Kv (m/ph)
T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40(STCNCTM-T2) : T=180’
Kv : Hệ số điều chỉnh vận tốc
Kv= Kmvx KnvxKuv
Cv qv xv yv uv pv m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Bảng 5-5 ta có Knv=0.80.85

Chọn Knv=0.8
Kv=1x 1x 0,8 = 0,8
V= 0
2
,
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0
10
84
2
,
1
2
,
0
180
160
445
x
x
x
x
x
0,8= 115 (m/ph)_
Tốc độ trục chính theo tính toán là:
n=
nxD
xV
1000
=
160
14
,
3
115
1000
x
x
=228 (v/ph)
Theo thuyết minh máy chọn n= 190 ( v/ph)
Tốc độ rất thực tế là:
Vtt=
1000
xnxD

= =
1000
160
190
14
,
3 x
x
95 (m/ph)
SM = SZbảngx Z x n = 1,2 x 10 x190= 2280 (mm/răng)
Sz thực tế =
Zxn
SM
=
190
10
2280
x
= 01,2 (mm/răng)
- Lực cắt Pz tính theo công thức :
Pz = wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
xKp (KG)
Tra bảng 5-41(STCNCTM2)
Cp xp yp up p w
54.5 0,9 0,74 1 1 0
Kp = Kmp
Bảng 5-9

np = 1,9
kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
1
1
74
,
0
9
,
0
190
160
10
.
60
2
,
1
2
,
0
5
,
54
10
.
x
x
x
x
x
x1 = 549.4(N)
Pz=54,94(KG)
Ncg =
102
60x
xv
P t
z
=
102
60
95
94
,
54
x
x
= 0,85(kw)
Vậy máy làm việc an toàn
T2 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+
l1= 0,5 ( D - )
( 2
2
B
D − ) + (0,5÷3) ( mm)
l1= 0,5(160- 2
2
60
160 − )+ 1 = 7 (mm)
l2= 3mm
T2 =
2280
3
7
88 +
+
= 0,04 (s)
Vậy tổng thờigian để gia công nguyên công phay mặt B là :
T = T1 + T2 = = 0,04 + 0,32 = 0,36 (s)
NGUYÊN CÔNG III: PHAY MẶT A

W
A
n
s
136±0.2
85±0.2
1.Mục đích :
Phay mặt A để làm chuẩn cho các mặt còn lại , khi gia công đạt độ nhẵn
bóng bề mặt A đạt Rz40.
2.Định vị và kẹp chặt :
- Định vị :
Mặt B định vi hạn chế 3 bậc tự do .
Mặt bên định vi hạn chế 2 bậc tự do .
Mặt đầu định vị hạn chế 1 bậc tự do
3.Chọn máy và dụng cụ cắt :
Tốc độ tối đa của trục chính n=30 ÷ 1800 (v/p).

4.Xác định chế độ cắt :
Lượng dư của bề mặt gia công là : 4mm
a. Phay thô:
Sz= 0,14÷0,24 (mm/vg)
Chọn Sz= 0,14 mm/vg)
V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x kv (m/ph)
Kv= kmv. knv.kuv
Cv qv xv yv uv qv m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1

Chọn Knv=0.8
Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 0
2
,
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0
10
84
14
,
0
8
.
3
180
160
445
x
x
x
x

0,8= 133 (m/ph)_
n=
nxD
xV
1000
=
160
14
,
3
133
1000
x
x
=264(v/ph)
VT=
1000
xnxD

= =
1000
160
235
14
,
3 x
x
118 (m/ph)
SM = SZbảngxZxn = 0,14 x 10 x 235 = 329 (mm/răng)
Sz thực tế =
Zxn
SM
=
235
10
329
x
= 0,14 (mm/răng)
Pz= wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
x Kmv (KG)
Cp xp yp up p w
54.5 0,9 0,74 1 1 0
Kmv = Kmp

np = 1,9
Kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
1
9
.
0
1
74
,
0
235
.
160
10
8
.
3
60
14
,
0
5
,
54
10 x
x
x
x
x
x 1= 447 (N)
Pz=44,7(KG)
Ncg =
102
60x
xv
P t
z
=
102
60
118
7
,
44
x
x
= 0,86(kw)
T1 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+
l1= 0,5 ( D - )
( 2
2
B
D − ) + (0,5÷3) ( mm)
l1= 0,5(160- 2
2
60
160 − )+ 1 = 7 (mm)
l2= 3mm
T1 =
329
3
7
132 +
+
= 0,43 (s)
b .Phay tinh :
- Chọn chiều sâu : t = 0,2 ( mm)
S =1,1  2,1 (mm/vg)
Chọn S =1,1 ( mm/vg)

V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x Kv (m/ph)
Kv= Kmvx KnvxKuv
Cv qv xv yv uv pv m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Bảng 5-5 ta có Knv=0,8  0,85
Chọn Knv=0,8
Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 0
2
,
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0
10
84
1
,
1
2
,
0
180
160
445
x
x
x
x
x
0,8= 126,5 (m/ph)_
n=
nxD
xV
1000
=
160
14
,
3
5
,
126
1000
x
x
=251 (v/ph)

Vtt=
1000
xnxD

= =
1000
160
190
14
,
3 x
x
95 (m/ph)
Sz thực tế =
Zxn
SM
=
190
10
2090
x
= 1,1 (mm/răng)
Pz = wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
xKp (KG)
Cp xp yp up p w
54.5 0,9 0,74 1 1 0
Kp = Kmp
Bảng 5-9
np = 1,9
kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
1
1
74
,
0
9
,
0
190
160
10
60
1
,
1
2
,
0
5
,
54
10
.
x
x
x
x
x
x
x1 = 515,2(N)
Pz=51,52 (KG)
Ncg =
102
60x
xv
p t
z
=
102
60
95
5
,
51
x
x
= 0,79(kw)

T2 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+
L: chiều dài bề mặt gia công , L =132 (mm)
l1= 0,5 ( D - )
( 2
2
B
D − ) + (0,5÷3) ( mm)
l1= 0,5(160- 2
2
60
160 − )+ 1 = 7 (mm)
l2= 3mm
T2 =
2090
3
7
132 +
+
= 0,06(s)
Vậy tổng thờigian để gia công nguyên công phay mặt A là :
T = T1 + T2 = 0,06 + 0,43 = 0,49 (s)
NGUYÊN CÔNG IV : PHAY MẶT D VÀ E

- Định vị :
Mặt A định vi hạn chế 3 bậc tự do .
Mặt B địnhvị hạn chế 2 bậc tự do.
Mặt bên định vị hạn chế 1 bậc tự do
Đường kính của dao là D = 12mm

Bề rộng của phay là B=14 mm
Lượng dư của bề mặt gia công là : 3 mm
a. Phay thô:
Sz= 0,01 ÷ 0,0 3 (mm/vg)
Chọn Sz= 0,02 (mm/vg)
V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x kv (m/ph)
Kv= kmv. knv.kuv
Cv qv xv yv uv pv m
30 0,2 0, 5 0,4 0,2 0,1 0, 5
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Chọn Knv=0.8

Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 1
,
0
2
,
0
4
,
0
5
,
0
5
,
0
2
,
0
2
14
02
,
0
8
,
2
80
12
30
x
x
x
x

0,8= 6,9 (m/ph)_
n=
nxD
xV
1000
=
12
14
,
3
9
,
6
1000
x
x
=183,2(v/ph)
VT=
1000
xnxD

= =
1000
150
12
14
,
3 x
x
5,6(m/ph)
Theo máy chọn SM = 6(mm/răng)
Sz thực tế =
Zxn
SM
=
150
2
6
x
= 0,02(mm/răng)
Pz= wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
x Kmv (KG)
Cp xp yp up q w
30 0,83 0,63 1 0,83 0
Kmv = Kmp
Kmp Hệ số điều chỉnh cho vật liệu gia công đối với gang
np = 1,9

Kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
83
,
0
83
.
0
1
63
,
0
150
12
2
8
,
2
14
02
,
0
30
10
x
x
x
x
x
x
x 1= 213 (N)
Pz= 21,3 (KG)
Ncg =
102
60x
xv
P t
z
=
102
60
6
,
5
3
,
21
x
x
= 0,019(kw)
T1 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+
l1= )
( 2
2
h
D
h − + (0,5÷3) ( mm)
l1= )
14
12
(
14 2
2
− )+ 12 = 7,2 (mm)
l2= 2mm
T1 =
6
2
2
,
7
132 +
+
= 23 (s)
b .Phay tinh :
S =0,01  0,03 (mm/vg)
V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x Kv (m/ph)

Kv= Kmvx KnvxKuv
Cv qv xv yv uv pv m
30 0,2 0,5 0,4 0,1 0,1 0, 5
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Bảng 5-5 ta có Knv=0,8  0,85
Chọn Knv=0,8
Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 1
,
0
2
,
0
4
,
0
5
,
0
5
,
0
2
,
0
2
14
01
,
0
2
,
0
80
12
30
x
x
x
x
x
0,8= 34,2 (m/ph)_
n=
nxD
xV
1000
=
12
14
,
3
2
,
34
1000
x
x
=907 (v/ph)
Vtt=
1000
xnxD

= =
1000
12
753
14
,
3 x
x
28,3 (m/ph)

Sz thực tế =
Zxn
SM
=
753
2
15
x
= 0,01 (mm/răng)
Pz = wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
xKp (KG)
Cp xp yp up p w
30 0,83 0,63 1 0,83 0
Kp = Kmp
Bảng 5-9
np = 1,9
kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
83
,
0
1
63
,
0
83
,
0
753
12
2
14
01
,
0
2
,
0
30
10
.
x
x
x
x
x
x
x1 = 15,4(N)
Pz=1,54 (KG)
Ncg =
102
60x
xv
P t
z
=
102
60
3
,
28
54
,
1
x
x
= 0,007(kw)
T2 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+

l1= )
( 2
2
h
D
h − + (0,5÷3) ( mm)
l1= )
14
12
(
14 2
2
− )+ 12 = 7,2 (mm)
l2= 2mm
T1 =
15
2
2
,
7
132 +
+
= 9,4 (s)
Vậy tổng thờigian để gia công nguyên công phay rãnh đáy là :
T = T1 + T2 = = 9,4 + 23= 32,4 (s)
NGUYÊN CÔNG V: KHOAN 3 Lỗ 10
1.Mục đích :
Khoan 3 lỗ  10 để làm chuẩn định vị cho các nguyên công khác
Mặt B định vị hạn chế 3 bậc tự do.
Mặt A định vị hạn chế 2 bậc tự do.

Mặt bên định vị hạn chế 1 bậ tư do
Kẹp chặt : Dùng lực kẹp W kẹp chặt như hình vẽ :
3. Chọn máy và dụng cụ cắt :
- Chọn máy : chọn máy khoan đứng 2A125
Công suất động cơ N = 6 KW
Số vòng quay trục chính n = 68  1100 (v/ph)
Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao P = 1600 ( KG)
- Dụng cụ cắt : Mũi khoan  10 bằng thép gió P18
4. Xác định chế độ cắt :
4.1.Khoan 3 lỗ  10:
- Chiều sâu cắt :
t =
2
D
=
2
13
= 6,5 (mm)
- Lượng chạy dao :
Bảng 5-25 (STCNCTM-T2)
Ta có :S = 0.24 mm/p
Chọn S = 0,35
- Tính vận tốc :
Theo công thức V= yv
m
q
v
xS
T
xD
C
x Kv (m/ph)
Cv q yv m
34,2 0,45 0,3 0, 2
Tuổi bền mũi khoan : T = 60’

Kv = kmv x klv x kuv
Bảng 5-1(STCNCTM-T2) : kmv = (
190
190
)1,3
= 1
Bảng 5-31(STCNCTM-T2): klv = 1
Bảng 5-6 (STCNCTM-T2) : knv = 1
KV= 1x 1 x 1 = 1
V= 3
,
0
2
,
0
45
,
0
35
,
0
60
13
2
,
34
x
x
x 1 = 65 (m/ph)
- Tốc độ quay của trục chính theo tính toán
n=
xD
xV

1000
=
13
14
,
3
65
1000
x
x
= 1592 (v/ph)
Theo máy chọn n = 1100 (v/ph)
 Vận tốc cắt thực tế
Vtt =
1000
1100
13
14
,
3
1000
x
x
xDxn
=

= 44,9 (m/ph)
- Mô men xoắn và lực chiều trục
+ Lực chiều trục P0 =10x Cp x Dq
x Sy
x Kp (KG)
Bảng 5-32 (STCNCTM2):
Cp q x y
42.7 1 1 0.8
Dựa vào bảng 5-1và 5-4 (STCNCTM-T2)
Kmp = KmM = (
190
HB
)n
=(
190
190
)1
= 1
 P0 = 10 x 42,7 x 131
x 0,350,8
x 1=2396,7 (N) = 239,6 (KG)
Máy làm việc an toàn
+ Mô men xoắn được tính theo công thức

M = 10 x CM x Dq
x SyM
x Kp (Nm)
Cm q x y
0.021 2 0.8 0.8
M = 10 x 0,021 x 132
x 0.350,8
x1 = 15,3 (Nm)
N =
55
,
9
Mxn
=
55
,
9
1100
3
,
15 x
= 1762 (W) = 1,762 (KW)
N < [N] = 6 (KW)
 Máy làm việc an toàn
- Thời gian chạy máy
T1 =
xS
n
L
L
L
.
2
1 +
+
(S)
L = 16 mm
L1 =
2
d
cotg +( 0,5  2) mm
L1 = 6,5 x1 + 1 = 7,5 mm
L2 = 2 mm
 T1 =
35
,
0
1100
2
5
,
7
16
x
+
+
= 0,06 (S)
NGUYÊN CÔNG VI: KHOAN LỖ 9,TARO REN M12

1.Mục đích :
Khan lỗ 9,Taro ren 12 để bắt vít giữ bạc
- Định vị :
Mặt B định vị hạn chế 3 bậc tự do
Một một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Mộtchốt trám định vị hạn chế 1 bậc tự do .
- Chọn máy : chọn máy khoan 2a55
Công suất động cơ N = 6 KW
Số vòng quay trục chính n = 68  1100 (v/ph)
Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao P = 1600 ( KG)
- Dụng cụ cắt : Mũi khoan  10 bằng thép gió P18

4.X ác đ ịnh ch ế đ ộ c ắt
4.1.Khoan  9
- Chiều sâu cắt :
t =
2
D
=
2
13
= 6,5 (mm)
- Lượng chạy dao :
Ta có :S = 0.24 mm/p
Chọn S = 0,35
- Tính vận tốc :
- Theo công thức V= yv
m
q
v
xS
T
xD
C
x Kv (m/ph)
Cv q yv m
34,2 0,45 0,3 0, 2
Tuổi bền mũi khoan : T = 60’
Kv = kmv x klv x kuv
Bảng 5-1(STCNCTM-T2) : kmv = (
190
190
)1,3
= 1
Bảng 5-31(STCNCTM-T2): klv = 1
Bảng 5-6 (STCNCTM-T2) : knv = 1
KV= 1x 1 x 1 = 1
V= 3
,
0
2
,
0
45
,
0
35
,
0
60
13
2
,
34
x
x
x 1 = 65 (m/ph)
- Tốc độ quay của trục chính theo tính toán

n=
xD
xV

1000
=
13
14
,
3
65
1000
x
x
= 1592 (v/ph)
Theo máy chọn n = 1100 (v/ph)
 Vận tốc cắt thực tế
Vtt =
1000
1100
13
14
,
3
1000
x
x
xDxn
=

= 44,9 (m/ph)
- Mô men xoắn và lực chiều trục
+ Lực chiều trục P0 =10x Cp x Dq
x Sy
x Kp (KG)
Bảng 5-32 (STCNCTM2):
Cp q x y
42.7 1 1 0.8
Dựa vào bảng 5-1và 5-4 (STCNCTM-T2)
Kmp = KmM = (
190
HB
)n
=(
190
190
)1
= 1
 P0 = 10 x 42,7 x 131
x 0,350,8
x 1=2396,7 (N) = 239,6 (KG)
Máy làm việc an toàn
+ Mô men xoắn được tính theo công thức
M = 10 x CM x Dq
x SyM
x Kp (Nm)
Cm q x y
0.021 2 0.8 0.8
M = 10 x 0,021 x 132
x 0.350,8
x1 = 15,3 (Nm)
N =
55
,
9
Mxn
=
55
,
9
1100
3
,
15 x
= 1762 (W) = 1,762 (KW)
N < [N] = 6 (KW)
 Máy làm việc an toàn

- Thời gian chạy máy
T1 =
xS
n
L
L
L
.
2
1 +
+
(S)
L = 16 mm
L1 =
2
d
cotg +( 0,5  2) mm
L1 = 6,5 x1 + 1 = 7,5 mm
L2 = 2 mm
 T1 =
35
,
0
1100
2
5
,
7
16
x
+
+
= 0,06 (S)
B. Ta rô lỗ M12
1. Chiều sâu cắt 75
.
0
2
5
.
6
8
2
=
−
=
−
=
d
D
t (mm)
Tra bảng và theo thuyết minh máy chọn S = 0,05 (mm/v). Các hệ số
tính như khoan lỗ 8.
3. Vận tốc cắt thực:
35
,
21
1000
1700
.
4
.
14
,
3
1000
.
.
=
=
= m
n
D
V

(m/p)
Tra bảng ta thấy máy làm việc bình thường.
NGUYÊN CÔNG VII : PHAY M ẶT C

Mặt A định vị hạn chế 3 bậc tự do.
M ặt B định vị hạn chế 2 bậc tự do.
Kẹp chặt : Dùng lực kẹp W kẹp chặt như hình vẽ :
- Chọn máy : chọn máy phay 6H82

Lượng dư của bề mặt gia công là : 4mm
a. Phay thô:
Sz= 0,14÷0,24 (mm/vg)
Chọn Sz= 0,14 mm/vg)
V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x kv (m/ph)
Kv= kmv. knv.kuv
Cv qv xv yv uv qv m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Chọn Knv=0.8

Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 0
2
,
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0
10
84
14
,
0
8
.
3
180
160
445
x
x
x
x

0,8= 133 (m/ph)_
n=
nxD
xV
1000
=
160
14
,
3
133
1000
x
x
=264(v/ph)
VT=
1000
xnxD

= =
1000
160
235
14
,
3 x
x
118 (m/ph)
Sz thực tế =
Zxn
SM
=
235
10
329
x
= 0,14 (mm/răng)
Pz= wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
x Kmv (KG)
Cp xp yp up p w
54.5 0,9 0,74 1 1 0
Kmv = Kmp
np = 1,9

Kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
1
9
.
0
1
74
,
0
235
.
160
10
8
.
3
60
14
,
0
5
,
54
10 x
x
x
x
x
x 1= 447 (N)
Pz=44,7(KG)
Ncg =
102
60x
xv
P t
z
=
102
60
118
7
,
44
x
x
= 0,86(kw)
T1 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+
l1= 0,5 ( D - )
( 2
2
B
D − ) + (0,5÷3) ( mm)
l1= 0,5(160- 2
2
60
160 − )+ 1 = 7 (mm)
l2= 3mm
T1 =
329
3
7
132 +
+
= 0,43 (s)
b .Phay tinh :
S =1,1  2,1 (mm/vg)
V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x Kv (m/ph)

Kv= Kmvx KnvxKuv
Cv qv xv yv uv pv m
445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Bảng 5-5 ta có Knv=0,8  0,85
Chọn Knv=0,8
Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 0
2
,
0
35
,
0
15
,
0
32
,
0
2
,
0
10
84
1
,
1
2
,
0
180
160
445
x
x
x
x
x
0,8= 126,5 (m/ph)_
n=
nxD
xV
1000
=
160
14
,
3
5
,
126
1000
x
x
=251 (v/ph)
Vtt=
1000
xnxD

= =
1000
160
190
14
,
3 x
x
95 (m/ph)

Sz thực tế =
Zxn
SM
=
190
10
2090
x
= 1,1 (mm/răng)
Pz = wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
xKp (KG)
Cp xp yp up p w
54.5 0,9 0,74 1 1 0
Kp = Kmp
Bảng 5-9
np = 1,9
kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
1
1
74
,
0
9
,
0
190
160
10
60
1
,
1
2
,
0
5
,
54
10
.
x
x
x
x
x
x
x1 = 515,2(N)
Pz=51,52 (KG)
Ncg =
102
60x
xv
p t
z
=
102
60
95
5
,
51
x
x
= 0,79(kw)
T2 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+

l1= 0,5 ( D - )
( 2
2
B
D − ) + (0,5÷3) ( mm)
l1= 0,5(160- 2
2
60
160 − )+ 1 = 7 (mm)
l2= 3mm
T2 =
2090
3
7
132 +
+
= 0,06(s)
Vậy tổng thờigian để gia công nguyên công phay mặt C là :
T = T1 + T2 = 0,06 + 0,43 = 0,49 (s)
NGUYÊN CÔNG VIII: KHOÉT,DOA LỖ 60, 35VÁT
MÉP 1,5x45LỖ 60

- Định vị :
Mộtchốt trụ ngắn định vị hạn chế 2 bậc tự do.
Một chốt trám định vị hạn chế 1 bậc tự do .
Một cốt tì phụ dặt lên mặt A
Đường kính của dao là D = 12mm
Bề rộng của phay là B=14 mm
Lượng dư của bề mặt gia công là : 3,5 mm
a. Phay thô:
Sz= 0,02 ÷ 0,0 4 (mm/vg)
Chọn Sz= 0,02 (mm/vg)

V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x kv (m/ph)
Kv= kmv. knv.kuv
Cv qv xv yv uv pv m
30 0,2 0, 5 0,4 0,1 0,1 0,15
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Chọn Knv=0.8
Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 1
,
0
2
,
0
4
,
0
5
,
0
15
,
0
2
,
0
2
14
02
,
0
3
,
3
80
12
30
x
x
x
x

0,8= 29,6 (m/ph)_
n=
nxD
xV
1000
=
12
14
,
3
6
,
29
1000
x
x
=785,5(v/ph)
VT=
1000
xnxD

= =
1000
753
12
14
,
3 x
x
28(m/ph)

Sz thực tế =
Zxn
SM
=
753
2
30
x
= 0,02(mm/răng)
Pz= wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
x Kmv (KG)
Cp xp yp up q w
30 0,83 0,63 1 0,83 0
Kmv = Kmp
Kmp Hệ số điều chỉnh cho vật liệu gia công đối với gang
np = 1,9
Kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
83
,
0
83
.
0
1
63
,
0
753
12
2
3
,
3
14
02
,
0
30
10
x
x
x
x
x
x
x 1= 244,6 (N)
Pz= 24,46 (KG)
Ncg =
102
60x
xv
P t
z
=
102
60
28
46
,
24
x
x
= 0,11(kw)
T1 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+

l1= )
( 2
2
h
D
h − + (0,5÷3) ( mm)
l1= )
14
12
(
14 2
2
− )+ 12 = 7,2 (mm)
l2= 2mm
T1 =
30
2
2
,
7
50 +
+
= 1,9 (s)
b .Phay tinh :
S =0,02  0,04 (mm/vg)
V= pv
uv
yv
xv
m
qv
v
xZ
xB
xS
xt
T
xD
C
x Kv (m/ph)
Kv= Kmvx KnvxKuv
Cv qv xv yv uv pv m
30 0,2 0,5 0,4 0,1 0,1 0,15
Kmv=(
HB
190
)nv
=(
190
190
)nv
=1
Bảng 5-5 ta có Knv=0,8  0,85

Chọn Knv=0,8
Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8
V= 1
,
0
2
,
0
4
,
0
5
,
0
15
,
0
2
,
0
2
14
03
,
0
2
,
0
800
12
30
x
x
x
x
x
0,8= 102 (m/ph)_
n=
nxD
xV
1000
=
12
14
,
3
102
1000
x
x
=2707 (v/ph)
Vtt=
1000
xnxD

= =
1000
12
150
14
,
3 x
x
56,5 (m/ph)
Sz thực tế =
Zxn
SM
=
1500
2
90
x
= 0,03 (mm/răng)
Pz = wp
qp
up
yp
z
xp
xn
D
xZ
xB
xS
xCpxt
10
xKp (KG)
Cp xp yp up p w
30 0,83 0,63 1 0,83 0
Kp = Kmp
Bảng 5-9

np = 1,9
kmp = 





190
190 1.9
= 1
Pz= 0
83
,
0
1
63
,
0
83
,
0
1500
12
2
14
03
,
0
2
,
0
30
10
.
x
x
x
x
x
x
x1 = 30,8(N)
Pz=3,08 (KG)
Ncg =
102
60x
xv
P t
z
=
102
60
5
,
56
08
,
3
x
x
= 0,028(kw)
T2 =
M
S
l
l
L 2
1 +
+
l1= )
( 2
2
h
D
h − + (0,5÷3) ( mm)
l1= )
14
12
(
14 2
2
− )+ 12 = 7,2 (mm)
l2= 2mm
T1 =
90
2
2
,
7
50 +
+
= 0,65 (s)
Vậy tổng thờigian để gia công nguyên công phay rãnh 50 là :
T = T1 + T2 = = 0,65 + 1,9 = 2,55 (s)

NGUYÊN CÔNG IX : VÁT MÉP 1,5 Lỗ 35
- Định vị :
Một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
-Lực kẹp : dùng lực kẹp W như hình vẽ.
+ Khi khoét:
P0: Lực dọc trục nhỏ nên bỏ qua.
1000
.
2
.
.
.
.
. Z
D
K
S
t
C
M p
Y
X
p
p
p
=

+ Bảng 11-1:
+ Bảng 12-1: Kmp = 1 => Kp = 1
Thay số:
)
(
12
,
1
1000
.
2
1
.
10
.
10
.
6
,
0
.
25
,
0
.
114 75
,
0
9
,
0
kgm
M =
=
- Công suất cắt:
975
.n
M
N =
- Khi khoan:
)
/
(
5
,
962
9
.
14
,
3
2
,
27
.
1000
.
.
1000
p
v
D
V
N =
=
=

Nchọn = 750 ( v/p )
Thay số:
)
(
23
,
0
975
750
.
3
,
0
kw
N =
=
So với công suất máy [ N ] = 6 kw, đảm bảo độ an toàn khi máy làm
việc.
Cp Xpz Ypz
114 0,9 0,75

NGUYÊN CÔNG X : KIỂM TRA
TÂM LỖ 60 SONG SONG VỚI MẶT B
I. Phân tích nguyên công :
1. Mục đích:
- Kiểm tra đảm bảo yêu cầu kỹ thuật bản vẽ.
2. Định vị:
Chi tiết được định vị trên mặt phẳng bàn máp
3. Dụng cụ kiểm tra
Bàn máp và đồng hồ xo
II. Nội dung kiểm tra:
Để kiểm tra độ song song giữa 60 với mặt B,đặt chi tiết sao cho mặt
phẳng tiếp xúc với bàn máp,dùng trục kiểm đặt vào tâm lỗ 60 và 35, đế
đồng hồ được đặt trên bàn máp,đồng thời đặt đồng hồ xo lên bàn máp sau đó
ta điều chỉnh mũi xo của đồng hồ xo tiếp xúc với tâm của trục kiểm, rồi di
trượt đồng hồ trên bàn máp, khi đó ta đọc được chỉ số của đồng hồ xo xem
có đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ không. Nếu độ song song giữa 60
và mặt phẳng B  0,05 là chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
SƠ DỒ KIỂM TRA NHƯ HÌNH VẼ:

PHẦN III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
.….oOo…..
TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG VII :
KHOÉT, DOA LỖ 50
I. Khái quát chung về đồ gá :
Trong quá trình sản suất nghành cơ khí chế tạo máy việc thiết kế đồ gá
chuyên dùng gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản
xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá gá đặt chi tiết gia công cho
từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ
phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ
gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp vá nghiệm thu đồ gá.
Tuỳ theo tính chất của nguyên công mà đồ gá gia công cắt gọt sẽ có kết
cấu bao gồm nhiều bộ phạn khác nhau. Nhìn chung khi thiết kế đồ ga
chuyên dùng gia công cắt gọt cần phải thoả mãn các yêu cầu sau:
Đảm bảo chọn phương án kết cấu đồ gá hợp lý về kỹ thuật và kinh tế,
sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn. Để đảm bảo điều kiện sử dụng tốt ưu nhằm
đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và
tính năng của máy cắt sẽ lắp đồ gá.
Đảm bảo về an toàn kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát
phoi khi sử dụng đồ gá.
Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá.
Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.
Đảm bảo kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế
của cơ sở sản xuất.
II.Thiết kế đồ gá :

1. Chuẩn định vị:
- Mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tư do.
2. Kiểu chi tiết định vị :
- Để có thể khoan ,khoét , doa lỗ với kết cấu của chi tiết ta có thể dùng
các chi tiết định vị sau
+ Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do lên mặt phẳng A.
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tư do
+ Chốt trụ trám hạn chế một bậc tại vị trí lỗ  8
3. Cơ cấu kẹp chặt:
- Ta sử dụng cơ cấu kẹp liên động để kẹp chi tiết
4. Tính lực kẹp và kích thước của cơ cấu kẹp :
- Trong quá trình gia công khi khoan lỗ của chi tiết. xuất hiện lực dọc trục
P và mô men lật M . Các lực này làm cho chi tiết bị xê dịch khỏi vị trí
- Để chi tiết không bị xê dịch thi lực kẹp phải lớn hơn mô men lật và
thắng được lực dọc trục gây ra .
Theo phần tính toán ở chế độ cắt ta có : Pz = 20538 (Kg)
N = W + PZ (1).
Để khi khoét ,doa chi tiết không bị lật thì:
MX  Fms.l
 Fms 
l
M X
Mà Fms = f.N
N = W + PZ
f.(W + PZ) 
l
M X
 W 
l
f
l
P
f
M Z
X
.
.
.
+
.K
l =80 (mm)

MX = PZ.R =20538x 80 =1643040(N.m).
+Với K là hệ số an toàn.
K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6
-K0:Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0 = 1,5
-K1:Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K1=1,2
-K2:Hệ số tăng lực cắt khi giao mòn K2 =1,8
-K3:Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K4 =1,2
-K4:Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K4 =1,3
-K5:Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K5 =1
-K6:Hê số tính đến mô men làm quay chi tiết K6 =1,5
K = 1,5 .1,2 .1,8 .1,2 .1,3 .1 .1,5 = 7,58
Với : = 0,16
=>
1128665
58
,
7
.
80
16
,
0
80
16
,
0
20538
1643040
=
+

x
x
x
W
=> .
2
1128665
2
1 =
=W
W =564332(N)
- Tính đường kính bu lông cho cơ cấu kẹp: Do sử dụng cơ cấu kẹp
liên động nên ta có Q = 2.W = 2. 564332 =112866,5 ( kg)
- Theo công thức:

Q
C
d .
=
Với C = 1.4
Với bu lông làm bằng thép 45 => 75
=

=> ).
(
1504
75
112866
.
4
,
1 mm
d =
=
- Chọn đường kính bu lông M16.

+ Cơ cấu kẹp dùng cơ cấu mỏ kẹp ren vít.
+ Cơ cấu sinh lực dùng cơ cấu ren.
+ Điểm đặt lực ở hai đầu chi tiết có phương vuông góc với mặt đáy và
hướng vào mặt đáy
5. Các cơ cấu khác của đồ gá :
Thân đồ gá được làm bằng gang dùng phương pháp đúc sau đó gia
công bằng các phương pháp cơ khí.
6. Sai số gá đặt:
Ta có công thức tính.
dcg
k
c
gd 


 +
+
= hay dc
m
ct
k
c
dg 




 +
+
+
+
= .
Trong đó:
c: là sai số chuẩn.
k: là sai số khoảng cách cắt.
ct: là sai số chế tạo.
dc: là sai số điều chỉnh.
m: là sai số mòn.
gd: là sai số gá đặt.
Vậy ta có:
      )
(
2
2
2
2
2
mm
dc
m
k
c
gd
ct 




 +
+
+
−
= .
Theo bảng 19 sách hướng dẫn thiết kế đồ án ta có c = 0 mm, vì chuẩn
định
vị trùng với gốc kích thước
a. Sai số kẹp chặt : k
 - là sai số do lực kẹp gây ra .Sai số kẹp được xác
định trong công thức ở bảng 20 (HDTKĐACNCTM) .

Chi tiếtđược gá trên phiến tỳ và chốt tỳ ta có : k
 =
L
CW
2
Trong đó :
C- là hệ số vật liệu phụ thuộc vào vật liệu gia công , C=0,08 .
L- là chiều dài chỗ tiếp xúc ,L = 80(mm)
W- là lực kẹp ,W= 56433(KG)
Thay số vào ta có : k
 =
80
2
56433
08
,
0
x
x
=28,2 ( m).
b. m = B. N , với B = 0,1 và N = 3000 ( số lượng chi tiết sản xuất
trong 1 năm.
Vậy m = 0,1. 3000 = 5,4 m.
c. dc = 8-10 m , chọn dc=8 m.
d.   
 
=
4
1
gd , trong đó : là dung sai của nguyên công, vậy ta có:
  03
,
0
4
1

=
gd
 = 0,007 mm.=7( m).
Thay số vào ta có:
   
2
2
2
2
8
4
,
5
2
,
28
7 +
+
−
=
ct
 = 28,9 ( m).
7. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
- Sai số gá đặt đg khi gá đắt chi tiết phải  0,0215(mm) .Gồm sai số
giữa độ song song của phiến tỳ với trục chính, giữa các chốt định vị vuông
góc với
phiến tỳ và sai số gá đặt chi tiết…
- Sai số kẹp không vượt quá 0,0215(mm)
- Độ mòn các phiến tỳ, chốt định vị không vượt quá 0,014(mm).
- Điều kiện kĩ thuật của đồ gá:

Từ kết quả tính sai số chế tạo ta có thể đưa ra những yêu cầu kĩ thuật
sau :
-Độ không song song giữa mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do của chi tiết và
mặt đáy của đồ gá không vượt quá 0,03 (mm Độ không đồng tâm giữa chốt
trụ và tâm chi tiết không vượt quá 0,0215 mm
-Bề mặt của chốt trụ được nhiệt luỵện đạt HRC = 50 ~ 55.
-Bề mặt của phiến tỳ định vị được nhiệt luyện đạt HRC = 50 ~ 60 .
8. Nguyên lý làm việc của Đồ gá :
- Chi tiết được định vị trên phiến tỳ, và chốt trụ ngắn. Và được kẹp
chặt bằng cơ cấu kẹp liên động. Thân đồ gá có đuôi côn để lắp ghép
với
móc côn trục chính máy tiện .
-bản vẽ chi tiết đồ gá như sau:
III. Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công VI :
Khoan lỗ 9,Taro ren M12
1.Chọn chuẩn định vị :
Mặt đáy sử dụng hai phiến tỳ , hạn chế 3 bậc tự do .
Một lỗ 10 hạn chế 2 bậc tự do , dùng một chốt trụ ngắn .
Một lỗ  8 hạn chế 1 bấc tự do , dùng một chốt trám .
2. Chi tiết định vị :
a.Mặt đáy dùng 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do .
- Kích thước phiến tỳ 20x90 .
- Vật liệu Thép 20X , HRC = 5560 .
b.Mặt trong lỗ 10 dùng 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do .
- Đường kính D =10 , l = 4
- Vật liệu Thép Y8A có HRC = 5560 .

c. Mặt trong lỗ 8 chéo với lỗ trên dùng một chốt trám .
- Đường kính D = 15
- Vật liệu Thép Y8A có HRC = 5560 .
3. Cơ cấu kẹp chặt :
- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt đáy .
- Để kẹp chặt ta dùng cơ cấu kẹp bằng bulông - đai ốc . Với yêu cầu bước
ren của bulông không quá lớn để đảm bảo tính tự hãm .
4. Thân đồ gá :
Thân đồ gá được chế tạo hình chữ nhật với các lỗ để bắt bulông , cùng với
các chi tiết khác trên đó . Vật liệu GX15-32 .
5. Tính lực kẹp :
- Phương trình cân bằng lực theo phương đứng : P + G = N (1) .
- Phương trình cân bằng lực theo phương ngang: W =Fms1+Fms2= N.(f1+f2)
(2).
Trong đó :
f- là hệ số ma sát : chọn f = 0,15 .
N- là áp lực của chi tiết lên thân đồ gá .
P- áp lực khi gia công .
G- trọng lượng của chi tiết .
Thay (1) vào (2) ta được : W= (P+G) .(f1+f2)
K- là hệ số an toàn : K = K0 K1 K2 K3K4K5 K6 .
Trong đó :
K0 = 1,5-2 là hệ số an toàn chung cho mọi trường hợp, chọn K0=1,8.
K1 là hệ số kể tới lượng dư không đều , chọn K1 = 1,2 .
K2 hệ số kể tới độ mòn dao K2=1-1,9 , chọn K2=1,5 .
K3 hệ số kể tới cắt không liên tục K3=1,5 .

K4 hệ số kể tới nguồn sinh lực kẹp không ổn định , do kẹp bằng tay nên ta
chọn K4=1,3 .
K5 hệ số kể tới sự thuận tiện của thao tác kẹp bằng tay , K5=1,2 .
K6 hệ sốkể tới mômen làm lật phôi , K6=1 .
Thay số vào công thức trên ta có : K = 7,58 .
Để đảm bảo an toàn trong gia công thì lực kẹp được tính theo công thức sau
:
W = (P+G) .(f1+f2).K
Thay số vào ta được :
W = (150 +3,2.10.10-3
)(0,15+0,15).7,58 = 341,2(KG).
6. Tính đường kính bulông:
Đường kính bulông kẹp được tính theo công thức :
d = Cx.
b
W

Trong đó :
Cx- là hệ số , chọn Cx=1,4 .
W- là lực kẹp chặt , W=341,2 (KG).
b
 - là giới hạn bền của vật liệu, đối với thép C45 ta có b
 =70-80(N/mm2
)
Chọn b
 =75(N/mm2
) =7,5(KG/mm2
).
Thay vào công thức ta được : d = 1,4
5
,
7
2
,
341
=9,44(mm) .
Vậy chọn d = 14(mm) .
7. Sai số trong chế tạo cho phép của đồ gá :
Sai số chế tạo của đồ gá ảnh hưởng trực tiếp tới sai số của kích thước gia
công và nó còn ảnh hưởng tới sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công
với bề mặt làm chuẩn . Vì vậy việc tính sai số chế tạo là hết sức quan trọng.

Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:
gd
 = C
 + k
 + ct
 + m
 + dc

Trong đó :
gd
 -sai số gá đặt ; C
 -sai số chuẩn ; k
 -sai số kẹp
ct
 -sai số chế tạo ; m
 - sai số mòn ; dc
 - sai số điều chỉnh .
b. Sai số chuẩn : C

Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên C
 =0
c. Sai số kẹp chặt : k
 - là sai số do lực kẹp gây ra .Sai số kẹp được xác
định trong công thức ở bảng 20 (HDTKĐACNCTM) .
Chi tiếtđược gá trên phiến tỳ và chốt tỳ ta có : k
 =
L
CW
2
Trong đó :
C- là hệ số vật liệu phụ thuộc vào vật liệu gia công , C=0,8 .
L- là chiều dài chỗ tiếp xúc ,L = 88(mm)
W- là lực kẹp ,W= 341,2 (KG)
Thay số vào ta có : k
 =
80
2
2
,
341
8
,
0
x
x
=1,7 ( m).
d. Sai số mòn : m

Do đồ gá mòn gây sai số mòn , và nó được tính theo công thức :
m
 = . N ( m). Trong đó :
 - là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị đối với phiến tỳ :
 = 0,2- 0,4 , chọn  = 0,3 .
N- là số chi tiết được gia công trên đồ gá , ở đây N=3000.
Thay số vào ta có: m
 = 16,4( m).

e. Sai số điều chỉnh : dc
 do quá trình lắp ráp , điều chỉnh của chi tiết
gây ra . Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng
cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp .Trong thực tế khi tính toán đồ
gá ta lấy :
dc
 = 5-10 ( m). ; ta chọn dc
 =8 ( m).
f. Sai số gá đặt : gd

Ta có gd
 = (1/3-1/5 ) , ta lấy  
gd
 = 1/4 .
Với  là dung sai của nguyên công đang thực hiện,  = 0,15(mm).
Vậy  
gd
 = 1/4.300 =75( m).
f. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá :  
ct

Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá :
 
ct
 =   ( )
2
2
2
2
2
dc
m
k
c
gd 



 +
+
+
− thay số vào ta có :
 
ct
 = ( )
2
2
2
2
4
,
16
8
7
,
1
75 +
+
− =72( m).
Vậy sai số chế tạo của đồ gá là  
ct
 =72( m).

KẾT LUẬN
Qua quá trình tìm hiểu và nghiên cứu em đã hoàn thành đồ án tốt
nghiệp với đề tài “ THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT GIÁ ĐỠ TRỤC”.
Đây là một đề tài tương đối khó và đòi hỏi người thiết kế phải nắm
vững các điều kiện cũng như quy mô của chi tiết xem có phù hợp với điều
kiện sản xuất của nước ta hay không. Để từ đó đưa ra phương pháp gia công
những chi tiết. Với đề tài náy em đã đưa ra được các bước tiến hành gia công
chi tiết, từ việc chọn phôi tới việc thiết kế các nguyên công chế tạo chi tiết
với các số liệu đưa ra cụ thể và các bản vẽ chi tiết cho từng nguyên công.
Dựa trên cơ sở đó ta sẽ xây dựng thành chi tiết cụ thể và có thể đưa ra sản
xuất hàng loạt. Vì chi tiết được thiết kế cho ra sản phẩm tối ưu nhất, giá sản
phẩm sản xuất ra phù hợp với nền kinh tế nước ta hiện nay.
Trong thời gian thực hiện đề tài này bên cạnh sự lỗ lực của bản thân
em đã được sự giúp đỡ rất nhiệt tình của các thày cô đặc biết là sự hướng
dẫn, sự tận tình chỉ bảo của thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Mai Anh cùng sự

giúp đỡ của các bạn trong lớp. Em xin bầy tỏ lời cảm ơn tới các thầy cô bạn
bè đã tạo điều kiện giúp đỡ em hoàn thành bản đồ án này.
Tuy hết sức cố gắng nhưng đồ án của em cũng không tránh khỏi những
sai sót, khuyết điểm. Em rất mong được sự tham gia góp ý của các thầy cô
giáo trong khoa cũng như các bạn để đồ án của em hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày tháng 05 năm 2012.
Sinh viên
NUYỄN VĂN NAM
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY :TẬP I,II,III.
(nhà xuất bản khoa học kỹ thuật ).
2. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP I ,II III .
3. CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ .
(trường đại học sư phạm thành phố hồ chí minh).
4. GIẢO TRÌNH VẬT LIỆU CƠ KHÍ .
(trường đại học côngnghiệp hà nội ).
5. AT LÁ ĐỒGÁ.
6. DUNG SAI VÀ ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT
(nhà xuấtbản giáo dục )
7. GIÁO TRÌNH NGUYÊN LÝ CẮT VÀ DỤNG CỤ CẮT
(biên soạn thầy : Phùng Xuân Sơn ).
8. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

9. CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ

Đồ án Chế tạo chi tiết Giá đỡ trục

Recommended

Recommended

More Related Content

Similar to Đồ án Chế tạo chi tiết Giá đỡ trục

Similar to Đồ án Chế tạo chi tiết Giá đỡ trục (20)

More from Madyson Christiansen

More from Madyson Christiansen (8)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Đồ án Chế tạo chi tiết Giá đỡ trục