Man_Ebook

1. THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 07/2023
GVHD: ThS. TRẦN CHÍ THIÊN
SVTH: NGUYỄN TRẦN HOÀNG LONG
LÊ GIA LINH
CAO HẢI DƯƠNG
S K L 0 1 1 1 4 9
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN
GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI

2. TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HỒ CHÍ MINH
KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO
--------------------
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Đề tài: THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHUÔN
ÉP PHUN GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI
Giảng viên hướng dẫn: ThS. TRẦN CHÍ THIÊN
Sinh viên thực hiện: NGUYỄN TRẦN HOÀNG LONG
MSSV: 19144023
Lớp:19144CL2A
Sinh viên thực hiện: LÊ GIA LINH
MSSV: 19144146
Lớp:19144CL2A
Sinh viên thực hiện: CAO HẢI DƯƠNG
MSSV: 19144108
Lớp:19144CL2A
Khóa: 2019 -20233
Tp.Hồ Chí Minh, tháng 07/2023

3. TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do – Hạnh phúc
Bộ môn Công Nghệ Kỹ Thuật Cơ Khí
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Học kỳ 2/ năm học 2022 - 2023.
Giảng viên hướng dẫn: ThS. Trần Chí Thiên
Sinh viên thực hiện:
Nguyễn Trần Hoàng Long MSSV: 19144023 Điện thoại: 0784515866
Lê Gia Linh MSSV: 19144146 Điện thoại: 0792390702
Cao Hải Dương MSSV: 19144108 Điện thoại: 0922338093
1. Mã số đề tài: 22223DT290
Tên đề tài: THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN “GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI”
2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:
- Sản phẩm giá đỡ điện thoại có trên thị trường
- Vật liệu ép sản phẩm: nhựa ABS
- Tài liệu, giáo trình thiết kế khuôn.
3. Nội dung chính của đồ án:
- Nghiên cứu vật liệu và công nghệ ép phun.
- Khảo sát, nghiên cứu kích thước và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
- Thiết kế khuôn phun ép ứng với yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm “giá đỡ điện thoại”.
- Phân tích, mô phỏng trên phần mềm moldex3D
- Lập trình gia công và chế tạo các linh kiện phi tiêu chuẩn trong bộ khuôn.
- Ép thử và hoàn thiện
4. Các sản phẩm dự kiến
- Sản phẩm ép “giá đỡ điện thoại”
- File thiết kế và bộ khuôn cho sản phẩm “giá đỡ điện thoại”
- Báo cáo và tập bản vẽ
5. Ngày giao đồ án: 15/03/2023
6. Ngày nộp đồ án: 15/07/2023
7. Ngôn ngữ trình bày:
Bản báo cáo: Tiếng Anh  Tiếng Việt 
Trình bày bảo vệ: Tiếng Anh  Tiếng Việt 

4. ii
Được phép bảo vệ ………………………………………….
(GVHD ký, ghi rõ họ tên)
TRƯỞNG KHOA TRƯỞNG NGÀNH GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)

5. iii
LỜI CAM KẾT
- Tên đề tài: THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN “GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI”
- GVHD: ThS. Trần Chí Thiên
- Họ tên sinh viên: Nguyễn Trần Hoàng Long
- MSSV: 19144023 Lớp:19144CL2A
- Địa chỉ sinh viên: Số 24 đường 33B phường Bình Trị Đông B, quận Bình Tân.
- Số điện thoại liên lạc: 0784514866
- Email: hoanglong.ngtr@gmail.com
- Ngày nộp khoá luận tốt nghiệp (ĐATN):
- Lời cam kết: “Tôi xin cam đoan khoá luận tốt nghiệp (ĐATN) này là công trình do
chính tôi nghiên cứu và thực hiện. Tôi không sao chép từ bất kỳ một bài viết nào
đã được công bố mà không trích dẫn nguồn gốc. Nếu có bất kỳ một sự vi phạm
nào, tôi xin chịu hoàn toàn trách nhiệm”.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày ….. tháng 7 năm 2023
Ký tên

6. iv
LỜI CẢM ƠN
Trải qua 4 năm học tập tại trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TPHCM, nhóm chúng em
được thầy cô cũng như bạn bè chia sẻ cũng như giúp trao dồi nhiều kiến thức và kinh nghiệm
quý báu cho tương lai. Đồ án tốt nghiệp này cũng chính là kết quả cho sự nỗ lực và học tập
của các thành viên trong nhóm chúng em trong suốt 4 năm qua tại môi trường đại học.
Để có thể hoàn thành được đồ án tốt nghiệp một cách tốt nhất, nhóm chúng em đã được
sự giúp đỡ, hướng dẫn và chỉ bảo tận tình của các thầy cô, bạn bè, gia đình và sự hỗ trợ của
các đơn vị gia công,…Qua đó, nhóm muốn gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến:
Thầy ThS.Trần Chí Thiên đã tận tình hướng dẫn và chỉ bảo cho nhóm chúng em, chia
sẻ cho nhóm những kinh nghiệm quý báu, cảm ơn thầy dành gian thời gian để giải đáp những
thắc mắc và khó khăn trong quá trình thực hiện cho nhóm trong suốt thời gian qua.
Quý thầy cô Khoa Cơ Khí Chế Tạo Máy đã tạo những điều kiện thuận lợi cho sinh viên
hoàn thành tốt nghiệp, tổ chức các buổi hướng dẫn trình bày bản vẽ, báo cáo,…
Cảm ơn gia đình đã hỗ trợ tài chính, tạo điều kiện thuận lợi để chúng em có thể thực
hiện thật tốt. Và cảm ơn gia đình đã là chỗ dựa tinh thần để chúng em có nhiều động lực để hoàn
thành tốt đồ án.
Một lần nữa nhóm thực hiện đồ án xin chân thành cảm ơn !
Thành Phố Hồ Chí Mình, Ngày 18 Tháng 7 Năm 2022
Nhóm sinh viên thực hiện
NGUYỄN TRẦN HOÀNG LONG
LÊ GIA LINH
CAO HẢI DƯƠNG

7. v
TÓM TẮT ĐỒ ÁN
Hiểu được tầm quan trọng của công nghệ CAD/CAM/CNC cũng như ngành công nghiệp
khuôn mẫu hiện nay trên thị trường, đội ngũ giáo viên trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật
TPHCM đã có trang bị thêm môn học về khuôn mẫu trong chương trình đào tạo nhằm giúp
cho sinh viên có được đầy đủ các kiến thức và cái nhìn tổng quan về ngành công nghiệp khuôn
mẫu cũng như về ngành công nghiệp nhựa. Đề tài nhóm chọn là “Thiết kế chế tạo khuôn
ép phun giá đỡ điện thoại”.
Quá trình thực hiện đồ án nhóm đã tiến hành tìm hiểu lý thuyết vè công nghệ phun ép
nhựa, các vật liệu nhựa. Sau đó nhóm tiến hành tìm hiểu nghiên cứu các sản phẩm đang có
mặt trên thị trường và tiến hành thiết kế sản phẩm bằng phần mềm Creo Parametric 8.0, tiến
hành bố trí lòng khuôn và tách khuôn tạo kênh dẫn Tiếp đó lấy sản phẩm cùng kênh dẫn có
được vào môi trường Moldex3D tiến hành mô phỏng dòng chảy, vị trí đặt kênh dẫn cũng như
bố trí hệ thống làm mát sao cho hợp lý. Tiến hành thiết kế bộ khuôn bằng phần mềm Creo
Parametric 8.0 và tra tiêu chuẩn khuôn từ Futaba. Sau khi thiết kế xong thực hiện tính toán
thông số chế độ cắt và tiến hành gia công sản phẩm.
Gia công 2 tấm khuôn âm dương bằng phương pháp phay CNC, sau đó tiến hành mang
đi bắn điện để đạt được biên dạng như thiết kế rồi mang đi ăn mòn axit để được logo
HCMUTE, sau đó tiếp tục mang sản phẩm đi thổi cát để tạo được bề mặt nhám cho sản phẩm
sau khi ép.
Sau khi đã gia công từng thành phần của bộ khuôn gồm: tấm chặn trên, tấm chặn dưới,
tấm khuôn âm, tấm khuôn dương, tấm đẩy tấm giữ, gối đỡ, ta tiến hành lắp ráp khuôn. Lắp
ráp khuôn hoàn chỉnh sẽ mang đi thực hiện ép mẫu sản phẩm và kiểm tra lỗi sau đó mang
khuôn đi hiệu chỉnh và thực hiện ép mẫu thử cuối cùng.
Kết luận: Nắm được lý thuyết về công nghệ phun ép nhựa, vật liệu nhựa, quy trình
thiết kế bộ khuôn ép phun. Ứng dụng Creo Parametric và Moldex3D trong quá trình thực
hiện. Có kinh nghiệm về việc lắp ráp khuôn và ép mẫu thử. Tuy nhiên sản phẩm vẫn còn
nhiều điểm cần khắc phục như: lỗi bavia, một vài chỗ độ chính xác không cao cần được
điều chỉnh lại.
Hướng phát triển: Nghiên cứu và điều chỉnh để đạt độ chính xác cao nhất, để có thể tối
ưu hóa quá trình sản xuất đáp ứng được nhu cầu sản xuất hàng loạt trên thị trường.

8. vii
MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT ....................................................................ix
DANH MỤC BẢNG BIỂU...................................................................................x
DANH MỤC HÌNH ẢNH ................................................................................. xii
CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN ...............................................................................1
1.1. Lý do chọn đề tài................................................................................................1
1.2. Tính cấp thiết đề tài...............................................................................................2
1.3. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn...............................................................................2
1.3.1. Ý nghĩa khoa học............................................................................................2
1.3.2 Ý nghĩa thực tiễn..............................................................................................2
1.4. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài .............................................................................2
1.5. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu.........................................................................3
1.5.1 Đối tượng nghiên cứu ......................................................................................3
1.5.2 Phạm vi nghiên cứu .........................................................................................3
1.6. Phương pháp nghiên cứu.......................................................................................3
CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT VỀ CÔNG NGHỆ PHUN ÉP NHỰA ................4
2.1 Giới thiệu về vật liệu nhựa.....................................................................................4
2.1.1 Khái niệm về vật liệu nhựa..............................................................................4
2.1.2 Một số loại nhựa thông dụng...........................................................................4
2.2 Tổng quan về công nghệ phun ép nhựa .................................................................7
2.2.1 Khái niệm.........................................................................................................7
2.2.2 Cấu tạo máy phun ép nhựa ..............................................................................8
2.3 Tổng quan khuôn phun ép nhựa...........................................................................10
2.3.1 Khái niệm.......................................................................................................10
2.3.2 Kết cấu chung của khuôn ép nhựa.................................................................11
2.3.3 Khuôn 2 tấm (Two Plate Mold).....................................................................12
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ SẢN PHẨM “GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI”................14
3.1 Giới thiệu sản phẩm .............................................................................................14
3.2 Thiết kế sản phẩm bằng Creo Panmetric 8.0 .......................................................15
3.3 Kiểm tra góc thoát khuôn cho sản phẩm..............................................................20
3.3.1 Các bước kiểm tra..........................................................................................20
3.3.2 Kết quả...........................................................................................................20
3.4 Kiểm tra hệ số co rút cho sản phẩm..................................................................20
3.5 Phân bố sản phẩm vào lòng khuôn và tách khuôn............................................21

9. viii
3.5.1. Phân bố sản phẩm vào lòng khuôn ...............................................................21
3.5.2. Tách khuôn ...................................................................................................22
CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG PHÂN TÍCH CAE CHO SẢN PHẨM ...............27
4.1 CAE là gì?............................................................................................................27
4.2 Giới thiệu phần mềm Moldex3D .........................................................................27
4.3 Ứng dụng Moldex3D để phân tích dòng chảy.....................................................28
4.4 Kết quả mô phỏng................................................................................................38
4.4.1 Quá trình điền đầy (Filling) ...........................................................................38
4.4.2 Quá trình bão áp (Packing)............................................................................44
4.4.3 Quá trình làm mát (Cooling)..........................................................................46
4.4.4 Quá trình Warpage.........................................................................................48
4.5 Kết quả thông số cho máy ép...............................................................................49
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ MÔ HÌNH BỘ KHUÔN.........................................51
5.1. Thiết kế và chọn chi tiết cho bộ khuôn ...............................................................51
5.1.1. Hệ thống đẩy sản phẩm.................................................................................51
5.1.2. Hệ thống dẫn hướng và định vị ....................................................................53
5.1.3. Hệ thống làm mát..........................................................................................57
5.2. Thiết kế bộ khuôn hoàn chỉnh bằng phần mềm Creo 8.0.4 ................................57
CHƯƠNG 6: GIA CÔNG BỘ KHUÔN ...........................................................62
6.1 Gia công ...............................................................................................................62
6.1.1. Phương pháp xác định chế độ cắt .................................................................62
6.1.2. Gia công tấm kẹp dương...............................................................................62
6.1.3. Gia công tấm kẹp âm ....................................................................................63
6.1.4. Gia công tấm đẩy..........................................................................................64
6.1.5. Gia công tấm giữ...........................................................................................65
6.1.6. Gia công gối đỡ.............................................................................................66
6.1.7. Gia công tấm khuôn âm................................................................................67
6.1.8. Gia công tấm khuôn dương ..........................................................................69
6.2. Lắp ráp khuôn & ép mẫu thử ..............................................................................70
6.2.1. Lắp ráp khuôn...............................................................................................70
6.2.2 Ép mẫu thử.....................................................................................................72

10. ix
CHƯƠNG 7: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN................................74
7.1 Kết luận ................................................................................................................74
7.2 Hướng phát triển ..................................................................................................75
TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................76

11. ix
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
ABS: Acrylonitrin Butadien Styren
CAE: Computer – Aided Engineering
CAD: Computer – Aided Design
CAM: Computer – Aided Manufacturing
CNC: Computer Numerical Control
Feed: Feedrate (Ký hiệu: F)
PET: Polyethylene Terephthalate
PVC: Polyvinylchloride
PP: Polypropylene
PS: Polystyrene
RPM: Revolutions Per Minute (Ký hiệu: S)
SFM: Surface Feed Per Minute

12. x
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1: Thông số nhựa ABS ...............................................................................6
Bảng 3.2: Kênh dẫn tiết diện hình thang hiệu chỉnh ............................................25
Bảng 4.1 Kết quả phân tích của phần mềm Moldex 3D về thông số phun ép .....49
Bảng 5.1: Các thành phần có trong bộ khuôn.......................................................61
Bảng 6.1: Quy trình gia công CNC tấm kẹp dương .............................................62
Bảng 6.2: Quy trình gia công CNC tấm kẹp âm...................................................63
Bảng 6.3: Quy trình gia công CNC tấm đẩy.........................................................64
Bảng 6.4: Quy trình gia công CNC tấm giữ .........................................................65
Bảng 6.5: Quy trình gia công CNC gối đỡ ...........................................................66
Bảng 6.6: Quy trình gia công CNC tấm khuôn âm...............................................67
Bảng 6.7: Quy trình gia công CNC tấm khuôn dương .........................................69

13. xii
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 2.1: Nhựa PET ...............................................................................................4
Hình 2.2: Nhựa PVC...............................................................................................5
Hình 2.3: Nhựa PS..................................................................................................5
Hình 2.4: Nhựa ABS...............................................................................................7
Hình 2.5: Nhựa PP..................................................................................................7
Hình 2.6: Cấu tạo máy phun ép nhựa .....................................................................8
Hình 2.7: Khuôn đực & khuôn cái........................................................................10
Hình 2.8: Kết cấu chung của bộ khuôn.................................................................11
Hình 2.9: Cấu tạo cơ bản của khuôn 2 tấm...........................................................12
Hình 3.1: Giá đỡ điện thoại hiện nay trên thị trường............................................14
Hình 3.2: Mặt trước sản phẩm ..............................................................................19
Hình 3.3: Mặt sau sản phẩm .................................................................................19
Hình 3.4: Kết quả kiểm tra góc thoát khuôn.........................................................20
Hình 3.5: Nhập hệ số co rút cho sản phẩm...........................................................21
Hình 3.6: Bảng công cụ khi vào môi trường tách khuôn......................................22
Hình 3.7: Bố trí của sản phẩm ..............................................................................23
Hình 3.9: Công cụ nhập hệ số co rút ....................................................................23
Hình 3.8: Phôi của sản phẩm ................................................................................24
Hình 3.10: Mặt phân khuôn..................................................................................24
Hình 3.11: Thông số miệng phun .........................................................................26
Hình 3.12: Khuôn âm và khuôn dương sau khi tách khuôn .................................26
Hình 4.1: Giao diện phần mềm Moldex3D Studio 2021......................................28
Hình 4.2: Tạo thư mục lưu trữ..............................................................................28
Hình 4.3: Đưa sản phẩm vào môi trường mô phỏng ............................................29
Hình 4.4: Khai báo sản phẩm ...............................................................................29
Hình 4.5: Khai báo kênh dẫn ................................................................................30
Hình 4.6: Chọn vị trí cổng vào nhựa ....................................................................30
Hình 4.7: Hệ thống kênh làm mát.........................................................................31
Hình 4.8: Khai báo Moldbase...............................................................................31
Hình 4.9: Kiểm tra hệ thống làm mát ...................................................................32
Hình 4.10: Thiết lập thông số chia lưới................................................................32
Hình 4.11: Chọn Part để chia lưới ........................................................................33

14. xiii
Hình 4.12: Chọn Generate để chạy chia lưới........................................................33
Hình 4.13: Hoàn tất quá trình chia lưới................................................................34
Hình 4.14: Khai báo vật liệu mô phỏng................................................................34
Hình 4.15: Áp suất cực đại ...................................................................................35
Hình 4.16: Thông số phun ép ...............................................................................36
Hình 4.17: Tốc độ phun ép nhựa ..........................................................................36
Hình 4.18: Áp suất phun ép nhựa .........................................................................37
Hình 4.19: Bảng thông số hệ thống làm nguội .....................................................37
Hình 4.20: Bảng tổng quan thông số ....................................................................38
Hình 4.21: Biểu đồ thể hiện thời gian điền đầy....................................................39
Hình 4.22: Rỗ khí trên sản phẩm..........................................................................40
Hình 4.23: Vị trí đường hàn..................................................................................40
Hình 4.24 Biểu đồ áp suất phun trong quá trình điền đầy....................................41
Hình 4.25: Biểu đồ thể hiện lực kẹp trong quá trình điền đầy..............................42
Hình 4.26: Tốc độ biến dạng trong quá trình điền đầy.........................................42
Hình 4.27: Phần trăm đóng băng trong quá trình điền đầy...................................43
Hình 4.28: Nhiệt độ của quá trình điền đầy..........................................................43
Hình 4.29: Nhiệt độ của quá trình Packing...........................................................44
Hình 4.30: Độ đông đặc cuối quá trình Packing...................................................45
Hình 4.31: Độ lõm bề mặt của sản phẩm..............................................................45
Hình 4.32: Phần trăm đóng băng cuối quá trình Packing.....................................46
Hình 4.33: Nhiệt độ quá trình Cooling .................................................................47
Hình 4.34: Hiệu suất hệ thống làm mát ................................................................47
Hình 4.35: Thời gian làm nguội sản phẩm ...........................................................48
Hình 4.36: Biểu đồ thể hiện thể tích co rút...........................................................49
Hình 5.1: Hệ thống đẩy sản phẩm của bộ khuôn..................................................51
Hình 5.2: Chốt đẩy sản phẩm theo quy chuẩn Misumi ........................................52
Hình 5.3: Chốt hồi theo quy chuẩn của Misumi...................................................52
Hình 5.4: Lò xo theo quy chuẩn Misumi..............................................................53
Hình 5.5: Bạc dẫn hướng theo quy chuẩn Misumi...............................................53
Hình 5.6: Chốt dẫn hướng theo quy chuẩn Misumi .............................................54
Hình 5.7: Bạc cuống phun trong bộ khuôn...........................................................55
Hình 5.8: Bạc cuống phun sau khi lắp vào khuôn................................................55
Hình 5.9: Vòng định vị theo quy chuẩn Misumi ..................................................56

15. xiv
Hình 5.10: Vòng định vị sau khi lắp vào khuôn...................................................56
Hình 5.11: Hệ thống làm mát trong bộ khuôn......................................................57
Hình 5.12: Thông số các tấm khuôn trong Futaba................................................57
Hình 5.13: Thông số kích thước các tấm khuôn và linh kiện...............................58
Hình 6.1: Tấm kẹp dương sau khi gia công..........................................................63
Hình 6.2: Tấm kẹp âm sau khi gia công ...............................................................64
Hình 6.3: Tấm đẩy sau khi gia công.....................................................................65
Hình 6.4: Tấm giữ sau khi gia công .....................................................................66
Hình 6.5: Gối đỡ sau khi gia công CNC...............................................................67
Hình 6.6: Khuôn âm sau khi gia công CNC .........................................................68
Hình 6.7: Tấm khuôn dương sau khi gia công CNC ............................................70
Hình 6.8: Phần khuôn âm .....................................................................................71
Hình 6.9: Phần khuôn dương................................................................................71
Hình 6.10: Bộ khuôn hoàn chỉnh..........................................................................72
Hình 6.11: Mẫu thử...............................................................................................72
Hình 6.12: Sản phẩm sử dụng trên điện thoại 4.7 inch.........................................73
Hình 6.13: Sản phẩm sử dụng trên điện thoại 6.5 inch.........................................73

16. 1
CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN
1.1. Lý do chọn đề tài
Hiện nay ngành công nghiệp nhựa đang là ngành công nghiệp có tốc độ tăng
trưởng và phát triển mạnh mẽ, đa dạng hóa sản phẩm để đáp ứng được nhu cầu
ngày càng tăng của thị trường. Dự kiến trong năm 2023 ngành công nghiệp nhựa
sẽ mở ra nhiều xu hướng mới và có nhiều đóng góp tích cực trong sự phát triển
của ngành công nghiệp tại Việt Nam. Sản phẩm nhựa đóng vai trò rất quan trọng
trong đời sống của con người và trong công nghiệp, từ những sản phẩm đơn giản
cho đến các sản phẩm phức tạp như: chén, dĩa, nắp chai, hộp đựng bánh kẹo, ghế
nhựa, phụ tùng xe máy xe ô tô,….
Để phục vụ cho việc sản xuất sản phẩm nhựa số lượng lớn và tối ưu hóa thời
gian sản xuất thì các doanh nghiệp sẽ chọn phương pháp phun ép nhựa, đây là
phương pháp phổ biến để sản xuất sản phẩm nhựa. Phương pháp hoạt động dựa
trên nguyên lý đun nóng chảy vật liệu nhưa sau đó đưa nhựa lỏng vào long khuôn
đúc, sau khi nhựa nguội và đông đặc lại ta sẽ thu được sản phẩm nhựa theo yêu
cầu bên trong lòng khuôn.
Các sản phẩm được tạo ra từ phương pháp phun ép nhựa đảm bảo được độ
chính xác cao, có giá trị thẩm mỹ và được khách hàng đón nhận một cách tích cực.
Không chỉ vậy việc phun ép nhựa còn cho phép ta sản xuất ra những sản phẩm có
độ tinh xảo cao, yêu cầu khắt khe về chi tiết, hoa văn cũng như là dung sai. Chính
vì thế nhiều công ty và nhà máy trong và ngoài nước đều đang phát triển công nghệ
ép phun để sản xuất ra thị trường nhiều sản phẩm với đa dạng kích thước và mẫu
mã từ cơ bản đến phức tạp. Điều này cũng là một trong những lợi thế lớn dành cho
các bạn sinh viên mới ra trường dễ tiếp cận và có nhiều cơ hội tìm kiếm việc làm.
Tuy nhiên để có thể làm việc tốt trong môi trường về sản xuất sản phẩm nhưa các
bạn sinh viên cũng cần được trang bị các kiến thức về công nghệ phun ép nhưa, về
quy trình thiết kế và chế tạo bộ khuôn phun ép nhựa.
Qua đó nhóm tác giả đã thực hiện nghiên cứu về công nghệ phun ép nhựa,
được sự hướng dẫn của các thầy cô nhóm đã lên ý tưởng thực hiện đề tài “THIẾT
KẾ VÀ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI”

17. 2
Bộ khuôn được nhóm thực hiện thiết kế và gia công sẽ được phục vụ vào
công tác giảng dạy để giúp các bạn sinh viên có cái nhìn thực tế hơn về công nghệ
ép phun. Nhóm hy vọng bộ khuôn sẽ giúp ích cho công tác giảng dạy ở trường Đại
học Sư Phạm Kỹ Thuật TPHCM mang đến nhiều kiến thức hữu ích cho các bạn
sinh viên đang theo học tại trường.
1.2. Tính cấp thiết đề tài
Nhà trường đã đầu tư các thiết bị và máy móc hiện đại để phục vụ cho nhu
cầu nghiên cứu của giảng viên và sinh viên. Nhằm mục đích tạo cho sinh viên một
môi trường thuận lợi nhất để học tập và phát triển bản thân để phù hợp với thị
trường lao động hiện nay. Chính vì thế đề tài đã được lên ý tưởng với mục đích
chính là thiết kế, chế tạo ra một bộ khuôn ép phun với một sản phẩm cụ thể có thể
sử dụng rộng rãi trên thị trường. Không chỉ vậy mà còn thông qua đó có thể giúp
giảng viên dễ dàng truyền đạt những kinh nghiệm, kiến thức trong quá trình thực
hiện sản phẩm.
1.3. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn
1.3.1. Ý nghĩa khoa học
Sản phẩm thu được của đề tài cũng góp phần khẳng định về tầm quan trọng
của ngành công nghệ phun ép nhựa trong quy trình chế tạo ra các loại sản phẩm
nhựa hiện nay và cả tương lai. Thông qua đó có thể giúp thúc đẩy sự cải thiện và
phát triển về công nghệ để có thể giúp cho việc sản xuất các sản phẩm nhựa trong
tương lai được tối ưu, gia tăng độ chính xác và giảm thời gian cũng như chi phí
sản xuất, gia tăng lợi nhuận.
1.3.2 Ý nghĩa thực tiễn
Sản phẩm của đề tài của nhóm sẽ được ứng dụng để giảng dạy tại trường,
góp phần giúp cho các bạn có thêm được cái nhìn thực tế hơn về các sản phẩm
khuôn trong đời sống. Thông qua đó giúp các bạn có thêm được kinh nghiệm và
có thể sẽ giúp ích được cho công việc của các bạn sau này.
1.4. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài
- Nghiên cứu vật liệu và công nghệ ép phun
- Khảo sát nghiên cứu kích thước và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
- Thiết kế khuôn phun ép ứng với yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm “giá đỡ điện

18. 3
thoại”
- Phân tích mô phỏng trên Moldex 3D
- Lập trình gia công và chế tạo bộ khuôn
- Ép thử và hoàn thiện.
1.5. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
1.5.1 Đối tượng nghiên cứu
- Áp dụng công nghệ CAD/CAM/CNC và CAE để thực hiện thiết kế, mô phỏng
dòng chảy, gia công và chế tạo khuôn.
- Vật liệu nhựa
- Máy gia công CNC và máy bắn điện
1.5.2 Phạm vi nghiên cứu
- Kích thước sản phẩm giá đỡ điện thoại:
- Vật liệu: Nhựa ABS
- Kích thước bộ khuôn phun ép:
- Vật liệu làm khuôn:
1.6. Phương pháp nghiên cứu
Những phương pháp thực hiện đồ án:
- Phương pháp thu thập số liệu sơ cấp: Nghiên cứu thị trường và chọn lựa sản phẩm
phù hợp với nhu cầu thiết kế ban đầu.
- Phương pháp thu thập số liệu thứ cấp: Tham khảo các sản phẩm đang có trên thị
trường.
- Ứng dụng phần mềm Creo Panmetric 8.0 vào quá trình thiết kế sản phẩm.
- Ứng dụng phần mềm Moldex3D vào mô phỏng dòng chảy.
- Ứng dụng phần mềm AutoCad để xuất bản vẽ.

19. 4
CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT VỀ CÔNG NGHỆ PHUN ÉP NHỰA
2.1 Giới thiệu về vật liệu nhựa
2.1.1 Khái niệm về vật liệu nhựa
Nhựa có tên tiếng anh là Plastic, một nguyên liệu được sử dụng trên khắp thế
giới, đây là một loại vật liệu được dùng để sản xuất nhiều sản phẩm phục vụ cho
đời sống hằng ngày: thau, giỏ, hộp,… và các sản phẩm công nghiệp sản xuất hay
xuất khẩu.
Thành phần cấu tạo có chứa các polyme hữu cơ, cellulose, khí tự nhiên, dầu
thô, …nên nhựa có độ bền cao, khó vỡ và màu sắc đẹp. Trong quá trình sản xuất
thường trộn thêm chất phụ gia nhằm cải thiện hiệu suất và giảm thiểu chi phí. Với
nhiều đặc điểm hữu ích nhựa đã và đang thay thế cho các nguyên liệu cũ.
2.1.2 Một số loại nhựa thông dụng
a. Nhựa PET:
- Là loại nhựa nhiệt dẻo có tên đầy đủ là Polyehylene Terephthalate.
- Nhựa PET là một trong những loại nhựa thông dụng và thường dung để sản
xuất các loại chai nước, bình đựng nước, khay nhựa, hộp nhựa đựng thực phẩm,…
- Cơ quan y tế trên toàn thế đã kiểm chứng và chứng nhận nhựa PET đạt chuẩn
an toàn khi sử dụng làm các sản phẩm đựng thức ăn và đồ uống.
- Dù vậy nhựa PET vẫn được khuyến cáo chỉ nên sử dụng 1 lần duy nhất, không
nên tái sử dụng lại các sản phẩm từ nhựa PET và hạn chế thực phẩm nóng để tránh
gia tang các rủi ro ảnh hưởng đến sức khỏe.
Hình 2.1: Nhựa PET
b. Nhựa PVC

20. 5
- Là loại nhựa nhiệt dẻo có tên đầy đủ là Polyvinyl Clorua, PVC là loại nhựa rất
quen thuộc và được sử dụng vô cùng phổ biến trong đời sống.
- Nhờ đặc tính cách điện, độ bền và độ cứng cao, nên PVC thường được sử dụng
để sản xuất các loại ống nhựa, vỏ bọc dây điện, vỏ cáp quang và còn dung để sản
xuất bao bì thực phẩm, các loại thẻ từ, thẻ,…
- Dù vậy trong thành phần PVC có chứa một số chất phụ gia độc hại như chì hay
cadmium gây ảnh hưởng xấu đến sức khỏe và PVC gần như không có khả năng tái
chế nên ta cần hạn chế sử dụng hết mức.
Hình 2.2: Nhựa PVC
c. Nhựa PS:
- Là loại nhựa nhiệt dẻo hay còn gọi là Polystyren.
- Ứng dụng nổi của PS phải kể đến là dung để sản xuất các sản phẩm hộp xốp
đựng thức ăn, chai, khay, dao, kéo dung một lần.
- Trong thành phần PS có chứa styrene, styrene được coi là một chất gây ung
thư và việc tiếp xúc với styrene cũng gây ra tác động nghiêm trọng cho sức khỏe
thần kinh, Bên cạnh đó việc sản xuất PS cũng tạo ra ozon, gây ô nhiễm không khí.
Nhựa PS cũng là một nguyên liệu gần như không thể tái chế do khó thu gom.
Hình 2.3: Nhựa PS
d. Nhựa ABS:

21. 6
- Là một loại nhựa nhiệt dẻo, có tên đầy đủ là Acrylonbtrile Butadiene Styrene.
Nhựa ABS có nhiều đặc tính tốt như cứng, rắn, không giòn, không thấm nước và
có tính cách điện tốt.
- Nhựa ABS dễ dàng gia công nên được ứng dụng đa dạng trong sản xuất như
sản xuất đồ chơi trẻ em, đồ điện tử, đồ gia dụng, công nghiệp ô tô, xe máy, ống
gen, ống dẫn nước,…
- Nhựa ABS không phân hủy tự nhiên, và cần được xử lý đúng cách và có thể
tái chế nhựa ABS để giảm thiểu các tác động xấu đến môi trường.
Bảng 2.1: Thông số nhựa ABS
Tính chất Thông số nhựa
-Nhựa nhiệt dẻo không
trong suốt
-Nhựa nhiệt dẻo có tính
rắn rất cứng nhưng
không giòn, chống các
biến dạng
- Nhựa có độ bền nhiệt
độ cao, không thấm
nước và có tính cách
điện tốt.
- Không độc hại, không
mùi.
- Trọng lượng riêng: 1,06 -1,08 g.𝑐𝑚−3
- Độ co rút: 0,4 – 0,7 %
- Nhiệt độ nhiên liệu: 200°
- 280°
- Nhiệt độ khuôn: 40°
- 85°
- Áp suất phun: 60 – 150 MPa

22. 7
Hình 2.4: Nhựa ABS
e. Nhựa PP:
- Là một loại nhựa nhiệt dẻo, có tên đầy đủ là Polypropylene. Hạt nhựa PP không
màu, không mùi, không vị và không gây độc hại. Nhựa PP có độ dẻo và độ đàn hồi
cao, có khả năng cách điện và chịu nhiệt tốt, được sử dụng nhiều trong đời sống
hằng ngày và trong các ngành công nghiệp.
- Ứng dụng phổ biến nhất của nhựa PP là sản xuất các chai nhựa, bình nước, hộp
đựng thức ăn thực phẩm,…
- Là loại nhựa có giá thành rẻ và an toàn nên được các khuyến cáo sử dụng và
có thể tái sử dụng nhiều lần. Mặc dù có khả năng tái chế tuy nhiên chi phí tái chế
cũng khá cao.
Hình 2.5: Nhựa PP
2.2 Tổng quan về công nghệ phun ép nhựa
2.2.1 Khái niệm
Công nghệ phun ép nhựa là quá trình sản xuất các sản phẩm nhựa dưới hình
thức làm nóng chảy nhựa, nguyên liệu nhựa sau khi đã nóng chảy sẽ được tiến
hành bơm vào khuôn ép nhựa và sẽ được điền đầy bên trong lòng khuôn.
Dưới một áp suất nhất định nhựa chảy vào sẽ điền đầy lòng khuôn, sau đó quá trình
đông đặc và định hình sản phẩm sẽ xảy ra bên trong long khuôn. Khi đạt đủ yêu
cầu về độ cứng và làm mát, quá trình mở khuôn sẽ được thực hiện giúp lấy sản
phẩm ra khỏi khuôn nhờ hệ thống đẩy.
Quá trình ép phun là quá trình sản xuất diễn ra theo chu kỳ, thời gian của một
chu kỳ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như thời gian nhựa điền đầy, thời gian làm mát,

23. 8
nhiệt độ nước làm mát khuôn. Các chi tiết của một khuôn cần phải được thiết kế
một cách tỉ mỉ để đảm bảo quá trình ép phun diễn ra thuận lợi để đảm bảo chất
lượng sản phẩm
Công nghệ ép phun ngày càng phát triển với đa dạng các loại sản phẩm từ
nhỏ cho đến lớn với đầy đủ hình dạng, màu sắc và độ khó của sản phẩm cũng càng
ngày càng cao.
2.2.2 Cấu tạo máy phun ép nhựa
Máy phun ép nhựa được cầu tạo gồm 3 hệ thống (được đánh dấu đỏ như
hình): Hệ thống phun (Injection Unit), hệ thống khuôn (Mold) và hệ thống kẹp
(Clamping Unit).
Hình 2.6: Cấu tạo máy phun ép nhựa
a. Hệ thống phun (Injection Unit):
Chức năng: Cung cấp nguyên liệu, nung chảy và đưa nguyên liệu vào lòng
khuôn
Cấu tạo gồm:
+ Phễu cấp liệu (Hopper): Chứa vật liệu và cung cấp nguyên liệu cho khoang chứa
liệu
+ Khoang chứa liệu (Back-flow Cylinder): Nhựa và trục vít trộn sẽ di chuyển bên
trong và được gia nhiệt bởi các bang gia nhiệt.
+ Các băng gia nhiệt (Heater): Tạo ra nhiệt nung nóng nhựa từ rắn sang lỏng.
+ Trục vít (Screw): Giúp nhựa đi từ phễu qua vùng gia nhiệt.
+ Mô tơ (Motor): Tạo lực xoắn và lực đẩy cho trục vít

24. 9
+ Van (Valve): Giúp nguyên liệu nhựa được đưa vào khuôn tiến hành quá trình ép
phun.
Hệ thống khuôn (Mold):
Chức năng: Tạo hình và làm mát sản phẩm nhựa
Cấu tạo gồm:
+ Bộ khuôn (Mold): Bộ phận chính và quan trọng để thành hình sản phẩm, một bộ
khuôn hoàn chỉnh bao gồm nhiều chi tiết khác nhau.
+ Thanh đỡ (Tie bar): Dẫn hướng cho tấm di động
Hệ thống kẹp (Clamping Unit):
- Chức năng: Đóng mở khuôn và giúp đẩy sản phẩm.
- Cấu tạo gồm:
+ Cụm đẩy (Machine ejection): Một cụm đẩy bao gồm, tấm đẩy, xy lanh thủy lực,
để tạo lực tác động lên tấm đẩy của khuôn giúp đẩy sản phẩm.
+ Cụm kìm (Crosshead): Gồm cơ cấu trục khuỷu và xy lanh thủy lực với tác dụng
cung cấp lực để giữ và đóng mở khuôn.
2.2.3 Ưu và nhược điểm của công nghệ phun ép nhựa
a. Ưu điểm
- Ép phun cho ra sản lượng cao, với số lượng sản xuất mỗi giờ là rất lớn.
- Khả năng gia công các chi tiết với dung sai nhỏ mà các kỹ thuật khác khó làm
được.
- Ít lãng phí nguyên vật liệu
- Chi phí lao động thấp
- Kiểm soát màu sắc sản phẩm tốt.
b. Nhược điểm
- Chi phí dụng cụ cao và thời gian thiết lập lâu
- Chi phí gia công bộ khuôn ép phun cao
- Thiết kế còn hạn chế đòi hỏi đội ngũ thiết kế có kinh nghiệm

25. 10
2.3 Tổng quan khuôn phun ép nhựa
2.3.1 Khái niệm
Khuôn được định nghĩa là một thiết bị để tạo hình sản phẩm nhựa bằng
phương pháp định hình. Khuôn ép nhựa là một cụm bao gồm nhiều chi tiết được
gia công chính xác và lắp ráp lại với nhau, kết cấu và kích thước khuôn phụ thuộc
vào hình dáng, kích thước và yêu cầu của sản phẩm.
Khuôn được chia làm 2 phần chính:
- Phần core (khuôn đực hay phần di động): Được gá trên tấm di động của
máy phun ép
- Phần cavity (khuôn cái hay phần cố định): Được gá trên tấm cố định của
máy phun ép
Hình 2.7: Khuôn đực & khuôn cái

26. 11
2.3.2 Kết cấu chung của khuôn ép nhựa
Hình 2.8: Kết cấu chung của bộ khuôn
Các bộ phận khác trong khuôn lắp ráp với nhau tạo thành những hệ thống cơ bản
gồm:
- Hệ thống dẫn hướng và định vị: gồm các chốt dẫn hướng, bạc dẫn dướng, định
vị lõi, định vị vỏ khuôn,… tác dụng định hướng cho 2 phần khuôn khi ghép lại
đảm bảo chính xác
- Hệ thống dẫn nhựa: gồm bạc cuống phun, kênh dẫn nhựa và cổng phun có tác
dụng cung cấp nhựa từ đầu phun máy vào long khuôn
- Hệ thống silde (bệ trượt): gồm có lõi mặt bên, thanh dẫn hướng, chốt xiên, giúp
tháo những bộ phận khó (undercut) ra được ngay theo hướng mở khuôn
- Hệ thống đẩy sản phẩm: gồm các chốt đẩy, chốt hồi, chốt đỡ, bạc chốt đỡ, tấm
đẩy, tấm giữ, gối đỡ,.. giúp đẩy sản phẩm ra sau khi ép xong.
- Hệ thống thoát khí: gồm có những rãnh thoát khí, van thoát khí, giúp đưa khi
tồn đọng trong long khuôn ra ngoài, tạo điều kiện nhựa dễ điền đầy, hạn chế lỗi về
bọt khí.
- Hệ thống làm mát: gồm các đường nước, các rãnh, ống dẫn nhiệt, đầu nối,.. giúp
điều hòa nhiệt độ khuôn, làm mát sản phẩm.
- Hệ thống Hot-runner (hệ thống kênh dẫn nóng): giúp hạn chế nhựa thừa như
phần cuống phun
- Bu long & đai ốc: Dùng ổn định các tấm khuôn và các linh kiện lại với nhau.

27. 12
2.3.3 Khuôn 2 tấm (Two Plate Mold)
a. Khái niệm:
- Khuôn 2 tấm rất phổ biến và được sử dụng nhiều trong sản xuất nhựa bằng
công nghệ phun ép. Khuôn 2 tấm sử dụng kênh dẫn nguội, có nghĩa là khi nhựa
được đưa vào thì trên toàn bộ kênh dẫn sẽ không được gia nhiệt.
- Khuôn 2 tấm gồm có tấm khuôn đực, tấm khuôn cái và phần tiếp xúc giữa lõi
và lòng khuôn là mặt phân khuôn. Sản phẩm của khuôn 2 tấm sẽ được tạo hình
giữa 2 phần khuôn, khoảng trống giữa 2 phần sẽ được điền đầy bởi nhựa và sẽ
mang hình dạng sản phẩm. Sản phẩm sau khi định hình sẽ được làm nguội và đẩy
ra ngoài.
b.Nguyên lý hoạt động
- Khi tiến hành ép, 2 tấm khuôn sẽ đóng lại, vòi phun sẽ tiến đến bạc cuống phun
và được định vị bởi vòng định vị. Khi đó nhựa nung chảy sẽ được vòi phun bơm
qua bạc cuống phun đưa và hệ thống runner và điền đầy lòng khuôn. Sau khi đã
được điền đầy sản phẩm sẽ được làm nguội.
- Sau khi quá trình làm nguội kết thúc, máy ép sẽ tách 2 nữa khuôn ra tạo một
khoảng trống cho hệ thống đẩy hoạt động. Xi lanh của máy sẽ tác dụng lên tấm
đẩy và đẩy các chốt đẩy trên tấm giữa đẩy sản phẩm ra ngoài.
- Sản phẩm sau khi được đẩy ra, toàn bộ hệ thống đẩy sẽ được hồi về một phần
nhờ lò xo. Thông qua quá trình đóng khuôn tiếp theo, tấm khuôn sẽ tác dụng lực
vào chốt hồi, từ đó tác dụng lực lên tấm đẩy, và tấm đẩy sẽ đưa hệ thống đẩy về vị
trí ban đầu.
c. Cấu tạo cơ bản khuôn 2 tấm
Hình 2.9: Cấu tạo cơ bản của khuôn 2 tấm

28. 13
1. Tấm kẹp âm: Lắp vào phần cố định của máy phun ép.
2. Tấm cavity: Khuôn âm, là phần lõm tạo hình sản phẩm.
3. Bạc cuống phun: Dẫn nhựa nóng từ đầu phun vào lòng khuôn.
4. Vòng định vị: Định vị tâm bạc cuống phun và máy ép.
5. Các loại vít lục giác:
6. Đường nước làm mát: Giúp giải nhiệt khuôn
7. Tấm core: Khuôn dương, là phần lồi dung tạo hình sản phẩm.
8. Tấm lót: Lắp giữa gối đỡ và tấm core nhằm tang độ cứng cho bộ khuôn (sử
dụng khi bề dày core quá mỏng)
9. Gối đỡ: Tạo khoảng trống để bố trí tấm đẩy, tấm giữ và hệ thống chốt đẩy
và trợ lực cho tấm core.
10. Tấm giữ: Giữ hệ thống đẩy không bị trượt.
11. Tấm đẩy: Lắp ghép với tấm giữ.
12. Tấm kẹp dương: Lắp vào phần trục khuỷu hoặc pittong của máy phun ép
13. Chốt đẩy: Dùng đẩy sản phẩm ra ngoài lòng khuôn.
14. Lò xo: Giúp tấm đẩy, tấm giữ và hệ thống đẩy hồi về vị trí ban đầu để thực
hiện chu kỳ tiếp theo.
15. Chốt hồi: Giúp hệ thống đẩy hồi về đúng vị trí
16. Bạc dẫn hướng: Lắp với tấm cavity giúp dẫn hướng với chốt dẫn hướng
trong quá trình đóng mở khuôn.
17. Chốt dẫn hướng: Lắp với tấm core có chức năng dẫn hướng trong quá
trình đóng mở khuôn
d. Ưu điểm và nhược điểm
- Ưu điểm:
+ Chi phí sản xuất thấp hơn các loại khuôn khác
+ Cấu tạo đơn giản nhất, tuổi thọ dài, ít bảo trì
+ Thời gian thiết kế, gia công, chế tạo và thời gian chu kỳ ngắn
+ Phù hợp với những sản phẩm sản xuất nhanh, hàng loạt.
- Nhược điểm:
+ Đuôi keo dính với sản phẩm nên cần thêm bước loại bỏ đuôi keo
+ Khó ép các sản phẩm lớn cần nhiều cổng vào nhựa.

29. 14
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ SẢN PHẨM “GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI”
3.1 Giới thiệu sản phẩm
- Hiện nay việc sử dụng điện thoại để làm việc hay phục vụ những nhu cầu
về giải trí vô cùng phổ biến. Chính vì vậy một chiếc giá đỡ điện thoại giúp điện
thoại có thể đứng hoặc nằm ngang để giúp người dùng dễ dàng quan sát và sử dụng
là một sản phẩm hết sức cần thiết.
- Trên thị trường hiện nay sản phẩm giá đỡ điện thoại vô cùng đa dạng và
độc đáo về mẫu mã và thiết kế, tuy nhiên lại khá khó thao tác sử dụng, giá thành
cao và khá cồng kềnh trong quá trình vận chuyển vì chiếm diện tích khá nhiều trên
không gian bàn làm việc.
Hình 3.1: Giá đỡ điện thoại hiện nay trên thị trường
- Do đó nhóm chúng em hướng đến chọn một sản phẩm giá đỡ điện thoại có
kích thước nhỏ gọn, giá thành rẻ khi sản xuất nhưng vẫn đảm bảo được những yêu
cầu cơ bản về nhu cầu sử dụng và tính thẩm mỹ cho sản phẩm.
- Một sản phẩm giá đỡ điện thoại nhỏ gọn, nhẹ và có giá thành rẻ sẽ dễ dàng
mang đi đến nơi làm việc hay sử dụng tại nhà mà không lo sợ việc cồng kềnh trong
quá trình vận chuyển hay thao tác sử dụng.

30. 15
3.2 Thiết kế sản phẩm bằng Creo Panmetric 8.0
Bảng 3.1: Thao tác thiết kế sản phẩm
Bước Hình ảnh Nội dung
1
Vẽ Sketch biên
dạng của sản
phẩm
2
Dùng lệnh extrude
tạo sản phẩm
3
Sử dụng lệnh
round bo các góc
của sản phẩm

31. 16
4
Dùng Sketch vẽ
vòng ngoài của logo
HCMUTE, sau đó
dùng lệnh Extrude
tạo khối.
5
Dùng Sketch vẽ
phần hoạ tiết bên
tay trái của logo và
Extrude.

32. 17
6
Dùng Sketch vẽ
phần hoạ tiết bên
tay trái của logo và
Extrude.
7
Dùng lệnh Mirror
vẽ đối xứng bên đối
diện
8
Dùng Sketch vẽ họa
tiết ngọn đuốc ở
trung tâm logo và
dùng Extrude tạo
khối.

33. 18
9
Dùng Sketch vẽ họa
tiết quyển sách và
dùng Extrude tạo
khối.
10
Dùng Sketch vẽ
ngon lửa trên đỉnh
log và dùng Extrude
tạo khối.

34. 19
11
Vào Sketch chọn
Text để tạo chữ
HCMUTE sau đó
dùng lệnh Extrude
tạo khối.
• Sản phẩm hoàn thiện:
Hình 3.2: Mặt trước sản phẩm
Hình 3.3: Mặt sau sản phẩm

35. 20
3.3 Kiểm tra góc thoát khuôn cho sản phẩm
3.3.1 Các bước kiểm tra
- Sau khi đưa chi tiết vào tiến hành: Chọn Analysis -> chọn Draft -> tại
Surface chọn chi tiết -> tại Direction chọn hướng mở khuôn ban đầu -> mục Draft
chọn 3 độ
Hình 3.4: Kết quả kiểm tra góc thoát khuôn
3.3.2 Kết quả
- Phân tích góc thoát khuôn là cần thiết cho sản phẩm, yêu cầu góc thoát
khuôn từ 0.25
°
- 2.5
°
là hợp lý và tùy theo độ dày sản phẩm
- Theo hình 3.4, vùng xanh dương có kết quả < 3°
và vùng đỏ > −3°
. Kết
luận góc thoát khuôn theo phân tích là hợp lý và dễ lấy sản phẩm.
3.4 Kiểm tra hệ số co rút cho sản phẩm
- Ý nghĩa: Trong quá trình thực hiện ép phun sản phẩm khi nhựa điền đầy từ
trạng thái lỏng cho đến khi hệ thống làm mát làm nguội và chuyển sang trạng thái
rắn thi sẽ có hiện tượng co rút xảy ra và làm thay đổi kích thước sản phẩm sau khi

36. 21
làm nguội (tức là sau quá trình Cooling). Chính vì vậy việc nhập hệ số co rút cho
sản phẩm trước khi tiến hành các bước sau đó sẽ giúp giảm bớt sự co rút vật liệu.
Tùy theo vật liệu sử dụng tạo ra sản phẩm mà chúng ta sẽ có hệ số co rút khác
nhau.
- Nhóm sử dụng nhựa ABS để tiến hành ép mẫu và sử dụng cho đề tài này,
hệ số co rút của nhựa ABS nằm trong khoảng từ 0.4 – 0.7%, Như vậy ta chọn hệ
số co rút là 0.005.
Hình 3.5: Nhập hệ số co rút cho sản phẩm
3.5 Phân bố sản phẩm vào lòng khuôn và tách khuôn
3.5.1. Phân bố sản phẩm vào lòng khuôn
- Nhằm mục đích tối ưu chi phí sản xuất và gia công ép nhựa, cần phải tính
toán phân bố số lượng cavity cần thiết trên khuôn. Việc lựa chọn số lượng cavity
phụ thuộc vào giá khuôn và giá sản phẩm, đặc biệt là nhu cầu và số lượng sản
phẩm của một đơn hàng, từ đó tính toán ra số liệu cụ thể để bố trí số cavity cho
phù hợp.
- Áp dụng công thức: 𝐶𝑣 = 𝑄𝑥𝑁𝑥𝐶/(ℎ𝑥3600𝑥𝑇)
Trong đó:

37. 22
𝐶𝑣: Số lượng cavity cần thiết
𝑄: Tổng số lượng sản xuất của lô hàng
𝑁: Hệ số sản phẩm NG(phế phẩm), N = 1/(1-n) với n là tỷ lệ %NG
𝐶: Thời gian 1 chu kỳ ép phun (s)
𝑇: Số ngày hoàn thành đơn hàng (ngày)
ℎ: Thời gian làm việc trong 1 ngày (giờ)
- Giả thuyết: Nhóm nhận đơn hàng 100,000 sản phẩm trong 20 ngày. Thời
gian làm việc trong 1 ngày là 13 tiếng, yêu cầu tỉ lệ phế phẩm là 2%. Thời gian
chu kỳ ép phun là 30s.
- Suy ra 𝐶𝑣 = (100,000𝑥(1/(1 − 0.02)𝑥30)/(13𝑥3600𝑥20) = 3.3
-> Từ đó để đáp ứng nhu cầu sản xuất, ta chọn 4 cavity cho khuôn
3.5.2. Tách khuôn
• Dùng môi trường Manuafacturing chọn Mold Cavity
Hình 3.6: Bảng công cụ khi vào môi trường tách khuôn
• Sắp xếp vị trí của sản phẩm, chọn số sản phẩm là 4

38. 23
Hình 3.7: Bố trí của sản phẩm
• Kiểm tra lại và nhập hệ số co rút
Sử dụng lệnh Shrinkage và nhập hệ số co rút cho loại nhựa của sản phẩm là
nhựa ABS
Hình 3.9: Công cụ nhập hệ số co rút

39. 24
• Tạo phôi
Tạo phôi kích thước 220x200x145
Hình 3.8: Phôi của sản phẩm
• Tạo mặt phân khuôn cho sản phẩm
Sử dụng các lệnh Extrude, Extend, Trim, Merge trong môi trường Parting
Surface để hoàn chỉnh mặt phân khuôn cho sản phẩm
Hình 3.10: Mặt phân khuôn

40. 25
• Tính toán thiết kế cuống phun
Bảng 3.2: Kênh dẫn tiết diện hình thang hiệu chỉnh
Kênh dẫn Ưu điểm Nhược điểm
W = 1.25 x D
D = Tmax + 1.5 mm
- Chỉ xếp sau kênh dẫn
tiết diện tròn về tính năng
- Gia công trên một nửa
khuôn
- Tốn vật liệu nhiều
- Mất nhiệt nhanh hơn
kênh tròn do diện tích
bề mặt lớn.
Kênh dẫn chính: D = Tmax + 1.5 mm = 1 + 1.5 = 2.5 mm
=> W = 1.25 x 2.5 = 3.125 mm với W là chiều rộng của tiết diện
kênh dẫn chính.
Kênh dẫn nhánh: 𝐷𝑐= 𝐷𝑛 ∗ 𝑁1/3
=2.5 * 41/3
= 4
=> 𝑊
𝑐= 𝐷𝑛 x 1.25 = 5 mm với W là chiều rộng của tiết diện
kênh dẫn phụ
Với: 𝐷𝑐: là đường kính kênh dẫn chính
𝐷𝑛: là đường kính kênh dẫn nhánh
𝑁: là số nhánh rẽ
Miệng phun: Chọn kích thước miệng phun T = 3 mm, I = 0.5 mm, C =1.5 mm

41. 26
Hình 3.11: Thông số miệng phun
• Tách khuôn hoàn chỉnh
Chọn Volumn Split để hoàn thiện phần tách khuôn cho sản phẩm
Hình 3.12: Khuôn âm và khuôn dương sau khi tách khuôn

42. 27
CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG PHÂN TÍCH CAE CHO SẢN PHẨM
4.1 CAE là gì?
CAE được hiểu đầy đủ là Computer – Aided – Engineering có nghĩa là việc
sử dụng phần mềm máy tính để phân tích và mô phỏng đưa ra các kết quả nhằm
mục đích tối ưu hóa cho việc thiết kế sản phẩm, quy trình và công cụ sản xuất.
CAE là quá trình tiếp nối sau CAD, CAE là nguồn cung cấp thông tin chủ yếu để
hỗ trợ cho các kỹ sư, người thiết kế đưa ra các hướng giải quyết vấn đề. Việc xây
dựng quá trình mô phỏng và phân tích nó đòi hỏi người sử dụng phải có một nền
tảng kiến thức về cơ khí và vật lý.
Ứng dụng của CAE vào trong nền công nghệ kỹ thuật là vô cùng lớn, đặc
biệt là trong lĩnh vực thiết kế và chế tạo khuôn phun ép nhựa. Trong quá trình thiết
kế việc mô phỏng và phân tích sản phẩm là một phần quan trọng trong việc đưa ra
một thiết kế tối ưu nhất cho bộ khuôn hướng tới một sản phẩm chất lượng tốt để
sản xuất ra thị trường.
Để thực hiện tốt công việc phân tích sản phẩm nhóm đã sử dụng phần mềm
Moldex3D một trong những phần mềm mô phỏng đã được học tại trường Đại học
Sư phạm Kỹ thuật TPHCM.
4.2 Giới thiệu phần mềm Moldex3D
Một sản phẩn CAE nổi bật trong lĩnh vực khuôn phun ép nhựa không thể
không kể đến đó là phần mềm Moldex3D. Moldex3D là một nền tảng phân tích
toàn diện. Giao diện trực quan được tạo theo kiểu ruy băng và người dùng có thể
hoàn thành quy trình mô phỏng trên cùng một giao diện. Thiết kế biểu tượng rõ
ràng và bố cục chức năng trước và sau phân tích tích hợp. Nó có thể nhanh chóng
hoàn thành việc chuẩn bị mô hình và chia lưới lại, cũng như để tính toán bộ giải
và hiển thị kết quả. Người dùng có thể tạo lưới rắn 3D cho thiết kế bộ phận và
khuôn hiệu quả hơn. Và nó có thể tiếp tục với trình tự tính toán phân tích
Filling/Package /Cooling/Warpage sau cài đặt trước khi phân tích mà không bị
gián đoạn. Từ kết quả mô phỏng giúp người dùng hạn chế được các lỗi và tìm ra
hướng khắc phục tối ưu cho sản phẩm.

43. 28
4.3 Ứng dụng Moldex3D để phân tích dòng chảy
Bước 1: Khởi động phần mềm Moldex3D
Hình 4.1: Giao diện phần mềm Moldex3D Studio 2021
Bước 2:
-Tạo thư mục lưu trữ
Hình 4.2: Tạo thư mục lưu trữ
- Đưa sản phẩm vào môi trường mô phỏng: Chọn Import Geometry -> Chọn chi
tiết rồi nhấp Open

44. 29
Hình 4.3: Đưa sản phẩm vào môi trường mô phỏng
- Khai báo sản phẩm là Part
Hình 4.4: Khai báo sản phẩm
- Khai báo kênh dẫn là Cold Runner

45. 30
Hình 4.5: Khai báo kênh dẫn
Bước 3: Chọn vị trí cổng vào nhựa
Hình 4.6: Chọn vị trí cổng vào nhựa
Bước 4
Đưa hệ thống làm mát vào môi trường mô phỏng
Khai báo kênh làm mát là Cooling Channel

46. 31
Hình 4.7: Hệ thống kênh làm mát
Bước 5:
- Tạo bộ khuôn cho sản phẩm: Nhấn Moldbase
Hình 4.8: Khai báo Moldbase
Bước 6: Khai báo đầu ra đầu vào cho hệ thống làm mát, kiểm tra lỗi tự động

47. 32
Hình 4.9: Kiểm tra hệ thống làm mát
Bước 7: Chia lưới sản phẩm
- Chọn Parameter để thiết lập thông số
- Chọn Seeding – chọn Part để thiết lập
- Chọn Generate để tiến hành quá trình chia lưới.
Hình 4.10: Thiết lập thông số chia lưới

48. 33
Hình 4.11: Chọn Part để chia lưới
Hình 4.12: Chọn Generate để chạy chia lưới

49. 34
Hình 4.13: Hoàn tất quá trình chia lưới
Bước 8: Khai báo vật liệu cho sản phẩm
Vào Material – chọn vật liệu: ABS
Hình 4.14: Khai báo vật liệu mô phỏng

50. 35
Điều chỉnh các thông số ép lần lượt: Filling/Packing Settings – Cooling
Settings Summary.
Hình 4.15: Áp suất cực đại

51. 36
Hình 4.16: Thông số phun ép
Hình 4.17: Tốc độ phun ép nhựa

52. 37
Hình 4.18: Áp suất phun ép nhựa
Hình 4.19: Bảng thông số hệ thống làm nguội

53. 38
Hình 4.20: Bảng tổng quan thông số
Bước 9: Tiến hành quá trình mô phỏng
Chọn Analysis rồi chọn Filling – Packing – Cooling – Warpage để mô phỏng
Chọn Run để chạy mô phỏng
4.4 Kết quả mô phỏng
4.4.1 Quá trình điền đầy (Filling)
a. Melt Front Time (Thời gian điền đầy dòng chảy)
- Thực hiện mô phỏng quá trình điền đầy sản phẩm, tại Melt Front Time cho
ta thấy toàn bộ thời gian điền đẩy, dòng chảy di chuyển trên từng thời điểm dựa
vào thanh dọc bên tay phải, cho biết các vị trí nào có khả năng điền đầy hoặc không
được điền đầy và những vị trí điền đầy nhanh hay chậm.

54. 39
Hình 4.21: Biểu đồ thể hiện thời gian điền đầy
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.21, khả năng điền đầy của nhựa là 100%
+ Thời gian điền đầy tương đối đều nhau, vị trí xa nhất có thời gian điền đầy
tối đa 1.732s
b. Air Trap (Rỗ khí)
- Mô phỏng lỗi lỗ khí để thấy được những vị trí trên sản phẩm mà tại đó thoát
khí không tốt, làm tồn đọng khí và thường xảy ra ở những vị trí cuối dòng chảy
nhựa. Xuất hiện nhiều khí trong quá trình điền đầy dễ gây hiện tượng cháy nhựa
trong quá trình điền đầy.

55. 40
Hình 4.22: Rỗ khí trên sản phẩm
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.22, các rỗ khí phân bố rải rác và chỉ xuất hiện ở những góc
bo của sản phẩm nơi mà dòng chảy khó di chuyển.
+ Để khắc phục rỗ khí: giảm tốc độ phun, làm sạch bề mặt khuôn và tạo rãnh
thoát khí cho khuôn
c. Welb Line (Đường hàn)
Hình 4.23: Vị trí đường hàn

56. 41
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.23, sản phẩm không xuất hiện quá nhiều đường hàn, chỉ
xuất hiện ít tại vị trí logo của sản phẩm và rất ít, hầu như không ảnh hưởng đến
tính thẩm mỹ của sản phẩm.
+ Trường hợp xuất hiện nhiều đường hàn: ta cần thay đổi vị trí cổng vào
nhựa, tăng nhiệt độ nóng chảy nhựa.
d. Sprue Pressure (Áp suất phun) XY cure
Hình 4.24 Biểu đồ áp suất phun trong quá trình điền đầy
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.24, nhận thấy áp suất phun cực đại là 134.304 Mpa ở 1.27s
+ Mức áp suất cực đại 134.304 MPa > 100 Mpa là mức áp suất cao và sẽ dễ
gây dính sản phẩm trong quá trình ép hoặc làm cho sản phẩm xuất hiện bavia.
+ Tuy nhiên khi thiết lập thông số ta vẫn cần phải thiết lập mức áp suất máy
phun cần tối đa là 135 MPa, phải lớn hơn áp suất phun cực đại mới điền đầy sản
phẩm

57. 42
e. Clamping Force (Lực kẹp) XY Curve
- Lực kẹp khuôn gây ảnh hướng đến tuổi thọ của khuôn vì vậy việc xác định
lực kẹp khuôn là vô cùng cần thiết và vô cùng quan trọng.
- Biểu đồ mô phỏng cho ta thấy lực kẹp so với thời gian điền đầy sản phẩm.
Đây là lực mà máy cần cung cấp để 2 tấm khuôn giữ chặt. Trường hợp lực kẹp lớn
hơn 70% có thể gây chảy nhựa. Dựa theo hình 4.25 lực kẹp lớn nhất là 67.9 tại tời
điểm 1.27s.
Hình 4.25: Biểu đồ thể hiện lực kẹp trong quá trình điền đầy
f. Shear Rate (Tốc độ biến dạng)
Hình 4.26: Tốc độ biến dạng trong quá trình điền đầy

58. 43
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.26, tốc độ biến dạng của sản phẩm cao nhất tại vị trí họa
tiết của logo, tuy nhiên lại rất nhỏ, không gây ảnh hưởng nhiều về tính thẩm mỹ
của sản phẩm.
g. Frozen Layer Ratio (Phần trăm đóng băng)
- Frozen Layer Ratio thể hiện bằng giá trị %
- Các vị trí trên sản phẩm mà tại đó có phần trăm đóng băng cao, cụ thể từ 90
– 100% thì quá trình Packing sẽ không diễn ra tại vị trí đó
Hình 4.27: Phần trăm đóng băng trong quá trình điền đầy
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.27, hầu hết các vị trí trên sản phẩm đều có phần trăm
đóng băng rất ít, nên quá trình Packing vẫn sẽ diễn ra.
h. Temperature (Nhiệt độ)
Hình 4.28: Nhiệt độ của quá trình điền đầy

59. 44
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.28, nhiệt độ hầu hết tại mọi điểm trên sản phẩm đều rất
thấp và đồng đều.
4.4.2 Quá trình bão áp (Packing)
- Sau khi thực hiện mô phỏng quá trình điền đầy, tiến hành mô phỏng và phân
tích quá trình Packing của sản phẩm. Quá trình Packing sẽ giúp dự đoán được lực
kẹp khuôn trong quá trình bão áp, dự đoán về sự co rút thể tích, dự đoán thời gian
đông đặc của miệng phun, đánh giá các tham số của thiết kế để xem xét và tối ưu
hóa thiết kế. Quá trình Packing chúng ta thực hiện phân tích một vài quá trình quan
trọng:
+ Molten Core
+ Sink Mask Displacement
+ Frozen Layer Ratio
+ Temperature
a. Temperature (Nhiệt độ)
Hình 4.29: Nhiệt độ của quá trình Packing
Kết quả thu được:
+ Theo hình 4.29, nhiệt độ cao nhất của quá trình tại vị trí vào nhựa là khoảng
200°
C và thấp nhất là 50
°
C

60. 45
b. Molten Core (Độ đông đặc)
Hình 4.30: Độ đông đặc cuối quá trình Packing
Kết quả thu được:
+ Dựa vào hình 4.30, sau quá trình Packing nhiệt độ đông đặc đạt từ 50
°
C
đến 120°
C và từ 120°
C đến 240°
C nhựa vẫn ở trạng thái lỏng.
c. Sink Mask Displacement (Độ lõm bề mặt)
Hình 4.31: Độ lõm bề mặt của sản phẩm
Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.31, sản phẩm có nguy cơ bị lõm tại các vị trí màu xanh lá
cây, tuy nhiên độ lõm là không đáng kể
.

61. 46
d. Frozen Layer Ratio (Phần trăm đóng băng)
Hình 4.32: Phần trăm đóng băng cuối quá trình Packing
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.32, phần trăm đóng băng ở cuống phun là khá thấp so với
vị trí của các sản phẩm nên quá trình Cooling sẽ vẫn diễn ra để làm mát sản phẩm.
4.4.3 Quá trình làm mát (Cooling)
- Phân tích quá trình làm mát giúp đánh giá được hiệu quả của việc bố trí hệ
thống làm mát, xác định được thời gian làm nguội. Ở quá trình Cooling thực hiện
các phân tích cho các quá trình:
+ Temperature
+ Cooling Efficiency
+ Max Cooling Time

62. 47
a. Temperature (Nhiệt độ)
Hình 4.33: Nhiệt độ quá trình Cooling
Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.33, thấy được quá trình làm mát đạt hiệu quả tốt khi nhiệt độ
sản phẩm không cao vượt quá 85°
C. Nhiệt độ chỉ chênh lệch ở vùng đỉnh của chi
tiết, do đường làm mát không thể đi ngang qua, nhưng nhìn chung vẫn đảm bảo
làm mát đủ cho sản phẩm.
b. Cooling Efficiency (Hiệu suất hệ thống làm mát)
Hình 4.34: Hiệu suất hệ thống làm mát

63. 48
Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.34, các đường làm mát phía dưới sản phẩm đều đạt hiệu suất
làm mát cao nhất là 12.696% và 2 đường làm mát màu xanh đậm với hiệu suất làm
mát thấp nhất là 10.476%. Tuy nhiên không thể bỏ 2 đường làm mát này vì sẽ gây
ra chênh lệch nhiệt độ , cũng như là làm giảm hiệu suất làm mát chung của sản
phẩm.
c. Max Cooling Time (Thời gian làm nguội)
Hình 4.35: Thời gian làm nguội sản phẩm
Kết quả thu được
+ Dựa vào hình 4.35, tổng thời gian làm mát của sản phẩm khá cao hơn 60s
và hầu như là tại vị trí cuống phun, còn về sản phẩm chỉ mất khoảng 6s để nguội.
Tuy phần cuống phun sẽ bị cắt bỏ nhưng ta cần điều chỉnh lại cho phù hợp
+ Cách khắc phục: Điều chỉnh lại kênh dẫn nhựa ngắn mỏng hơn để đảm
bảo tối ưu thời gian làm nguội.
4.4.4 Quá trình Warpage
- Quá trình Warpage thực hiện mô phỏng về nguyên nhân và mức đô biến
dạng của sản phẩm, phân tích kết quả về độ cong vênh và độ co ngót của sản phẩm.
Có nhiều nguyên nhân dẫn đến sản phẩm bị công vênh:
+ Lấy sản phẩm ra sớm khi sản phẩm chưa được định hình và làm nguội đủ
+ Do sự co rút không đồng đều của sản phẩm
+ Nhiệt độ trên bề mặt khuôn có xảy ra chênh lệch.

64. 49
- Khi thu được kết quả xác định độ cong vênh của sản phẩm, cùng xem xét
và đưa ra những giải pháp tối ưu để khắc phục đảm bảo được giá trị của sản phẩm.
Hình 4.36: Biểu đồ thể hiện thể tích co rút
- Kết quả thu được:
+ Dựa theo hình 4.36, sản phẩm có độ co rút mặt có logo là khoảng từ 1.4%
- 1.7% bề mặt trong có tỉ lệ co rút thấp hơn rơi vào khoảng 0.5%, đảm bảo đạt yêu
cầu về độ co rút của vật liệu nhựa trong quá trình thưc hiện phun ép.
4.5 Kết quả thông số cho máy ép
Bảng 4.1 Kết quả phân tích của phần mềm Moldex 3D về thông số phun ép
Thông số kỹ thuật máy phun ép Số liệu
Thời gian điền đầy 1.732s
Áp lớn nhất để điền đầy 135 MPa
Lực kẹp khuôn lớn nhất 68 tấn
Nhiệt độ nhựa 240°
C
Nhiệt độ làm nguội 85
°
C
Thời gian làm nguội 30s

65. 50
Kết luận:
+ Mô phỏng quá trình Filling: Nhựa điền đầy toàn bộ lòng khuôn, dòng chảy
cân bằng, có xảy ra lỗi rỗ khí nên cần thiết kế các rãnh thoát khí, tuy nhiên đường
hàn xuất hiện rất ít nên không đáng quan ngại. Đảm bảo cung cấp đủ áp suất phun
để nhựa điền đầy lòng khuôn.
+ Mô phỏng quá trình Cooling: Hệ thống làm mát đạt được hiệu suất tối ưu
đảm bảo nhiệt độ đều cho toàn bộ sản phẩm, tuy nhiên thời gian đạt nhiệt độ tách
khuôn còn khá cao là 30s, thiết kế cần thay đổi cuống phun cho phù hợp hơn giúp
tối ưu hóa thời gian làm nguội.

66. 51
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ MÔ HÌNH BỘ KHUÔN
5.1. Thiết kế và chọn chi tiết cho bộ khuôn
5.1.1. Hệ thống đẩy sản phẩm
o Công dụng: Dùng để tách sản phẩm ra khỏi lòng khuôn
Hình 5.1: Hệ thống đẩy sản phẩm của bộ khuôn
5.1.1.1. Chốt đẩy
Đối với bộ khuôn có kích thước là 220x200 và cách bố trí sản phẩm, ta sẽ
sắp xếp số chốt đẩy được sử dụng với số lượng là 8.
Kích thước của chốt đẩy là Ø5
Công dụng: dùng để đẩy sản phẩm tách ra khỏi lòng khuôn.

67. 52
Hình 5.2: Chốt đẩy sản phẩm theo quy chuẩn Misumi
5.1.1.2. Chốt hồi
Chọn và tra kích thước chốt hồi dựa vào Futaba, với kích thước khuôn
220x200, ta chọn chốt hồi có đường kính là Ø10.
Hình 5.3: Chốt hồi theo quy chuẩn của Misumi
5.1.1.3. Lò xo
Dựa vào các thông số như kích thước, khối lượng khuôn mà ta chọn lò xo
phù hợp với bộ khuôn

68. 53
Hình 5.4: Lò xo theo quy chuẩn Misumi
5.1.2. Hệ thống dẫn hướng và định vị
Công dụng: Đảm bảo các tấm khuôn âm và khuôn dương sẽ được lắp vào đúng
hướng mà không bị lệch
5.1.2.1. Bạc dẫn hướng
Chọn và tra bạc dẫn hướng theo hướng dẫn của Futaba và Misumi, ta lựa
chọn kích thước bạc dẫn hướng phù hợp với kích thước khuôn
Hình 5.5: Bạc dẫn hướng theo quy chuẩn Misumi

69. 54
5.1.2.2. Chốt dẫn hướng
Là bộ phận lắp vào bạc dẫn hướng, làm nhiệm vụ dẫn hướng cho 2 tấm
khuôn lắp vào nhau
Tra chốt dẫn hướng theo sách khuôn Futaba, ta chọn được kích thước
chốt thông qua các linh kiện Misumi
Hình 5.6: Chốt dẫn hướng theo quy chuẩn Misumi
5.1.2.3. Bạc cuống phun
Là bộ phận dẫn dòng chảy nhựa vào trong lòng khuôn để ép ra sản
phẩm.
Lựa chọn kích thước bạc cuống phun phù hợp với kích thước khuôn
220x200

70. 55
Hình 5.7: Bạc cuống phun trong bộ khuôn
Hình 5.8: Bạc cuống phun sau khi lắp vào khuôn
5.1.2.4. Vòng định vị
Là linh kiện giúp định vị bộ khuôn khi gá lên máy ép.
Tra sách Misumi, ta có được kích thước của vòng định vị phù hợp

71. 56
Hình 5.9: Vòng định vị theo quy chuẩn Misumi
Hình 5.10: Vòng định vị sau khi lắp vào khuôn

72. 57
5.1.3. Hệ thống làm mát
Công dụng: Góp phần vào quá trình làm nguội của sản phẩm, giúp nhựa
nhanh nguội và thành hình sản phẩm
Hình 5.11: Hệ thống làm mát trong bộ khuôn
5.2. Thiết kế bộ khuôn hoàn chỉnh bằng phần mềm Creo 8.0.4
Dựa vào sách Futaba, ta có được kích thước cho các tấm khuôn
Hình 5.12: Thông số các tấm khuôn trong Futaba
o Futaba cho ta biết kích thước của các tấm khuôn cũng như chọn các linh
kiện khuôn khác

73. 58
Hình 5.13: Thông số kích thước các tấm khuôn và linh kiện
Tên gọi Hình ảnh
Tấm kẹp trên

74. 59
Tấm kẹp dưới
Khuôn âm
Khuôn dương

75. 60
Tấm đẩy
Tấm giữ
Gối đỡ trái

76. 61
Gối đỡ phải
Bảng 5.1: Các thành phần có trong bộ khuôn

77. 62
CHƯƠNG 6: GIA CÔNG BỘ KHUÔN
6.1 Gia công
6.1.1. Phương pháp xác định chế độ cắt
- Tính số vòng quay của trục chính theo công thức
𝑛 =
1000 ∗ 𝑉
𝑐
𝜋 ∗ 𝐷
- Trong đó:
+ n: Số vòng quay trục chính (vòng/phút)
+ 𝑉
𝑐: Tốc độ cắt (m/phút)
+ D: Đường kính của dao phay (mm)
6.1.2. Gia công tấm kẹp dương
o Vật liệu: C45
o Gia công: Máy phay CNC & Máy khoan
Bảng 6.1: Quy trình gia công CNC tấm kẹp dương
Phiếu Công Nghệ
Nguyên công 1 Gia công tấm kẹp dương
TT Bước công nghệ Vật liệu
Kiểu
dao
Ø S F t
1 Khoan mồi
42CRMo4 Center
Drill
Ø 6 4200 80 2
2
Khoan 6 lỗ Ø10.5
M12
42CRMo4
Drill
Ø
10.5
4200 140
3 Khoét 6 lỗ bậc Ø18 42CRMo4 Endmill Ø10 4700 150 0.5
4 Khoét lỗ suốt Ø 40 42CRMo4 Endmill Ø 20 3200 200 0.5
Nguyên công 2 Mài bavia

78. 63
Hình 6.1: Tấm kẹp dương sau khi gia công
6.1.3. Gia công tấm kẹp âm
o Vật liệu: C45
o Gia công: Máy phay CNC & Máy khoan
Bảng 6.2: Quy trình gia công CNC tấm kẹp âm
Phiếu Công Nghệ
Nguyên công 1 Gia công tấm kẹp âm
TT
Bước công
nghệ
Vật liệu
Kiểu
dao
Ø S F t
1 Khoan mồi
42CRMo4 Center
Drill
Ø 6 4200 80 2
2
Khoan 4 lỗ
Ø10.5 M12
42CRMo4
Drill Ø 10.5 4200 140
3
Khoét 4 lỗ bậc
Ø18
42CRMo4
Endmill Ø10 4700 150 0.5
4
Khoét lỗ lắp
vòng định vị
42CRMo4
Endmill Ø 20 3200 200 0.5
5
Khoét lỗ bậc
lắp bạc cuống
42CRMo4
Endmill Ø8 5300 135 0.5

79. 64
phun
6
Khoan 4 lỗ lắp
bu long M5
42CRMo4
Drill Ø 4.5 5000 70
Nguyên công 2 Mài bavia
Hình 6.2: Tấm kẹp âm sau khi gia công
6.1.4. Gia công tấm đẩy
o Vật liệu: C45
o Gia công: Máy phay CNC & Máy khoan
Bảng 6.3: Quy trình gia công CNC tấm đẩy
Phiếu Công Nghệ
Nguyên công 1 Gia công tấm đẩy
TT
Bước công
nghệ
Vật liệu
Kiểu
dao
Ø S F t
1 Khoan mồi 42CRMo4 Center Ø 6 4200 80 2

80. 65
Drill
2
Khoan 2 lỗ bu
long M8
42CRMo4 Drill Ø 8 5000 130
3 Khoét vai 2 lỗ 42CRMo4 Endmill Ø 13 4700 150 0.5
Nguyên công 2 Mài bavia
Hình 6.3: Tấm đẩy sau khi gia công
6.1.5. Gia công tấm giữ
o Vật liệu: C45
o Gia công: Máy phay CNC & Máy khoan
Bảng 6.4: Quy trình gia công CNC tấm giữ
Phiếu Công Nghệ
Nguyên công 1 Gia công tấm kẹp âm
TT Bước công nghệ Vật liệu
Kiểu
dao
Ø S F t
1 Khoan mồi
42CRMo4 Center
Drill
Ø 6 4200 80 2
2
Khoan 4 lỗ chốt
hồi
42CRMo4
Drill Ø 10 4300 135

81. 66
3 Khoét 4 lỗ bậc 42CRMo4 Endmill Ø10 4700 150 0.5
4 Khoan 8 lỗ ti đẩy 42CRMo4 Drill Ø 5 5000 80 0.5
5
Khoan 2 lỗ
bulong M8
42CRMo4
Drill Ø8 5000 125 0.5
6 Khoét vai 2 lỗ 42CRMo4 Drill Ø 10 4700 150
Nguyên công 2 Mài bavia
Hình 6.4: Tấm giữ sau khi gia công
6.1.6. Gia công gối đỡ
o Vật liệu: C45
o Gia công: Máy phay CNC & Máy khoan
Bảng 6.5: Quy trình gia công CNC gối đỡ
Phiếu Công Nghệ
Nguyên công 1 Gia công tấm đẩy
TT
Bước công
nghệ
Vật liệu Kiểu dao Ø S F t
1 Khoan mồi 42CRMo4 Center Drill Ø 6 4200 140 2
2 Khoan2 lỗ 42CRMo4 Drill Ø 10.5 4200 140

82. 67
lắp M12
Nguyên công 2 Mài bavia
Hình 6.5: Gối đỡ sau khi gia công CNC
6.1.7. Gia công tấm khuôn âm
o Vật liệu: C45
o Gia công: Máy phay CNC
Bảng 6.6: Quy trình gia công CNC tấm khuôn âm
PHIẾU CÔNG NGHỆ
Nguyên công 1 Gia công lòng khuôn tấm khuôn âm
TT
Bước công nghệ Vật liệu
Kiểu
dao
Ø S F t
1 Phay thô biên dạng 42CRMo4 Bullmill D16(R0.8) 2500 145 0.5
2 Phay bán tinh 42CRMo4 Bullmill D16(R0.8) 3000 130
3
Phay thô vét biên
dạng
42CRMo4 Endmill D6 7000 135 0.5
4 Phay tinh 42CRMo4 Bullmill D4(R0.5) 7000 145 0.1
5 Phay tinh vách 42CRMo4 Ballmill R3 7000 135
6 Phay vét góc 42CRMo4 Endmill D2 7000 150 0.2
7 Phay đường keo 42CRMo4 Ballmill R2 7000 145

83. 68
Hình 6.6: Khuôn âm sau khi gia công CNC

84. 69
6.1.8. Gia công tấm khuôn dương
o Vật liệu: C45
o Gia công: Máy phay CNC
Bảng 6.7: Quy trình gia công CNC tấm khuôn dương
PHIẾU CÔNG NGHỆ
Nguyên công 1 Gia công lòng khuôn tấm khuôn dương
TT
Bước công
nghệ
Vật liệu Kiểu dao Ø S F t
1
Phay phá thô
biên dạng
42CRMo4 Endmill D25 2000 175 0.5
2 Phay bán tinh 42CRMo4 Bullmill D16(R0.8) 5300 135 0.3
3 Phay bán tinh 42CRMo4 Bullmill D8(R0.5) 5300 135 0.1
4
Phay bán tinh
2 rãnh
42CRMo4 Endmill D8 5300 135
5
Phay bán tinh
vai đỉnh
42CRMo4 Bullmill D8(R0.5) 5300 135
6
Phay tinh 2
rãnh
42CRMo4 End mill D4 7000 145 0.1
7
Phay tinh
đỉnh
42CRMo4 Ball mill R3 7000 135 0.05
8
Phay đường
keo
42CRMo4 Ball mill R2 7000 145

85. 70
Hình 6.7: Tấm khuôn dương sau khi gia công CNC
- Phần khuôn âm sau khi mang đi gia công CNC sẽ được mang đi gia công
xung điện các biên dạng thành mỏng, gia công logo bằng phương pháp ăn mòn
axit và thực hiện thổi cát để tạo độ nhám cho sản phẩm sau khi ép.
- Lý do chọn phương pháp gia công xung điện: Có thể gia công được các
biên dạng nhỏ phức tạp mà dao nhỏ khó có thể gia công được.
6.2. Lắp ráp khuôn & ép mẫu thử
6.2.1. Lắp ráp khuôn
- Sau khi thực hiện gia công xong tiến hành lắp ráp khuôn

86. 71
+ Phần khuôn âm:
Hình 6.8: Phần khuôn âm
+ Phần khuôn dương:
Hình 6.9: Phần khuôn dương

87. 72
Hình 6.10: Bộ khuôn hoàn chỉnh
6.2.2 Ép mẫu thử
- Sau khi thực hiện gia công xong, nhóm tiến hành ép phun mẫu thử, sản
phẩm ban đầu bị lỗi không điền đầy dù đã điều chỉnh thông số ép nên đã tiến
hành tăng miệng phun to lên và thử lại thì sản phẩm điền đầy.
Hình 6.11: Mẫu thử

88. 73
Hình 6.12: Sản phẩm sử dụng trên điện thoại 4.7 inch
Hình 6.13: Sản phẩm sử dụng trên điện thoại 6.5 inch

89. 74
CHƯƠNG 7: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN
7.1 Kết luận
- Trong khoảng thời gian thực hiện đồ án với những thuận lợi cũng như khó
khăn trong quá trình tìm hiểu cũng như gia công thực tế, nhóm đã hoàn thành đề
tài đồ án tốt nghiệp “Thiết kế và chế tạo bộ khuôn giá đỡ điện thoại”. Nhóm cũng
đã đạt được những yêu cầu và thu về những kết quả như sau:
- Về mặt lý thuyết
+ Nắm được lý thuyết về công nghệ phun ép nhựa, có kiến thức về
các loại vật liệu nhựa, quy trình thiết kế bộ khuôn ép phun.
+ Tìm hiểu và sử dụng Creo Panmetric 8.0 để thực hiện thiết kế sản
phẩm, tách khuôn và lắp ráp bộ khuôn trực tiếp trên Creo.
+ Tìm hiểu và sử dụng phần mềm Moldex 3D để thực hiện phân tích
dòng chảy nhựa mục đích tìm ra các lỗi trong quá trình phun ép..
- Về gia công và lắp ráp bộ khuôn
+ Bộ khuôn được lắp ráp hoàn thiện đạt được độ chính xác theo yêu
cầu bản vẽ. Tuy nhiên vẫn còn một số chi tiết chưa đạt được độ chính xác
tối đa.
+ Sản phẩm mẫu ép ra sử dụng được, đáp ứng được nhu cầu ban đầu
và đảm bảo tính thẩm mỹ
+ Sử dụng phương pháp thổi cát để tạo độ nhám cho sản phẩm và ăn
mòn axit để thực hiện logo cho sản phẩm
+ Những biên dạng sử dụng bắn điện trên khuôn chưa đạt độ chính
xác cao, nhưng vẫn đảm bảo sản phẩm đạt yêu cầu.
- Có thêm được nhiều kiến thức thực tế từ các kỹ sư lập trình và gia công
trong quá trình thực hiện gia công khuôn
- Nhóm đã thành công ép mẫu sản phẩm, tuy vẫn còn xuất hiện lỗi trong
việc ép mẫu như sản phẩm có xuất hiện bavia
- Về tổng chi phí
+ Tiền phôi: 7.000.000
+ Tiền vật tư và dao: 5.000.000

90. 75
+ Tiền gia công toàn bộ: 8.000.000
+ Tiền lặt vặt phát sinh: 5.000.000
=> Tổng chi phí: 25.000.000 VNĐ
7.2 Hướng phát triển
Nhóm đã đáp ứng được mục tiêu mà nhóm đề ra ban đầu là thiết kế và chế
tạo thành công bộ khuôn ép phun sản phẩm giá đỡ điện thoại. Nhưng vì điều kiện
gia công còn hạn chế nên độ chính xác chỉ ở mức khá nhưng khả năng ép mẫu
sản phẩm vẫn tốt và phù hợp cho việc giảng dạy. Chính vì thế đây là cơ sở để
nhóm tiếp tục nghiên cứu và phát triển sản phẩm để đạt độ chính xác cao nhất, để
có thể tối ưu hóa quá trình sản xuất đáp ứng được nhu cầu sản xuất hàng loạt trên
thị trường.

91. 76
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] TS. Phạm Sơn Minh, Ths. Trần Minh Thế Uyên “Giáo trình thiết kế và chế tạo
khuôn phun ép nhựa”, NXB Đại Học Quốc Gia – 2014.
[2] GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS
Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và Kỹ thuật,
Hà Nội, 2007
[3] MiSuMi Corporation, Standard Components for Plastic Mold, 2015
[4] Futaba Corporation, Futaba Blue Book Standard Plastic Mold Components Vol
1, Published March, 2014 Intitial Edition
[5] Maw-Ling Wang, Rong-Yeu Chang, and Chia-Hsiang (David) Hsu, Molding
Simulation: Theory and Practice (Free Preview), Hanser Publications
[6] Huiwen Mao, Youmin Wang, Deyu Yang, Study of Injection Molding Process
Simulation and Mold Design of Automotive Back Door Panel, June 7th, 2021
[7] Kyocera Corporation, Global Product Catalog, 2019
[8] Ronan Ye, How injection molding simulation software helps you design better
parts, 09/2020
[9] Trần Quốc Hùng, Giáo trình dung sai kỹ thuật đo, NXB Đại Học Quốc Gia
Thành Phố Hồ Chí Minh, 2012
[10] Seco, Catalog & Technical Guild 2023.1 - Holemaking, 2023
[11] https://www.hanoiplastics.com.vn/, “Cấu tạo hệ thống máy ép phun”, 12/2020
[12] https://tuvanhoangvan.com/, “Các tính năng phân tích của Moldex3D”, 10/2021
[13] https://duytanmold.com/, “Khuôn 2 tấm, cấu tạo và nguyên lý hoạt động của
khuôn 2 tấm”, 05/2021

92. 77

93. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI
Tr. Nhiệm
Thiết kế
H.Dẫn
Duyệt
Họ và tên Chữ ký Ngày
N.T.H.Long
Trần Chí Thiên
BẢN VẼ LẮP KHUÔN
GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Số lượng Khối lượng Tỉ lệ
Tờ số: 1 Tổng số tờ: 1
1 1:1
Trần Chí Thiên
STT Ký hiệu Tên chi tiết Số lượng Vật liệu Ghi chú
1
Bu lông M12x36
1
2
Bu lông M6
Thép CT3
2
3 Vòng định vị Thép C45
1
4
Bu lông M5
Thép CT3
4
5
Bạc cuống phun
Thép C45
1
6
Tấm kẹp trên
Thép C45
1
7
Khuôn âm
Thép C45
1
8
Bạc dẫn hướng
SWOSC
4
9
Khuôn dương
SUJ2
4
10
Chốt dẫn hướng
Thép C45
2
11
Lò xo
1
12
Tấm giữ
Thép C45
1
13
Chốt hồi
Thép CT3
6
14
Ty lói
Thép CT3
6
15
Chốt giật đuôi keo
SKD61
4
16
Gối đỡ
Thép C45
4
17
Tấm đẩy
Thép C45
1
18
Bu lông M8x22
SKH51
1
19
Tấm kẹp dưới
SKD61
8
20
Chốt đẩy
SUJ2
4
21
Bu lông M8x28
SUJ2
4
22
Bu lông M12x110
2
A
A
A-A
SKD 61
Thép CT3
DIN 912
DIN 912
DIN 912
DIN 912
DIN 912
DIN 912
SWM 20-65
GBSE25-L30
SPP-OC16-L110-N30
EPH5-L110
Z-EPH-L9-L110-V6-G5-F100
RP4TL10-L105
LRPS100-T20
SBBP20-L95.5-SR10.5-P3-A4
Thép C45
EPH5-L110
∅16 H7
k6
∅16 H7
js6
∅16 H7
k6
∅25 H7
js6
∅5 H7
f7
∅10 H8
h8
∅9 H7
f7
1 2 3 4 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
19
18
20
21
17
22
292
250
220
105
163
250

94. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ CHẾ TẠO KHUÔN ÉP PHUN GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI
Tr. Nhiệm
Thiết kế
H.Dẫn
Duyệt
Họ và tên Chữ ký Ngày
N.T.H.Long
Trần Chí Thiên
BẢN VẼ PHÂN RÃ KHUÔN
GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Số lượng Khối lượng Tỉ lệ
Tờ số: 1 Tổng số tờ: 1
1 1:2
Trần Chí Thiên
STT Ký hiệu Tên chi tiết Số lượng Vật liệu Ghi chú
1
2
3
5
6
7
8
9
10
11
12
13
16
17
18
19
20
21
22
15
14
4
1 Bu lông M12x36 Thép CT3
4
2 Bu lông M6 Thép CT3
2
3 Vòng định vị Thép C45
1
4 Bu lông M5 Thép CT3
2
5 Bạc cuống phun SKD61
1
6 Tấm kẹp trên Thép C45
1
7 Khuôn âm Thép C45
1
8 Bạc dẫn hướng 4
9 Khuôn dương Thép C45
1
10 Chốt dẫn hướng 4
11 Lò xo SWOSC
4
12 Tấm giữ Thép C45
1
13 Chốt hồi 4
14 Ty lói 6
15 Chốt giật đuôi keo 4
16 Gối đỡ Thép C45
2
17 Tấm đẩy Thép C45
1
18 Bu lông M8x22 Thép CT3
4
19 Tấm kẹp dưới Thép C45
1
20 Chốt đẩy 1
21 Bu lông M8x28 Thép CT3
1
22 Bu lông M12x110 4
DIN 912
DIN 912
DIN 912
DIN 912
DIN 912
Thép CT3
SWM 20-65
SUJ2
SKD61
SKH51
SKD61
SUJ2
SUJ2
DIN 912
SBBP20-L95.5-SR10.5-P3-A4
LRPS100-T20
RP4TL10-L105
EPH5-L110
Z-EPH-L9-L110-V6-G5-F100
EPH5-L110
SPP-OC16-L110-N30
GBSE25-L30

95. TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÔ HÌNH BỘ KHUÔN ÉP PHUN GIÁ ĐỠ ĐIỆN THOẠI
TẬP BẢN VẼ
NGÀNH: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
GVHD: ThS. TRẦN CHÍ THIÊN
NGUYỄN TRẦN HOÀNG LONG MSSV: 19144023
LÊ GIA LINH MSSV: 19144146
CAO HẢI DƯƠNG MSSV: 19144108
Tp.Hồ Chí Minh, Ngày 21 tháng 07 năm 2023

96. E
E-E
E
140
±0,1
F
F
F-F
YÊU CẦU KỸ THUẬT
1. Mài phẳng 2 mặt
2. Kích thước không chỉ dẫn lấy dung sai ở bảng sau
3. Các cạnh chamfer 0.5 mm
160±0,1
220
250
13
25
+0,1
0
3 15,5±0,1
∅101
+0,1
0
∅51
+0,1
0
4x∅18
4x∅12
∅20
+0,1
0
2xM6x0.5
2xM5x0.5
5
85±0,1
A
2.5
2.5
0.01
0.01 A
0.01 A
2.5
Rz25
16,5
BẢN VẼ TẤM KẸP TRÊN
1:2
Dung sai
Kích thước danh nghĩa
0.5 đến 3
trên 3 đến 6
trên 6 đến 30
trên 30 đến 120
trên 120 đến 400
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
Lê Gia Linh
Người vẽ
Kiểm tra Trần Chí Thiên
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Vật liệu: C45
38±0,1
4
5
°
85
±0,1

97. A A
A-A
250
220
167±0,1
110
±0,1
∅34
5
25
+0,1
0
13
6x∅18
6x∅12
B
0.01 0.01 B
2.5
0.01 B
2.5
YÊU CẦU KỸ THUẬT
1. Mài phẳng 2 mặt
2. Kích thước không chỉ dẫn lấy dung sai ở bảng sau
3. Các cạnh chamfer 0.5 mm
Rz25
BẢN VẼ TẤM KẸP DƯỚI
1:2
Dung sai
Kích thước danh nghĩa
0.5 đến 3
trên 3 đến 6
trên 6 đến 30
trên 30 đến 120
trên 120 đến 400
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
A A
A-A
Lê Gia Linh
Người vẽ
Kiểm tra Trần Chí Thiên
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Vật liệu: C45
4
5
°

98. YÊU CẦU KỸ THUẬT
1. Kích thước không chỉ dẫn lấy dung sai ở bảng sau
2. Các cạnh chamfer 0.5 mm
3. Đánh bóng lòng khuôn Ra 1.6
200
160±0,1
220
140
±0,1
4xM12x1.5
5
4
5
°
87
+0,1
0
22
4x∅10
120±0,1
40±0,1
B
0.01 B 0.01 B
0.01 B
2.5
Rz25
2.5
35
±0,1
2°
3
89
KHUÔN ÂM
Dung sai
Kích thước danh nghĩa
0.5 đến 3
trên 3 đến 6
trên 6 đến 30
trên 30 đến 120
trên 120 đến 400
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
Lê Gia Linh
Người vẽ
Kiểm tra Trần Chí Thiên
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Vật liệu: C45
1:2
180
±0,01
4x∅25
4x∅16
154±0,01
Đánh bóng đạt
độ nhám Ra 1.6

99. YÊU CẦU KỸ THUẬT
1. Kích thước không chỉ dẫn lấy dung sai ở bảng sau
2. Các cạnh chamfer 0.5 mm
3. Đánh bóng lòng khuôn Ra 1.6
220
200
78±0,1
110
±0,1
39,4
±0,1
131,4
±0,1
188
±0,1
38±0,1
167±0,1
4x∅10
6xM12x1.5
8x∅5
58
+0,1
0
22
A 0.01
0.01 A
0.01 A
Rz25
9,24
KHUÔN DƯƠNG
Dung sai
Kích thước danh nghĩa
0.5 đến 3
trên 3 đến 6
trên 6 đến 30
trên 30 đến 120
trên 120 đến 400
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
Lê Gia Linh
Người vẽ
Kiểm tra Trần Chí Thiên
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Vật liệu: C45
1:2
180
±0,01
5
4
5
°
154±0,01
4x∅21
4x∅16
8
4x∅20
20
60±0,1
110±0,1
4x∅10
40
Đánh bóng đạt
độ nhám Ra1.6

100. YÊU CẦU KỸ THUẬT
1. Mài phẳng 2 mặt
2. Kích thước không chỉ dẫn lấy dung sai ở bảng sau
3. Các cạnh chamfer 0.5 mm
80
+0,1
0
3x∅12
A
A
A-A
Rz25
55±0,01 55±0,01
B
0.01
2.5
220
0.01 B
0.01 B
2.5
38
5
4
5
°
GỐI ĐỠ
Dung sai
Kích thước danh nghĩa
0.5 đến 3
trên 3 đến 6
trên 6 đến 30
trên 30 đến 120
trên 120 đến 400
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
Lê Gia Linh
Người vẽ
Kiểm tra Trần Chí Thiên
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Vật liệu: C45
1:2

101. YÊU CẦU KỸ THUẬT
1. Mài phẳng 2 mặt
2. Kích thước không chỉ dẫn lấy dung sai ở bảng sau
3. Các cạnh chamfer 0.5 mm
Rz25
E
E
E-E
120
220
100±0,1
200
±0,1
20
+0,1
0
9
M8x1.25
5
A
0.01
0.01 A 0.01 A
2.5
2.5
4
5
°
TẤM ĐẨY
Dung sai
Kích thước danh nghĩa
0.5 đến 3
trên 3 đến 6
trên 6 đến 30
trên 30 đến 120
trên 120 đến 400
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
Lê Gia Linh
Người vẽ
Kiểm tra Trần Chí Thiên
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Vật liệu: C45

102. YÊU CẦU KỸ THUẬT
1. Mài phẳng 2 mặt
2. Kích thước không chỉ dẫn lấy dung sai ở bảng sau
3. Các cạnh chamfer 0.5 mm
Rz25
E
E
E-E
15
+0,1
0
4
4
220
4xM8x1.5
8x∅9
8x∅6
(100)
4
4x∅15
4x∅10
A
0.01
0.01 A 0.01 A
2.5
2.5
5
4
5
°
28,3
+0,01
0
120
46
+0,01
0
38
+0,01
0
78
±0,1
100
±0,1
188±0,1
200±0,1
TẤM GIỮ
Dung sai
Kích thước danh nghĩa
0.5 đến 3
trên 3 đến 6
trên 6 đến 30
trên 30 đến 120
trên 120 đến 400
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
Lê Gia Linh
Người vẽ
Kiểm tra Trần Chí Thiên
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Vật liệu: C45
1:2

103. YÊU CẦU KỸ THUẬT
1. Kích thước không chỉ dẫn lấy dung sai ở bảng sau
2. Mặt logo round 0.2 mm
1
9
R2 12
R1
110°
30,00°
R3
60
40
2,5
R13,4
R11,45
30
5
A
A
24,4
SẢN PHẨM
Dung sai
Kích thước danh nghĩa
0.5 đến 3
trên 3 đến 6
trên 6 đến 30
trên 30 đến 120
trên 120 đến 400
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
Lê Gia Linh
Người vẽ
Kiểm tra Trần Chí Thiên
Trường Đại học SPKT TP.HCM
Khoa Đào tạo chất lượng cao
Mã đề tài: 22223DT290
Vật liệu: nhựa ABS
2:1

104. S K L 0 0 2 1 5 4