Pengendalian Kualitas Woven Bag Pada Prose Weaving

1
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Disusun oleh :
Nama : Anday Wijaksana
No Pokok : 441 321 6178
PENGENDALIAN KUALITAS
WOVEN BAG PADA PROSES WEAVING
DI PT KOPOLCO INDONESIA
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PANCASILA
2017
Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai salah satu
syarat untuk mengambil Tugas Akhir

2
LEMBAR PERSETUJUAN
WOVEN BAG PADA PROSES WEAVING DI PT KOPOLCO INDONESIA
Jakarta, 13 Juli 2017
Mengetahui Menyetuijui
Ketua Jurusan Teknik Industri Dosen Pembimbing
FT-UP,
(Ir. Rini Prasetyani, MT) (Nur Yulianti Hidayah, ST., MT)
i

3
LEMBAR PENGESAHAN
WOVEN BAG PADA PROSES WEAVING DI PT KOPOLCO INDONESIA
Menyetujui
Pembimbing Lapangan,
Mochtar Rasyid, Bk Tex
ii

4
LEMBAR PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa isi yang terkandung dalam laporan kerja praktek ini,
yang berjudul :
PENGENDALIAN KUALITAS WOVEN BAG PADA PROSES WEAVING DI PT KOPOLCO
INDONESIA
Merupakan hasil penelitian dan pemikiran saya sendiri.
Demikianlah pernyataan ini saya buat dan saya siap menerima konsekuensi appaun di masa yang
akan dating bila ternyata laporan kerja praktek ini merupakan salinan ataupun mencontoh karya-
karya yang pernah dibuat/diterbitkan.
Penulis
Anday Wijaksana
iii

5
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, taufik
serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat mengajukan Laporan Kerja Praktek ini tanpa
hambatan yang berarti.
Laporan Kerja Praktek ini dibuat dengan tujuan untuk memberikan gambaran umum
mengenai penelitian yang akan penulis lakukan di PT Kopolco Indonesia yaitu penelitian yang
berkaitan dengan Analisis Pengendalian kualitas proses weaving untuk produk woven bag.
Penulis sadar bahwa Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari sempurna, karenanya
saran dan kritik dari berbagai pihak yang membangun untuk kesempurnaan Laporan Kerja
Praktek yang akan datang sangat penulis nantikan.
Akhirnya penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak Manajemen PT Kopolco
Indonesia yang telah memberikan perhatian kepada Laporan Kerja Praktek ini.
Anday Wijaksana
iv

6
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN ..................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................................ii
LEMBAR PERNYATAAN...................................................................................................iii
KATA PENGANTAR ...........................................................................................................iv
DAFTAR ISI..........................................................................................................................v
DAFTAR TABEL..................................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................................10
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................10
1.2 Rumusan latar Masalah ................................................................................................13
1.3 Pembatasan Masalah.....................................................................................................13
1.4 Tujuan Penelitian ..........................................................................................................13
1.5 Tata Laksana.................................................................................................................13
1.5.1. Waktu.....................................................................................................................13
1.5.2 Lokasi......................................................................................................................13
1.6 Sistematika Penulisan ..................................................................................................14
BAB II SEJARAH PERUSAHAAN .....................................................................................15
2.1 Sejarah Umum Perusahaan ...........................................................................................15
2.2 Pelanggan PT Kopolco Indonesia.................................................................................16
2.2 Struktur organisasi. .......................................................................................................16
2.3 Proses Produksi.............................................................................................................18
2.3 Standar Proses Pengecekan...........................................................................................22
BAB III LANDASAN TEORI...............................................................................................25
3.1 Pendahuluan.................................................................................................................25
3.2 Pengendalian Proses Statistikal (Spc)..........................................................................31
3.3 Peta Kontrol P..............................................................................................................36
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.................................................42
4.1 Pengumpulan Data.......................................................................................................42
4.1.1 Check Sheet............................................................................................................42
v
Halaman

7
4.1.2 Pareto .....................................................................................................................38
4.1.3 Peta Kendali P ( P-Chart) ......................................................................................40
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................46
5.1 Kesimpulan ...................................................................................................................46
5.2 Saran .............................................................................................................................46
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................................47
vi

8
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Jenis Cacat Unit ....................................................................................................12
Tabel 1.2. Kesimpulan Data Cacat Produksi Februari 2017..................................................12
Tabel 4.1 Laporan Proses Produksi PT Kopolco Indonesia Februari 2017...........................36
Tabel 4.2 Laporan Proses Produksi PT Kopolco Indonesia Maret 2017...............................37
Tabel 4.3 Tabel Proporsi Cacat Proses Weaving ..................................................................40
Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kontrol P....................................................................................42
Tabel 4.5 Perhitungan Revisi Peta Kontrol P ........................................................................44
vii

9
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Woven Bag For PT Tiga Roda Indocement......................................................11
Gambar 1.2. Proporsi Cacat Produksi Februari 2017 ............................................................12
Gambar 2.1. Contoh Produk PT Kopolco Indonesia ............................................................14
Gambar. 2.2 Polypropylene ...................................................................................................15
Gambar 2.2 Konsumen PT Kopolco Indonesia .....................................................................15
Gambar 2.3. Struktur Organisasi PT KOPOLCO INDONESIA ...........................................16
Gambar 2.4 Flowchart Produksi ............................................................................................18
Gambar 2.5 Tahap Extruder .................................................................................................19
Gambar 2.6 Tahap Weaving By Circular Loom....................................................................20
Gambar 2.7 Tahap Cutting ....................................................................................................20
Gambar 2.8 Tahap Printing ..................................................................................................21
Gambar 2.9 Tahap Sewing ....................................................................................................21
Gambar 2.10 Tahap Packing..................................................................................................22
Gambar 4.1 Diagram Pareto Jumlah Cacat Tiap Proses........................................................38
Gambar 4.2 Perhitungan Control Chart P..............................................................................43
Gambar 4.3 Perhitungan Revisi Control Chart P...................................................................45
viii

10
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Era perkembangan bisnis meningkat semakin pesat meskipun berada dalam kondisi
perekonomian yang cenderung tidak stabil. Hal tersebut memberikan dampak terhadap
persaingan bisnis yang semakin tinggi dan tajam baik di pasar dosmetik maupun internasional.
Salah satu cara agar dapat bertahan dalam persaingan bisnis tersebut adalah dengan memberikan
perhatian penuh terhadap kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan.
Permasalahan kualitas telah mengarah pada taktik dan strategi perusahaan secara
menyeluruh dalam rangka untuk memiliki daya saing dan bertahan terhadap persaingan global
dengan produk perusahaan lain (La Hatani, 2007). Kualitas suatu produk bukan suatu yang serba
kebetulan. Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk, dalam
arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk dengan standar yang telah
ditetapkan (Juita Alisyahbana, 2005). Kenyataan di lapangan menunjukkan bahwa perusahaan
yang sukses dan mampu bertahan pasti memiliki program mengenai kualitas, karena melalui
program kualitas yang baik akan dapat secara efektif mengeliminasi pemborosan dan
meningkatkan kemampuan bersaing perusahaan.
PT Kopolco Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil dengan
produk tunggalnya yaitu karung woven bag. Dalam menjalankan kegiatan bisnisnya, perusahaan
telah menerapkan sistem pengendalian kualitas agar produk sesuai dengan spesifikasi yang telah
ditetapkan. Produk woven bag biasa digunakan untuk menyimpan produk yang berbentuk
powder atau butiran-butiran. Salah satu konsumennya adalah PT Tiga Roda Indocement yang
menggunakan woven bag sebagai kemasan produk semen dengan muatan sebesar 1 ton. Selain
PT Tiga Roda Indocement, konsumen lainnya yang menggunakan produk woven bag ini adalah
PT Indorama dan PT Antam. Berikut contoh gambar produk woven bag dari PT Kopolco
Indonesia.
10

11
Gambar 1.1. Woven bag for PT Tiga Roda Indocement
Sumber : PT Kopolco Indonesia
Dalam melakukan proses produksi untuk membuat produk woven bag, ada kala nya produk yang
di kategorikan cacat, dalam hal ini harus dilakukan analisis penyebab cacat pada proses
pembuatan woven bag. woven bag ( karung plastik ), woven bag yang ideal adalah pengemasan
untuk bahan massal / kapasitas besar, berikut fitur standar woven bag PT Kopolco Indonesia.
Fitur:
a) Kapasitas untuk bahan kemasan hingga 1000 kg.
b) Waterproof, mencegah kerusakan dari air / kelembaban udara.
c) Slip resistants benang dari bahan Polypropylene memberikan efek anti slip.
d) Percetakan warna custom (sesuai pesanan).
e) Digunakan untuk mengkemas butiran, powder dan mineral.

12
Adapun jenis cacat yang terjadi pada proses pembuatan woven bag :
Adapun data histori cacat produksi pada bulan Februari – Maret 2017
Gambar 1.2. Proporsi Cacat Produksi Februari & Maret 2017
NO PROSES JENIS CACAT
DPI (Density Pixel per Inch )
Warna Benang
2 PRINTING Hasil cetak cacat
3 SEWING Hasil Jahitan cacat
WEAVING & CUTTING1
Tabel 1.1. Jenis Cacat Unit
Tabel 1.2. Kesimpulan Data Cacat Produksi
Februari - Maret 2017
Dept. Σproduksi (pcs) Σproduk cacat (pcs) Proporsi
Weaving 27306 6490 0,238
Printing 20617 179 0,009
Sewing 20438 505 0,025
DATA HISTORIS BULAN FEB. & MAR. 2017

13
Dari historis produksi terhadap proporsi unit cacat yang terjadi pada bulan Februari 2017 dan
Maret 2017, di dapatkan kesimpulan melalui diagram batang, yaitu bahwa jumlah cacat yang
paling banyak terjadi yaitu pada proses weaving. Maka dari itu dalam laporan kerja praktek ini
akan menganalisa pengendalian kualitas produk woven bag terhadap proses weaving.
1.2. Rumusan Masalah
Perumusan masalah digunakan untuk merumuskan masalah yang dihadapi dalam
kegiatan kerja praktek yang dilakukan. Masalah yang dihadapi adalah bagaimana melakukan
perbaikan kualitas terhadap proses di area weaving untuk produk woven bag, sehingga dapat
mengurangi jumlah produk reject atau cacat pada produk.
1.3.Tujuan Penelitian
Tujuan kerja praktek lapangan yang ingin dicapai adalah sebagai berikut yaitu
Menganalisa kemampuan proses produksi di area weaving dengan peta control atribut p.
1.4. Pembatasan Masalah
Pembatasan masalah dalam kerja praktek ini adalah:
a) Pengambilan data dilakukan di lini produksi woven bag di PT Kopolco Indonesia
b) Pengamatan dilakukan terhadap produk woven bag pada proses weaving
c) Data kualitas yang diambil pada bulan Februari dan Maret 2017
1.5.Tata Laksana
a) 1.5.1. Waktu
Kegiatan kerja praktek akan dilaksanakan pada bulan Maret 2017 s/d April 2017
b) 1.5.2 Lokasi
Kerja praktek dilaksanakan di PT Kopolco Indonesia, Jalan Raya Klari, Kel.
Kiarapayung, Kec. Klari, Kondangjaya, Karawang Tim., Kabupaten Karawang, Jawa
Barat 41371, Indonesia

14
1.6. Sistematika Penulisan
Sistem penyusunan yang digunakan dalam penulisan ini adalah sistem deskriftif yaitu
menggambarkan pengendalian kualitas proses weaving untuk produk woven bag. Untuk
mendapatkan gambaran kerja praktek ini, maka sistematika laporan tersebut diharapkan akan
dibagi menjadi lima bab, yaitu:
a) Bab I Pendahuluan
Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, perumusan masalah, batasan
masalah, tujuan penelitian, tata laksana dan sistematika penulisan.
b) Bab II Gambaran Umum Perusahaan
Bab ini berisi tentang teori-teori yang berkaitan dengan penelitian kerja praktek.
c) Bab III Landasan Teori
Bab ini berisi tentang teori-teori yang berkaitan dengan penelitian kerja praktek.
d) Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data
Bab ini berisi tentang data-data yang diperoleh selama kerja praktek dan pengolahan
data tersebut yang disertai analisis.
e) Bab V Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi simpulan yang didapat dari hasil analisa dan saran yang dapat
menunjang kemajuan dari analisa yang didapat.

15
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1.Sejarah Umum Perusahaan
PT Kopolco Indonesia, berdiri sejak tahun 1990 perusahaan ini bergerak pada manufaktur
tekstil, dengan produk tunggal nya adalah woven bag, berikut profil umum perusahaan nya :
Alamat : Desa Kiarapayung, Kecamatan Klari, kabupaten Karawang, Jawa Barat,
41371 Indonesia
Tipe Perusahaan : Manufaktur
Area Market : Asia Tenggara, Amerika (selatan & utara), Eropa.
Produk : Woven Bag
Jumlah Karyawan : 300 – 500 Orang
Area Manufaktur : Indonesia
Kategori Produk : Packaging Bags
Asal Perusahaan : Korea
Berikut contoh produk dari woven bag :
Gambar 2.1. Contoh produk PT Kopolco Indonesia
15

16
Produk ini menggunakan bahan dasar bijih plastik polypropylene berikut gambar bahan baku
utama nya :
Gambar. 2.2 polypropylene
Sumber : Pengolahan data
2.2.Pelanggan PT Kopolco Indonesia
PT Kopolco Indonesia memproduksi produk tunggal nya yaitu woven bag, adapun Pelanggan
kami adalah sebagai berikut :
1. PT Indorama
2. UNIQLO
3. PT Adidas
4. PT Indocement
5. PT Indofood
6. PT Antam
Dan kami masih akan terus melakukan perluasan area marketting di perusahaan lain, yang
membutuhkan produk woven bag.
2.3.Struktur organisasi
PT Kopolco Indonesia dalam menjalankan operasi perushaan, membutuhkan struktur
organisasi, jenis yang digunakan nya yaitu struktur organisasi lini. Adapun gambar struktur
organisasi PT Kopolco Indonesia yang dapat dilihat pada Gambar 2.3.

17
Gambar2.3.StrukturOrganisasiPTKOPOLCOINDONESIA
Sumber:PTKopolcoIndonesia

18
2.4.Proses Produksi
Dalam proses produksi pembuatan woven bag di PT Kopolco Indonesia terdiri dari 5
tahap inti yaitu proses Extruder Yarn (Pengolahan bijih plastik menjadi benang), Weaving &
Cutting (Penenunan & Pemotongan), Printing, Sewing (Penjahitan), dan Balling (Packaging).
Adapun flowchart penggambaran proses produksi nya sebagai berikut
Gambar 2.4 Flowchart Produksi

19
Berikut gambar tahap proses produksi :
a) Extruder
Gambar.2.5 tahap extruder
Extruder Yarn merupakan pengolahan bijih plastik menjadi benang – benang plastik
dengan bahan dasar polypropylene, Mesin extruder digerakkan oleh sebuah motor listrik (
dinamo ) namun tenaga yang dihasilkan oleh mesin dinamo ini tidak langsung
menggerakkan poros screw akan tetapi dihubungkan dengan sebuah alat yang disebut worm
reducer speed atau gearbox, fungsinya adalah untuk menurunkan RPM . Jika motor listrik
dinyalakan maka akan memutar poros screw , screw yang berputar akan mendorong plastik
yang dimasukkan melalui hoper , hoper itu adalah corong untuk memasukan plastik . Plastik
yang masuk melalui hoper akan didorong oleh screw menuju ke mulut silinder , dan
disepanjang perjalanan itu , pada dinding silinder diberi heater ( pemanas ) sehingga plastik
yang ada didalamnya akan meleleh. Plastik yang meleleh akan keluar dari mulut silinder ,
dan melalui screen .

20
b) Weaving & Cutting
Gambar.2.6 tahap weaving by circular loom
Gambar.2.7 tahap cutting
Weaving & Cutting proses ini adalah proses penenunan benang hingga membentuk
kain, dimana gerakan pokok semua mesin tenun adalah sama yaitu gerakan proses
penganyaman benang pakan (weft) dengan benang lusi (warp) secara tegak lurus. lalu
di cutting sebesar 1.2m, sehingga hasil satuan proses ini adalah pcs. Dan pada tahap
ini dilakukan pengecekan terhadap warna benang kain dan DPI (Density Pixel per
Inch).

21
c) Printing
Gambar.2.8 Tahap Printing
Printing adalah proses mencetak karung dengan mencetak logo, gambar atau
tulisan sesuai pesanan. Setelah itu pada tahap ini dilakukan pengecekan hasil cetak.
d) Sewing
Gambar. 2.9 tahap sewing
Sewing (Penjahitan), merupakan proses jahit karung yang dijahit pada bagian bawah
karung. Setelah itu pada tahap ini dilakukan pengecekan hasil jahitan bagus atau tidak.

22
e) Packing
Gambar.2.10 tahap packing
Selama proses produksi, adapun beberapa standar kualitas setiap proses produksi dari proses
Extruder sampai dengan Packing, yaitu sebagai berikut.
2.5. Standar Proses Pengecekan
1. Quality Control (QC) pada Weaving & Cutting
Pengendalian mutu melitputi :
o Gelaran kain
o Cek DPI (Density Pixel per Inch) toleransi ±1 DPI
o Cek Warna Benang
o Konstruksi pola marker
o Hasil pemotongan/cutting
Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada pemotongan adalah sebagai berikut :
o Periksa lembar kain bagian depan dan belakang dari atas sampai pada lembar
kain bagian bawah.
o Periksa DPI dengan nilai batas normal 14 DPI dengan toleransi ±0,5 DPI dan
alat yang digunakan adalah meteran.
o Periksa Warna Benang pada kain secara visual, produk yang lolos adalah yang
berwarna putih susu, dan yang cacat adalah warna putih bening/pucat.

23
o Periksa apakah terdapat kesalahan pemotongan pada setiap garis komponen
pola ataukah tidak.
2. Quality Control (QC) pada Printing
Pengendalian mutu meliputi :
o Pengecekan kesesuaian warna dominan pada hasil cetak
o Hasil cetak tidak meluber
Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada proses penjahitan adalah :
o Dari hasil weaving & cutting cek per pcs, sesuaikan standar cetakan, yaitu
dengan cara visual
o Periksa hasil cetakan warna dominan
o Periksa apakah ada hasil cetak yang meluber
3. Quality Control (QC) pada Sewing
Pengendalian mutu meliputi :
o Jumlah setikan per inchi adalah 12 SPI (Stich per Inch) dengan toleransi ±0,5
SPI
o Hasil jahitan (tidak mengkeret/puckering)
Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada proses penjahitan adalah :
o Dari hasil sewing cek per pcs dan sesuaikan SPI dengan toleransi ±0,5 SPI
o Memeriksa jumlah setikan dalam 1 inchi (stitch/inchi) yaitu harus 12SPI
o Periksa hasil jahitan dan ukuran tiap tahapan proses
o Semua data dicatat pada lembar kerja.

24
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1.Pendahuluan
Pengendalian mutu ditujukan untuk mempertahankan standar kualitas
produk yang dijanjikan oleh perusahaan kepada konsumen. Tindakan pengendalian
dapat membantu mempertahankan kinerja proses produksi dalam batas-batas
toleransi yang diijinkan. Dalam pengendalian mutu secara statistik dikenal dua jenis
metode statistik berbeda, yaitu pengambilan sampel penerimaan dan pengendalian
proses. Pengambilan sampel penerimaan bertujuan untuk menghemat waktu dan
biaya pemeriksaan, sedangkan pengendalian proses bertujuan untuk mencegah
kerugian lebih besar akibat produk cacat dengan mengamati output yang dihasilkan
pada tahapan-tahapan proses produksi.
Pengambilan sampel penerimaan berlaku untuk pemeriksaan partai dimana
keputusan untuk menerima atau menolak suatu partai bahan ditentukan
berdasarkan sampel acak yang diambil dari partai tersebut. Jenis pemeriksaan ini
dilakukan setelah produksi selesai. Contohnya adalah pemeriksaan bahan yang
diangkut di dalam gerbong kereta api yang tiba di pabrik dan pemeriksaan
rekening untuk pelanggan yang besar.
Pengambilan sampel kendali proses yang digunakan selama produksi
dilakukan ketika produk sedang dibuat. Keputusan dalam kasus ini adalah apakah
melanjutkan proses atau menghentikan produksi dan mencari penyebab
kerusakan, yang mungkin berasal dari bahan, operator, atau mesin. Keputusan ini
didasarkan atas sampel acak berkala yang diambil dari proses itu. Jika proses sudah
berada di dalam pengendalian statistic, ia harus tetap disana kecuali terdapat
penyebab kerusakan yang dapat diidentifikasi. Dengan memantau proses tersebut
melalui pengambilan sampel maka keadaan pengendalian yang konstan dapat
dipertahankan. Contohnya adalah pemantauan mesin ketika memotong bagian
logam untuk suatu mesin dan pemantauan temperatur sup waktu dimasak di periuk
di kafetaria sekolah.
25

25
Kedua jenis statistic kendali mutu ini berbeda secara konseptual.
Apabila pengambilan sampel penerimaan dilakukan setelah produksi
diselesaikan maka kendali proses dilakukan selama produksi. Metode-metode
ini tidak saling menghilangkan tetapi biasanya lebih ekonomis bila
menggunakan proses selama produksi daripada pengambilan sampel
penerimaan setelah produksi selesai. Namun demikian pengambilan sampel
penerimaan tertentu berguna apabila pemasok tidak dapat dengan mudah
menjamin bahwa ia melakukan proses statistic atau pemeriksaan diperlukan
guna menjamin bahwa bahan-bahan memenuhi perjanjian kontrak atau
hukum. Masing-masing metode kendali mutu tersebut dapat digunakan dengan
pengukuran atribut atau variable. Hal ini menimbulkan empat kasus yang
berbeda, sebagaimana diperlihatkan pada gambar diatas. Keempat kasus ini
juga menimbulkan ukuran sampel yang berbeda dan filosofi pengendalian
yang berbeda.
(Arman Hakim Nasution, (2006), Hal VI-301)
a. Kualitas
Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda dan
bervariasi,dari yang konvensionalsampai yang lebih stategik. Definisi
konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung
dari suatu produk,seperti: performansi,keandalam, mudah dalam
penggunaan,estetika dan sebagainya.sedangkan definisi strategik
menyatakan bahwa kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi
keinginan atau kebutuhan pelanggan.(Gasperz,2002:4)
b. Pengendalian Kualitas
Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal,
terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau
perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang dan/

26
atau jasa yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah
dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun
eksternal. Dengan demikian pengertian kualitas dalam konteks
pengendalian proses statistikal adalah bagaimana baiknya suatu output
(barang dan/ atau jasa) itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang
ditetapkan oleh bagian desain dari suatu perusahaan. Spesifikasi dan
toleransi yang ditetapkan oleh bagian desain dari perusahaan. Spesifikasi
dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian desain produk yang disebut
sebagai kualitas desain (quality of design) harus berorientasi kepada
kebutuhan atau keinginan konsumen (orientasi pasar). Hal ini dimaksudkan
agar sesuai dengan konsep Roda Deming dalam proses industri modern,
yaitu : (1) riset pasar,
(2) desain produk dan proses, (3) proses produksi, (4) proses pemasaran.
Definisikualitassangatlahbervariasi(Pengendalian Kualitas Statistik,
(Dorothea Wahyu A, 3)):
▪ MenurutVincentGasperz
Kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi
karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan, guna
meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun external.
▪ Menurut Juran
Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya
c. DefinisiTentangDataStatistik
Data adalah catatan tentang sesuatu, baik yang bersifat kualitatif
maupun kuantitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak.
Berdasarkan data, kita mempelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian
mengambil tindakan yang tepat berdasarkan pada fakta itu. Dalam konteks
pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu :

27
 Data Atribut (Attributes Data), yaitu data kualitatif yang dapat
dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data
atribut karakteristik kualitas adalah : ketiadaan label pada
kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan
nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk, banykanya
produk kayu lapis yang cacat karena corelap. Data atribut
biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans
atau ketidaksesuaian denganspesifikasiatributyangditetapkan.
 Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif
yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data
variabel karakteristik kualitas seperti : diameter pipa, ketebalan
produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, banyaknya
kertas setiap rim, dan konsentrasi elektrolit dalam persen.
Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume
biasanya merupakan data variabel.
Dalam pengendalian proses statistikal untuk meningkatkan
kualitas, pengumpulan data bertujuan untuk :
1. Memantaudanmengendalikanproses
2. Menganalisishal-halyangtidaksesuai(non-conformance).
3. Inspeksi.
Dalam kegiatan pengumpulan data perlu diperhatikan beberapa
hal berikut :
1. Definisikan tujuan pengumpulan data secara jelas.
2. Identifikasi jenis data (variabel atau atribut) yang akan
dikumpulkan.
3. Gunakan akat ukur yang dapat diandalkan untuk menjamin
keandalan pengukuran.
4. Tentukan cara yang tepat untuk mencatat data. Data asli harus
dicatat secara jelas., misalnya : waktu pencatatan, asal data,
dan nama pencatat data.

28
d. Definisi Kualitas Dalam Konteks SPC
Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistical,
terminology kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau
perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang
dan/atau jasa) yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah
dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun
eksternal. Dengan demikian pengertian kualitas dalam konteks pengendalian
proses statistical adalah bagaimana baiknya suatu output (barang dan/atau
jasa) itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian
desain dari suatu perusahaan. Spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh
bagian desain produk yang disebut sebagai kualitas desain (quality of design)
harus berorientasi kepada kebutuhan atau keinginan konsumen (orientasi
pasar). Hal ini dimaksudkan agar sesuai dengan konsep Roda Deming dalam
proses industri modern, yaitu: (1) riset pasar, (2) desain produk dan proses, (3)
proses produksi, dan (4) proses pemasaran. Konsep Deming tentang system
industri modern. Gasperz, (1998), Hal I-1)
e. Menentukan dan Mengukur Performansi Kualitas
Pada dasarnya performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur
berdasarkan karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi
berikut:
1. Fisik: panjang, berat, diameter, tegangan, dan kekentalan
2. Sensory (berkaitan dengan panca indera): rasa, penampilan, warna,
bentuk, dan model.
3. Orientasi waktu: keandalan (reliability), kemampuan pelayanan
(serviceability), kemudahan pemeliharaan (maintainability), ketepatan
waktu penyerahan dan produk.
4. Orientasi biaya: berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan
harga atau ongkos dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen.
Suatu pengukuran performansi kualitas yang akan dilakukan seyogyanya
mempertimbangkan persyaratan-persyaratan kondisional dalam pengukuran
kualitas itu.

29
Karena hasil dari pengukuran kualitas akan menjadi landasan dalam
membuat kebijakan perbaikan kualitas secara keseluruhan dalam proses
bisnis, maka kondisi-kondisi berikut sangat diperlukan untuk mendukung
pengukuran kualitas yang sahih (valid). Beberapa kondisi itu adalah:
1. Pengukuran harus dimulai pada permulaan program.
Berbagai masalah yang berkaitan dengan kualitas serta peluang untuk
memperbaikinya harus dirumuskan secara jelas.
2. Pengukuran kualitas dilakukan pada system itu.
Fokus dari pengukuran kualitas adalah pada system secara keseluruhan,
bukan hanya dilakukan pada proses akhir saja yang biasanya telah
menghasilkan produk tetapi harus dimulai dari perencanaan awal
pembuatan produk, selama proses berlangsung, proses akhir yang
menghasilkan output, bahkan sampai pada penggunaan produk itu oleh
pelanggan.
3. Pengukuran kualitas seharusnya melibatkan semua individu yang terlibat
dalam proses itu.
Dengan demikian pengukuran kualitas bersifat partisipatif. Orang-orang
yang bekerja dalam prose situ harus dengan sebaik-baiknya memahami nilai
pengukuran kualitas dan bagaimana memperoleh nilai itu. Setiap orang
harus dilibatkan sehingga memberikan hasil yang terbaik. Dengan
demikian tanggung jawab pengukuran kualitas berada pada semua orang
yang terlibat dalam proses itu. Pelaksanaan pengukuran kualitas boleh saja
dilakukan oleh Departemen kualitas atau suatu tim yang dibentuk untuk
maksud itu, katakanlah Tim Perbaikan Kualitas, tetapi pada dasarnya
mereka hanya merupakan coordinator saja. Karena pengukuran kualitas
berorientasi pada proses kerja, seyogyanya tanggung jawab dari pengukuran
kualitas berada pada setiap individu yang terlibat dalam proses kerja
pada system industri.
4. Pengukuran seharusnya dapat memunculkan data, dimana nantinya data
itu dapat ditunjukkan atau ditampilkan dalam bentuk peta-peta, diagram-
diagram, tabel-tabel, dan hasil-hasil perhitungan statistic. Data seharusnya

30
dipresentasikan dalam cara yang termudah.
5. Pengukuran kualitas yang menghasilkan informasi-informasi utama
seharusnya dicatat tanpa distorsi, yang berarti harus akurat.
6. Perlu adanya komitmen secara menyeluruh untuk pengukuran performansi
kualitas dan perbaikkannya. Kondisi ini sangat penting sebelum aktivitas
pengukuran kualitas mulai dilaksanakan.
7. Program-program pengukuran dan perbaikan kualitas seharusnya dapat
dipecah-pecah atau diuraikan dalam batas-batas yang jelas sehingga tidak
tumpang-tindih dengan program yang lain.
Pada dasarnya suatu pengukuran performansi kualitas dapat dilakukan
pada tiga tingkat, yaitu: pada tingkat proses (process level), tingkat output
(output level), dan tingkat outcome (outcome level). Pengendalian proses
Statistikal (Statistical Process Control = SPC) dapat diterapkan pada ketiga
tingkat pengukuran performansi kualitas itu. Ketiga tingkat pengukuran
performansi kualitas tersebut adalah:
• Pengukuran pada tingkat proses, yang mengukur setiap langkah atau
aktivitas dalam proses dan karakteristik input yang diserahkan oleh
pemasok (supplier) yang mengendalikan karakteristik output yang
diinginkan. Tujuan dari pengukuran pada tingkat ini adalah
mengidentifikasi perilaku yang mengatur setiap langkah dalam proses,
dan menggunakan ukuran-ukuran ini untuk mengendalikan operasi serta
memperkirakan output yang akan dihasilkan sebelum output itu
diproduksi atau diserahkan ke pelanggan. Beberapa contoh ukuran
pada tingkat proses yang menggambarkan performansi kualitas adalah:
lama waktu menjawab panggilan telepon, banyaknya panggilan
telepon yang tidak dikembalikan ke pelanggan, konformansi terhadap
waktu penyerahan yang dijanjikan, persentase material cacat yang
diterima dari pemasok, siklus waktu produk (product cycle times),
banyaknya inventory barang setengah jadi (work-in-process
inventory),

31
• Pengukuran pada tingkat output, yang mengukur karakteristik output
yang dihasilkan dibandingkan terhadap spesifikasi karakteristik yang
diinginkan pelanggan. Beberapa contoh ukuran pada tingkat output
adalah banyaknya unit produk yang tidak memenuhi spesfikasi
tertentu yang ditetapkan (banyak produk cacat), tingkat efektivitas dan
efisiensi produksi, serta karakteristik kualitas dari produk yang
dihasilkan.
• Pengukuran pada tingkat outcome, yang mengukur bagaimana baiknya
suatu produk memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan, jadi
mengukur tingkat kepuasan pelanggan dalam mengkonsumsi produk
yang diserahkan. Pengukuran pada tingkat outcome merupakan tingkat
tertinggi dalam pengukuran performansi kualitas. Beberapa contoh
ukuran pada tingkat outcome adalah: banyaknya keluhan pelanggan
yang diterima, banyaknya produk yang dikembalikan oleh pelanggan,
tingkat ketepatan waktu penyerahan produk tepat waktu sesuai dengan
waktu yang dijanjikan. (Gasperz, (1998), Hal I-5).
3.2.Pengendalian Proses Statistikal (SPC)
Pengendalian Proses Statistikal (Statistikal Process Control = SPC)
adalah suatu terminology yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk
menjabarkan penggunaan teknik-teknik statistical (statistical techniques)
dalam memantau dan meningkatkan performansi proses menghasilkan produk
berkualitas. Pada tahun 1950-an sampai 1960-an digunakan terminology
Pengendalian Kualitas Statistikal (Statistical Quality Control = SQC) yang
memiliki pengertian sama dengan Pengendalian Proses Statistikal (Statistikal
Process Control = SPC).
Pengendalian Kualitas merupakan aktifitas teknik dan manajemen,
melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang
dan/atau jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan
spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan
perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi actual

32
dan standar.
Berdasarkan uraian di atas, kita boleh mendefinisikan pengendalian
proses statistical (SPC) sebagai suatu metodologi pengumpulan dan analisis
data kualitas, serta penentuan dan interpretasi pengukuran-pengukuran yang
menjelaskan tentang proses dalam suatu system industri, untuk meningkatkan
kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
(Gasperz, (1998), Hal I-1).
a. Definisi Variasi dalam SPC
Berdasarkan Gaspersz (1998) Variasi adalah ketidakseragaman dalam
sistem produksi atau operasional sehingga meinmbulkan perbedaan dalam
kualitas pada output barang / jasa yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal dua
sumber atau penyebab timbulnya variasi yang diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Variasi penyebab khusus
Adalah kejadian – kejadian di luar sistem yang mempengaruhi variasi dalam
sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor – faktor manusia,
peralatan, material, lingkungan, d a n metode kerja. yang mengambil pola
– pola nonacak sehingga dapat diidentifikasi / ditemukan, sebab mereka tidak
selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada
proses sehingga menimbulkan variasi. Dan konteks pengendalian proses
statistikal menggunakan peta – peta kendali , jenis variasi ini sering ditandai
dengan titik – titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas – batas
pengendalian yang didefinisikan.
2. Variasi penyebab umum
Adalah faktor – faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang
menimbulkan variasi dalam sistem serta hasil – hasilnya. Karena penyebab
umum ini selalu melekat pada sistem, untuk menghilangkannya kita harus
menelusuri elemen – elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen
yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemenlah yang

33
mengendalikan sistem itu. Dalam konteks pengendalian proses statisitkal
dengan menggunakan peta – peta kendali jenis variasi ini sering ditandai
dengan titik – titik pengamatan yang berada dalam batas – batas pengendalian.
(Gasperz, (1998), Hal II-29)
b. Definisi tentang Data dalam Konteks SPC
Data adalah catatan tentang sesuatu, baik yang bersifat kualitatif
maupun kuantitatif yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak.
Berdasarkan data, kita mempelajari fakta-fakta yang ada dan kemudian
mengambil tindakan yang tepat berdasarkan pada fakta itu. Dalam konteks
pengendalian proses statistical dikenal dua jenis data, yaitu:
• Data Atribut (Attributes Data), yaitu data kualitatif yang dapat dihitung
untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik
kualitas adalah: ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses
administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk,
banyaknya produk kayu lapis yang cacat karena corelap . Data atribut
biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit nonkonformans atau
ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang ditetapkan.
• Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur
untuk keperluan analisis. Contoh dari data variable karakteristik kualitas
adalah: diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam
kantong, banyaknya kertas setiap rim, dan konsentrasi elektrolit dalam
persen. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter,
volume biasanya merupakan data variable.
(Gasperz, (1998), Hal III-43)
c. Penggunaan Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada
sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi

34
ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada
sisi paling kanan.
Pada dasarnya diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk:
• Menentukan frekuensi relative dan urutan pentingnya masalah-masalah
atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.
• Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan
ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah
itu dalam bentuk yang signifikan.
Penggunaan diagram Pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan
Lembar periksa (Check Sheet). Karena itu, sebelum membangun atau
membuat diagram Pareto perlu diketahui terlebih dahulu penggunaan Lembar
Periksa.
PARETO CHARTKECEPATAN MESIN
100
100 80
60
50 40
Defect
Gambar 2.1 Contoh Diagram Pareto
(Gasperz, (1998), Hal V-53)
3.3.Peta Kontrol p
Peta kontrol p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak
memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang
dihasilkan dalam suatu proses. (Vincent, 1998).
Langkah-langkah dalam membuat peta kontrol p yaitu :
Langkah 1 : Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n > 30)
Langkah 2 : Kumpulkan 20-25 set contoh.

35
Langkah 3 : Hitung nilai proporsi cacat yaitu dengan rumus :
xi : Jumlah cacat yang terjadi
n : Jumlah total produk yang diperiksa
Langkah 4 : Hitung nilai central line (CL) yaitu dengan rumus :
Σn : Jumlah total produk diperiksa
Langkah 5 : Hitung batas-batas kontrol UCL dan LCL dengan rumus :
p : rata-rata cacat produk
n : jumlah produksi
Langkah 6 : Revisi hasil perhitungan sampai semua data in control, bila ada hasil
perhitungan yang out control.
……..…………………… 3.1
……..…………………… 3.2
……..……………3.3
……..………..…… 3.4

36
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Check Sheet
Langkah pertama yang dilakukan untuk menganalisis pengendalian kualitas
secara statistik adalah membuat tabel (check sheet) jumlah produksi dan produk rusak /
tidak sesuai dengan standar mutu. Pembuatan tabel (Check sheet) ini berguna untuk
mempermudah proses pengumpulan data produksi, berikut tabel produksi woven bag
dengan Spesifikasi Woven Bag 800m, dimensi pjg = 1,2m x Ø1,8m.
Tabel 4.1 Laporan Produksi PT Kopolco Indonesia Februari 2017
Wrn
Benang
DPI (Density
Pixel / inch)
tidak sesuai
1 01/02/17 800 666 0 173 173 144 522 0 522 16 506 75,98%
2 02/02/17 800 666 20 190 210 175 491 0 491 0 491 73,72%
3 03/02/17 800 666 40 180 220 183 483 3 480 8 472 70,87%
4 06/02/17 800 666 70 127 197 164 502 0 502 0 502 75,38%
5 07/02/17 800 666 0 165 165 137 529 0 529 18 511 76,73%
6 08/02/17 800 666 0 200 200 166 500 0 500 0 500 75,08%
7 09/02/17 800 666 0 171 171 142 524 0 524 17 507 76,13%
8 10/02/17 800 666 0 175 175 145 520 0 520 18 502 75,38%
9 13/02/17 800 666 0 200 200 166 500 0 500 0 500 75,08%
10 14/02/17 800 666 0 165 165 137 529 5 524 12 512 76,88%
11 15/02/17 800 666 0 174 174 145 521 0 521 0 521 78,23%
12 16/02/17 800 666 0 184 184 153 513 0 513 12 501 75,23%
13 17/02/17 800 666 150 50 200 166 500 10 490 0 490 73,57%
14 20/02/17 800 666 149 70 219 182 484 13 471 0 471 70,72%
15 21/02/17 800 666 110 105 215 179 487 0 487 11 476 71,47%
16 22/02/17 800 666 0 211 211 175 490 18 472 0 472 70,87%
17 23/02/17 800 666 0 217 217 180 485 0 485 0 485 72,82%
18 24/02/17 800 666 0 175 175 145 520 0 520 20 500 75,08%
19 27/02/17 800 666 0 195 195 162 504 0 504 18 486 72,97%
20 28/02/17 800 666 0 170 170 141 525 0 525 19 506 75,98%
16000 13320 539 3297 3836 3187 10129 49 10080 169 9911
74,41%
Data Produksi Bulan Februari 2017 Spesifikasi 800m, dimensi pjg= 1 ,2m x Ø1,8m
NO
Tgl
Produksi
Σproduksi
Circular Loom
PROSES
1. WEAVING(TENUN) 2.PRINTING 3.SEWING (JAHIT)
% Yield
Meter
Rata-rata
Σ
Print
cacat
(pcs)
Σ Hasil 2
(pcs)
Jahitan
cacat
(pcs)
Σ Hasil
akhir
(pcs)
Pcs
Cacat (m)
Σcacat
(m)
Σcacat
(pcs)
Σ Hasil 1
(pcs)
36

37
4.1.2 Pareto
Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada
sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada
sisi paling kanan. Pada dasarnya diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat
interpretasi untuk:
• Menentukan frekuensi relative dan urutan pentingnya masalah-masalah
atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.
Tabel 4.2 Laporan Produksi PT Kopolco Indonesia Maret 2017
Wrn
Benang
DPI (Density
Pixel / inch)
tidak sesuai
1 03/03/17 800 666 120 110 230 191 475 0 475 5 470 70,57%
2 06/03/17 800 666 180 0 180 150 516 17 499 0 499 74,92%
3 07/03/17 800 666 0 217 217 180 485 0 485 7 478 71,77%
4 08/03/17 800 666 0 190 190 158 508 0 508 23 485 72,82%
5 09/03/17 800 666 0 167 167 139 527 25 502 21 481 72,22%
6 10/03/17 800 666 0 220 220 183 483 0 483 0 483 72,52%
7 13/03/17 800 666 65 130 195 162 504 0 504 20 484 72,67%
8 14/03/17 800 666 0 182 182 151 515 0 515 30 485 72,82%
9 15/03/17 800 666 23 209 232 193 473 0 473 0 473 71,02%
10 16/03/17 800 666 63 176 239 199 467 23 444 27 417 62,61%
11 17/03/17 800 666 0 184 184 153 513 17 496 19 477 71,62%
12 20/03/17 800 666 100 130 230 191 475 0 475 0 475 71,32%
13 21/03/17 800 666 0 178 178 148 518 0 518 14 504 75,68%
14 22/03/17 800 666 0 211 211 175 490 0 490 18 472 70,87%
15 23/03/17 800 666 93 100 193 160 505 0 505 0 505 75,83%
16 24/03/17 800 666 64 137 201 167 499 27 472 33 439 65,92%
17 27/03/17 800 666 0 177 177 147 519 0 519 32 487 73,12%
18 28/03/17 800 666 0 197 197 164 502 0 502 22 480 72,07%
19 29/03/17 800 666 0 183 183 152 514 21 493 22 471 70,72%
20 30/03/17 800 666 58 154 212 176 490 0 490 17 473 71,02%
21 31/03/17 800 666 0 187 187 155 510 0 510 26 484 72,67%
16000 13320 646 3329 3975 3303 10013 130 9883 331 9552
71,72%Rata-rata
Data Produksi Bulan Maret 2017 Spesifikasi 800m, dimensi pjg= 1 ,2m x Ø1,8m
Print
cacat
(pcs)
3.SEWING (JAHIT)
Σ Hasil 2
(pcs)
Σ
Jahitan
cacat
(pcs)
Σ Hasil
akhir
(pcs)
NO
Tgl
Produksi
Σproduksi
Circular Loom
PROSES
1. WEAVING(TENUN) 2.PRINTING
% Yield
Meter Pcs
Cacat (m)
Σcacat
(m)
Σcacat
(pcs)
Σ Hasil 1
(pcs)

38
• Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan
ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah
itu dalam bentuk yang signifikan.
Penggunaan diagram Pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan
Lembar periksa (Check Sheet). Karena itu, sebelum membangun atau
membuat diagram Pareto perlu diketahui terlebih dahulu penggunaan Lembar
Periksa, berikut diagram pareto berdasarkan check sheet data produksi PT
Kopolco Indonesia bulan Februari – Maret 2017.
Dari diagram pareto diatas, dapat dilihat
 Weaving
Proporsi Kecacatan :0,245
Persen dari total kecacatan :87,8 % dari 100%
 Sewing
Proporsi kecacatan : 0,025
Persen dari total kecacatan : 9% dari 100%
Gambar 4.1 Diagram Pareto Jumlah Cacat Tiap Proses

39
 Printing
Proporsi kecacatan : 0,009
Persen dari total kecacatan : 3,2% dari 100%
sehingga menyebabkan kecacatan paling besar adalah pada proses weaving
(penenunan) yaitu dengan nilai proporsi sebesar 0,245 dan persen dari total
kecacatan adalah 87,8% dari 100%, oleh karena itu yang akan dianalisis lebih
lanjut dari ketiga proses tersebut yaitu masalah produk cacat pada proses
weaving.
4.1.3 Peta Kendali P ( P-chart)
Setelah membuat pareto, langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali (p-
chart) yang berfungsi untuk melihat apakah proses weaving pada perusahaan ini dalam
kondisi baik atau buruk. Seperti yang telah dibahas sebelumnya bahwa langkah awal
dalam membuat peta kendali adalah sebagai berikut :
a) Menghitung persentase kerusakan.
b) Menghitung garis pusat / Central Line (CL)
c) Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit (UCL)
d) Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)
e) Merevisi hasil perhitungan peta control P sampai semua data in control bila ada
hasil perhitungan yang tidak out control.
a. Menghitung Proporsi kecacatan
Persentase kerusakan produk digunakan untuk melihat proporsi kecacatan
produk pada tiap sub-group. Rumus untuk menghitung persentase
kerusakan dapat menggunakan rumus 3.1. Berdasarkan Tabel 4.1, data tersebut diolah
dengan menggunakan Microsoft Excel 2010 untuk mencari persentase kerusakan dari
setiap subgroup. Hasil pengolahan data dapat dilihat pada tabel 4.4.

40
Atribut P
P
1 01/02/17 666 144 0,216
2 02/02/17 666 175 0,263
3 03/02/17 666 183 0,275
4 06/02/17 666 164 0,246
5 07/02/17 666 137 0,206
6 08/02/17 666 166 0,249
7 09/02/17 666 142 0,213
8 10/02/17 666 145 0,218
9 13/02/17 666 166 0,249
10 14/02/17 666 137 0,206
11 15/02/17 666 145 0,218
12 16/02/17 666 153 0,230
13 17/02/17 666 166 0,249
14 20/02/17 666 182 0,273
15 21/02/17 666 179 0,269
16 22/02/17 666 175 0,263
17 23/02/17 666 180 0,270
18 24/02/17 666 145 0,218
19 27/02/17 666 162 0,243
20 28/02/17 666 141 0,212
21 03/03/17 666 191 0,287
22 06/03/17 666 150 0,225
23 07/03/17 666 180 0,270
24 08/03/17 666 158 0,237
25 09/03/17 666 139 0,209
26 10/03/17 666 183 0,275
27 13/03/17 666 162 0,243
28 14/03/17 666 151 0,227
29 15/03/17 666 193 0,290
30 16/03/17 666 199 0,299
31 17/03/17 666 153 0,230
32 20/03/17 666 191 0,287
33 21/03/17 666 148 0,222
34 22/03/17 666 175 0,263
35 23/03/17 666 193 0,290
36 24/03/17 666 201 0,302
37 27/03/17 666 147 0,221
38 28/03/17 666 164 0,246
39 29/03/17 666 152 0,228
40 30/03/17 666 176 0,264
41 31/03/17 666 155 0,233
13986 6748 10,132
Data Bulan Februari - Maret
NO
Tgl
Produksi
Kap.
Max
(pcs)
PROSES WEAVING
Σcacat
(pcs)
Σ
Atribut P
P
1 01/02/17 666 144 0,216
2 02/02/17 666 175 0,263
3 03/02/17 666 183 0,275
4 06/02/17 666 164 0,246
5 07/02/17 666 137 0,206
6 08/02/17 666 166 0,249
7 09/02/17 666 142 0,213
8 10/02/17 666 145 0,218
9 13/02/17 666 166 0,249
10 14/02/17 666 137 0,206
11 15/02/17 666 145 0,218
12 16/02/17 666 153 0,230
13 17/02/17 666 166 0,249
14 20/02/17 666 182 0,273
15 21/02/17 666 179 0,269
16 22/02/17 666 175 0,263
17 23/02/17 666 180 0,270
18 24/02/17 666 145 0,218
19 27/02/17 666 162 0,243
20 28/02/17 666 141 0,212
21 03/03/17 666 191 0,287
22 06/03/17 666 150 0,225
23 07/03/17 666 180 0,270
24 08/03/17 666 158 0,237
25 09/03/17 666 139 0,209
26 10/03/17 666 183 0,275
27 13/03/17 666 162 0,243
28 14/03/17 666 151 0,227
29 15/03/17 666 193 0,290
30 16/03/17 666 199 0,299
31 17/03/17 666 153 0,230
32 20/03/17 666 191 0,287
33 21/03/17 666 148 0,222
34 22/03/17 666 175 0,263
35 23/03/17 666 193 0,290
36 24/03/17 666 201 0,302
37 27/03/17 666 147 0,221
38 28/03/17 666 164 0,246
39 29/03/17 666 152 0,228
40 30/03/17 666 176 0,264
41 31/03/17 666 155 0,233
13986 6748 10,132
NO
Tgl
Produksi
Kap.
Max
(pcs)
PROSES WEAVING
Σcacat
(pcs)
Σ
Tabel 4.3 Tabel Proporsi Cacat Proses Weaving

b. Menghitung Garis Pusat / Central Line (CL)
Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada diantar batas kendali
atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Garis Pusat ini merupakan garis yang
mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk menghitung
garis pusat digunakan rumus pada Bab 3 Landasan Teori (Rumus 3.2)
maka didapatkan Central Line (CL) sebagai berikut :
∑ np = 10,132
∑ n = 41
̅
∑
∑
c. Menghitung Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah
(LCL)
Batas kendali atas dan batas kendali bawah merupakan indikator ukuran secara
statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang atau tidak. Batas Kendali atas (UCL)
dapat dihitung dengan menggunakan rumus Bab 3 Landasan Teori (Rumus 3.2) maka
didapatkan Central Line (CL) sebagai berikut :
p .
n = 666
√
Sedangkan untuk menghitung batas kendali bawah (LCL) digunakan rumus :
p
n = 666

42
√
d. Peta Kendali P (P-chart)
Setelah nilai dari persentase kerusakan dari setiap grup, nilai CL, nilai UCL
dan nilai LCL didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p (p-
chart). Peta kendali p dibuat menggunakan bantuan program Minitab 16 agar
memudahkan peneliti untuk melihat grup mana sajakah yang keluar dari batas kendali.
Berikut ini p-chart dari hasil olah data Minitab 16 dan Ms Excel 2010 :
P P bar UCL LCL
1 01/02/17 666 144 0,216 0,247 0,297 0,197 Y
2 02/02/17 666 175 0,263 0,247 0,297 0,197 Y
3 03/02/17 666 183 0,275 0,247 0,297 0,197 Y
4 06/02/17 666 164 0,246 0,247 0,297 0,197 Y
5 07/02/17 666 137 0,206 0,247 0,297 0,197 Y
6 08/02/17 666 166 0,249 0,247 0,297 0,197 Y
7 09/02/17 666 142 0,213 0,247 0,297 0,197 Y
8 10/02/17 666 145 0,218 0,247 0,297 0,197 Y
9 13/02/17 666 166 0,249 0,247 0,297 0,197 Y
10 14/02/17 666 137 0,206 0,247 0,297 0,197 Y
11 15/02/17 666 145 0,218 0,247 0,297 0,197 Y
12 16/02/17 666 153 0,230 0,247 0,297 0,197 Y
13 17/02/17 666 166 0,249 0,247 0,297 0,197 Y
14 20/02/17 666 182 0,273 0,247 0,297 0,197 Y
15 21/02/17 666 179 0,269 0,247 0,297 0,197 Y
16 22/02/17 666 175 0,263 0,247 0,297 0,197 Y
17 23/02/17 666 180 0,270 0,247 0,297 0,197 Y
18 24/02/17 666 145 0,218 0,247 0,297 0,197 Y
19 27/02/17 666 162 0,243 0,247 0,297 0,197 Y
20 28/02/17 666 141 0,212 0,247 0,297 0,197 Y
21 03/03/17 666 191 0,287 0,247 0,297 0,197 Y
22 06/03/17 666 150 0,225 0,247 0,297 0,197 Y
23 07/03/17 666 180 0,270 0,247 0,297 0,197 Y
24 08/03/17 666 158 0,237 0,247 0,297 0,197 Y
25 09/03/17 666 139 0,209 0,247 0,297 0,197 Y
26 10/03/17 666 183 0,275 0,247 0,297 0,197 Y
27 13/03/17 666 162 0,243 0,247 0,297 0,197 Y
28 14/03/17 666 151 0,227 0,247 0,297 0,197 Y
29 15/03/17 666 193 0,290 0,247 0,297 0,197 Y
30 16/03/17 666 199 0,299 0,247 0,297 0,197 N
31 17/03/17 666 153 0,230 0,247 0,297 0,197 Y
32 20/03/17 666 191 0,287 0,247 0,297 0,197 Y
33 21/03/17 666 148 0,222 0,247 0,297 0,197 Y
34 22/03/17 666 175 0,263 0,247 0,297 0,197 Y
35 23/03/17 666 193 0,290 0,247 0,297 0,197 Y
36 24/03/17 666 201 0,302 0,247 0,297 0,197 N
37 27/03/17 666 147 0,221 0,247 0,297 0,197 Y
Result
NO Tgl Produksi
Σ produksi
(pcs)
PROSES WEAVING
Σcacat
(pcs)
Atribut P
P P bar UCL LCL
1 01/02/17 666 144 0,216 0,247 0,297 0,197 Y
2 02/02/17 666 175 0,263 0,247 0,297 0,197 Y
3 03/02/17 666 183 0,275 0,247 0,297 0,197 Y
4 06/02/17 666 164 0,246 0,247 0,297 0,197 Y
5 07/02/17 666 137 0,206 0,247 0,297 0,197 Y
6 08/02/17 666 166 0,249 0,247 0,297 0,197 Y
7 09/02/17 666 142 0,213 0,247 0,297 0,197 Y
8 10/02/17 666 145 0,218 0,247 0,297 0,197 Y
9 13/02/17 666 166 0,249 0,247 0,297 0,197 Y
10 14/02/17 666 137 0,206 0,247 0,297 0,197 Y
11 15/02/17 666 145 0,218 0,247 0,297 0,197 Y
12 16/02/17 666 153 0,230 0,247 0,297 0,197 Y
13 17/02/17 666 166 0,249 0,247 0,297 0,197 Y
14 20/02/17 666 182 0,273 0,247 0,297 0,197 Y
15 21/02/17 666 179 0,269 0,247 0,297 0,197 Y
16 22/02/17 666 175 0,263 0,247 0,297 0,197 Y
17 23/02/17 666 180 0,270 0,247 0,297 0,197 Y
18 24/02/17 666 145 0,218 0,247 0,297 0,197 Y
19 27/02/17 666 162 0,243 0,247 0,297 0,197 Y
20 28/02/17 666 141 0,212 0,247 0,297 0,197 Y
21 03/03/17 666 191 0,287 0,247 0,297 0,197 Y
22 06/03/17 666 150 0,225 0,247 0,297 0,197 Y
23 07/03/17 666 180 0,270 0,247 0,297 0,197 Y
24 08/03/17 666 158 0,237 0,247 0,297 0,197 Y
25 09/03/17 666 139 0,209 0,247 0,297 0,197 Y
26 10/03/17 666 183 0,275 0,247 0,297 0,197 Y
27 13/03/17 666 162 0,243 0,247 0,297 0,197 Y
28 14/03/17 666 151 0,227 0,247 0,297 0,197 Y
29 15/03/17 666 193 0,290 0,247 0,297 0,197 Y
30 16/03/17 666 199 0,299 0,247 0,297 0,197 N
31 17/03/17 666 153 0,230 0,247 0,297 0,197 Y
32 20/03/17 666 191 0,287 0,247 0,297 0,197 Y
33 21/03/17 666 148 0,222 0,247 0,297 0,197 Y
34 22/03/17 666 175 0,263 0,247 0,297 0,197 Y
35 23/03/17 666 193 0,290 0,247 0,297 0,197 Y
36 24/03/17 666 201 0,302 0,247 0,297 0,197 N
37 27/03/17 666 147 0,221 0,247 0,297 0,197 Y
38 28/03/17 666 164 0,246 0,247 0,297 0,197 Y
39 29/03/17 666 152 0,228 0,247 0,297 0,197 Y
40 30/03/17 666 176 0,264 0,247 0,297 0,197 Y
41 31/03/17 666 155 0,233 0,247 0,297 0,197 Y
13986 6748 10,132
Result
Σ
NO Tgl Produksi
Σ produksi
(pcs)
PROSES WEAVING
Σcacat
(pcs)
Atribut P
Tabel 4.4 Perhitungan Peta Kontrol P

43
Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa terdapat 2 titik yang berada di luar batas
kendali atas. yaitu data pada tanggal 16 Maret 2017 dan 24 Maret 2017, sehingga dapat
dikatakan bahwa proses tidak terkendali. Karena adanya titik yang berada pada batas
kendali, maka peta proporsi akan direvisi hingga diperoleh semua data berada pada
batas kendali (in control), dan perhitungan menggunakan Minitab 16 dengan hasil
sebagai berikut :
Gambar 4.2 Control Chart P
Sumber : Tabel 4.5

44
Tabel 4.5 Revisi Peta Kontrol P
P P bar UCL LCL
1 01/02/17 666 144 0,216 0,244 0,294 0,194 Y
2 02/02/17 666 175 0,263 0,244 0,294 0,194 Y
3 03/02/17 666 183 0,275 0,244 0,294 0,194 Y
4 06/02/17 666 164 0,246 0,244 0,294 0,194 Y
5 07/02/17 666 137 0,206 0,244 0,294 0,194 Y
6 08/02/17 666 166 0,249 0,244 0,294 0,194 Y
7 09/02/17 666 142 0,213 0,244 0,294 0,194 Y
8 10/02/17 666 145 0,218 0,244 0,294 0,194 Y
9 13/02/17 666 166 0,249 0,244 0,294 0,194 Y
10 14/02/17 666 137 0,206 0,244 0,294 0,194 Y
11 15/02/17 666 145 0,218 0,244 0,294 0,194 Y
12 16/02/17 666 153 0,230 0,244 0,294 0,194 Y
13 17/02/17 666 166 0,249 0,244 0,294 0,194 Y
14 20/02/17 666 182 0,273 0,244 0,294 0,194 Y
15 21/02/17 666 179 0,269 0,244 0,294 0,194 Y
16 22/02/17 666 175 0,263 0,244 0,294 0,194 Y
17 23/02/17 666 180 0,270 0,244 0,294 0,194 Y
18 24/02/17 666 145 0,218 0,244 0,294 0,194 Y
19 27/02/17 666 162 0,243 0,244 0,294 0,194 Y
20 28/02/17 666 141 0,212 0,244 0,294 0,194 Y
21 03/03/17 666 191 0,287 0,244 0,294 0,194 Y
22 06/03/17 666 150 0,225 0,244 0,294 0,194 Y
23 07/03/17 666 180 0,270 0,244 0,294 0,194 Y
24 08/03/17 666 158 0,237 0,244 0,294 0,194 Y
25 09/03/17 666 139 0,209 0,244 0,294 0,194 Y
26 10/03/17 666 183 0,275 0,244 0,294 0,194 Y
27 13/03/17 666 162 0,243 0,244 0,294 0,194 Y
28 14/03/17 666 151 0,227 0,244 0,294 0,194 Y
29 15/03/17 666 193 0,290 0,244 0,294 0,194 Y
30 17/03/17 666 153 0,230 0,244 0,294 0,194 Y
31 20/03/17 666 191 0,287 0,244 0,294 0,194 Y
32 21/03/17 666 148 0,222 0,244 0,294 0,194 Y
33 22/03/17 666 175 0,263 0,244 0,294 0,194 Y
34 23/03/17 666 193 0,290 0,244 0,294 0,194 Y
35 27/03/17 666 147 0,221 0,244 0,294 0,194 Y
36 28/03/17 666 164 0,246 0,244 0,294 0,194 Y
37 29/03/17 666 152 0,228 0,244 0,294 0,194 Y
38 30/03/17 666 176 0,264 0,244 0,294 0,194 Y
39 31/03/17 666 155 0,233 0,244 0,294 0,194 Y
12654 6348 9,532
Σcacat
(pcs)
Atribut P
Result
Σ
NO Tgl Produksi
Σ produksi
(pcs)
PROSES WEAVING

45
Dengan merevisi perhitungan dan membuang dua data out control maka didapat
semua data hasil revisi perhitungan menjadi in control. Berdasarkan kebijakan PT Kopolco
Indonesia yang memiliki batas maksimal cacat produk adalah sebesar 20%, dengan hasil
pengolahan data menggunakan Peta Kontrol P yaitu batas UCL 0,294 dan UCL 0,194 serta
data proposi tertinggi adalah 0,290 (29,0%) dan data proporsi terendah adalah 0,206
(20,6%). Maka kemampuan proses weaving pada PT Kopolco Indonesia adalah buruk
Gambar 4.3 Revisi Control Chart P
Sumber : Tabel 4.6

46
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Berdasarkan pareto yang dibuat, tingkat cacat yang paling tinggi adalah pada
proses weaving dengan jumlah cacat produk 6.490 pcs Woven Bag, selama bulan
Februari – Maret 2017.
2. Berdasarkan kebijakan PT Kopolco Indonesia yang memiliki batas maksimal
cacat produk adalah sebesar 0,2, dengan hasil pengolahan data menggunakan Peta
Kontrol P yaitu batas UCL 0,294 dan UCL 0,194 serta data proposi tertinggi
adalah 0,290 dan data proporsi terendah adalah 0,206. Maka kemampuan proses
weaving pada PT Kopolco Indonesia adalah buruk.
5.2 Saran
Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai proses weaving untuk
meningkatkan kemampuan proses weaving di PT Kopolco Indonesia.
46

47
DAFTAR PUSTAKA
Ariani Dorothea Wahyu, Pengendalian Kualitas Statistik Pendekatan Kuantitatif dalam
Manajemen Kualitas, Penerbit ANDI, Yogyakarta, 2003.
Arman Hakim Nasution, Manajemen Industri, Yogyakarta: Andi Offset, 2006.
Gaspersz, Vincent, Manajemen Bisnis Total, PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta, 1998.
Gaspersz, Vincent, Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas, Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, 2001.
Gaspersz, Vincent , Statistical Process Control, Gramedia, Pustaka Utama, Jakarta, 1998.
Gasperz, Vincent, Total Quality Management, PT. Gramedia Pustaka Umum, Jakarta, 2002.
Juran, J.M, Juran on Leadership for Quality. New York, 1989.
Juran, J.M. Juran Quality By Design, New York: Free Press, 1992.
https://eriskusnadi.wordpress.com/2012/09/29/about-7-basic-quality-tools/(diakses
pada tanggal 13 Juni 2017 pukul 14.00).
http://ilmumanajemenindustri.com/jenis-jenis-control-chart-peta-kendali-rumus-control-chart/
(diakses pada tanggal 20 April 2017 pukul 20.00).
http://menrvalab.com/statistical-quality-control-bagian-2-prosedur-pembuatan-peta-
kendali/ (diakses pada tanggal 23 April 2017 pukul 21.00).

Pengendalian Kualitas Woven Bag Pada Prose Weaving

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Pengendalian Kualitas Woven Bag Pada Prose Weaving

Similar to Pengendalian Kualitas Woven Bag Pada Prose Weaving (20)

Pengendalian Kualitas Woven Bag Pada Prose Weaving