УСР 12

1. Всеобщая система эксплуатации
оборудования TPM
ПОДГОТОВИЛА СЫЧЕВСКАЯ СОФЬЯ, ГР. 621, ВАРИАНТ 19 (9)

2. TPM (от англ. Total Productive Maintenance – Всеобщий уход за оборудованием) — концепция
менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности
технического обслуживания. Метод TPM построен на основе стабилизации и непрерывного
улучшения процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного
ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников
потерь.
TPM = всеобщее эффективное техническое обслуживание
«Всеобщее» относится ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в
течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и
различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию.
Применение TPM требует определенных обязательств со стороны руководства предприятия.
Система TPM = широкое понимание обслуживания средств производства как интеграции
процессов эксплуатации и технического ухода, раннее участие ремонтного персонала в
разработке графиков обслуживания оборудования и точный учет состояния оборудования для
целенаправленного содержания его в исправности. TPM играет важную роль, в частности, в
управлении производством в системе «точно в срок», так как наличие обусловленных
содержанием в исправности помех ведет к потерям времени, которые увеличиваются по всей
цепочке создания добавленной стоимости.
Сущность концепции TPM

3. Область применения TPM в логистике
производства
1 — Оборудование, которое проще всего улучшить
•быстрый результат
•подходит при отсутствии опыта в TPM
•окупаемость ниже, чем при улучшении
оборудования с ограниченной
мощностью
2 — Оборудование с ограниченной мощностью / «бутылочное горлышко»
•сразу увеличивает общий объем
производства
•быстрая окупаемость
•более рискованный вариант в качестве
эксперимента
•оборудование может быть выведено
из работы на длительный срок
3 — Проблемное оборудование
•улучшение этого оборудования будет
поддержано операторами
•решение наболевших проблем
обеспечит поддержку TPM
на предприятии
•окупаемость ниже по сравнению
с ограничивающим оборудованием
•нерешенные проблемы часто имеют
вескую причину, которую тяжело
решить
Выбор конкретной
области применения
TPM в производственной
логистике (1, 2 или 3)
зависит от преследуемых
целей внедрения этой
системы.

4. Производственные задачи TPM
Производительность
 Снижение числа незапланированных простоев и поломок оборудования с целью улучшения его
эксплуатационной готовности и производительности.
 Настройка/модификация оборудования с целью увеличения его пропускной способности и увеличения
скорости переналадки и разработки продукта.
Качество
 Сокращение выхода некачественной продукции, вызванного нестабильностью работы оборудования.
 Снижение количества эксплуатационных отказов путем повышения качества ТО.
Затраты
 Качественное ТО и ремонт.
 Гибкость в объемах выпуска продукции и ассортименте.
 Сокращение потерь, вызванных браком и простоями.
Доставка
 Следование принципу «точно в срок» при работе на конфигурируемом оборудовании.
 Повышение качества, скорости и надежности поставок.
 Повышение квалификации сотрудников.
Безопасность
 Усовершенствованное рабочее место.
 Отсутствие аварий и несчастных случаев на рабочем месте.
 Сокращение числа опасных ситуаций.
Мотивация и трудовая дисциплина
 Увеличение числа рационализаторских предложений от персонала.
 Повышение квалификации рабочих.
 Участие сотрудников в реализуемых на производстве программах.
 Увеличение знаний рабочих о процессе производства.
 Повышение способности рабочих самостоятельно решать текущие проблемы.

5. Выполняемые логистические функции:
повышение эффективности работы станков
повышение производительности цеха
снижение себестоимости производства
повышение качества продукции

6. Преимущества TPM
 операторы относятся к станкам, как к своим
собственным
 операторы лучше разбираются в оборудовании
 оборудование всегда чистое и смазанное
 проблемы вовремя обнаруживаются
 сервисный персонал занимается более сложными
задачами
 меньше внеплановых простоев
 оборудование обслуживается во время планового
простоя
 на складе хранится меньше запасных частей
 проблемы качества решаются устранением коренных
причин дефектов
затраты ниже благодаря раннему выявлению дефектов
 повторяющиеся проблемы быстро выявляются
и решаются кросс-функциональными командами
 потенциал сотрудников компании работает как единый
двигатель постоянного улучшения
 новое оборудование быстро достигает плановых
показателей производительности из-за меньшего числа
проблем при запуске
 обслуживание нового оборудования проще и надежнее
 операторы развивают навык ежедневного ухода
за оборудованием и выявления неисправностей
 сервисный персонал изучает техники проактивного
и предупреждающего обслуживания
на рабочих местах отсутствуют аварии

7. Недостатки TPM
Отсутствие менеджеров TPM.
Многие компании, пожелавшие перейти к концепции бережливого производства, в процессе могут осознать, что у сотрудников из числа руководителей не будет достаточного опыта.
Поэтому изначально высшее руководство должно привлечь определенных специалистов, имеющих достаточный опыт внедрения системы. Это может быть как один человек, так и целые
команды. Задачами для них будет являться разработка планов, проведения тренингов для местных руководителей и непосредственно для рядовых сотрудников, ну и координация
процессом в целом. Существуют целые фирмы, которые предоставляют услуги по данному направлению. Другим вариантом может послужить повышение квалификации действующего
управленческого состава, путем отправления его в командировки для обмена опытом с другими успешными компаниями. Но все же этот вариант не дает 100%-ной гарантий на успешное
применение полученных знаний в собственной фирме.
Временные показатели.
Такие изменения в работе производства не проходят моментально и этот процесс может сильно затянуться. Это очень влияет на реакцию как рядовых сотрудников, так и высшего
руководства, ведь все ждут определенных результатов. В данном случае необходимо постоянно фиксировать и показывать результаты, постоянно сравнивая то, что было и то, что стало.
Во-первых, это проведение анализов, на основании которых создать и вести статистику поломок, простоев, или же положительных улучшений. Во-вторых фиксировать в виде фотографий
визуальные улучшения компании, т. е. изменение рабочих мест, фасадов цехов, приведение всего к стандартному и упорядоченному виду. Тогда люди будут видеть, что процесс
движется и действительно дает результаты.
Вложение дополнительных материальных затрат.
На первый взгляд, является негативным моментом, однако грамотный руководитель, решивший внести изменения в свою компанию, всегда должен быть готов к дополнительным
вложениям. Эти вложения со временем будут возвращаться в виде повышения эффективности работы производства, плюс снижение материальных затрат на ремонт и приобретение
запасных частей. Нельзя допускать, что бы имеющихся материальных резервов хватило лишь на часть проекта, тогда эти средства могут быть использованы напрасно.
Сложность в изменении отношения работников к своей работе, своему производству, оборудованию.
В данном пункте подразумевается вполне обычная истина. Когда сотрудник предприятия работает довольно много лет в компании, он привыкает к существующей системе работы,
обслуживания, управления. И вполне естественно, что такие люди будут негативно воспринимать любые изменения. И чем старше контингент сотрудников на производстве, тем сложнее
внести в их сознание какие-либо изменения.

8. Ограничения в применении TPM
 Компаниям, у которых нет опыта в TPM, лучше начинать с оборудования, которое
легче всего улучшить.
 Компаниям со средним уровнем опыта и поддержки TPM стоит выбрать
ограничивающее оборудование или «бутылочное горлышко».
 Чтобы уменьшить риски простоя, нужно заранее обеспечить временный запас
на период вывода оборудования из работы.
 В выборе оборудования должны быть задействованы все сотрудники, имеющие
к нему отношение — операторы, сервисный персонал и менеджеры. Группа
должна прийти к согласию в выборе целевого оборудования.

9. ИТ, обеспечивающие применение
системы TPM
 Составление структуры потерь и выработка способов минимизации их последствий путем
применения структурированного анализа характера и последствий отказов (FMEA-анализ).
 Применение каждым сотрудником системы 5С (сортировка, соблюдение порядка,
содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование) на рабочем месте.
 Точечный урок или урок на одном листе (One Point Lesson). Данный инструмент позволяет
наставнику в короткие сроки провести точечное обучение на рабочем месте, не отходя от
процесса и оборудования, совмещая теорию и практику.
 Выстраивание системы планового обслуживания оборудования (Planned Maintenance –
PM).
 Выстраивание системы «Автономное Обслуживание» или «Самостоятельный уход за
оборудованием» (Autonomous Maintenance – AM).