2. Сущность концепции
TPM (Всеобщий уход за оборудованием) – концепция
менеджмента производственного оборудования,
нацеленная на повышение эффективности
технического обслуживания.
Концепция TPM разработана в Японии в конце 60-
начале 70-х годов в фирме "Ниппон Дэнсо",
поставщике электрооборудования для корпорации
Тойота, во взаимосвязи с формирование
Производственной системы Тойота (TPS).
3. Такой подход свойственен системе кайдзен и бережливому
производству.
В основе TPM проактивный и превентивный уход для
повышения операционной эффективности оборудования.
Система TPM стирает границы между работой на станке и
уходом за ним и наделяет операторов полномочиями
заботиться о своих станках. Внедрение программы TPM
возлагает на рабочих ответственность за станки и
стимулирует вовлеченность цехового персонала в
повышение производительности.
Цель TPM — обеспечить оптимальные условия эксплуатации
и использования оборудования.
7. Этапы развёртывания самостоятельного обслуживания
оборудования технологическим персоналом:
•Чистка, проверка технического состояния оборудования.
•Принятие мер по устранению источников загрязнений и
труднодоступных мест.
•Разработка временных норм чистки, проверки и смазки.
•Общая проверка выполнения работ технологическим
персоналом со стороны руководства, инспекторов.
•Самостоятельная проверка.
•Стандартизация поддерживающего контроля.
•Самоуправление и самоорганизация процесса
совершенствования производственного обслуживания
оборудования.
8. Решаемые задачи, выполняемые
логистические функции
TPM борется против шести видов больших потерь,
связанных с оборудованием:
•поломки
•установка и наладка
•холостой ход и малые остановки
•потери скорости
•брак и переделка
•пусковые потери
9. Если рассматривать управление техническим
обслуживанием оборудования шире, то эффект от
него в масштабах предприятия следующий:
•повышает эффективность работы станков
•повышает производительность цеха
•снижает себестоимость производства
•повышает качество продукции
10. Преимущества и недостатки.
Ограничения в применении
Преимущества. Уже через 6-12 месяцев после внедрения ТРМ
производственное предприятие достигает следующих результатов:
•повышение качества продукции на 20-25%
•сокращение жалоб от потребителей
•уменьшение расходов на техническое обслуживание станков на 10-
50%
•увеличение производительности оборудования
•сокращение внепланового ремонта
•уменьшение времени простоя
•увеличение мощностей завода
•снижение себестоимости производства
•полная ликвидация дефектов, связанных с оборудованием
•рост удовлетворенности работой у сотрудников
•увеличение окупаемости инвестиций
•уменьшение запасов продукции на складах
•снижение аварийности на производстве
11. Для внедрения ТРМ необходимо рассчитать общую
эффективность оборудование (ОЕЕ). Существуют
проблемы, которые этому препятствуют:
•Не определены потери
•Не создана система измерений (учета потерь)
•Недостаточная точность данных в системе учета,
отсутствие обоснованных выводов
•Структура потерь не понятна
•Не установлены приоритетность в решении
проблем и степень их влияния на потери
•Не определены технологические процессы,
представляющие собой узкое место.
Недостатки ТРМ связаны с затратами на
внедрение, например, обучение персонала, время
на разработку.
12. Информационные технологии,
обеспечивающие применение системы
Существуют технологии, с помощью
которых можно отслеживать состояние
оборудования. Например, программное
обеспечение от компании Emerson.
Представлено на следующем слайде
