Sistem Master Planning of Resources (MPR) merupakan sistem informasi manufaktur yang mengintegrasikan fungsi-fungsi utama seperti keuangan, pemasaran, dan produksi. Sistem ini memulai dari perencanaan strategis bisnis hingga perencanaan produksi dan sumber daya melalui tahapan seperti Master Production Schedule, Material Requirement Planning, dan Capacity Requirement Planning untuk memenuhi target produksi dan kapasitas perusahaan.

1. Master Planning of Resource
(MPR) Model

3. Master Planning of Resources (MPR) …
• MPR merupakan suatu sistem informasi manufakturing
formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi-fungsi
utama dalam industri, seperti keuangan, pemasaran, dan
produksi.
• Sistem MPR mencakup dan mengintegrasikan semua
aspek bisnis dari perusahaan industri manufaktur, sejak
perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen
puncak (top management) sampai perencanaan dan
pengendalian terperinci pada tingkat manajemen
menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan
balik kepada tingkat manajerial di atasnya.

4. • Sistem MPR berawal dari perencanaan
strategik bisnis oleh top management yang
berdasarkan data forecasting demand, actual
demand dari bagian marketing, serta dapat
pula berasal dari isu-isu strategik.
• Selanjutnya dibuat suatu perencanaan
produksi (Production Planning) yang
disesuaikan dengan perencanaan kebutuhan
sumber daya.
Master Planning of Resources (MPR) …

5. Production Activity
Control (PAC)
Master Planning of Resources (MPR)
Perencanaan
Produksi
Master Production
Schedule (MPS)
Material Requirement
Planning (MRP)
Capacity
Requirement
Planning (CRP)

6. Perencanaan Produksi
(Production Planning)
• Perencanaan produksi memutuskan target
produk, tingkat produksi, ukuran kapasitas
kerja, rencana overtime dan toll
manufacturing.
• Rencana produksi dibuat harus dengan
mempertimbangkan keterbatasan kapasitas
produksi dengan membuat suatu perencanaan
kebutuhan sumber daya yang berkaitan
dengan kapasitas fasilitas, perlengkapan, dan
tenaga kerjanya.

7. Master Production Schedule (MPS)
• Setelah membuat rencana produksi,
bagian demand supply planning membuat
jadwal produksi induk (Master Production
Schedule/MPS) dengan menggunakan semua
sumber daya yang tersedia.
• MPS kemudian disesuaikan dengan melakukan
perencanaan sumber daya dan Rough Cut
Capacity Planning (RCCP).

8. Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
• RCCP meliputi hal-hal berikut :
(1) Menentukan kapasitas kerja yang dapat
digunakan untuk memenuhi kebutuhan,
(2) Mengevaluasi rencana produksi dengan
kapasitas yang layak,
(3) Menentukan supplier yang dapat memenuhi
kapasitas.
• Apabila kapasitas tidak mencukupi, maka MPS
harus direvisi sesuai dengan keterbatasan
kapasitas.

9. Material Requirement Planning
(MRP)
• Berikutnya dilakukan perencanaan kebutuhan
material (Material Requirement
Planning/MRP) yang berisi data-data bahan
yang diperlukan dengan lebih rinci.
• MRP dapat dikatakan sebagai alat hitung dari
perencanaan kapasitas, dimana merupakan
proses pengolahan informasi dari Input
sehingga dihasilkan output yang berupa
perintah atau saran.

10. Input & Output MRP
Material Requirement
Planning (MRP)

11. Capacity Requirement Planning (CRP)
• Kemudian dilakukan perencanaan kebutuhan kapasitas
(Capacity Requirement Planning = CRP) untuk
membandingkan pesanan-pesanan produksi yang
direncanakan, untuk mengetahui apakah kapasitas yang
tersedia itu menjadi kelebihan beban (overloads) atau
kekurangan (underloads).
• CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang
dibutuhkan sesuai hasil MRP.

12. • Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan
kapasitas yang dapat digunakan.
• Modifikasi dilakukan misalnya dengan
menambah overtime, merubah urutan produksi,
menambah jumlah operator.
• Ketika kapasitas yang dapat digunakan tidak dapat
mencukupi, meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu
dilakukan perubahan MPS. Masalahnya, revisi MPS akan
merevisi MRP dan output kebutuhan kapasitas juga
berubah.
• CRP dibuat untuk menyesuaikan apakah MRP yang dibuat
mendapat persetujuan dan kesanggupan dari bagian
gudang, supplier, dan produksi.
Capacity Requirement Planning (CRP) …

13. • Jika rencana kapasitas (capacity plan) dapat
diterima, output dari MRP akan menjadi :
basis bagi pesanan produksi (production
orders) untuk diteruskan ke lantai produksi
(shop floor), dan
basis bagi pesanan pembelian (purchase
orders) untuk diteruskan ke pemasok
(suppliers).
Capacity Requirement Planning (CRP) …

14. Production Activity Control (PAC)
• Selanjutnya dibuat suatu Production Activity
Control (PAC) yang merupakan
pengendalian input/ output, urutan pesanan,
penjadwalan pesanan, dan menentukan tindakan
perbaikan apabila terdapat gangguan.
• Proses ini akan berlanjut terus dengan selalu
memperbaharui jadwal produksi induk (MPS)
berdasarkan sumber-sumber daya yang tersedia
untuk mencapai sasaran strategik bisnis.