ISO-HACCP UYGULAMALARI VE GIDA FABRİKALARINDA UYGULAMALARIN İNCELENMESİ

AVRASYA ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK VE MİMARLIK FAKÜLTESİ
GIDA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
ISO-HACCP UYGULAMALARI VE
GIDA FABRİKALARINDA UYGULAMALARIN
İNCELENMESİ
Avrasya Üniversitesi
Gıda Mühendisliği Bölümü
Lisans Tezi
HAKKI ŞAHİN
MUSTAFA AYDOĞAN
Proje Yöneticisi
Prof. Dr. Farhan ALFİN
Haziran, 2017
TRABZON

i
GIDA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜM BAŞKANLIĞI’NA
Prof. Dr. Farhan ALFİN danışmanlığında Hakkı ŞAHİN, Mustafa AYDOĞAN
tarafından hazırlanan, ‘‘ISO-HACCP UYGULAMALARI VE GIDA
FABRİKALARINDA UYGULAMALARIN İNCELENMESİ’’ başlıklı bu
çalışma, …../06/2017 günü tarafımızdan AVRASYA ÜNİVERSİTESİ GIDA
MÜHENDİSLİĞİ bitirme tezi olarak kabul edilmiştir/edilmemiştir. Yarı yıl içi başarı
notu 100(yüz) tam not üzerinden ……. almıştır.
Prof. Dr. Prof. Dr. Yar. Doç. Dr.
Farhan ALFİN Hikmet KARAÇAM Ülgen İlknur KONAK
......................... ......................... .........................

ii
TEŞEKKÜR
Bitirme tezi olarak sunduğumuz bu çalışma Avrasya Üniversitesi Mühendislik Ve
Mimarlık Fakültesi Gıda Mühendisliği Bölümü Lisans öğrencileri tarafından
gerçekleştirilmiştir.
Başta Mühendislik ve Mimarlık Fakültesi Dekanlığı olmak üzere Gıda Mühendisliği
Bölüm Başkanımıza teşekkürlerimizi sunarız.
Çalışmalarımızda her zaman bize her türlü yardım ve desteğini sağlayan, bilgi ve
tecrübelerinden faydalandığımız değerli hocalarımız Sayın Prof. Dr. Farhan ALFİN
’e, sayın Prof. Dr. Hikmet KARAÇAM ’a, ve sayın Yar. Doç. Dr. Ülgen İlknur
KONAK ’a teşekkürü bir borç bilir saygılarımızı sunarız.
Hayat yolumuzda baştan beri bizleri yalnız bırakmayan ailelerimize ve dostlarımıza
teşekkür ederiz.
HAKKI ŞAHİN
MUSTAFA AYDOĞAN

iii
ÖZET
Günümüzün ekonomik şartları, rekabette müşteri memnuniyetini ön plana
çıkarmıştır. İşletmeler tüketiciyi tatmin edebilmek için kaliteli üretim yapmak, bunu
yaparken de en ekonomik, en kullanışlı en yararlı ürünü geliştirmek zorundadır.
Müşteri memnuniyetini sağlamanın temel amacı, müşterilerin arzu ettikleri ürünleri,
yeterli kalite ve miktarda, istedikleri zaman ve sürede hazır bulundurmak ve bunu
standart haline getirmektir. Gıda sektörü bütün bunların yanında insan sağlığını
direkt ilgilendirdiği için daha fazla hassasiyet gösterilmesi gereken bir sektördür.
Özellikle temizlik ve hijyen konusunda gerekli faaliyetlerin ilerletilebilmesi oldukça
önem arz etmektedir.
HACCP (Kritik Kontrol Noktaları Tehlike Analizi) ilk önceliği NASA
araştırmalarında ortaya çıkmış, zamanla tüm dünyada sonra da Türkiye’de güvenli
gıda üretiminde kullanılan bir kalite kontrol sistemine dönüşmüştür. Ancak zamanla
farklı ülkelerin HACCP sistemini faklı şekillerde yorumlayıp uygulamaları, ülkeler
arasında ürünlerin kabul edilmesi konusunda sorunlara yol açmıştır. Bu durum, gıda
sektöründe dünyaca kabul gören bir kalite yönetim standardı ihtiyacını ortaya
çıkarmıştır. Sonuç olarak HACCP sistemi tek bir standart sistem haline getirilmiş ve
buna ek olarak işletmenin sadece kalite değil diğer tüm departmanlarını da içine
alabilen, işletmeyi bir bütün halinde ele alan ISO 22000 kalite yönetim standardı
hazırlanmıştır.
Gıda endüstri işlemlerinde Kalite sistemleri ve HACCP uygulamasının önemli
olduğundan bu çalışmada bir Süt ve süt ürünleri fabrikasında bu sistemlerin
uygulaması incelendi.
Anahtar Kelimeler: ISO, HACCP, Kalite Sistemi, Kritik Kontrol Noktası

iv
ABSTRACT
Today's economic conditions, competition, customer satisfaction is prioritized. A
quality production to be able to satisfy consumers, businesses to make doing it the
most economical, most useful, the most useful product to develop. Customer
satisfaction is the main purpose of providing customers the products they desire
sufficient quality and quantity, at any time and to make the standard and keep it
ready in time. In addition to this the food industry, a sector that should be shown
more sensitivity to direct human health concerns. Especially about furthering the
activities necessary in order cleanliness and hygiene is very important.
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) in the first priority NASA
research that emerged over time, all over the world then in Turkey has turned into a
quality control system that is used in the production of safe food. However, the
HACCP system applications in different countries interpret it in different ways over
time between countries has led to problems in the adoption of products. In this case,
the globally recognized standard for Quality Management has revealed the need in
the food industry. As a result, and in addition the HACCP system have been
transformed into a single standard system only the quality of the business is not able
to get into the other departments, the quality management standard ISO 22000 has
been prepared to the business as a whole.
Because of importance of quality systems and HACCP applications in food
processing industry, applications of these systems in milk and milk products factory
the have been examined by this study.
Key word: ISO, HACCP, Quality systems, Critical Control Point

v
ŞEKİL LİSTESİ
Sayfa No
Şekil 1. Proses Tabanlı Kalite Yönetim Sistemi Modeli ………………..………21
Şekil 2. HACCP Uygulaması İçin Geliştirilen Mantıksal Sıralama……………. 44
Şekil 3. Tehlikelerin Belirlenmesi Aşamaları ………………….………………. 46
Şekil 4. Proses Basamağı Karar Ağacı Örneği ……………………..…………....48
Şekil 5. Hammadde Karar Ağacı Örneği …………………….………………….49
Şekil 6. Beyaz Peynir Üretim Akış Şeması ……………………………………...55

vi
İÇİNDEKİLER
Sayfa
ONAY SAYFASI …………………………………………………………………… i
TEŞEKKÜR………………………………………………………………………….ii
ÖZET ………………………………………………………………………………..iii
ABSTRACT ……………………………………………………………………........iv
ŞEKİL LİSTESİ ………………………………………………………………….......v
İÇİNDEKİLER……………………………………………………………….……...vi
BİRİNCİ BÖLÜM
KALİTE VE KALİTE İLE İLGİLİ KAVRAMLAR
1.1 Giriş ……………………………………………………………………………....1
1.2 Kalitenin Tanımı …………………………………………...………………….…1
1.2.1 Tasarım Kalitesi ………………………………………………...……………...2
1.2.2 Uygunluk Kalitesi ………………………………………..….…………2
1.2.3 Performans Kalitesi …………………………………………...…….….3
1.3 Kalitenin Boyutu ………………………………………………………..….….....4
1.4 Kalitenin Kimlik Değişimi ……………………………………………...…..……5
1.4.1 İstatiksel Kalite Kontrol ………………………………………...……...5
1.4.2 Toplam Kalite Kontrol …………………………………...………….…6
1.4.3 Toplam Kalite Yönetimi ……………………………………...………..7
1.5 Kalite Kontrol Kavramı …………………………………………………...……..7
1.6 Kalite Güvencesi ………………………………………………………..…….…9
1.6.1 Kalite Güvence Sistemi ……………………………………………….10
1.6.2 Kalite Güvencesi Faaliyetleri ……………………………...………….10
1.7 Standart Kavramı ……………………………………………………...….…….11
1.7.1 Standardizasyon ……………………………………………………...……….12
1.7.1.1 Standardizasyon Yararları ……………………………...…...13
1.7.2 Kalite Standartlarının Gelişimi …………………………………...…..14
1.7.3 Akreditasyon ……………………………...…………………………..15

vii
İKİNCİ BÖLÜM
2.1 ISO-9000Kalite Güvencesi Sistemi Standartları ………………………...….….16
2.1.1 ISO-9000 Standartlarının Tarihçesi ………………………………......16
2.1.2 ISO-9000 Standartlarının Kullanım Amaçları ………………..….…...17
2.1.3 TS-EN-ISO 9000:2000 Standartları …………………………..……....17
2.1.3.1 ISO 9001 …………………………………………..…….….18
2.1.3.2 ISO 9004 …………………………………………..…….….21
2.2 ISO 17025 ……………………………………………………………….…..….22
2.2.1 ISO 17025 Uygulama Aşamaları ………………………………...…...23
2.2.2 ISO 17025’İN yararları …………………………………………...…..23
2.3 Akredite Olmuş Bir Laboratuvarın Avantajları …………………………...…....24
2.4 OHSAS 18001 İş Sağlığı Ve İş Güvenliği Yönetim Sistemi ……………...……25
2.4.1 İş Sağlığı ve İş Güvenliği Standartlarının Gelişimi ………….……....25
2.4.2 OHSAS 18001 Yönetim Sistemi Standartları ……………………..…26
2.4.3 OHSAS 18001 İş Sağlığı Ve İş Güvenliği Yönetim
Sisteminin Yararları…………...……………………………………………….........27
ÜÇÜNCÜ BÖLÜM
ISO 22000 HACCP (TEHLİKE ANALİZİ VE KRİTİK KONTROL NOKTALARI)
3.1 Tarihçesi …………………………………………………………………….......28
3.2 Türkiye’de Gıda Mevzuatı ………………………………………………….…..30
3.3 HACCP Sisteminin Kullanımının Amacı, Gerekleri Ve Avantajları ……….….31
3.4 HACCP Sisteminde Kullanılan Tanımlar ………………………………….…...33
3.5 Ön Koşul Programları ………………………………………………….……….35
3.5.1 Gıda Üretim Tesisleri ………………………………………………….36
3.5.2 Tedarikçi Kontrolü ……………………………………………………36
3.5.3 Taşıma Ve Depolama İşlemleri ……………………………………….37
3.5.4 Ekipman Ve Makine ………………………………………………….37
3.5.5 Kişisel Hijyen …………………………………………………………38
3.5.6 Sanitasyon, Kimyasal Madde Ve Haşere Kontrolü …………………..38
3.5.7 İzlenebilirlik …………………………………………………………..40

viii
3.6 HACCP Hazırlık Prensipleri ……………………………………………………40
3.6.1 HACCP Ekibinin Kurulması ………………………………………….41
3.6.2 Ürünün Tanımlanması ………………………………………………...41
3.6.3 Ürünün Amaçlanan Kullanımı Ve Tüketici
3.6.4 Akış Diyagramının Oluşturulması ……………………………………42
3.6.5 Akış Diyagramının Doğrulanması ……………………………………43
3.7 HACCP Sisteminin Temel Prensipleri…………………………………………..43
3.7.1 Prensip 1: Tehlike ve Risk Analizlerinin Oluşturulması ………….….45
3.7.2 Prensip 2: Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi …………….…...46
3.7.3 Prensip 3: Kritik Limitlerin Oluşturulması ……………………….…..50
3.7.4 Prensip 4: Her Kritik Kontrol Noktası İçin İzleme
3.7.5 Prensip 5: Düzeltici Faaliyetlerin Oluşturulması ……………………..51
3.7.6 Prensip 6: Doğrulama Prosedürlerinin Oluşturulması ………………..52
3.7.7 Prensip 7: Kayıt Tutma Ve Dokümantasyon
DÖRDÜNCÜ BÖLÜM
OTAT Süt Ve Süt Ürünleri Fabrikasının İncelenmesi ……………………………...55
BEŞİNCİ BÖLÜM
Sonuç ………………………………………………………………………………..58
KAYNAKÇA ………………………………………………………………………60

1
BİRİNCİ BÖLÜM
KALİTE VE KALİTE İLE İLGİLİ KAVRAMLAR
1.1 GİRİŞ
Kalite kavramı insanların ve sistemlerin mükemmele ulaşma isteği gerçeğinden
ortaya çıkmıştır. Latince de nasıl oluştuğu anlamına gelen “Qualis” kelimesinden
türemiştir. “Qualitas” kelimesiyle ifade edilmiştir.
Günümüzde ise kalite kavramı ile oldukça sık karşılaşılmaktadır. Kalite, artık
işletmelerin varlıklarını sürdürebilmeleri, büyüyüp gelişebilmelerinin temel koşulu
olarak görülmektedir.
1.2 KALİTENİN TANIMI
Farklı birçok kaynakta kalitenin değişik tanımlamalar yapılmıştır.
Bunların bazıları aşağıda verilmiştir [Bozkurt, 1995]:
• Kalite bir ürün ya da hizmetin belirlenen veya olabilecek ihtiyaçlarının
karşılaması kabiliyetine dayanan özelliklerinin toplamı olarak adlandırmaktadır.
• Kalite bir ürün veya hizmetin belirli bir gerekliliği karşılayabilme yeteneklerini
ortaya koyan karakteristiklerin tümünü oluşturmaktadır (Amerikan Kalite Kontrol
Derneği-ASQC).
• Kalite bir ürün veya hizmetin tüketicinin taleplerine/isteklerine uygunluk
derecesidir (Avrupa Kalite Kontrol Organizasyonu-EOQC).
• Kalite bir ürünün gereklilik şartlarına uygunluk derecesidir.
• Kalite kullanım amacına uygunluktur.
Kalite, gerçek kalite ve algılanan kalite olarak iki boyutta incelenebilir.
Bir mal ya da hizmeti sunan kişi veya kuruluşun, mal ya da hizmeti sunmak için
sarf ettiği çaba ve yaptığı harcamaların spesifikasyonlarına ulaşması durumunda elde
edilen kalite, gerçek kalitedir.

2
Algılanan kalite ise; öznel bir kavramdır ve müşterinin algıladığı kalitedir. Bir
ürün ya da hizmet müşterinin beklentilerini karşıladığı zaman algılanan kaliteye
ulaşılmış olunur.
Başarılı bir kalite uygulaması için kalite tanımı müşteri tarafından
tanımlanmalıdır. Ürün veya hizmetinin algılanan kalitesinin ölçümünün, müşterinin
neyi istediği neyi istemediğinin ve dolayısıyla nelerin geliştirilmesi gerektiğinin
belirlenmesi için en iyi araç olacağı göz önünde bulundurulmalıdır.
Bunun dışında kalite; çok boyutluluğundan kaynaklanarak tasarım-uygunluk-
performans boyutları ile de açıklanabilir [Bozkurt, 1995].
1.2.1 Tasarım Kalitesi
Ürünün veya hizmetin tasarım kademesinde gerçekleştirilen tasarım kalitesi, ürün
veya hizmetin performansı, güvenirliliği, kullanılabilirliği vb. ile ilgilidir. Mamulün
fiziksel yapısı, performans özellikleri ile beraber tasarlanır. Boyut, ağırlık, hacim,
dayanıklılık gibi fiziksel nitelikler ile renk, koku ve görünüş gibi estetik özellikler bir
mamulün tasarım kalitesini belirlemektedir.
Sonuç olarak; yüksek tasarım kalitesinin elde edilmesi, kalitenin tüketici açısından
değeri ile üreticiye olan maliyeti arasındaki optimum noktanın bulunması ile
sağlanabilmektedir [Akkurt, 2002].
1.2.2. Uygunluk Kalitesi
Teknolojik tasarım ve üretim kademesi ile ilgili olan uygunluk kalitesi, tasarım
sırasında belirlenen hususların hayata geçirilip geçirilemeyeceği ile ilgilidir.
Uygulama kalitesi üretim için kullanılan donanımın durumu ve kapasitesi, teknik
personelin kalifikasyonu ve deneyimi, iş organizasyonu gibi faktörler tarafından
etkilenmektedir [Akkurt, 2002].

3
1.2.3. Performans Kalitesi
İşletmenin ürün ve de hizmetlerinin pazardaki başarı düzeyi performans kalitesini
oluşturur.
Kalitenin gelişimi, belirli aşamalardan oluşur. Kalite geliştirme asla bitmeyecek
bir faaliyettir. Aşağıda gelişme süreçleri verilmiştir.
Kalite geliştirmedeki ilk basamak ulusal standartlara uygun üretimi
gerçekleştirmektir. Bu standartlar genellikle toplumu yararına yönelik, azami
gereklilikleri belirler.
İkinci basamak da ise rakiplerin kalitesine ulaşabilmektir. Buradaki en önemli
başarı kriteri ise kaliteyi ucuza sağlamaktır. Uygunluk kalitesinin en düşük maliyette
gerçekleşmesi işletmeler açısından büyük önem taşımaktadır.
Üçüncü basamak da uygunluk kalitesine ulaşılmıştır. Müşterinin talep ettiği
niteliğine gelindiğini gösterir. Müşterinin isteklerini de karşılayabilen üreticiler
rekabet avantajı elde etmiş olacaklardır [Bozkurt, 1995].
Garvin ise kaliteyi tanımlarken beş farklı şekilde öne sürmüştür [Yazıcı, 2008]:
1. Genel tanım: Bir ürünün özellik vb. karakteristiğinin karşılaştırılmasıdır.
2. Ürüne dayalı tanım: Kalite, bir ürünün özelliklerinin ve ölçülebilir
değişkenlerindeki farklılıkları yansıtır.
3. Tahmine dayanan tanım: Kalite, müşterinin isteklerine bağlı olarak belirlenir.
4. Üretime bağlı tanım: Kalite, üretim sonrası çıktılarının spesifikasyonlara olan
uygunluğudur.
5. Değere dayalı tanım: Kalite, ürünün maliyet ve değerlere bağlı olarak
belirlenir.

4
Bu tanımlardan farklı olarak bir mamulün kalitesinin tanımlanmasında etkili olan
birtakım faktörler vardır, bu faktörlerden bazıları şunlardır [Tekin, 1996]:
1. Dizayn Kalitesi: Ürünün, tüketicilerin ihtiyacını karşılayabilme derecesini
ifade eder.
2. Pazara Yönelik Kalite: Ürününün, pazardaki tüketici taleplerini
karşılayabilme derecesini gösterir.
3. Uygunluk Kalitesi: Üretilmiş olan mamulün kendisi için önceden tasarlanan
kalite düzeyine uyma derecesini ifade eder.
4. Tüketici Tercihi: Aynı ürünü üreten değişik firmaların ürünleri arasından
tüketicinin tecrübelerine dayanarak tercihini yapmasını ifade etmektedir.
5. Bir ürünün biçim, boyut, renk gibi fiziki ve fonksiyonel özellikleri ürünün
kalitesini belirlemektedir.
6. Ekonomik olarak ürünlerin kullanılabileceği süre ürünün kalitesini
etkilemektedir.
7. Bir ürüne ilişkin dizayn ve imalat maliyetleri ürünün kalite düzeyini ortaya
koymaktadır.
8. Ürünün üretiminde kullanılan teknoloji düzeyi kaliteyi tayin etmektedir.
Tüm bu tanımlardan sonra kalitenin, ancak mamulün fonksiyonuna, diğer bir
deyişle hizmet ettiği amaca göre bir anlam taşıyabileceği söylenebilir. Dolayısı ile
kaliteyi çok genel olarak AMACA UYGUNLUK DERECESİ olarak tanımlamak
mümkündür [Kobu, 1987].
1.3 KALİTENİN BOYUTU
Bir ürünün kalitesi farklı yoldan değerlendirilebilir. Kalitenin boyutlarını ayırt
edebilmek gerçekten önemlidir. Garvin 1987 yılında kalitenin boyutuyla ilgili 8
farklı komponent bulmuştur, bunlar aşağıdaki gibidir [Yazıcı, 2008]:
• Performans: Potansiyel müşteriler, ürünün sahip olduğu fonksiyonların ne
kadarını gerçekleştirebileceği yani performansıyla ilgilenirler.

5
• Güvenirlilik: Ürünün ne kadar sıklıkla fonksiyonlarını kaybedeceği ve ne kadar
sürede bakım gerektireceği ile ilgilidir.
• Süreklilik: Bir ürünün verimli olarak çalıştığı, hizmet etme ömrüdür.
• Elverişlilik: Bir ürünün hızlı ve ekonomik olarak tamir edilebilme özelliğidir.
• Estetik: Bir ürünün görüntüsü, rengi, şekli ve stilinin müşteriler tarafından göz
önüne alınan bir faktördür.
• Özellikler: Müşteriler genellikle bir ürünün var olan özellikleri yanı sıra ekstra
özellikleriyle de ilgilenirler.
• İsim, Marka: Müşteriler bir ürünün kalitesi ile ilgilenirken, o ürünün geçmişten
gelen itibarına da göz önünde bulundurur.
• Standarda Uygunluk: Ürünün etiketinde yazan özelliklere uygunluk
göstermesidir.
Kalitenin bu özellikleri birbirinden bağımsızdır. Bir ürün, bir kalite özelliği
olağanüstü yüksek olurken, başka bir özellik bakımından düşük kalitede olabilir
[Yazıcı, 2008].
1.4 KALİTENİN KİMLİK DEĞİŞİMİ
Kalitede kimlik değişimi üç aşamada incelenir:
1. İstatistiksel Kalite Kontrol
2. Toplam Kalite Kontrol
3. Toplam Kalite Yönetimi
1.4.1 İstatistiksel Kalite Kontrol
İstatistiksel yöntemlerin kalite teknolojisindeki uygulanışı, 1920’li yıllarında
başlamıştır.
İstatistiksel kalite kontrol, örnekleme teorisine dayanır ve periyodik ölçmelerle
kalitenin sürekli olarak izlenmesine dayanan bir yöntemdir. Yığının tümü üzerinde
kontrol yapmanın çok güç ya da çok pahalı olduğu durumlarda, geniş zaman
aralıkları içinde örnekler üzerinde yapılan ölçmelerle, kalite ile ilgili verilerin sürekli

6
biçimde toplanması, kalitedeki bozulmaların saptanarak incelenmelerin yapılması ve
önlemlerin alınması için rapor edilmesi biçiminde uygulanır [Yücel, 2007].
Fakat istatistiksel kalite kontrol tekniklerinin sağladığı sonuçlar çoğu zaman karar,
verilmesi için yeterli olmaması, ‘‘toplam kalite kontrolü anlayışının doğmasına yol
açmıştır. 1960 yıllarının ortasında ortaya çıkan bu anlayışa kalite kontrolü, tasarım
aşamasından başlanarak gelen malzeme, proses içi ve nihai mamul aşamalarına kadar
ayrı olarak yerine getirilir [Yücel, 2007].
1.4.2 Toplam Kalite Kontrol
Sadece üretim, muayene ve kalite kontrol bölümlerinin değil, her bölümün kalite
kontrolden sorumlu olduğu Toplam Kalite Kontrol kavramı geliştirilmesi ile gerek
yönetim gerekse mühendislik uygulamaları üzerinde derin etkiler meydana getirmesi
sonucunda 1980 yılından itibaren “kalite kontrol örgütünde toplam kalite kontrolü”,
temelleri atılmaya başlanmıştır.
Armand V. Feigenaum’a göre “toplam kalite kontrol”; kaliteyi geliştirerek,
koruyarak ve iyileştirerek buna firmadaki tüm birimlerin katılımını sağlamak ve
müşteri tatminini de göz önünde bulundurarak ürün veya hizmetin en ekonomik
düzeyde gerçekleştirilmesine yönelik faaliyetler sistemidir.
Toplam Kalite Kontrolü çeşitli düzeydeki yöneticilere yol gösterirken, doğru ve
etkin karar vermelerine yardımcı olan bir araçtır.
Toplam kalite kontrolün işe yarayacak biçimde tasarımlanması ve etkin
uygulanabilmesi için; tüketici isteklerinin belirlenmesi ve değerlendirilmesi, gerekli
teknolojik olanakların sağlanması ve kalite ile ilgili kavramların tüm iş görenler
tarafından eksiksiz ve doğru anlaşılması gerekmektedir [Kobu,1987].

7
1.4.3 Toplam Kalite Yönetimi
TKY, müşteri beklentilerini her şeyin üzerinde tutan ve müşteri tarafından
tanımlanan kaliteyi, tüm faaliyetlerin yürütülmesi sırasında ürün ve hizmet
bünyesinde oluşturan bir yönetim biçimidir. Dinamik pazarlarda, yıkıcı rekabetin
karşısında ayakta kalabilmek ancak bu anlayışı benimsemekle mümkün olmaktadır.
En basit açıklaması ile TKY:
Toplam = Herkesin katılımı,
Kalite = Müşteri gereksinim ve beklentilerinin tam olarak karşılanması,
Yönetim = Kaliteli ürün ya da hizmet için bütün koşulların sağlanması.
TKY’de en önemli konulardan biri de çalışanlarla çift yönlü ve sağlıklı iletişimin
kurulmasıdır. Özellikle işletmenin geniş görüşlülük ve amaçlarının tüm çalışanlarca
bilinmesi hedefe ulaşmada oldukça etkilidir. Sağlıklı bir iletişimin kurulabilmesi için
yalın organizasyona geçilmeli, hiyerarşi yok edilmeli ve açık kapı politikaları
uygulanmalıdır [Argun, 1997].
TKY’nin başlıca özelliği, kalitenin geleneksel yaklaşımda olduğu gibi sadece bir
bölümün değil, işletmenin bütün bölümlerinin, bütün elemanlarının görevi
olduğudur. Bu tepe yöneticilerden aşağıya doğru işletmenin tüm elemanlarını,
müşteri ve tedarikçileri içeren bütüncül bir süreçtir. TKY’ inde kalite, kontrol ile
değil, üretim ile elde edilmektedir. Hatalıların kontrol ile ayıklanması yerine “ilk
seferinde doğru yap” temel ilkesi ve “hataların çıkmadan önlenmesi” yaklaşımı
benimsenmektedir [Argun, 1997].
1.5 KALİTE KONTROL KAVRAMI
Kalite Kontrol; kalite ile ilgili olarak belirlenen hedefe, amaca veya standarda
ulaşmak için uygulanan teknikler ve yapılan faaliyetlerdir.
Bu faaliyetler:
• Kontrol,
• İstatistik tutulması,
• Hatanın tespit edilmesi,
• Hatanın kaynağının nedeninin bulunması ile nasıl düzeltilmesi gerektiğini
içeren bir sistem içinde yer almaktadır.

8
Toplam kalite kontrolü, firmada tüm bölüm ve çalışanların görevi haline gelmiştir.
Her bölüm kendi alanındaki faaliyetlerden ve kaliteden sorumlu olmaktadır. Ayrıca
kaliteye yönelik tüm faaliyetleri planlama ve koordine edecek bir Kalite Kontrol
bölümüne de ihtiyaç duyulmaktadır [Kobu, 1987].
Kalite kontrol aşağıdaki aktivitelerin çözümlerini içerir:
1. Gerekli olan şartların araştırılması,
2. Ürün ya da hizmetin şartlarına uygun dizayn edilmesi,
3. Belirlenen şartlara uygun üretim ve kurulum,
4. Belirlenen amaca uygunluğunun sağlanıp sağlanmadığının belirlenmesi için
muayene,
5. İhtiyaç duyulan şartların değişimi için veri elde etmek amacıyla mevcut
durumun gözden geçirilmesi,
Kalite kontrolü sadece muayene ya da fabrikanın belirli bir bölümünde sürdürülen
faaliyetler değildir. Kalite kontrolü, işçisinden yöneticisine kadar bütün personelin
sorumluluk taşıdığı ve imalatın her aşamasında yer alan faaliyetler topluluğudur.
Kalite kontrolün bu özelliğini vurgulamak için “Toplam Kalite Kontrol”
kavramını ilk ortaya atan Feigen Blum’un verdiği tanım ise “Tüketici taleplerini en
ekonomik şekilde karşılayabilmek amacıyla işletme organizasyonu içindeki
ünitelerin; kalitenin yaratılması, yaşatılması ve geliştirilmesi yolundaki çabalarını
birleştirerek koordine eden etkili sisteme Toplam Kalite Kontrolü denir.” şeklindedir
[Kobu, 1987].
Kalite kontrol için geriye dönük bilgilerin sağlanması büyük önem taşımaktadır.
Rapor etme sistemince verilen bilgiler olmaksızın belli seviyelerde kalite kontrolü
zor olmaktadır [Kobu, 1987].

9
1.6 KALİTE GÜVENCESİ
Kalite güvencesi bir ürün veya hizmetin kalite konusunda belirtilmiş gerekleri
yerine getirmesinde yeterli güveni sağlamak için uygulanan planlı ve sistematik
etkinliklerin tümü olarak tanımlanmaktadır. ISO 9000:2000 Kalite Sözlüğünde ise
kalite güvencesi; kalite sistemi kapsamında uygulamaya alınmış, gerektiğinde
sunulabilen, bir ürünün kalite gereksinimlerini karşılayacağına dair yeterli güveni
sağlayacak tüm planlı ve sistematik faaliyetlerdir. Kalite güvence kavramının en
önemli özelliği, içerdiği faaliyetler dizisinin geleceği kapsamasıdır. Kalite güvence
faaliyetleri, uygunsuzlukların ortaya çıkmaması veya tekrar etmemesi için yürütülen
bir dizi eylemden ibarettir ki, bunlar, belirlenmiş planlar çerçevesinde birbirleriyle
ilişkili olarak yürütülen faaliyetlerdir [Anon, 2001].
Kalite güvencesi, müşterinin hatalı bir ürünü almamasını amaçlar fakat bunu ürün
kontrolü yoluyla değil proses kontrolüyle yapar.
Kalite güvencesi, ürün üzerinde değil ürünün üretildiği sistem üzerinde odaklanır.
Bu nedenle kaliteyi kontrol altına almaya değil kaliteyi sağlamaya yöneliktir. İşlem
yapıldıktan sonraki sonuçlara değil, işlemin doğru yapılmasına yöneliktir. Pro aktif
bir süreçtir. Kalite kontrol ise reaktiftir [Anon, 2001].
Kalite güvencesi neden gereklidir?
• Kalite kontrol pahalı bir işlemdir.
• Kalite kontrol zaman isteyen bir işlemdir. Stokların aşırı artmasına ve bu
nedenle ciddi maliyetlere katlanılmasına neden olabilir.
• Son kontrolde yapılan hatanın telafisi güç ve pahalıdır.
• Bazı ürünleri tahrip etmeden muayene etmek imkânsızdır. Bazılarının
kontrolü ise teknolojik, pratik veya ekonomik nedenlerle mümkün
olmayabilir.
• Örnekleme yolu ile sıfır hata hiçbir zaman güvence altına alınamaz.

10
1.6.1 Kalite Güvencesi Sistemi
Kalite güvence sistemleri ile ilgili farklı tanımlamalar vardır. Kalite güvence
sistemi, kalite yönetimi ile ilgili organizasyonel yapının kapsamındaki değişik
kaynakların (bölümler, personel, donanım vb.), ilişkilerin, sorumlulukların, çalışma
yöntemlerinin prosedürler, çalışma talimatları, iş akış şemaları, görev tanımları,
planlar vb. dokümanlarla tanımlanmış, doküman haline getirilmiş hali olarak
tanımlanabilir [Yazıcı, 2008].
Etkin bir kalite güvence sisteminin kurulması için gerçekleştirilmesi gereken bazı
hedefler dikkate alınmalıdır [Yazıcı, 2008].
• Sistem tüm çalışanlarca bilinmeli ve kolayca anlaşılmalıdır.
• Sistem gerçek hayatta çalışmalı ve sürekli iyileştirilmelidir.
• Sistem önce dış müşterinin sonra firma içi birimlerin veya kişilerin
ihtiyaçlarına odaklamalıdır.
• Sistem kusurların ortaya çıktıktan sonra tespitini değil, ortaya çıkmadan
önlenmesini hedeflemelidir.
1.6.2 Kalite Güvencesi Faaliyetleri
Kalite güvence sistemi, kalite güvencesi faaliyetlerinin en önemli kısmını
oluşturur. Bu nedenle kalite güvencesi denildiğinde akla hemen kalite güvence
sistemi gelmektedir. Bu iki kavram aynı anlamda kullanılmaktadır. Ancak kalite
güvencesi kavramı kalite güvence sisteminden daha kapsamlıdır ve başka bazı
faaliyetleri de kapsar. Kalite güvence sistemi, kalite güvencesi faaliyetlerinin bir alt
sistemidir [Yazıcı, 2008].
Aşağıda kalite güvencesi faaliyetleri belirtilmiştir.
1) Kalite Politikaları: Kalite, tepe yönetiminin sorumluluğundadır. Bu nedenle
kalite politikaları da üst yönetim tarafından belirlenmelidir. Böylece bu
politikalara uygun olarak yürütülen diğer kalite faaliyetleri de tepe yönetimin
istediği şekilde yönlenecektir.

11
2) Kalite Güvencesi Politikaları ve standartları: Organizasyonun temel kalite
politikası ile uyumlu, tüm fonksiyonları içeren bir kalite güvence politikası
oluşturulmalı ve uygulanacak standartlar tanımlanmalıdır. İki temel gereklilik
mutlaka dikkate alınmalıdır.
3) Kalite güvence Sistemi: Burada önemli olan bir nokta da bir kalite güvence
sisteminin varlığının kalitenin güvence altına alındığını kanıtlamadığıdır.
Kalitenin güvence altına alınması ve istenen kalitenin sağlanması ancak
belirlenen sistem, prosedür ve yöntemlerin gerekli düzeyde olması ile
mümkündür.
4) Eğitim: Kalite güvence sisteminin gereği gibi çalışabilmesi için
organizasyondaki tüm çalışanların kendi pozisyonlarının gerektirdiği eğitimi
almaları şarttır.
5) Dokümantasyon: Dokümantasyon bir kalite sisteminin en kritik noktasıdır.
Kalitenin sağlanması ancak tam ve doğru kayıtlarla mümkündür [Yazıcı,
2008].
STANDARDİZASYON VE KALİTE SİSTEM STANDARTLARI
1.7 STANDART KAVRAMI
Standart; örnek veya temel olarak alınabilen tek biçim, belli ölçülere, yasaya ve
kullanıma uygun olan anlamına gelmektedir.
ISO’ nün standart tanımı ise şu şekildedir: ”Bilim, teknoloji ve tecrübenin somut
verilerine dayanarak, ulusal ve uluslararası kabul görmüş kuruluşlarca, toplum
menfaatlerin en uygun olması bakımından onaylanması gereken ve ilgili kesimlerin
işbirliği sağlanarak hazırlanan, kamuoyunun kullanımına açık, teknik
dokümantasyon” [Yazıcı, 2008].
Standart ve standardizasyon kavramları farklı boyutlarda düşünülebilir. Hem
üreticiler hem de tüketiciler için farklılıklar söz konusudur.

12
Standartlar gerek imalatçıları, gerek tüketicileri karşılıklı kazançlı konuma getiren
durumlar oluşturmaktadır. İmalatçı için farklı ulusal pazarlarda çalışmanın maliyeti
böylece azalmakta ve müşterilerde ihtiyaçlarını karşılama konusunda satıcılar
arasında girişilen bu rekabetin ürünlerinden yararlanmaktadır.
Standartlar; kullanımda güvenliği, güvenilirliği, diğer ürünlerle olan uyumu,
öngörülen amaca uygunluğu, kaliteyi ve çevre etkilerini dikkate almak suretiyle
müşterinin korunmasında olağanüstü bir rol üstlenirler [Yazıcı, 2008].
Standartlar toplumların, dolayısıyla da müşterilerin;
- Beklentilerini gerçekleştirmelerinde yardımcı olurlar.
- Çevreden onu tahrip etmeden yararlanmalarını yardımcı olurlar.
- Ellerindeki olanaklarla satın alabilecekleri alternatif mallar sunarlar.
- Azami verimlilikle yapılmasını sağlarlar.
- Hızlı bir şekilde anlaşabilmek için ortak bir dil geliştirirler.
- İmalatta sürekliliğin sağlanmasına yardımcı olurlar.
-Birtakım ticaret engellerini ortadan kaldırırlar.
1.7.1 STANDARDİZASYON
Standardizasyon ISO tarafından tarif edilme şekli şöyledir. Standardizasyon;
belirli bir faaliyetle ilgili olarak ekonomik fayda sağlamak üzere bütün ilgili
tarafların yardımı ve işbirliği ile belirli kurallar koyma ve bu kuralları uygulama
işlemidir. Standardizasyon aslında toplumun kalite ve ekonomikliği araması sonucu
olarak ortaya çıkan bir faaliyettir. Standardizasyon kavramı ile şu hususların
vurgulanmaktadır [Küçük, 2004].
• Standardizasyonda, ekonomik alanda da olabileceği gibi, bilimsel bir araştırma,
bir deney uygulamayla ilgili bir metot veya sosyal amaçlı herhangi bir çalışma
yapılması esastır.
• Bu yapılan çalışmalar, üretici, tüketici gibi tüm ilgili tarafların ekonomik ve
toplumsal yararını gözetmelidir.

13
• Belirli kuralar koyma ve bu kuralları uygulamalıdır.
• Kural koyma ve uygulama çalışmalarında bu konuda çalışanların hepsinin
katkıları ve işbirliği bulunmalıdır.
Standardizasyondan beklenen temel amaçlar şunlardır:
1. Makine ve işgücünün verimliliğini arttırmak
2. Üretim maliyetlerini düşürmek
3. Malzeme kayıplarını minimuma indirmek
4. Stoklara yapılan yatırımları azaltmaya çalışmak
5. Tamir-bakım ve yedek parçalara ilişkin harcamaları azaltmak
6. Müşteri ihtiyaçlarını en iyi şekilde karşılamak
7. Üretim işlemlerinin karşılaştırılmasını sağlamak
8. Kalite kontrolü ve muayene işlemini kolaylaştırmaktır [Güner, 2003].
1.7.1.1 STANDARDİZASYONUN YARARLARI
Standardizasyonun üreticiye sağladığı yararlar:
1. Üretimin belirli bir plan ve program dâhilinde yapılmasına yardımcı olur
2. Yüksek kalitede seri imalata imkân sağlar
3. Verimliliği ve üretimi arttırır
4. Standartlar sayesinde zayiat ve artıklar en düşük seviyeye iner
5. İşgücü, enerji ve malzeme maliyetlerini düşürür
6. Depolamayı kolaylaştırır ve ucuza mal alınmasını sağlar [Güner, 2003].
Standardizasyonun tüketiciye sağladığı yararlar:
1. Standart ürünleri karşılaştırma ve seçim kolaylığı sağlar
2. Standartlar sipariş ve alım satım işlemlerini kolaylaştırır
3. Ucuzluğa yol açar
4. Standartlar tüketiciye kalite güvencesi vererek, can ve mal güvenliğini
korur [Güner, 2003].

14
Standardizasyonun milli ekonomiye sağladığı yararlar:
1. Standartların uygulandığı sonucunda ekonomide arz ve talep dengesi daha
iyi bir şekilde sağlanır
2. Standartlar milli üretimin kalite, miktar ve ürünlere güvenilirlik açısından
gelişmesine yardımcı olur
3. Standartlar dağıtım maliyetlerini azaltır
4. Standartlar alım satım işlemlerinde ve ticari sözleşmelerde anlaşmazlıkları
ve yanlış anlamaları en aza indirir
5. Standartlar milli bir sanayinin kurulmasına ve gelişmesine imkân sağlar
6. Standartlar sayesinde uluslararası pazarlama ve rekabet gücü artar [Güner,
2003].
1.7.2 KALİTE SİSTEM STANDARTLARININ GELİŞİMİ
Dünyada standardizasyon çalışmaları 90 ülkenin standardizasyon kurumlarının
birleşmesi ile 1946’da İsviçre’de kurulan Uluslararası Standardizasyon Teşkilatı
(ISO) tarafından yürütülmektedir.
ISO’ un amaçları ticareti kolaylaştıracak standartları belirmek, hazırlamak,
standartlarla ilgili bilgilerin dağıtımını temin etmek ve bu standartların
uygulanmasını teşvik etmektir.
1987 yılında ISO tarafından yayınlanan ISO 9000 serisi standartlar
standardizasyon alanında bir dönüm noktasıdır. ISO 9000 standartları kolay anlaşıla
bilirlikleri, açıklıkları, objektiflikleri ve diğer kalite çalışmalarına oranla daha az
yatırım gerektirmesi gibi nedenlerle hızlı bir şekilde kabul görmüşlerdir. Özellikle
kalite kavramının küçük ve orta ölçekli işletmelerin gündemine girmesi konusunda
da etkili olmuşlardır. Standardizasyon kavramı farklı bir boyut kazanarak, hem
küçük ölçekli hem de büyük ölçekli birçok işletmenin gündeminde önemli bir yer
tutmaya başlamıştır [Yazıcı, 2008].

15
1.7.3 AKREDİTASYON NEDİR?
Akreditasyon uygunluk değerlendirme kuruluşlarınca gerçekleştirilen çalışmaların
ve dolayısıyla bu çalışmalar sonucunda düzenledikleri uygunluk teyit belgelerinin
(deney ve muayene raporları, kalibrasyon sertifikaları, yönetim sistemi belgeleri,
ürün belgeleri, personel belgeleri vb.) güvenilirliğini ve geçerliliğini desteklemek
amacıyla oluşturulmuş bir kalite altyapısıdır.
Akredite bir uygunluk değerlendirme kuruluşunca verilmiş bir uygunluk belgesine
sahip bir ürün veya hizmet, bu ürün veya hizmet için uygulanabilir olan gereklilikleri
sağlamakta olduğuna dair güven telkin eder. Bu sistematik sayesinde akreditasyon
ticarette teknik engellerin kaldırılmasına katkıda bulunmaktadır.
Akredite hizmetlerin küresel kabulü noktasında ise akreditasyon hizmetinin
kendisinin güvenilirliği konusunda soru işaretleri oluşmaktadır. Akreditasyon
kuruluşları arasındaki güven mekanizması ise akreditasyon kuruluşları tarafından
oluşturulmuş olan IAF (Uluslararası Akreditasyon Forumu), ILAC (Uluslararası
Laboratuvar Akreditasyonu Birliği), EA (Avrupa Akreditasyon Birliği) vb.
uluslararası veya bölgesel örgütler ile yapılmakta olan çok taraflı tanınma
anlaşmaları ile tesis edilmektedir [WEB_1, 2001]

16
İKİNCİ BÖLÜM
2.1 ISO-9000 KALİTE GÜVENCESİ SİSTEMİ STANDARTLARI
2.1.1 ISO-9000 Standartlarının Tarihçesi
Uluslararası Standardizasyon Örgütü (ISO) merkezi Cenevre’de bulunan dünya
çapında bir kuruluştur. Bu kuruluş ilk kez 1946 yılında dünyadaki mal ve servis
alışverişlerinde kolaylığı sağlamak için uluslararası standartlar hazırlamak ve
bununla ilişkili aktiviteleri planlamak amacıyla çalışmalarına başlamıştır. 1959
yılında ABD’deki Savunma Departmanı MIL-Q9858 adı altında bir kalite yönetimi
programı hazırlamış ve 1963 yılında bu program revize edilerek MIL-Q-9858 adı
altında yayınlanmıştır. 1968 yılında ise Kuzey Atlantik İttifakı Kuruluşu (NATO) bu
standardı esas alarak Müttefik Kalite Güvencesi Yayını 1 (AQAP-1) adı altında bir
doküman yayınlamıştır. İngiliz Savunma Bakanlığı ise AQAP-1’in öngördüğü
konuları programına alarak “Savunma Standardı Yönetim Programını hazırlamış ve
1979 yılında BS 5750 bu standarda dayanarak çıkarılmıştır. 1979 yılında Kalite
Yönetimi ve Kalite Sağlama konularındaki kalite sistem standartlarını hazırlamak
üzere ISO/TC 176 teknik komitesi oluşturulmuştur. Söz konusu komitenin
çalışmalarına dayanarak 1987’de ISO 9000 Standard serisi yayınlanmıştır. 1988
yılında Avrupa Normunda EN 29000 standartları hazırlanmış, 1991 yılında Türk
Standartları Enstitüsü TS-ISO 9000 standartlarını hazırlamıştır. 1994 yılında bu
standartlar TS-EN-ISO 9001:1994 /9002:1994 /9003:1994 olarak revize edilmiştir.
1996’da EN 29000 serisi EN-ISO 9000 olarak yayınlanmıştır. 2000 yılında ISO
tarafından revize edilen 9001, 9002 ve 9003 standartları TS-EN-ISO 9001:2000
olarak yayınlanmıştır. Aynı Standard 2009 yılında ISO tarafından tekrar revize
edilerek, Avrupa Standardizasyon Komitesinin izni ile TS-EN-ISO 9001:2008 olarak
basılmıştır. TS-EN-ISO 9004:2000 ise 2011 yılında ISO tarafından revize edilerek
TS-EN-ISO 9004:2011 olarak yayınlanmıştır [ONOĞUR et al., 2011].
ISO 9000 kalite güvencesi standartları önce savunma sanayi alanında
uygulanmaya başlanmış, daha sonra ise havacılık, tıbbi aygıtlar, otomotiv endüstrisi
ve nükleer tesisler gibi alanlarda kullanılmıştır [ONOĞUR et al., 2011].

17
2.1.2 ISO-9000 Standartlarının Kullanım Amaçları
ISO 9000 Standartları;
• Uluslararası düzeyde uygulanabilen bir model olarak
• Kalite sisteminin belgelendirilmesi için bir model olarak
• Sözleşme şartı olarak kullanılmakta olan araçlardır.
Söz konusu standartların bu amaçlar doğrultusunda getirecekleri yararlar ise;
• Etkin bir yönetim sisteminin kurulması
• Sorumluluk ve yetkilerin açık şekilde tanımlanması
• Tüm aktivitelerde geniş izleme ve kontrol sağlanması
• Şirket yapısının ve işlem bütünlüğünün optimize edilmesi
• İşlemlerin etkinliğinin arttırılması
• Zaman ve materyalden daha fazla yararlanılması
• Kişiler, bölümler ve sistemlerden daha fazla yararlanılması
• İletişim kalitesinin artması
• Yararlı referans ve eğitsel araçları içeren doküman te sistemlerin
oluşturulması
• Tüketiciler ve tedarikçilerle ilişkilerin geliştirilmesi olarak
sıralanabilmektedir.
Böyle bir sistem içerisinde hata kaynakları önceden saptanıp çözümlendiğinden
hatalı üretim önlenerek, şirketlerin karlılığı ve verimi arttırılmış olmaktadır
[ONOĞUR et al., 2011].
2.1.3 TS-EN-ISO 9000:2000 Standartları
ISO 9000 standartları, bir ürün veya hizmetin üretiminden müşteriye ulaşana
kadar her süreçte müşterinin beklenti ve gereksinimlerini karşılayarak kaliteyi
güvence altına alan ve müşteri memnuniyetini ön planda tutan standartlardır. İlk

18
olarak 1987 yılında “Kalite Güvence Sistem Standardı” olarak yayınlanan Standard,
“ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003” olarak 3 alt standarttan oluşmuştur. 2000 yılında
revize edilen Standard, “Kalite Yönetim Sistem Standardı” adı altında
yayınlanmıştır. Bu revizyon ile ISO 9002 ve ISO 9003 standartları güncelliklerini
kaybetmişlerdir. Günümüzde, TS-EN-ISO 9000 standartlar serisi aşağıda belirtilen
dört temel standarttan oluşmaktadır [ONOĞUR et al., 2011]:
• TS-EN-ISO 9000:2008 Kalite Yönetim Sistemleri- Temel Kavramlar,
Terimler
• TS-EN-ISO 9001:2008 Kalite Yönetim Sistemleri- Şartlar
• TS-EN-ISO 9004:2011 Kalite Yönetim Sistemleri- Performansının
İyileştirilmesi İçin Kılavuz
• TS-EN-ISO 19011:2004 Kalite ve Çevre Yönetim Sistemleri Tetkik
Kılavuzu
2.1.3.1 ISO 9001
ISO 9001, uluslararası bir belgelendirme standardı olup, bir kuruluşun kalite
yönetim sisteminin içermesi gerekli şartları kapsamaktadır. Kuruluş bu standardın
şartlarını yerine getirdiğinde, ISO 9001 belgesi ile belgelendirilmektedir. ISO 9001
standardı organizasyonların kalite sistemlerinin ISO Standard Prosedürlerine uygun
olarak değerlendirilmesini amaçlarken, ürün veya hizmetin kalitesinin
organizasyonun ve organizasyonun müşterileri ve tedarikçileri açısından en iyi
duruma getirilmesini sağlamaktadır. Söz konusu Standard tipleri, büyüklükleri ve
ürün kategorisine bakılmaksızın tüm kuruluşlara uygulanabilmesi amacıyla
hazırlanmıştır [ONOĞUR et al., 2011].
ISO 9001:2008 Kalite Yönetim Sistemlerinin içeriği toplam sekiz ana maddeden
oluşmaktadır;
1. Kapsam
2. Atıf yapılan standartlar

19
3. Terimler ve tarifler
4. Kalite yönetim sistemi
4.1. Genel şartlar
4.2. Dokümantasyon şartları
5. Yönetim sorumluluğu
5.1. Yönetimin taahhüdü
5.2. Müşteri odaklılık
5.3. Kalite politikası
5.4. Planlama
5.5. Sorumluluk, yetki ve iletişim
5.6. Yönetimin gözden geçirmesi
6. Kaynak yönetimi
6.1. Kaynakların sağlanması
6.2. İnsan kaynakları
6.3. Alt yapı
6.4. Çalışma ortamı
7. Ürün gerçekleştirme
7.1. Ürün gerçekleştirmenin planlanması
7.2. Müşteri ile ilişkili prosesler
7.3. Tasarım ve geliştirme
7.4. Satın alma
7.5. Üretim ve hizmetin sağlanması
7.6. İzleme ve ölçme cihazlarının kontrolü
8. Ölçme, analiz ve iyileştirme
8.1. Genel
8.2. İzleme ve ölçme
8.3. Uygun olmayan ürünün kontrolü
8.4. Veri analizi
8.5. İyileştirme

20
ISO-9001 standardında adı geçen maddelerden 4, 5, 6, 7 ve 8, kalite yönetim
sistemi, yönetim sorumluluğu, kaynak yönetimi, ürün gerçekleştirme, ölçme, analiz
ve iyileştirme için uygulanması şart olan maddelerdir. Avrupa Topluluğu ülkeleri ile
birlikte birçok ülkede belgelendirme modeli olarak uygulanmakta olan TS-EN-ISO
9001 standardı bir uluslararası kalite yönetim standardı olup 8 kalite ilkesine
dayanmaktadır [ONOĞUR et al., 2011]:
• Müşteri Odaklılık: Kuruluşlar, müşterilerinin ihtiyaçlarını anlamalı, müşteri
isteklerine uymalı ve müşteri beklentilerinin üzerine çıkmak için çaba
harcamalıdır.
• Liderlik: Liderler organize eder, yön ve amaç birliğini belirlerler. Lider,
firma içerisinde organizasyon ve amaç birliğine yönelik hareket etmeli
böylece, çalışanlar kuruluşun hedeflerinin gerçekleştirilmesinde katkı
sağlayabilmelidirler.
• Çalışanların Katılımı: Her düzeydeki çalışan kuruluş için bir değer olup
çalışanların yetenekleri, kuruluşun çıkarları için kullanılabilmektedir.
• Proses Yaklaşımı: Tüm faaliyetler bir proses olarak yönetildikleri zaman
sonuçlar daha başarılı ve çok daha etkin olarak gerçekleştirilebilmektedir.
Şekil 1,8’de verilen Deming çemberi tüm proseslere uygulanabilmektedir.
• Yönetime Sistem Yaklaşımı: Birbirleri ile ilişkili proseslerin sistem olarak
belirlenmesi, anlaşılması ve yönetilmesi kuruluşların etkinliklerini
sağlamakta ve hedeflerin gerçekleştirilmesine verimlilik getirmektedir.
• Sürekli İyileştirme: Kuruluşun tüm performansının sürekli iyileştirilmesi
kurumun kalıcı bir hedefi olmalıdır.
• İyileştirme: Ürünün özellik ve karakteristiklerinin arttırılması ve/veya
kullanılan proseslerin etkinliğinin ve verimliliğinin arttırılması demektir.
Karar Vermede Gerçekçi Yaklaşım: Etkili kararlar veri ve bilginin analizine
dayanmaktadır.
• Karşılıklı Çıkara Dayalı Tedarikçi İlişkileri: Bir kuruluş ve tedarikçisi
birbirine bağımlıdır ve bir değer oluşturma konusunda yetenekleri arttırmak
için karşılıklı çıkarları bulunmaktadır.

21
Söz konusu Standard, müşteri isteklerini karşılamak ve müşteri memnuniyetini
arttırmak için kalite yönetiminin oluşturulması, uygulanması ve etkinliğin
iyileştirilmesinde 8 kalite ilkesinden birisi olan proses yaklaşımını özendirmektedir.
Proses yaklaşımı, hedefe ulaşmak amacıyla kuruluş içerisindeki proseslerin
tanımlanması, etkileşimleri ile birlikte prosesler sisteminin uygulanması ve
yönetilmesi olarak tanımlanmaktadır [ONOĞUR et al., 2011].
Şekil 1. Proses tabanlı kalite yönetim sistemi modeli (TS-EN-ISO 9001, 2000’den
uyarlanmıştır).
Şekil 1’de ISO 9001’de verilen proses tabanlı kalite sistemi modeli
görülmektedir. Söz konusu model yukarıda belirtilen “kalite yönetim sistemi” ve
“ölçme, analiz ve iyileştirme de verilen proseslerin aralarındaki bağlantıları
göstermektedir. Bu model ISO 9001 standardının tüm şartlarını kapsamaktadır.
2.1.3.2 ISO 9004
ISO 9004 standardı öncelikle bir belge değildir, ISO 9004 belgesi diye bir belge
yoktur. ISO 9004 Standardı ISO 9000 Standart ailesinin bir üyesi olup Bir

22
Kuruluşun Kalite yönetim yaklaşımında sürdürülebilir başarısı için Yöntem sunan
bir standarttır [WEB_2, 2005].
Kalite Yönetim Sistemleri- Performans İyileştirmeleri adı ile yayınlanan kılavuz
niteliğindeki bu Standard son olarak 2011 yılında revize edilmiştir. Söz konusu
Standard kalite yönetim sistemi hedefleri için bir kuruluşun hem etkinliğinin hem de
veriminin, bir başka ifade ile performansının iyileştirilmesi bakımından potansiyelini
dikkate almak için ISO 9001 standardında verilen şartların ötesinde daha geniş bir
biçimde rehberlik sağlayan kılavuz Standard niteliğindedir [WEB_2, 2005].
2.2 ISO 17025
ISO/IEC 17025 bir laboratuvarın kalite sistemini (gerekliliklerini) tanımlar.
Örnekleme, ölçüm belirsizliği, izlenebilirlik, kalibrasyon ve daha birçok test ya da
analiz sonuçlarını etkileyen konulara odaklıdır. Akredite olmuş laboratuvarlar
standartta belirlenen yönetimsel ve teknik konuları içeren kalite sistemlerini
kurmuşlardır. Bilinmeyen bir örneği analiz etmek için müşteri tarafından istenen
analiz metotlarına özgüdür. ISO/IEC 17025 sistemi ile akredite olmuş analiz
metotları test sonuçlarını üretmek için rutin olarak kullanılır. Bu metotlar o
laboratuvar tarafından da geliştirilmiş olabilir. 1999 yılının sonlarına kadar
laboratuvarlar, test ve kalibrasyon laboratuvarlarının uygunluk değerlendirilmesi için
gereklilikleri tanımlayan ISO/IEC Guide 25 (EN 45001) e göre akredite edilmiştir.
1999 yılının sonunda bu kılavuzun yerini ISO/IEC 17025 standardı almıştır. ISO/IEC
17025, ISO/IEC Guide 25‟in geliştirilmiş şeklidir. Bu standart test sonuçları üzerine
etkili olan, örnekleme, ölçüm belirsizliği, izlenebilirlik, müşteriye hizmetler,
kalibrasyon gibi daha birçok eski ve yeni konuları içermiştir [Engelhard, 2003].
Medikal laboratuvarlar, inşaat – yapı ve mühendislik laboratuvarları, pestisit kalıntı
laboratuvarları, saf materyal analizi yapan laboratuvarlar ve çevresel izleme testleri
yapan laboratuvarlar, ISO/IEC 17025 standardına (2005 yılında güncelleştirilen
şekli) göre çalışan akredite laboratuvarlardır [Feller, 2008]. ISO 17025, numune alma
dâhil, deney ve/veya kalibrasyon hizmeti veren bir laboratuvarın yeterliliğinin
tanınması için sağlaması gereken genel şartları kapsar. Bu standart, laboratuvar
tarafından geliştirilen standart olan ve standart olmayan metotlarla yapılan deney ve

23
kalibrasyonu da içerir. Deney ve/veya kalibrasyon hizmeti veren bütün kuruluşlara
uygulanabilir. Bu standart, personel sayısına veya deney ve/veya kalibrasyon
faaliyetlerinin kapsamına bakılmaksızın bütün laboratuvarlara uygulanabilir
[Feller, 2008].
2.2.1 ISO 17025 Uygulama Aşamaları
Laboratuvar akreditasyonu kalite yönetim sistemi ISO/IEC 17025‟in uygulama
aşamaları şunlardır;
• 1.Gerekli eğitimlerin alınması
• 2. Projeye başlangıç hazırlıklarının yapılması
• 3. Mevcut durum analizinin yapılması
• 4. Sistem dokümantasyonunun hazırlanması
• 5. Sistemin uygulanması
• 6. İç tetkiklerin yapılması
• 7. Akreditasyon başvurusunun yapılması.
2.2.2 ISO 17025’in Yararları
Laboratuvar akreditasyonu kalite yönetim sistemi ISO/IEC 17025‟in yararları,
spesifik test alanlarında kanıtlanmış yetkinliklere haiz laboratuvarların resmen
tanınması, laboratuvarların test tekrarı ve değerlendirmelerinin bertaraf edilmesi veya
azaltılması, test laboratuvar standartlarının ve durumunun güncel kılınması, akredite
laboratuvardan çıkan test sonuçlarının iç pazar ve uluslararası pazarlarda kabul
görmesi, deneylerin kalite düzeylerinin artması, saygınlık ve ticari üstünlük,
laboratuvarın tek bir denetimden geçmesini sağlayarak çoklu denetimleri önlemesi,
kalitenin sürekliliğini ve güvenirliliği disiplin altına alması, güvenirliliğin artması,
müşteri memnuniyetinin artması, personelin teknik yeterliliğinin artması, kaynakların
iyileştirilmesi, cihaz ve teçhizatın sürekli bakımı ve kontrolü, çalışanların yetki ve
sorumluluklarının belirlenmiş olması şeklinde özetlenebilir. Akreditasyon alanları;
kalibrasyon laboratuvarları, deney laboratuvarları, muayene kuruluşları,
belgelendirme kuruluşları (ürün, kalite sistemleri, personel, çevre yönetim sistemleri)
ve HACCP olarak sıralanabilir. Ülkemizde rutin kalıntı analizleri yapan
laboratuvarlar Avrupa Birliğince tanınan TÜRKAK (Türk Akreditasyon Kurumu)

24
tarafından ISO 17025 kalite sistemi ile akredite edilmektedir. ISO 17025
akreditasyonu, rutin analiz yapan laboratuvarlar yöneliktir. Bu sistemde
laboratuvarlara gelen örnek üzerinden prosedür başlamakta ve sadece gelen örneğin
içeriğinden sorumlu olunmaktadır. Örnek kabulde laboratuvara teslim edilen
örnekten prosedür başlar. Analizlerin doğruluk ve güvenirliklerine yöneliktir.
Laboratuvarın akredite edilmesi için yapılan işlemler uluslararası kriterlere göre
düzenlenmiş ve standartlaştırılmıştır. Akreditasyon için kullanılan ortak yaklaşım
sayesinde akredite laboratuvarlar tarafından elde edilen sonuçları ihtiva eden rapor
ve sertifikalar uluslararası kabul görmektedir. Bu durum, ülkeler arasında ürün
ticaretinin gereksiz deney ve analiz tekrarları ile yavaşlaması riskini azaltmakta, ilave
deney ve analiz masraflarını azaltmaktadır [Tiryaki, 2011].
2.3 AKREDİTE OLMUŞ BİR LABORATUVARIN AVANTAJLARI
ISO/IEC 17025 ile akredite olmuş bir laboratuvar, aynı zamanda işlevlerini
OECD-GLP ye göre hazırlar ve yürütürse çok büyük avantaj sağlar. Çünkü bu yolla
akreditasyona konu olan farklı testlerin teknik değerlendirmeleri ve kalite sistemleri
ele alınmış olur. ISO/IEC 17025 gerekliliklerinde, uygun bakım, kalibrasyon ve
çalışma yönergeleri, geçerli referans materyaller, devam eden kalite kontrol testleri
ve eğitimli personel ile desteklenmiş kontrollü doküman te edilmiş kalite sistemi
vardır. Bundan dolayı klinik öncesi çalışmalarla aktivitelerini genişletmek isteyen bir
laboratuvar OECD-GLP tarafından tanınması için sadece ilave gereklilikleri yerine
getirmelidir [Engelhard, 2003; Feller, 2008].
ISO/IEC 17025 ile akredite bir laboratuvar OECD-GLP prensiplerinin yönetimsel
ve teknik konularının %70 ini kapsar, geriye kalan %30 u da mevcut olan sistemde
eklemeler, genişletmeler yapılarak kazanılabilir [Engelhard et al., 2003;
Feller, 2008]. GLP prensiplerine göre organizasyon gereklilikleri olarak SD, kalite
yöneticisi ve arşivist 3 önemli kişidir ve her çalışma için ayrı ayrı atanır. GLP
dokümanlarında bunların fonksiyonları ve sorumlulukları ayrı ayrı olarak kapsamlı
bir şekilde tanımlanmıştır [Engelhard, 2003].

25
2.4 OHSAS 18001 İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ YÖNETİM SİSTEMİ
Güvenlik yönetimi, kuruluşun organizasyondaki mesleki sağlık ve güvenliği
belirleyen tüm yönetim fonksiyonlarını içeren aktivitelerin toplamı olarak
özetlenebilir.
Güvenlik yönetim sistemi ise; güvenlik yönetimini uygulayabilmek için ihtiyaç
duyulan yapı, sorumluluklar, prosedürler, süreçler ve kaynakları kapsamaktadır.
2.4.1 İş Sağlığı ve İş Güvenliği Standartlarının Gelişimi
ISA 2000 (International Safety Audit), İş sağlığı ve güvenliği ile ilgili olarak
geliştirilmiş belgelendirilebilme ve tetkik edilebilme özelliğine sahip bir standarttır.
Bu standardın kuruluşlar tarafından çok rağbet görmemesi nedeniyle uluslararası
standardizasyon kuruluşları, akreditasyon ve belgelendirme kuruluşlarını ISO 9001

26
ve ISO 14001 gibi kabul görebilecek üçüncü bir standardın oluşturulması
çalışmalarına başlamışlardır. Bu çalışmalar hem ISO 9001 hem de ISO 14001’in
yapısına daha uygun ve ortak dokümanların kullanılabileceği OHSAS 18001 İş
Sağlığı ve İş Güvenliği Standartlarını ortaya çıkarmıştır.
OHSAS 18000 serisi standartlar OHSAS 18001 İş Sağlığı ve İş Güvenliği
Yönetim Sistem Standardı ve 18002 İş Sağlığı ve İş Güvenliği Yönetim Sistemi
Genel Prensipler Rehberi olmak üzere iki standarttan oluşmaktadır. Bu konuda
ISO’nun yayınlanmış herhangi bir standardı yoktur.
2.4.2 OHSAS 18001 Yönetim Sistemi Standartları
OHSAS 18001 Standardı, İş Sağlığı ve İş Güvenliği ile ilgili riskleri kontrol altına
almak, sürekliliği sağlamak, geliştirilmek için oluşturulan İş Sağlığı ve İş Güvenliği
Yönetim Sistemi ile ilgili gereksinimleri vermektedir.
Bu standart aşağıda belirtilen amaçlara ulaşmak isteyen her organizasyonda
uygulanabilir;
a) Çalışanların ve diğer ilgili grupların faaliyetleri ile ortaya çıkacak olan İş
Sağlığı ve İş Güvenliği ile ilgili riskleri azaltmak ve ya yok etmek için İş
Sağlığı ve İş Güvenliği Yönetim Sistemini kurmak,
b) İş Sağlığı ve İş Güvenliği Yönetim Sistemini uygulamak, sürdürmek ve
sürekli geliştirmek,
c) İş Sağlığı ve İş Güvenliği Politikasında belirtilenlere uymaya taahhüt etmek,
d) Diğerlerine bu uyumluluğu göstermek,
e) Bir dış kuruluş tarafından İş Sağlığı ve İş Güvenliği Yönetim Sistemini
sertifikalandırmak
OHSAS standardı gereklerinin tümü, her İş Sağlığı ve İş Güvenliği Yönetim
Sistemini içine almayı amaçlar. Bu uygulamanın başarısı, sürekli üç faktöre bağlıdır;
İş Sağlığı ve İş Güvenliği Politikası, faaliyetin özelliği ve risk durumu,
operasyonların karmaşıklığı.

27
Bu standart, ürün ve servislerin emniyetinden çok, iş sağlığı ve iş güvenliğini
kontrol altına almayı amaçlamaktadır.
İş Sağlığı ve İş Güvenliği Yönetim Sistemi; organizasyonel yapı, faaliyetlerin
planlanması, sorumluluklar, uygulamalar, prosedürler, İş Sağlığı ve İş Güvenliği
Politikasını geliştirme, uygulama, başarma, gözden geçirme ve sürdürmek için
kaynakları ve prosesleri (süreçleri) kapsamaktadır.
OHSAS 18001 pratik yöntemleriyle organizasyonlara güvenlik ve sağlıkta aktif
yönetim sağlamak için tasarlanmış, derinliği ve geniş kapsamı olan bir sağlık ve
güvenlik sistemidir.
OHSAS 18001 Güvenlik Yönetim Sistemi bir firmadaki kalite ve çevre sistemleri
gibi diğer yönetim sistemleri ile birlikte tam olarak bütünleştirilecek şekilde dikkatle
tasarlanmıştır.
2.4.3 OHSAS 18001 İş Sağlığı ve İş Güvenliği Yönetim Sisteminin Yararları
• Pratik olacak şekilde tasarlanmıştır, böylece çalışanların günlük
işlerini yapmalarına engel olmaz.
• OHSAS 18001 hem uygulama, hem de denetleme açısından karmaşık
değildir
• Güvenlik koordinatörü, ISO 9000 veya ISO 14000’in yapısına göre
zaten, kısmen eğitimli olacaktır.
• Toplam değerlendirme maliyetleri ve zarar seviyelerinin önemli
miktarda tasarrufu ile birlikte Kalite, Çevre, Mesleki Sağlık ve
Güvenlik birimlerinden oluşan tek bir sistem değerlendirilmesi
mümkündür.

28
ÜÇÜNCÜ BÖLÜM
3. ISO 22000 HACCP (TEHLİKE ANALİZİ VE KRİTİK KONTROL
NOKTALARI)
3.1. Tarihçesi
HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi) sistemi, insan sağlığı
yönünden güvenilir gıdaların üretilmesine rehberlik eden ve gıda üretiminin ham
maddeden başlayarak bütün üretim basamaklarında, depolama ve dağıtımında
sistematik bir şekilde kontrol edilmesini sağlayan bilimsel temellere dayalı bir
kontrol sistemidir. HACCP sisteminin bu güne kadar gıda güvenilirliği konusunda en
etkin risk yönetim sistemi olduğu kabul edilmiştir [A. B. V. H. O. , 2005].
1970’li yılların başlarında ABD’de meydana gelen bazı olaylar, dikkatleri gıda
güvenliği üzerine yoğunlaştırmıştır. Bebek mamalarında bulunan kırık cam parçaları
büyük bir ulusal şirketin zehirli maddeler içeren çorbasının kullanımından dolayı batı
eyaletlerinde görülmüş olan hastalıklar bu olaylara örnek olarak verilebilir. Bu
durum artan nüfusun gıda güvenliğinin sağlanması için gıda geliştirme programının
ve imalat sistemlerinin değiştirilmesi ve daha kontrollü (kontrollü üretim, kontrollü
gübreleme, kontrollü işleme, kontrollü taşımacılık, kontrollü depolama, kontrollü
sevkiyat vs.) şartların sağlanması gerçeğini ortaya çıkarmıştır [Arıkbay, 2004].
HACCP ilk kez 1970 yılında A.B.D’ de Pillsbury şirketi tarafından NASA ve
Amerikan Ordu Araştırma Laboratuvarı araştırıcıları işbirliğinde astronotların gıda
güvenilirliğini sağlamak amacı ile geliştirilmiştir. Daha sonra çok sayıda ulusal ve
gıdalar için Mikrobiyolojik Spesifikasyonlar Uluslararası Komisyonu (ICMSF),
Codex Alimentarius Komisyonu ve NACMCF gibi uluslararası organizasyonlar
tarafından kabul edilip onaylanmıştır.

29
Sistemin amacı, son üründe yapılan tesadüfi analizlerin gıdaların güvenilirliğini
garanti altına alamaması nedeni ile üretimden kaynaklanan olası tehlikelerin önceden
belirlenmesi ve bununla ilgili kontrol önlemlerinin alınarak sağlık risklerinin
azaltılması, zaman ve para israfının önlenmesidir.
ISO 9000 serisi standartlar tüketicilere kaliteli ürün ve servis güvencesi,
tüketicilere ise uygun bir kalite yönetim sistemi geliştirilmesini sağlamaktadır.
HACCP sistemi ise ISO kalite sistemlerine uygulanması gereken gıda güvenilirliği
ile ilgili ayrıntılı gereklilikleri sunmaktadır. Her iki sistemin birlikte kullanılması
gıda işletmelerinde gıda güvenilirliği ve kalite ile ilgili üretim parametrelerinin
kontrolüne rasyonel bir yaklaşım, işletme organizasyonunun bütün basamaklarına
kolektif bir disiplin, iş gücüne motivasyon ve üretilen gıdanın güvenilir olduğuna
olan inancın artmasına neden olmaktadır.
Günümüzde gıda işletmelerinde HACCP sisteminin uygulanması AB’nin EU
93/493/EEC, 92/5/EEC, 92/46/EEC sayılı tüzüklerinde önerilmiş ve 2005 yılının
ocak ayından itibaren de bütün AB ülkelerindeki gıda işletmelerinde HACCP sistemi
zorunlu hale getirilmiştir. A.B.D. ’deki bütün kanatlı kesim işletmelerinde
uygulanacak HACCP sistemi ile ilgili kesin kurallar A.B.D Tarım Dairesi (USDA)
tarafından 1999 yılında yayınlanmış ve Gıda Güvenilirliği Kontrol Servisi (FSIS)
tarafından endüstrinin kullanabileceği spesifik HACCP planları geliştirilmiştir.
HACCP sisteminin gıda işletmelerine sağlayacağı yararlar tüketici sağlığının
korunmasında önemli bir araç olması yanı sıra işletmede iş akışının, çalışma yöntem
ve prensiplerinin belirlenmesi, hata kaynaklarının ortaya çıkarılması, personelin
yazılı talimatlar ile işe motivasyonu, üretime yönelik kayıtların disipline edilmesi, iç
ve dış ticarette ürünle ilgili güven oluşturulması ve satış avantajı sağlamasıdır [A. B.
V. H. O. ; 2005].

30
3.2. Türkiye’de Gıda Mevzuatı
Gıda mevzuatı, öncelikli olarak tüketiciyi korumak ve sektörde haksız rekabeti
önlemek amacıyla uygulamaya konan kanun, yönetmelik ve tebliğlerden oluşan bir
bütündür. İnsan tüketimine sunulan gıda maddelerinin güvenli ve kaliteli bir şekilde
sunulması için, iyi bir teknoloji kullanılmasının yanı sıra, gıda maddelerinin taşıması
gereken asgari ve teknik kriterlerini içeren gelişmiş ve güncel bir gıda mevzuatının
uygulanması gerekir.
28.6.1995 – 22327 sayılı Resmi Gazete’ de ‘560 sayılı Gıdaların Üretimi
Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Kanun Hakkında Kararname’ yayınlanmıştır. Gıda
hizmetlerine yönelik en temel ve yapısal değişiklikler getiren düzenleme 560 sayılı
Gıdaların Üretimi Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Kanun Hükmündeki
Kararnamedir. Çünkü söz konusu kararnamenin düzenlenmesinde, hem gıda
hizmetlerindeki iş bölümünün düzenlenmesi, hem de ülkemizin Sağlık ve Bitki
Sağlığı (SPS) Anlaşması yükümlülüklerinin yerine getirilmesi amaçlanmıştır. Ayrıca
Avrupa Birliği ile Gümrük Birliği Anlaşmasının imzalaması sonucu, ülkemiz gıda
mevzuatının AB mevzuatı ile uyumlu hale getirmesinde, söz konusu kararname
önemli bir başlangıç oluşturmuştur. 560 sayılı kanun hükmünde kararname, gıdanın
üretiminden tüketimine kadar tüm aşamalarında uygulanmak üzere hazırlanmıştır.
05.6.2004 tarih ve 25483 sayılı resmi gazetede ‘5179 Sayılı Gıdaların Üretimi,
Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Kanun Hükmünde Kararnamenin Değiştirilerek
Kabulü Hakkında Kanun’ yayınlanmıştır. Bu kanun, gıda güvenliğini garanti altına
almak ve her türlü gıda maddesinin ve gıda ile temasta bulunan madde ve
malzemelerin teknik ve hijyenik şekilde üretimini sağlamak amacıyla
oluşturulmuştur. 5179 sayılı kanunla, gıda ile uğraşan işletmelere gıda sicili ve
çalışma izni almaları zorunluluğu getirilmiştir. Ayrıca işletmelere ürünlerinin üzerine
çeşitli etiketlerle ürünün özelliklerinin tam olarak açıklanmasını sağlayacak bazı
zorunluluklar getirmekte ve böylece izlenebilirliğin sağlanması
gerçekleştirilebilmektedir. Gıda güvenliği kavramı 5179 sayılı kanunda da yer
almaktadır. Bu doğrultuda gıda güvenliğinin sağlanabilmesi için HACCP ( Kritik

31
Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi ) gibi sistemlerin etkili bir şekilde uygulanması
gerekmektedir.
30.03.2005 tarih ve 25771 sayılı resmi gazetede ‘Gıda ve Gıda ile Temasta
Bulunan Madde ve Malzemelerin Piyasa Gözetimi, Kontrolü ve Denetimi ile İşyeri
Sorumluluklarına Dair Yönetmelik’ yayınlanmıştır. Bu yönetmelikle beraber gıda
üretim ve satış yerlerinde HACCP zorunlu hale getirilmiştir. Et, süt ve su ürünleri,
hazır yemek firmaları ile düşük asitli konserve gıdaları üreten işyerlerinin işletme
büyüklüklerine göre hijyen kodlarını oluşturarak HACCP uygulamasına geçmeleri
gerekmektedir.
3.3. HACCP Sisteminin Kullanımının Amacı, Gerekleri ve Avantajları
Her yıl milyonlarca insan mikroplar tarafından hasta edilmekte, zehirlenmekte
veya öldürülmektedir. Bu riskleri ortadan kaldırmak için gıda işletmelerinde
geleneksel muayene ve test metotları uygulanmaya geçilmiş ve bir takım görsel,
fiziksel, kimyasal ve mikrobiyolojik testlerle gıda güvenliği sağlanmaya çalışılmıştır.
Fakat son kalite kontrolünde uygun görülmeyen ürünlerin açığa alınması ve
prosesteki bir sonraki aşamaya geçilememesi veya tüketiciye gönderilememesi sınırlı
bir güvenlik sağlamaktadır [Günyel, 2001]. HACCP oluşan bu sorunları çözmeyi ve
gıda güvenliği problemlerinin önlenmesini esas alan bir gıda kontrol sistemidir.
HACCP’in Avantajları:
1. İşlemin kritik yerlerinde kritik testlerin kontrolünün hızlı ve çok iyi yapılmasını
sağlar.
2. Kontrol; zaman, sıcaklık, görsel muayene gibi ucuz ve hızlı parametreler ile
kolaylıkla yapılır.
3. Kontrol sonuçları ile hızlı çözümlere ulaşılabilir. Böylece süreç optimizasyonu
sağlanır.
4. Potansiyel tehlikeler dikkate alınır.
5. HACCP, yeniliğe kolayca adapte edilir. Bu nedenle işlem değişikliklerinde
veya yeni işlemlerin dizayn edilmesinde zorluk çekilmez.
6. Kontrol işlemlerinde işlem operatörü etkilidir.

32
7. Uygulama; işletme personelinin gerek hijyen gerekse HACCP konusunda
eğitilmesini sağlar ve ürün güvenliğinin nasıl sağlanabileceği bilgisini sağlar.
Böylelikle, güvenilir ürün elde edilmesinde; tüm seviyelerdeki personel görev alır.
Personelin üretimde aktif rol alması nedeniyle, morali yükselir. Buradan hareketle
çalışanların bir baskı hissetmeden olayları kavrayarak kurallarını düzenlemeleri
sağlanır.
8. Ürünün fabrikada ve satın alındıktan sonra daha iyi kontrolünü sağlar.
9. Sağlıklı gıda üretimi sağlar.
10. İhracat ve karlılıkta artış sağlar.
11. Ekonomik üretimin sağlanmasıyla uluslararası ticarette avantaj sağlanır [D. E.
Ü. S. B. E. D. , 2008].
HACCP’ in uygulanma sebepleri:
1. Müşteri Talebinin Karşılanması: Tüketiciye ürünü satan firmalar
tedarikçilerinden HACCP uygulamalarını isteyebilmekte ve ürünlerinin tedarikçiden
itibaren garantisini tüketiciye karşı belgelendirmiş olmaktadır. Bu durum müşteri
üzerinde firmanın güvenini artırmaktadır.
2. Şirket Politikası Olarak Belirlenmiş Olması: Çok uluslu firmalar dünyanın
çeşitli bölgelerindeki tüm şirketlerinin operasyonlarında HACCP uygulamasını
istemektedir. Bunun en önemli nedeni gıda güvenliğinin güvenceye alınması ve
firma ismine zarar gelmesini önlemektir.
3. Dış ticaret açısından: AB ülkelerinden ithalat yapan firma faaliyet gösterdiği
ülkede ithal ettiği ürünün tüm sorumluluğunu taşıdığı için üretici firmadan HACCP
uygulaması istenmektedir.
4. Yasal zorunluluk: HACCP dünyanın pek çok ülkesinde iç pazarda belirli ürün
grupları için zorunlu uygulama haline gelmiştir.
5. Önceden tanımlanamayan patojenlerin günümüzde tanımlanabilmesi ve gıda
patojenlerini sayıca artış göstermesi (WEB_3, 2007).
6. Medya dikkatinin gıda güvenliği üzerinde durması ve uluslararası ticarette
bütün ürünlerin dünya çapında eşitlik ilkesiyle temin edilme eğiliminin artması
(WEB_4, 2006).

33
HACCP sistemi diğer yönetim sistemlerine (ISO 9000, ISO 14000 Çevre Yönetim
Sistemi) çabuk entegre olabilen çevreye duyarlılığı ve güvenirliliği ile işletmelerin
halk gözündeki itibarını düzeltmektedir.
3.4. HACCP Sisteminde Kullanılan Tanımlar
Gıda İşletmesi: Gıda ve gıda katkı maddelerinin hammaddeden başlayarak tasnif,
işleme değerlendirme, dayanıklı hale getirme işlemlerinin yapıldığı ve satış yerlerine
gönderilmek üzere depolandığı tesisler ile bu tesislerin tamamlayıcısı sayılacak
yerlerdir.
Denetim: İşyerlerinin teknik ve hijyen kurallarına uyulduğunu, bu yerlerde
kullanılan gıda maddeleriyle temas edecek malzeme, alet ve ekipmanın hijyen
kurallarına uygun olarak kullanılıp kullanılmadığını, satış ve toplu tüketim yerlerinde
satılan gıda maddelerinin muayene, izleme, numune alma ve kontrolüdür.
Gıda Zinciri: Gıda maddelerinin üretiminde hammaddeden başlayarak hazırlama,
işleme, imalat, ambalajlama, depolama, taşıma, dağıtım ve piyasaya arz aşamalarının
tümüdür.
Muayene ve Analiz: Numune alma işlemi ile başlayan ve o partinin istenilen
özelliklere uygunluğunu kontrol etmek için yapılan işlemlerin tümüdür.
Zararlı Canlı: Doğrudan veya dolaylı olarak gıda maddesinde bulaşmaya yol
açabilecek her türlü canlıdır.
Dezenfeksiyon: Kimyasal ajanlar ve/veya fiziksel yöntemlerle, çevredeki
mikroorganizmaların sayısının gıdanın güvenilirliği ve uygunluğunu zedelemeyecek
bir düzeye indirilmesi.
Organizasyon: Ham madde girişinden tüketicilere ulaşıncaya kadarki bütün
basamaklarda ürünü sağlık yönünden güvenilirliğini sağlamakla yükümlü çalışma
grubudur [A. B. V. H. O, Y. ;2005].
HACCP: Tehlikelerin belirlenmesi, zararlıların saptanması ve önceden kontrol
altına alınması amacıyla gerçekleştirilmiş sistematik bir yaklaşımdır [Günyel, 2001].
HACCP Planı: İşletme içerisinde HACCP uygulaması sırasında izlenecek yolu
gösteren belgedir [Topoyan, 2003].

34
HACCP sistemi: Gıdaların sağlık yönünden güvenilirliği bakımından önemli
tehlikeleri belirleyen, izleyen ve kontrol altına alan bir gıda güvenilirliği yönetim
sistemidir [A. B. V. H. O, Y. ;2005].
Tehlike: Gıda maddesinde olan ve olabilecek fiziksel, kimyasal ve biyolojik
olarak sağlık yönünden ortaya çıkabilecek potansiyel zarardır [Resmi Gazete, 23172;
1997].
Risk: Tehlikelerin gerçekleşme olasılığını ifade eder.
İzleme: Bir kritik kontrol noktasının kontrol altında olup olmadığını veya gerekli
prosedürlere uyulup uyulmadığını saptamak için kontrol parametrelerinin veya
ölçümlerinin planlı dizisidir [TS 13001; 2003].
Tehlike Analizi: Tehlikelerle ve bulunma koşullarıyla ilgili bilgi toplanması ve
değerlendirilmesi gıda güvenliği için hangisinin önemli olduğunun kararlaştırılması
işlemidir [Boztunç, 2000].
Kritik Kontrol Noktası: Bir gıda güvenliği tehlikesini önlemek veya ortadan
kaldırmak veya kabul edilebilir bir seviyeye indirmek için kontrolün
uygulanabileceği noktadır [TS EN ISO 22000; 2006].
İyi Üretim Uygulamaları: Ürünün iç ve dış kaynaklarından kirlenme olasılığını
önlemek veya azaltmak amacıyla, kuruluşla ilgili iç ve dış şartlara ilişkin koruyucu
önlemlerdir [TS 13001; 2003].
Ön Koşul Programları (Hazırlık Planı): İyi Üretim Uygulamalarını da içeren,
HACCP sisteminin kurulmasında gerekli olan koşulları sağlayan prosedürlerdir
[Arıkbay, 2004].
Önleyici Eylemler: Olası uygunsuzluk, hata ya da diğer istenmeyen olayların
nedenlerinin ortadan kaldırılması ve oluşmasını önlemek için yapılan faaliyetlerdir
(WEB_5, 2006).
Kontrol Noktası (KN): Kalitenin kontrolü ile veya mevzuata ilişkin özelliklerle
ilgili olabilen noktalardır [Günyel, 2001].
Sapma: Kritik limitler içinde çalışmada ortaya çıkan başarısızlık durumuna denir.
Akış Şeması: Belirli bir gıda maddesinin üretim veya imalatında kullanılan asama
veya operasyonlar sıralamasının sistematik olarak gösterilmesidir.

35
Kritik Kontrol Noktası Karar Ağacı: Herhangi bir kontrol noktasının kritik
kontrol noktası olup olmadığının belirlenmesini sağlamak amacıyla kullanılan
sorular dizisidir [Arıkbay, 2004].
Doğrulama: HACCP planının HACCP sistemine uygun olarak hazırlanmasını
tanımlayan metotlar, prosedürler ve testlerdir.
Kritik Limit: Gıda güvenliği tehlikesinin kabul edilebilir maksimum veya
minimum seviyesini belirlemek, tehlikeyi önlemek, ortadan kaldırmak ya da
azaltmak için fiziksel, kimyasal, biyolojik zararların bir kritik kontrol noktasında
kabul edilmesidir.
Düzeltici Faaliyet: Kritik kontrol noktasında bir sapma oluşması durumunda bu
noktanın tekrar kontrol altına alınabilmesi için yapılması gereken faaliyetlerdir.
3.5. Ön Koşul Programları
Gıda işletmesinde HACCP sisteminin uygulanmaya başlanmasından önce “ön
koşul programları” olarak bilinen önceden planlanmış işlemlerin yerine getirilmiş
olması gerekmektedir. Ön koşul programlarını, ürünleri özellikle çapraz veya direk
bulaşma olasılığı yüksek olan insan, makine ve çevresel faktörler dediğimiz ortamın
nemi, sıcaklığı ve basıncı gibi nedenlerden korumak amacıyla alınması gereken
tedbirler olarak tanımlanabilir [Arıkbay, 2004].
Ön koşullar, HACCP sisteminin daha etkin bir biçimde uygulanabilmesi için
belirli koşulların sistem içerisinde önceden planlanmış ve uygulamaya dâhil edilmiş
olmasını sağlamaktadır [Arıkbay, 2004].
Bu koşullar şu şekilde sıralanabilir [Mahmutoğlu, 2000]:
a) Gıda işleme yerlerinin tasarımı ve yapım malzemesi ön koşul programları
b) Taşıma ve depolama ön koşul programları
c) Ekipman ve makine ön koşul programları
d) Personel ön koşul programları
e) Sanitasyon ve haşere kontrolü ön koşul programları
f) Ürün geri çekmeyle ilgili gereksinimler

36
Ön koşul programları sadece bu altı maddeyle sınırlı kalmamakla beraber, bu
program HACCP sisteminden ayrı olarak da ele alınmalı ve yapılan her işlem
dökümante edilerek izlenebilirliğinin sağlanması gerekmektedir [Mahmutoğlu,
2000].
3.5.1. Gıda Üretim Tesisleri
Ön koşul programından da önce tesisin inşa edilme aşamasından üretim yapmaya
hazır hale gelinceye kadar birçok noktaya dikkat etmek gerekmektedir.
Genel olarak;
• Binalar ve tesisler, ham maddenin işyerine ulaşmasından tamamlanmış ürüne
dek düzenli bir akış sağlaması yoluyla hijyenik uygulamaları kolaylaştıracak biçimde
tasarlanmalıdır. Akışı hammadde kabulüyle başlayıp isleme, temizleme gibi ürüne
bağlı olarak yapılacak işlem sırasıyla devam eden ve bitmiş ürün ünitesiyle son bulan
bir tesis örneği verilebilir.
• Duvar, tavan ve zemin düz yüzeyli, kolay temizlenebilir olmalıdır. Yapım
malzemesi üretilen gıdaya bulaşmayı önleyecek biçimde olmalıdır.
• Su giderleri ve diğer atıkların atıldığı alanlara süzgeç tel örgü konmalıdır.
Yeterli drenaj ve atık yok etme sistemleri ve tesisleri kurulmalıdır.
• Hayvanların tesise girişi önlenmelidir. Örneğin kapı ve özellikle camlara
sineklik takılmalı, hayvanların girebileceği açıklık ve delikler kapatılmalıdır.
• Tesis içerisinde çapraz bulaşmaların olma olasılığı olan alanlar birbirinden
ayrılmalıdır. Örneğin, işletme ünitesi ile bitmiş ürün deposu ayrı bölümlerde
olmalıdır [Arıkbay, 2004].
3.5.2. Tedarikçi Kontrolü
Alıcı gıda firmasının sahip olduğu gibi tedarikçinin de gıda güvenliği ve iyi
üretim uygulamalarının bilincinde olması gerekmektedir. Tedarikçi kontrolü
firmanın satın alma bölümünün programında olmalıdır. Çünkü tedarikçiden direk
ürünü satın alan ürünün ve tedarikçinin sorumluluğunu üstlenmiş olmalıdır
[Boyacıoğlu, 2002]. Bu şekilde ürünle ilgili çıkabilecek herhangi bir sorunda
ulaşılacak ilk birim belirlenmiş olmaktadır. Bu sebeple tedarikçiden HACCP
sisteminin farkında, bilincinde olması ve bunu ispat etmesi beklenmektedir.

37
Genel olarak tedarikçi firma sayısının birden fazla olması gerekmektedir. Birinin
üretiminde herhangi bir aksaklık olduğu takdirde başka bir alternatif firma
kullanılabilmelidir [Boyacıoğlu, 2002].
3.5.3. Taşıma ve Depolama İşlemleri
Birincil üretimden sonra ürünlerin bekletileceği depolar gıdanın bozulmasını
minimum seviyeye getirecek şekilde tasarlanmalıdır. Taşıma işlemi sırasında en
önemli unsurlardan biri taşımanın yapılacağı araç özellikleridir. Aracın sıcaklığı,
nemi ve havalandırılması gıdanın türüne göre ayarlanabilir olmalıdır.
Depolara ilk giren ürün önce, son gelen üründe en son çıkarılmalı, istenildiği
zaman istenen ürün grubu veya parti çıkarılabilecek şekilde yerleştirme yapılmalıdır
[Resmi Gazete, 23172, 1997].
3.5.4. Ekipman ve Makine
Tesiste gıdayla temas halinde bulunan ekipman (bıçaklar, kasalar, tezgahlar vb.)
ve makineler (klimalar, öğütücüler, doğrayıcılar, dondurucular vb.) paslanmaz,
aşınmaz ve toksik olmayan çelik malzemelerden yapılmış olmalıdırlar. Üretim
alanında tahta malzeme bulunmamalı varsa uzaklaştırılmalıdır. Tahta malzemelerde
kırılmalar, çatlamalar ve yarıklar meydana gelmekte, suyu emme özellikleri
nedeniyle küflenme meydana getirmektedirler. Bu durumda gıda çapraz bulaşma
riskini artırmaktadır [Boztunç, 2000].
Alet ve ekipmanlar dezenfektan kullanılarak kimyasal dezenfeksiyona uğratılırlar.
Kimyasal dezenfeksiyon daldırma, püskürtme ve dolaştırma şeklinde
uygulanabilmektedir. Bu anlamda alet ve ekipmanlar kolayca ve problemsiz
temizlenecek ve dezenfekte edilecek biçimde tasarlanmalıdır. Mekân ve makinelerle
ilgili yer değişimlerinde hijyen temel kuralları göz önünde tutulmalıdır.

38
Alet ve ekipmanların sürekli kontrolleri için uygulanacak faaliyetler gıdanın tipine
ve kritik kontrol noktasına bağlıdır. Faaliyetlerin sürdürülebilmesi için proses ve
ekipmanla ilgili değişkenliğin bilinmesi gerekmektedir [Boztunç, 2000].
3.5.5. Kişisel Hijyen
Tesis içerisinde uyulması gereken kurallar şu şekilde sayılabilir:
• Kuruluş tarafından çalışanlar için yazılı bir eğitim programının
hazırlanması
• Hastalık taşıyan kişilerin gıda işletme yerinde çalışması yasaklanmalı ve
portör muayeneleri periyodik olarak (6 ay) yapılmalıdır.
• Personel kişisel temizliğin gıdanın güvenilirliğini etkileyeceği durumlarda
daima ellerini yıkamalıdır. Bulaşmayı en alt düzeye indirmek amacıyla
için çalışanlar ellerini dezenfektana batırmalıdır.
• Kesikleri yaraları olanlar çalışmalarına izin verildiği takdirde bu yaraları
kapatacak şekilde bandajlanmalıdır.
• Personel uygun iş elbisesi giymeli, bone ve ağız maskesi takmalı, küpe,
yüzük vb. gibi takı eşyaları kullanılmamalıdır [Akbaş, 2002].
3.5.6. Sanitasyon, Kimyasal Madde ve Haşere Kontrolü
Gıdaların üretiminde çevre ve çalışanların temizliği kadar işletmede uyulacak
hijyen tedbirlerinin alınması da büyük önem taşımaktadır. İşletmede belirli bir
temizlik programının bulunması ve uygulanması gerekmektedir.
Sanitasyon uygulaması işletmenin bir parçası olarak düşünülmeli ve işletmenin
her bir bölümü için ayrı ayrı uygulanmalıdır. Üretim alanının her bölümünde farklı
işlemler gerçekleşmekte olduğundan bölümlerde uygulanan temizlik programlarında
farklılık göstermesi beklenen bir durumdur.
İnsan sağlığının korunması amacıyla, gıda maddelerini ve gıda ile temas eden
madde ve malzemeleri üreten ve/veya satan işyerleri teknik, hijyenik ve güvenlik
şartlarını taşımak zorundadır [Resmi Gazete, 25483, 2004].

39
Temizlik ve sanitasyon işlemleri genel bilgiler veren bir referans doküman
halindeki bir temizlik ve sanitasyon şeması içinde verilir. Bu doküman işin sıklığı,
kullanılan deterjan, %, sıcaklık, temizleme metodu ve zaman çizelgesi bakımlarından
temizliğin nasıl yapıldığı hakkında genel bir bakış sağlar.
Gıda üretim tesislerinde her türlü kimyasal madde ile gıda maddeleri ayrı
bölümlerde bulundurulmalı ve kimyasal madde kontrolünü sağlayan talimatlar
bulundurulmalıdır [Resmi Gazete, 25483, 2004].
Alınacak önlemler arasında aşağıdaki hususlar bulunmalıdır:
• Binalar iyi onarılmış olmalı ve zararlıların girebileceği delikler, drenaj
kanalları, kapı ve cam gibi yerler kapalı tutulmalı ya da koruyucu
takılmalıdır.
• Zararlılarla mücadele ve bunların yok edilmesi ayrı bir bölüm olarak
düşünülerek bir ekip kurulmalıdır.
• Kimyasal, fiziksel ve biyolojik ilaçlama gıdaya zarar vermeyecek nitelikte
olmalıdır.
• Kimyasal kontrol programı nasıl yapılıyor, ne sıklıkta yapılıyor ve kim
tarafından yapılıyor sorularına yanıt verecek şekilde hazırlanmalıdır
[Boyacıoğlu, 2002].
• Tesise sinek girişini önlemek amacıyla kapı ve pencerelere sineklikler
kurulmalıdır. Fareler için kapanlar yerleştirilmeli ve kapanların bulunduğu
yerleri gösteren bir plan oluşturulmalıdır. Bulaşma kaynağı olan sinekler,
böcekler, kemirgen ve kuşların gıdaya temasını önlemek amacıyla tesis içi
tedbirler kadar tesis dışını da kontrol altında tutmak gerekmektedir. Tesis
dışında zararlıların üremesini sağlayacak ortam bulunmamalı, tesis bataklık,
çöplük ve ormanlık alanlardan uzakta kurulmalıdır.

40
3.5.7. İzlenebilirlik
İzleme, gıdanın elde edildiği hayvan, bitki ya da gıda maddesinde öngörülen veya
ortaya çıkması beklenen herhangi bir maddenin tespit edilmesi için üretim, isleme ve
dağıtım ile ilgili tüm aşamaların kontrol edilmesidir seklinde tanımlanabilmektedir
[Resmi Gazete, 25483, 2004].
Bütün ham maddeler ve ürünler, bir ürüne ilişkin bilgiler ihtiyaç olduğunda hızlı
ve tam bir izleme ve geri çağırma yapılabilecek şekilde partilerine göre kodlanmalı
ve bir geri çağırma sistemi yürürlükte olmalıdır. İzlenebilirliğin tarladan sofraya
gerçekleştirilebilmesi için etiketleme veya barkotlama işlemlerinin gerçekleştirilmesi
gerekmektedir.
Gerçekleştirilen izleme programıyla hem son ürünün güvenilirliği sağlanmış
olurken aynı zamanda kullanılan tedarikçinin de kontrolü gerçekleşmiş olmaktadır.
Çünkü bu sistem tedarikçiyi de izleme programının içine almakta böylece sipariş
verilen ürünün tedarikçinin teslim ettiği ürün olduğunun garantisini vermektedir [TS
13001, 2003].
3.6. HACCP Hazırlık Prensipleri
Ön koşullar sağlandıktan sonra gıda işletmesi HACCP sisteminin uygulanması
için hazır duruma geçmiştir. HACCP uygulaması başlıca iki aşamada yapılmaktadır.
Bunlar sırası ile “ön işlemlerin tamamlanması” ve “HACCP temel
ilkeleri” uygulanmasıdır. HACCP uygulamasındaki ön işlemler aşamasına
gelinebilmesi için öncelikle ön koşulların sağlanmış olması gereklidir [Halkman,
2002].
Ön işlemler olarak;
1) HACCP ekibinin kurulması,
2) Ürünün tanımlanması,
3) Ürün kullanımında hedef kitlenin belirlenmesi,
4) Akış şemasının oluşturulması,
5) Akış şemasının yerinde kontrolü yerine getirilmelidir.

41
3.6.1. HACCP Ekibinin Kurulması
HACCP uygulamaları işletmede oluşturulan bütün bölümlerden oluşan bir ekip
tarafından yürütülmelidir. HACCP ekibinde kalite güvence veya kontrol uzmanı,
üretimden sorumlu uzman, alet ve ekipmanların hijyenik dizaynından, performans ve
kullanımından anlayan bir mühendis ve bunların gerekli olduğu durumlarda hijyen
ve sanitasyon uzmanı, paketleme ve dağıtım eksperleri ve operatörlerden oluşmalıdır
[Turantas, 1998].
HACCP ekibi oluşturulurken şu noktalara dikkat edilmelidir:
1. HACCP ekibi oluşturulurken teknik personele ağırlık verilmelidir. Teknik
personel içinde üretim ve kontrolle doğrudan ilgili yetişmiş personel mevcut
olmalıdır.
2. Ekip çoğunlukla HACCP sistemini geliştirecek ve devamlılığını sağlayacak
derecede bilgili ve gerekli eğitimleri almış personelden oluşturulmalıdır.
3. Ekipte sağlıklı depolama ve sevkiyatın sağlanması amacıyla depo ve
sevkiyatla ilgili personel mevcut olmalıdır.
4. Ekipte urunun kalitesini olumsuz yönde etkilemeyecek hammaddeler
sağlanması amacıyla satın alma sorumlusu dahil edilmelidir.
5. Sistemin dokümantasyonu ve müşteri odaklı çalışmaların yapılabilmesi için
insan kaynakları personeline gerekli eğitim verilmeli ve proje grubuna dâhil
edilmelidir.
Eğitimde personel şu soruların cevabını bulmalıdır (WEB_6, 2006):
• HACCP nasıl uygulanacak?
• HACCP nedir?
• HACCP’ e niçin ihtiyacımız var?
• Bu çalışmada kimler yer alacak ve hangi görevleri üstlenecek?
• Şirkette neler değişecek?
3.6.2. Ürünün Tanımlanması
Üretilecek ürünün tanımlanması, daha sonra üretilecek ürünler için referans
niteliği taşımakla beraber güvenli üretim için oldukça önemlidir. Ürünün

42
tanımlanması işlemi ürünün geri toplanması işleminde başvurulacak birinci kaynak
olacağından oldukça detaylı olmak zorundadır [Akbaş, 2002].
Ürünün tanımlanmasında genel olarak şunlar açıklanmalıdır:
1. Ürünün genel ismi: Ürünün kuruluş içerisinde tanınan genel ismi yazılmalıdır.
Örneğin; tuzlu bisküvi, kurutulmuş mantar gibi.
2. Ürünün genel özellikleri: Genel özelliklerinin içerisinde ürün formülasyonu,
üründe kullanılan katkı maddeleri (gıda maddelerinin tat, koku, görünüş, yapı ve
diğer niteliklerini korumak, düzeltmek veya istenmeyen değişikliklere engel olmak
amacıyla kullanımına izin verilen maddelerdir) belirtilmelidir [Resmi Gazete, 25483,
2004]. Fiziksel, kimyasal ve mikrobiyal özellikleri (ürünün PH’sı, su aktivitesi,
sıcaklığı, nemi, yağ oranı vb.) mutlaka belirtilmelidir.
3. Ürünün paketlenmesinde kullanılan ambalaj türü: Ambalajlama işlemi gıda
maddelerini sıcaklık, nem ve hava gibi gıdaya karsı olumsuz çevre faktörlerinden
koruyacak biçimde yapılmalıdır. Ambalaj materyali olarak kâğıt, metal, cam ve
plastik esaslı materyaller kullanılabilir.
4. Raf ömrü: Ürünler tüketiciye sunulmadan önce mutlaka üretim tarihinden
itibaren ve açıldıktan sonraki kullanım süresi belirtilmelidir.
5. Satılacağı yerler: Ürünün toptan mı, perakende olarak mı veya özel yerlerde
mi satılacağı belirtilmelidir.
6. Üründeki uyarıcı ifadeler: Ürünün üzerinde yazılı olan ve tüketiciyi uyarmak
amacıyla kullanılan ifadeler tanımlanmalıdır. Örneğin; buzdolabında tutunuz, raf
ömrü bir yıldır gibi.
7. Ürünün dağıtım şekli: Ürünün dağıtımının nasıl yapılması gerektiğini ve
nelere dikkat edilmesi gerektiğini belirtmelidir.
3.6.3. Ürünün Amaçlanan Kullanımı ve Tüketici Gruplarının Tanımlanması
Ele alınan gıdanın hangi tüketici grupları tarafından ve hangi amaçlarla
kullanılacağının açıkça tanımlanması gerekir [Turantas, 1998].
3.6.4. Akış Diyagramının Oluşturulması
İş akım şeması, ürünün hammadde girişinden tüketicilere ulaşılıncaya kadarki tüm
üretim aşamalarını ayrıntılı olarak gösteren bir şema olup bu şemada seçilen format

43
ne olursa olsun, üretim sürecine dahil olan tüm basamaklar, basamaklar esnasındaki
ve basamaklar arasındaki geçişler de dahil olmak üzere, hammaddelerin teslim
alınmasından ürünün pazara sunulmasına kadarki hazırlama, işleme, paketleme,
depolama ve dağıtım boyunca- tüm aşamalar yeterli teknik verilerle desteklenmiş
olmalıdır.
Bir akış seması mevcut olduğunda potansiyel bulaşma yollarını tanımlamak,
kontrol için önlemler önermek ve bunları HACCP takımı içinde tartışmak daha kolay
olacaktır. Akış şemaları HACCP i potansiyel tehlikelerin tanımlanması ve kontrolü
için özel ve önemli bir araç yapan bir özelliktir [A. B. V. H. O, Y. , 2005].
3.6.5. Akış Diyagramının Doğrulanması
Oluşturulan akış şeması HACCP ekibi tarafından yerinde tekrar incelenmeli,
onaylanmalı ve gerekli olan yerlerde akış şemasını düzeltmelidir. Doğrulama, proje
ekibi elemanlarına, konunun uzmanlarına ve üretim yapan çalışanlara danışarak
yapılmalıdır [A. B. V. H. O, Y. , 2005].
3.7. HACCP Sisteminin Temel Prensipleri
HACCP sisteminin gıda sektöründe uygulanmaya başlaması ancak bu sistemin
sağlam temeller üzerine kurulmasıyla mümkündür. Bir önceki koşul
gerçekleştirilmeden bir sonraki koşula geçmek mümkün değildir. HACCP yedi temel
prensibe dayanan, gıda güvenliği tehlikesinin tanımlanması, değerlendirilmesi ve
kontrolü için sistematik bir yaklaşımdır.
HACCP gıdada doğrudan kalite artımına değil dolaylı olarak ürün güvenliğini
sağlayarak kalite artımına yönelik bir uygulama olup, ürünün güvenliği açısından
tehlike olabilecek tüm noktaları kritik kontrol noktası olarak tarif eder ve
kontrollerini burada yoğunlaştırır [T.C. B. D. T. M. İ. G. E. M, ,2003].
Şekil 2’de HACCP uygulaması için geliştirilen mantıksal sıralama düzeni
açıklanmıştır. HACCP in temelini oluşturan prensiplerle tehlike oluşmadan izleme ve
sürekli kontrolle güvenli gıda elde edilmeye çalışılmaktadır.

44
Şekil 2. HACCP Uygulaması İçin Geliştirilen Mantıksal Sıralama
Ürünün Tarifi ve Tanımı
Kullanılacak Hedef Çerçevesinin Belirlenmesi
Ürün İşleme Akış Diyagramının Belirlenmesi
Akış Diyagramının Prosesle Uygulamalı Olarak Doğrulanması
Her bir işlem basamağı için tanımlanan tehlike olasılıklarının
birleştirilerek tümüyle listelenmesi ve olası tehlikeleri kontrol koruyucu
önlemlerin belirlenmesi
BASAMAKLAR
Tehlikelerin tanımlanması Önlemlerin belirlenmesi
Biyolojik Tahmin modelleri
Kimyasal Fiziksel
KKN İçin Karar Ağacı Hazırlanması
Her KKN İçin Kritik Sınırların Geliştirilmesi
Oluşabilecek Her Olumsuzluk Ve Sapma İçin Düzenleyici
Fonksiyonların Geliştirilmesi
Önerilen Önlemlerin Uygunluğunun Onayı
Dökümantasyon

45
3.7.1. Prensip 1: Tehlike ve Risk Analizlerinin Oluşturulması
Tehlike gıdalarda, sağlık yönünden olumsuz bir etki yaratma potansiyeli olan
biyolojik, kimyasal veya fiziksel unsur olarak tanımlanmaktadır. Risk analizi ise
insan sağlığı için söz konusu tehlikenin oluşup oluşmayacağının ve şiddetinin nicelik
olarak ifade edilmesi seklinde tanımlanabilmektedir [Boyacıoğlu, 1993].
HACCP ekibi daha sonra HACCP planına yönelik olarak hangi tehlikelerin yok
edilmesinin ya da belirli bir seviyeye düşürülmesinin güvenli gıda üretiminde gerekli
olduğunu ortaya koyan bir tehlike analizi gerçekleştirmelidir [A. B. V. H. O. Y. ,
2005].
Tehlike analizi yapılırken aşağıdakiler dikkate alınmalıdır:
• Tehlike türü (mikrobiyal, fiziksel, kimyasal)
• Tehlikenin sıklığı ve şiddeti
• Kimlerin maruz kalacağı (yaş grubu, diğer)
• Mikrobiyolojik kökenli tehlikelerin yaşama ve çoğalma durumu
• İncelenen üründe olabilecek toksin üretimi
• Kimyasal ve / veya fiziksel tehlikeler
Ürünle bağlantılı olan potansiyel tehlikeler belirlenmelidir. Tehlikelerin
belirlenmesi aşamaları şekil 3’te verilmiştir.
Tehlikeler belirlendikten sonra bu tehlikelerin önlenmesi için tedbirlerin alınması
gerekmektedir. Tehlike analizinin amacı tehlikenin sebebini kontrol altına
alabilmektir.
Sonuç olarak, tehlike ve risk analizinde temel amaç bütün ürünler için olabilecek
bütün tehlikelerin ve bunların ortaya çıkış risklerinin belirlenmesi, tehlikelerin
kategorilerine göre önlemlerin alınması ve tehlikenin ya yok edilmesi ya da tamamen
kontrol altına alınmasıdır diyebiliriz. Tehlikelerin belirlenmesi ayrıca Kritik Kontrol
Noktalarının belirlenmesi açısından kolaylık sağlayan bir basamak niteliği
taşımaktadır [Topoyan, 2003].

46
Şekil 3. Tehlikelerin Belirlenmesi Aşamaları [Topoyan, 2003].
3.7.2. Prensip 2: Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi
Potansiyel tehlikeler belirlendikten sonra karar ağacı kullanılarak her aşamanın
her tehlikesinin bir CCP olup olmadığı belirlenmelidir. Karar ağacı kullanılarak CCP
olarak belirlenen bir işlem veya aşamadaki tehlike kontrol altına alınmalıdır.
CCP’deki tehlike alınan önlemlerle tamamen önlenebilir veya kabul edilebilir bir
düzeye indirilebilmelidir. Kritik kontrol noktalarının kontrolünde herhangi bir ihmal
ya da dikkatsizlik geri dönüşümü olamayan bazı risklerin doğmasına neden
olmaktadır.
Hayır
Tehlike yok!*
Hammaddede
potansiyel bir tehlike
oluşma olasılığı var mı?
Üretim hattı ya
da ortamında
potansiyel bir
Bu aşamada kabul edilemez
düzeyde bir canlı kalma dayanıklılık
veya artış olasılığı var mı?
Hayır Evet
Evet
Hayır Hayır
Evet
*Bu aşamada kontrol edilecek bir tehlike
değil.
**Azaltma yapılacak aşama KKN olur.
Bu aşamada
kabul edilemez
düzeyde bir
bulaşma olasılığı
Evet
Tehlike yok!*
Eğer mümkünse, daha
sonraki bir aşamada bir
azaltma olasılığı var mı?
Evet**
Hayır TEHLİKE

47
Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi, HACCP ekibi için şu iki sonucu
doğurmaktadır [A. B. V. H. O. Y. , 2005].
• HACCP ekibi uygun kontrol önlemlerinin verimli bir şekilde tasarlanıp
uygulandığından emin olur. Ürün güvenliği için kontrolün gerekli olduğu
bir basamakta tehlike tespit edilirse ve bu basamakta ya da diğerlerinde
hiçbir kontrol önlemi mevcut değilse ürün ve süreç o basamakta ya da
önceki-sonraki basamaklarda kontrol önlemini içerecek şekilde modifiye
edilmelidir.
• HACCP ekibi her bir kontrol noktasında kontrol sistemi tesis eder ve
uygular.
Kalitenin kontrolü ile veya mevzuata ilişkin özelliklerle ilgili olabilen noktalar
“kontrol noktası (KN)” olarak adlandırılır. “Eğer bu noktada kontrolü kaybedersem
üründe sağlıkla ilgili bir tehlike meydana gelir mi?” sorusunun yanıtı “hayır” ise bu
nokta kontrol noktası, cevap “evet” ise bu nokta kritik kontrol noktasıdır (KKN). O
halde genel olarak kontrol noktaları güvenlik bakımından daha az riskli noktalardır
denilebilir [Arıkbay, 2004].
Kritik kontrol noktalarının tespiti sırasında “tehlikenin kritik kontrol noktası
nerede?” sorusuna karar ağacı ile cevap verebilmekteyiz. Şekil 4'te bir proses
basamağı karar ağacı ve şekil 5’ te hammadde karar ağacı örneği verilmiştir. Her bir
proses basamağında her tehlike için karar ağacığının oluşturulması gereklidir.

48
Şekil 4. Proses Basamağı Karar Ağacı Örneği
Tehlike için düşünülen
kontrol önlemleri uygun ve
yeterli midir?
Proses basamağı, ürün
veya proses değiştirilir
Ürün güvenliği
açısından bu proses
basamağında tehlike
kontrolü gerekir mi?
Evet
Hayır
Evet
Bu proses basamağı tehlikeyi
giderir veya kabul edilebilir
düzeye indirebilir mi?
Hayır
Bir KKN değil
bir sonraki
basamağa gidilir
Evet
Hayı
KRİTİK KONTROL
NOKTASI
Bulaşma kabul edilemez düzeylerde
oluşabilir veya kabul edilemez
düzeylere çıkabilir mi? Hayır
Evet
Bir KKN değil bir sonraki
basamağa gidilir
Sonraki proses basamağı
tehlikeyi giderir veya kabul
edilebilir bir düzeye indirir mi?
Hayır
Evet
KRİTİK KONTROL
NOKTASI
KRİTİK
KONTROL
NOKTASI
DEĞİL!
Bir KKN değil bir
sonraki basamağa gidilir.

49
Şekil 5. Hammadde Karar Ağacı Örneği (TS 13001, 2003)
Hammaddeden
Kaynaklanabilecek
bir tehlike var mıdır?
Hayır
Evet
Bir sonraki
hammaddeye
geçilir.
Tarafımızdan veya
tüketici tarafından bu
tehlikeyi üründen giderecek
bir yöntem uygulanıyor mu?
Hayır
Evet
Yüksek
seviyede kontrol
gerektiren bir
hammaddedir.
Kritik kontrol
noktası
Üretim donanımına
veya diğer ürünlere
kontrol edilemeyecek
bulaşma riski var mı?
Evet
Hayır
Yüksek
seviyede kontrol
gerektiren bir
hammaddedir.
Kritik kontrol
noktası
Bir sonraki
hammaddeye geçilir.

50
3.7.3. Prensip 3: Kritik Limitlerin Oluşturulması
Kritik kontrol noktalarıyla ilgili her bir kontrol işlemi belirlenmiş kritik limitlerle
ilgili olmalıdır. Kritik limitler, ürün güvenliğiyle ilgili kabul edilebilir uç değerlerdir.
Kabul edilebilirliği kabul edilemezlikten ayırırlar. Kritik noktanın kontrol altında
olduğunu gösterecek gözlenebilir ve ölçülebilir parametreler için oluşturulurlar. Bu
tarz parametrelere örnek olarak ısı, zaman, PH, nem içeriği, katkılar, koruyucu ya da
tuz seviyesi, dokunuş ya da görsellik gibi duyusal parametreler verilebilir [D. E. Ü.
S. B. E. D. C. , 2008].
Operasyon Limiti: Operatörün sapma riskini azaltabilmek için kullandığı, kritik
limite yaklaşmadan önceki bir noktada belirlenen bir değerdir.
Proses Ayarlaması: Prosesi, operasyon limitlerinin arasına getirmek için yapılan
bir işlemdir.
Kritik sınırlar konusunda bilgi kaynağı olarak aşağıdaki seçenekler
kullanılabilmektedir [D. E. Ü. S. B. E. D. C., 2008].
• Bilimsel yayınlar / araştırma verileri
• Düzenleyici (kanuni) hükümler ve rehber ilkeler
• Uzmanlar (akademisyenler, gıda bilimcileri)
• Deneysel çalışmalar (yerinde yapılan deneyler, sözleşmeli laboratuvar
çalışmaları).
3.7.4. Prensip 4: Her Kritik Kontrol Noktası İçin İzleme Sisteminin
Oluşturulması
İzleme: CCP’nin kontrol altında olduğundan emin olmak ve düzenli kayıtların
tutulabilmesi için daha önceden planlanmış gözlem ve ölçümlerin yapılmasıdır.
İzlemenin amacı ise; operasyonu takip ederek proses ayarlamalarına neden
olabilecek kritik limitlere doğru olan eğilimleri belirlemek ve kontrol kayıplarının,
diğer bir deyişle CCP’lerde ki sapmanın belirlenmesi bunu takiben de proses kontrol
sistem dokümantasyonunun oluşturulmasıdır. HACCP sisteminin başarılı olabilmesi
etkin bir izleme sisteminin kurulmasına bağlıdır [D. E. Ü. S. B. E. D. C. , 2008].

ISO-HACCP UYGULAMALARI VE GIDA FABRİKALARINDA UYGULAMALARIN İNCELENMESİ

ISO-HACCP UYGULAMALARI VE GIDA FABRİKALARINDA UYGULAMALARIN İNCELENMESİ

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to ISO-HACCP UYGULAMALARI VE GIDA FABRİKALARINDA UYGULAMALARIN İNCELENMESİ

Similar to ISO-HACCP UYGULAMALARI VE GIDA FABRİKALARINDA UYGULAMALARIN İNCELENMESİ (20)

More from avrsya

More from avrsya (12)

ISO-HACCP UYGULAMALARI VE GIDA FABRİKALARINDA UYGULAMALARIN İNCELENMESİ