Sistem HACCP adalah pendekatan ilmiah untuk mengidentifikasi dan mengendalikan bahaya dalam keamanan pangan melalui tujuh prinsip utama dan dua belas langkah penerapan. Tim HACCP harus terdiri dari anggota multidisiplin yang terlatih untuk mengembangkan prosedur yang memastikan produk aman dari kontaminasi selama proses produksi. Dokumentasi dan verifikasi adalah kunci dalam menjaga efektivitas sistem HACCP dan memastikan kepatuhan terhadap regulasi.

1. HACCP
HAZARD ANALITICAL CRITICAL
CONTROL POINT

2. HACCP
• Sistem HACCP adalah system yang berdasar
ilmiah dan sistematis yang mengidentifikasi
bahaya spesifik dan Tindakan
pengendaliannya untuk memastikan
keamanan pangan.
• Secara ringkas, HACCP diaplikasikan dengan
Langkah-Langkah:
• Memperhatikan material, proses, produk dari
awal sampai akhir
• Identifikasi bahaya potensial dan tempat
munculnya dalam proses
• Melakukan pengendalian dan pemantauan
• Melakukan dokumentasi dan pencatatan
• Memastikan penerapan yang efekstif secara
berkesinambungan.

3. Diturunkan dari
engineering system
(failure mode and
effect analysis (FMEA)
Pillsbury/NASA-
Amrican space
program 1960’s
(memastikan
keamanan pangan
untuk Astronot)
1971 –
dipresesntasikan pada
American National
Conference for food
protection yang
pertama
1973-FDA
mengaplikasikan
HACCP untuk low acid
canned foods
regulations
1988-1995
prinsip HACCP
diperkenalkan dan
digabungkan ke dalam
peraturan keamanan
pangan di beberapa
negara barat.

4. HACCP
7
PRINSIP
HACCP
1. Melakukan analisis bahaya
2. Menentukan titik kendali
kritis (CCP)
3. Menetapkan batas kritis
4. Menetapkan system
pemantauan
5. Menetapkan Tindakan
koreksi
6. Menetapkan prosedur
verifikasi
7. Menetapkan dokumentasi

5. HACCP
12 LANGKAH HACCP 1. Membentuk tim HACCP
2. Membuat deskripsi produk
3. Identifikasi rencanan penggunaan
4. Penyusunan diagram alir
5. Verifikasi diagram alir di lapangan
6. Melakukan Analisa bahaya
7. Menentukan titik kendala kritis
(CCP)
8. Menetapkan batas kritis
9. Menetapkan system pemantauan
10. Menetapkan Tindakan koreksi
11. Menetapkan prosedur verifikasi
12. Menetapkan dokumentasi
5

6. 1. Membentuk Tim
HACCP
• Anggota tim harus berasal dari bidang yang
multidisiplin, misalnya ahli di bidang QA/QC,
produksi, Teknik, mikrobiologi dll atau bisa juga
berasal dari pihak eksternal sebagai konsultan.
• Ketua tim HACCP harus yang mampu memahami
teori HACCP atau system keamanan pangan
• Tim HACCP juga sudah diberikan pealtihan terkait
dengan prinsip HACCP, Langkah HACCP, serta
peran dan fungsi HACCP
6

7. 2. Membuat deskripsi produk
Deskripsi produk mencakup hal-hal berikut:
 nama produk
 komposisi
 karakteristik biologi/kimia/fisik
 cara produksi
 pengemasan
 informasi pada label
 cara penyimpanan
 umur simpan
 metode distribusi
 instruksi / rencana penggunaan
 target pengguna
7

8. 3. Identifikasi rencana pengguna
• Rencana penggunaan berisi instruksi
apakah produk siap untuk dikonsumsi
atau perlu ada pengolahan lebih lanjut
atau dicampur dengan makanan lain.
• Penanganan oleh konsumen berkaitan
dengan instruksi penyimpanan untuk
mencegah kesalahan penanganan yang
berpengaruh pada kualitas produk.
• Target penggunaan berisi instruksi
apakah produk ini ditujukan untuk orang
dewasa, anak-anak, bayi dan balita, ibu
hamil dan menyusui, atau orang-orang
dengan diet (penyakit khusus?)
8

9. 4. Penyusunan diagram alir,
5. Verifikasi diagram alir di lapangan
• Penyusunan diagram alir proses adalah
dasar untuk melakukan evaluasi bahaya
• Diagram alir harus jelas, akurat, dan berisi
informasi yang detail.
• Diagram alir berisi:
 urutan dan interaksi semua tahapan
 Saat smua bahan masuk ke proses produksi
 Tindakan pengendalian dan parameter
proses
 saat proses rework terjadi
 saat semua bahan produk, atau limbah di –
release atau dibuang
 proses yang dikerjakan oleh pihak luar dan
yang disubkontrakkan
 persyaratan pihak eksternal (pelanggan,
peraturan pemerintah, dan lain-lain).
9

10. 6. Analisa Bahaya
• Kayu, batu, plastic, kaca, akrilik, logam, dll
Bahaya fisika
Terjadi secara alami, misalnya allergen pada makanan, mycotoxin,
decomposisi produk
Bahan yang digunakan dalam formulasi, antara lain BTP, pewarna,
pengawet, dll
Tanpa sengaja atau tidak sengaja muncul, misalnya residu bahan
kimia pembersih, pestisida, bahan kimia, industry, logam berat,
residu obat, bahaya radiologis, dll.
Bahaya kimia
• Vegetative bacteria : Salmonella spp, Staphulococcus aureus, E.
colu, Listeria monocytogens, dll
• Sporeformes: Bacillus cereus, Clostridium botulinum, Clostridium
perfringers, dll
Bahaya biologis
10

11. Identifikasi Bahaya (Hazard identification)
• Identifikasi bahaya (hazard identification) dilakukan dengan cara
peninjauan di lapangan, studi literatur, dan diskusi dengan tim
HACCP, berdasarkan input dari:
 diagram alir proses
 Deskripsi produk
 deskripsi bahan baku, bahan penyusun, dan bahan penolong
proses
 rencana penggunaan
 Pengalaman
 data historis
 referensi / literatur
• Hal-hal yang perlu dipertimbangkan saat mengidentifikasi
bahaya antara lain:
 tahapan sebelum dan sesudahnya
 Peralatan, utility, lingkungan dan manusia
 Keterkaitan dengan rantai proses
• Tingkat penerimaan (acceptable level) dilakukan untuk
menentukan tingkat penerimaan pada produk akhir yang
didasarkan pada peraturan perundang-undangan, persyaratan
konsumen, rencana penggunaan, literatur, dll.
11

12. Penilaian bahaya (hazard assessment)
• Penilaian bahaya (hazard assessment)
dilakukan untuk menentukan apakah
diperlukan penghilangan/penurunan
bahaya sampai ke tingkat penerimaan
dan apakaha pengendalian diperlukan
agar tingkat penerimaan dapat
tercapai?
• Hal-hal yang perlu diperhatikan antara
lain sumber bahaya, kemungkinan
terjadinya, sifat bahaya, dan tingkat
keparahan yang ditimbulkan.
12

13. Tindakan pengendalian (control measure)
• Berdasarkan hasil penilaian bahaya,
dilakukan pemilihan Tindakan
pengendalian atau kombinasi Tindakan
pengendalian.
• Tindakan pengendalian dipilih untuk
mencegah, menghilangkan, dan/atau
mereduksi bahaya sampai tingkat
penerimaan yang telah ditetapkan.
13

14. 7. Menentukan titik kendali kritis (CCP)- part 1
14

15. Dokumentasikan bahaya food safety yang relevan dan tentukan bahaya apa yang
kemungkinan ada yang berkaitan dengan tipe produk, proses, dan lingkungan proses
Pertanyaan 1:
Apakah ada bahaya signifikan dalam tahap ini?
Pertanyaan 2:
Apakah control measure diperlukan dalam tahap ini?
Pertanyaan 3:
Apakah control measure sudah tersedia?
Terapkan PRP
BERHENTI, lanjutkan ke tahap proses berikutnya
Terapkan PRP
Control mesure di Langkah proses selanjutnya atau rantai makanan dapat menurunkan
bahaya ke level yang dapat diterima. BERHENTI, lanjutkan ke tahap proses berikutnya
• Terapkan control measure dengan (a): memodifikasi proses anda, atau (b) memiliki
control measure dalam proses supplier bahan baku anda.
• Jika (a) dan (b) tidak berlaku: informasikan customer tentang kemungkinan adanya
bahaya.
• berhenti., lanjut ke tahap proses berikutnya.
• Penentuan CCP dilakukan dengan pendekatan yang logis dan
konsisten.
• Pohon keputusan (decision tree) dapat digunakan untuk
mempermudah dalam menentukan CCP
MENENTUKAN TITIK KENDALI KRITIS (CCP)-PART 1
Yes
Yes
No
No
No

16. Pertanyaan 4:
Apakah ada kegagalan control measure dengan risiko tinggi
(likehood x severity) untuk keamanan produk?
• Dampak dari bahaya
• Control measure bertujuan secara spesifik untuk
menurunkan bahaya ke level yang dapat diterima
• Ada control measure selanjutnya?
• Control measure tunggal atau kombinasi?
Pertanyaan 5:
Apakah mungkin untuk menetapkan batas kritis yang terukur dan monitoring yang dapat
mendeteksi dan mengoreksi semua kegagalan secara tepat waktu?
- titik kritis/batas kritis
- Timely detection
- Timely correction
Kategorikan control measure sebagai CCP
Tentukan critical limit yang terukur, monitor (pengukuran)
untuk mendeteksi kegagalan apabila tidak memenuhi
critical limit. Apabila terjadi kegegalan, tindak lanjuti produk
yang terkena dampak sebagai “potentially unsafe”
Kategorikan control measure sebagai OPRP
 Tentukan action criteri
 Monitor (pengukuran atau pengamatan) untuk
mendeteksi kegagalan
 Metode dan frekuensi harus proporsional dengan
likehood dan severity kegagalan
 Terkait kegagalan, lakukan penilaian penyebab dan
konsekuensi kegeglan dan Ketika diperlukan, lakukan
Tindakan koreksi pada produk yang berpotensi tidak
aman.
BERHENTI, lanjutkan ke tahap proses berikutnya
Kategorikan control measure sebagai OPRP
 Lakukan Tindakan yang sama dengan jawaban “No”
pada pertanyaan 4, namun dengan bebrapa tambahan:
 Jika memungkinkan, desain ulang produk, proses atau
control measure anda.
 Informasikan customer dan/atau konsumen tentang
risiko yang ada.
 Ambil tindakan untuk menurunkan likehood dan severity
kegagalan
7. Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP)- Part 2
No
No
yes
yes

17. Penerimaan
bahan
Sortir
Pembersihan kotoran ikan
Control measure : pencucian 2 kali
Daerah bersih dan kotor terpisah
Tidak ccp PRP/GMP
Penggilingan:
penggunaan mesin yg
sesuai food grade
bukan ccp prp/gmp
Pencampuran
bumbu
Pengukusan:
Menggunakan panas
Titik kendali kritis
Pendinginan
Pencetakan
Pengemasan
gmp/prp
Distribusi ke
konsumen
Penggoreangan
CCP

18. Contoh analisis bahaya bahan baku

21. 8. Menetapkan batas kritis
• Setiap CCP harus ditentukan batas
kritisnya
• Batas kritis bertujuan untuk memastikan
tingkat penerimaan tidak terlampaui
• Batas kritis harus dapat diukur dan
dikoreksi saat itu juga (timely detection
and timely correction).
• Batas kritis yang berdasarkan pada data
subyektif harus didukung oleh instruksi
dan spesifikasi yang jelas, serta
dilakukan oleh personel yang terlatih

22. 9. Menetapkan system pemantauan
• Sistem pemantauan atau system monitoring
bertujuan untuk menunjukkan CCP masih
terkendali
• Batas kritis harus dilakukan pengukuran secara
terjadwal
• Sistem pemantauan yang berupa prosedur,
instruksi kerja, dan catatan harus mencakup:
• Pengukuran dan observasi yang memberikan hasil
dalam jangka Panjang waktu yang cukup
• Alat pemantauan yang digunakan
• Metode kalibrasi yang dapat diterapkan
• Frekuensi pemantauan
• Tanggung jawab dan wewenang
• Persyaratan dan metode pencatatan
• Metode dan frekuensi mencukupi bila batas
kritis dapat terukur dan terkoreksi dengan baik
pada waktunya.
22

23. 10. Menetapkan Tindakan koreksi
• Tindakan koreksi direncanakan untuk
setiap CCP berupa penanganan saat
batas kritis terlampaui
• Tindakan yang harus dilakukan segera
mencakup:
• Koreksi langsung dan disposisi terhadap
produk yang terpengaruh
• Tindakan koreksi untuk menghilangkan
penyebab ketidaksesuaian
• Pencatatan Tindakan yang dilakukan
23

24. 11. Menetapkan proses verifikasi
• Verifikasi dilakukan untuk memastikan system HACCP
masih diterapkan sesuai rencana.
• Aktivitas verifikasi bisa mencakup:
• Pemeriksaaan catatan pemantauan
• Pemeriksaan penyimpangan dan Tindakan yang diambil
• Inspeksi visual saat produksi terhadap Tindakan pengendalian
• Pengambilan contoh dan analisis secara acak
• Pemeriksaan keluhan pelanggan atau konsumen
• Audit internal HACCP
• Pemeriksaan Kembali rencana HACCP
• Verifikasi dapat dilakukan secara terencana sesuai
dengan jadwal rutin atau dapat juga dilakukan dengan
tidak terencana, seperti Ketika ada keluhan pelanggan
maupun karena adanya perubahan regulasi tertentu
• Rencana verifikasi mencakup tujuan, metode, frekuensi,
dan tanggung jawab.
24

25. 12. Menetapkan dokumentasi
• Dokumentasi dalam system HACCP
mencakup:
• Penjelasan system HACCP (12 Langkah dan
7 prinsip)
• Prosedur dan instruksi kerja terkait
• Catatan hasil monitoring, Tindakan koreksi,
dan Tindakan verifikasi
25

27. Tugas
10 Langkah HACCP (1 klp = 8 orang)
a. Roti Bolu Gulung
b. Ikan kaleng
c. Bakso
d. Mie basah
e. Buah kaleng  jagung