Rangkuman dokumen tersebut adalah sebagai berikut: 1. Gugus Kendali Mutu (GKM) Permata Sutera di Pertenunan Losari Silk Wajo mengidentifikasi masalah utama yang menyebabkan cacat kain adalah salah motif. 2. Langkah-langkah perbaikan direncanakan untuk mengurangi cacat salah motif hingga 68% dengan meningkatkan penerangan, memberi petunjuk pada peralatan, serta memberikan insentif bagi karyawan ber

1. G K M P E R M A T A S U T E R A
( RISALAH IV )
J U D U L
MENGURANGI CACAT KAIN SUTERA TEKSTUR
POLOS KARENA SALAH MOTIF
PERTENUNAN ATBM “LOSARI SILK”
DESA UJUNG BARU KECAMATAN TANASITOLO KAB. WAJO
PROVINSI SULAWESI SELATAN
DISAMPAIKAN PADA :
KONVENSI GKM IKM TINGKAT NASIONAL
DI BANJARMASIN KALIMANTAN SELATAN
SEPTEMBER 2008
RISALAH

2. A. DATA GUGUS KENDALI MUTU
Nomor
Urut
U R A I A N I S I
1. GKM di bentuk Tanggal, 2 Mei 2005.
2.
Unit Kerja / Bidang Bagian Produksi ( Pertenunan ATBM )
Nama Perusahaan
Industri
Pertenunan ATBM “ LOSARI SILK “
A l a m a t
Jalan Andi Baso No. 4 Desa Ujung Baru
Kec. Tanasitolo Kabupaten Wajo Prov. Sul-Sel
3. Alasan Pembentukan
Membantu pimpinan perusahaan mengatasi
masalah untuk meningkatkan perusahaan.
4. Nama GKM P e r m a t a S u t e r a
5. Makna Nama GKM
Menjadikan kain sutera sebagai Permata
disenangi dan digunakan orang banyak
6. Keanggotaan GKM
Susunan GKM Nama TTD
Ketua : Darmawati ...............
Sekretaris : Sri Herdiyanti Jafar ...............
Anggota : Yuliana ..............
Anggota : Besse Fitriana ...............
Anggota : Rosmiati ...............
Teknisi : Zulkifli ...............
7. Judul Risalah
MENGURANGI CACAT KAIN SUTERA TEKSTUR POLOS
KARENA SALAH MOTIF
HALAMAN : 1
AGUSTUS 2008
PENDAHULUAN
Ujung Baru, Agustus 2008
Fasilitator GKM,
M. NASIR PESONA
NIP 090005696
Pimpinan Pertenunan ATBM “ LOSARI SILK “
Desa Ujung Baru Kec. Tanasitolo Kab. Wajo
HAJI BAJI HM
Fasilitator GKM,
Drs. H. M. JAMID
NIP 131412731

3. LANJUTAN PENDAHULUAN
HALAMAN : 2
AGUSTUS 2008
B. MASALAH DAN JADWAL PELAKSANAAN
C. STRUKTUR ORGANISASI PERT. ATBM “ LOSARI SILK “
P I M P I N A N
HAJI BAJI HM
SEKRETARIS
HJ. MUNIRA
BAGIAN
PEMASARAN
A N I
BAGIAN
PRODUKSI
Y A N T I
BAGIAN
UMUM
R A T N A
Keterangan :
………… : Rencana
Judul Masalah Mengurangi Cacat Kain Tekstur Polos Karena Salah Motif
Alasan diperbaiki Untuk mengurangi keluhan pelanggan
No Langkah
Juni 2008 Juli 2008 Agustus 2008
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII
1
Langkah I Menentukan
Pokok Masalah
2
Langkah II Mencari
Penyebab Masalah
3
Langkah III
Rencana Perbaikan
4
Langkah IV
Melaksanakan
Perbaikan
5
Langkah V
Meneliti Hasil
6 Langkah VI Standarisasi
Keterangan :
………… : Rencana ________ : Pelaksanaan
GKM

4. ALUR PRODUKSI
AGUSTUS 2008
BENANG SUTERA
K L O S
R A N G K A P
GINTIR
PEMUTIHAN
PENGANJIAN
KLOS
PENGHANIAN
PENCUCUKAN
K L O S
R A N G K A P
GINTIR
PEMUTIHAN
P A L E T
TENUN DENGAN ATBM
LANJUTAN PENDAHULUAN
HALAMAN : 3
AGUSTUS 2008
D. ALUR PRODUKSI
GKM
KAIN SUTERA

5. LANGKAH 1
MENENTUKAN POKOK MASALAH DAN TARGET
HALAMAN : 4
AGUSTUS 2008
Pertenunan LOSARI SILK Wajo Propinsi Sulawesi Selatan pada penerapan GKM sebelumnya
mampu meningkatkan produksi dari 3 menjadi 4 m /hari/orang, karyawan penenun 100 orang
sehingga kapasitas produksi 2007 sebesar 120.000 m/tahun namun keluhan masih dilontarkan
oleh konsumen kain banyak cacat, konsumen melakukan sortir sebanyak ±20% ditolak
(±24.000 meter) berarti mengurangi keuntungan mencapai ± Rp 72.000.000/tahun sehingga
kami anggota GKM melakukan identifikasi penyebab dan jumlah cacat sebagai berikut :
A.CHECK SHEET , yaitu check sheet cacat kain pada bagian produksi ( pertenunan )
Yang di Check Sheet : Kain sutra tekstur polos 12,5 m / hari
Lamanya Check Sheet : 12 hari kerja Tanggal 1 – 12 Juni 2008
Methode : Setiap anggota gugus 2,5 m lalu dijumlah
Peralatan Uji : Meja Inspeksi kain dan lok ( kaca pembesar ).
Tingkat Cacat Produksi (TCP)
Hasil identifikasi sebagai berikut :
No
JENIS
CACAT
KAIN
IDENTIFIKASI
TANGGAL 1 S/D 12 JUNI 2008
Jml
TCP
Rata-
rata
_
(P)
Seli
sih
(r)
TANGGAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 RENGGANG 6 14 6 6 15 17 6 6 12 5 17 15 124 10.3 12
2 TIDAK RATA 6 8 7 8 6 6 6 6 8 6 5 7 79 6.5 3
3
SALAH
MOTIF
13 8 8 8 18 14 19 9 6 12 6 12 137 11.4 13
B. STRATIFIKASI AKIBAT DAN TINGKAT CACAT PRODUKSI (TCP)
No
JENIS
CACAT
KAIN
IDENTIFIKASI
TANGGAL 1 S/D 12 JUNI 2008
Jml
TCP
Rata-
rata
_
(P)
Seli
sih
(r)
TANGGAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1
SALAH
MOTIF
13 8 8 12 18 14 19 9 6 12 6 12 137 11.4 13
2 RENGGANG 6 14 6 5 15 17 6 6 12 5 17 15 124 10.3 12
3 TIDAK RATA 6 8 7 8 6 6 6 6 8 6 5 7 79 6.5 3

6. LANJUTAN LANGKAH 1
HALAMAN : 5
AGUSTUS 2008
19
18
17
16
15
14
13
12
10
9
8
7
6
5
C. DIAGRAM HISTROGRAM r1 = Salah Motif r2 = Renggang r3 = Tidak Rata
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
10
11
r1
r2
r3
10
9
8
7
6
5
4
3
2
5
10
15
D. CONTROL CHART
20
_
P1
_
P3
_
P2
Dari diagram di atas diperoleh gambaran bahwa cacat kain tertinggi yang pernah terjadi yaitu 19 ada pada salah
motif (P1) dan terendah 5, maka cacat kain salah motif yang prioritas pembahasan selanjutnya
12
13
11 12

7. LANJUTAN LANGKAH 1
HALAMAN : 6
AGUSTUS 2008
E. STRATIFIKASI
Stratifikasi masalah karakteristik TCP Salah Motif tanggal 1 s / d 12 Juni 2008
NO MASALAH MOTIF TCP TCP KUM % % KUM
1. Salah Motif 137 137 40,3 40,3
2. Renggang 124 261 36,5 76,8
3. Tidak Rata 79 340 23,2 100
Jumlah 340 100 -
F. DIAGRAM PARETO
250
3
2
1
50
100
150
200
300
100 %
76,80 %
40,3 %
Pareto cacat kain karena salah motif banyak maka akan di kurangi dengan pola PDCA
350
137
124
79
340
Pola PDCA
0

8. LANJUTAN LANGKAH 1
HALAMAN : 7
AGUSTUS 2008
G. TARGET
KESIMPULAN
Berdasarkan data ketiga diagram tersebut di atas bahwa cacat kain akibat salah motif
ternyata tinggi sehingga menjadi prioritas yang harus ditanggulangi pada langkah-
langkah selanjutnya dengan target sebagai berikut :
Sehingga target setiap cacat di tekan sebesar 68 %
Maka untuk cacat kain salah motif target perbaikannya adalah :
 Karakteristik TCP pada Chart = 137
TCP = 137 x 0,68 = 93 cacat
= 11,4 X 0,68 = 7,752
r = 13 X 0,68 = 8,8
 Pareto TCP = 40,3 % tinggi
Sehingga = 40,3 % X 0,68 = 27,472 %
P
%
68
68
,
0
19
6
19
=
=
-
=
-
TCPt
TCPt TCPr

9. LANGKAH 2
MENCARI PENYEBAB MASALAH
HALAMAN : 8
AGUSTUS 2008
Analisa rendahnya mutu produksi kain sutera akibat cacat salah motif pada
Pertenunan Losari Silk Wajo Prop. Sulawesi Selatan dilakukan sebagai berikut :
A. DIAGRAM TULANG IKAN ( SEBAB AKIBAT )
Banyak cacat kain
karena salah motif
Kurang
pencahayaan
Gelap
Benang rapuh
Berdasarkan diagram tulang ikan diatas ditemukan 6 hal yang menyebabkan
banyak cacat kain karena salah motif yaitu :
B. PENYEBAB MASALAH
1. Penggunaan peralatan gun tidak ada petunjuk
2. Ujung tarikan gun lebih tinggi dari penglihatan penenun
3. Penenun mengejar volume
4. Kurang penghargaan atas prestasi penenun
5. Belum ada standar takaran kanji
6. Kurang pencahayaan
Penenun krng
peduli mutu
Kurang pnghargaan
Atas prestasi
penenun
Penggnaan Peralatan Gun
tdk Ada petunjuk
METHODE MANUSIA MESIN
MATERIAL LINGKUNGAN
Ujung Tarikan Gun Tdk
Dpt dibedakan
Ujung Trikn Gun
Lbh tinggi dr
Penglihtn Pnenun
Alat Satu
Ukuran
Orientsi trget
Tdk terkndali
Sering slah
tarik
Pekrja
hanya
meraba
Kejar Volume
Tidak teliti
Kecapaian
Manajemen
keluarga
Krang
kontrol
Hsl kerja
Tdk dievaluasi
Meja inspeksi
Tdk dioptimalkn
Tdk ada
Tenaga khusus
Pmberian kanji pd
benang tdk tepat
Blum ada standar
Takaran kanji
Benang mudah putus
Benang tdk
rata
Bahan baku
Tdk disortir
Bahan baku
terbatas
Ventilasi Kurang
Suhu panas
Tenaga kerja padat
Pengap
Jmlh ATBM
Trlalu banyak pd
Ruangan kerja
Rangan
terbatas
3
1
2
5
4
6

10. HALAMAN : 9
AGUSTUS 2008
FAKTOR PENYEBAB
TUJUAN
PENANGGULANGAN
CARA
PENANGGULANGAN
PENANGGUNG
JAWAB
JADWAL LOKASI
ALAT
- Peralatan
gun
tidak ada
petunjuk
- Ujung
tarikan
gun lebih
tinggi dari
penglihatan
penenun
- Agar tidak salah
melepas cantolan
gun
- Untuk
mempermudah
kontrol cantolan
dengan kain hasil
tenun
- Setiap cantolan
gun diberi kode
yang berbeda,
- Dibuatkan alat
pengatur dengan
meletakkan baut di
tiang cantolan
DARMAWATI
Minggu
IV Juni
2008
Ruangan
Pertenunan
MANUSIA
Penenun
mengejar
volume
Karyawan lebih
teliti dan tanggung
jawab meningkat
Meningkatkan
tanggung jawab
dengan
memotong
penghasilan
25% bagi setiap
kain yang cacat
di atas 5%
ROSMIATI
Minggu
IV Juni
2008
Ruangan
Pertenunan
METODE
Kurang
penghargaan
atas prestasi
penenun
Semangat kerja
meningkat dan
membangun budaya
kerja mutu
- Diberikan insentif
25% dari upah
sebelumnya bagi
produk yang
memenuhi standar
• Diberikan bonus
tambahan berupa
kado ulang tahun,
thr bagi karawan
yang berprestasi
- Diikutkan pameran,
pelatihan/magang
di luar Propinsi Sul-
Sel bagi karyawan
yang berprestasi
SRI
HERDIYANTI
JAFAR
Minggu
IV Juni
2008
Ruangan
Pertenunan
MATERIAL
- Belum ada
standar
takaran
kanji
Benang menjadi
kuat saat tenun
- Kanji kain PPH
250 gram / 12
liter air dimasak
± 1 jam sampai
mengental
YULIANA
Minggu
IV Juni
2008
Ruangan
Pertenunan
LINGKUNGAN
Kurang
pencahayaan
Dapat menambah
penerangan dan
mengendalikan
proses kerja
- Dibuatkan atap
transparan
- Ditambah ventilasi
BESSE
FITRIANA
Minggu
IV Juni
2008
Ruangan
Pertenunan
Guna menanggulangi masalah cacat kain salah motif rencana perbaikan dengan metode
5 W dan 1 H sebagai berikut :
LANGKAH 3
RENCANA PERBAIKAN

11. HALAMAN : 10
AGUSTUS 2008
LANGKAH 4
MELAKSANAKAN PERBAIKAN
Melaksanakan perbaikan terhadap tingkat cacat kain karena salah motif yang dilakukan pada
Tanggal 29 Juni S/D 26 Juli 2008 sebagai berikut :
CARA LAMA CARA BARU
Kurang pencahayaan • Dibuatkan atap
transparan
• Ditambah ventilasi
Peralatan gun tdk ada
pentunjuk
Setiap cantolan diberi kode
yang berbeda
Ujung tarikan gun lebih tinggi dari
penglihatan penenun
Dibuatkan alat pengatur dengan
meletakkan baut di tiang cantolan
Penenun mengejar volume
Meningkatkan tanggung
jawab dengan memotong
penghasilan 25% bagi setiap
kain yang cacat
di atas 5%
Kurang penghargaan atas
prestasi penenun
• Diberikan insentif 25% dari upah
sebelumnya bagi produk yang
memenuhi standar
• Diikutkan pameran, pelatihan/magang di
luar Propinsi Sul-Sel bagi karyawan
yang berprestasi
Belum ada standar
takaran kanji
Kanji kain PPH 250 gram / 12 liter
air dimasak ± 1 jam sampai
mengental
MESIN
MANUSIA
METODE
MATERIAL
LINGKUNGAN
?
PPH 250 gram
/ 12 liter

12. HALAMAN : 11
AGUSTUS 2008
A. Check Sheet
LANGKAH 5
MENELITI HASIL PERBAIKAN
Identifikasi hasil perbaikan tentang cacat kain karena salah motif selama 12 hari
kerja dilaksanakan pada Tanggal 27 Juli s.d 7 Agustus 2008, yaitu
No
JENIS
CACAT
KAIN
IDENTIFIKASI
TANGGAL 27 Juli S/D 7 Agustus 2008
TCP
_
P
R
TANGGAL
27 28 30 31 1 2 3 4 5 6 7
1
SALAH
MOTIF
4 3 1 3 5 4 6 3 2 4 2 3 40 3,3 5
2 RENGGANG 5 12 5 4 10 12 5 4 10 4 15 12 88 8,2 11
3
TIDAK
RATA
4 5 5 6 4 5 5 4 6 4 4 6 58 4,8 2
Histogram dan Control Chart
B. KARAKTERISTIK
29
N0
Jenis
cacat
kain
KEADAAN
IDENTIFIKASI
TANGGAL 27 JULI S/D 7 AGUSTUS 2008
TCP
_
P
r
TANGGAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 2 3 4 5 6 7
1
Salah
Motif
Sebelum
perubahan
8 8 9 6 6 137 11,4 13
Sesudah
perubahan
4 3 1 3 5 4 6 3 2 4 2 3 40 3,3 5
2
Sebelum
perubahan
6 6 5 6 6 5 124 10,3 12
Sesudah
perubahan
5 5 4 5 4 4 88 8,2 11
3
Tidak
Rata
Sebelum
perubahan
6 8 7 8 6 6 6 6 8 6 5 7 79 6,5 3
Sesudah
perubahan
4 5 5 6 4 5 5 4 6 4 4 6 58 4,8 2
Renggang
10 11 12
13 12 18 14 19 12 12
12 10 12 10 15 12
14 15 17 12 17 15
27 28 29 30 31

13. HALAMAN : 12
AGUSTUS 2008
LANJUTAN LANGKAH 5
11 12 13 14 15 16 17 18 19
0
1
3
6
9
10
13
Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan
r1 = 13
C. DIAGRAM HISTOGRAM
2
4
5
7
8
11
12
9
8
1
20
20
0
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
11
12
12
13
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
19
19
D. Control Chart
Sebelum perbaikan Sesudah perbaikan
Hasil Yang
dicapai
Melebihi target
Target
_P = 7,7
_
P1= 11,4
_
P1= 3,3
10 11 12
10 12
11
2 3 6 7
5
4
10
11
Berdasarkan pada Control Chart diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa : perbaikan proses cacat kain salah motif
Perbaikannya melebihi target yaitu awalnya dan target yang dicapai setelah perbaikan yaitu
sehingga perbaikan cacat kain salah motif melebihi target.
_
P = 7,7
_
P = 3,3
_
P = 11,4
5 1
6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
r2 = 12
r3 = 3
r3 = 2
r2 = 11
r1 = 5
_
P 2=10,3
_
P3=6,5
_
P2=8,2
_
P3= 4,8
13

14. HALAMAN : 13
AGUSTUS 2008
LANJUTAN LANGKAH 5
E. STRATIFIKASI
No Cacat Kain
Sebelum Perbaikan Sesudah Perrbaikan
TCP
TCP
Kom
%
%
Kom
TCP
TCP
Kom
%
%
Kom
1 Salah Motif 137 137 40,3 40,3 40 40 21,5 21,5
2 Renggang 124 261 36,5 76,8 88 128 47,3 68,8
3 Tidak Rata 79 340 23,2 100 58 186 31,2 100
Jumlah 340 100 - 186 100 -
3
3
2
1
1
5
1
3
2
Pola PDCA
Turun
Drastis
21,5 %
47,3 %
31,2 %
68,8 %
100 %
50
79
100
124
137
150
200
250
261
300
350
340
40
50
58
88
100
150
200
250
300
F. DIAGRAM PARETO
186
76,8 %
40,3 %
100 %
Sebelum Perbaikan
350
Sesudah Perbaikan

15. HALAMAN : 14
AGUSTUS 2007
LANJUTAN LANGKAH 3
MELAKSANAKAN DAN MENELITI HASI PERBAIKAN
LANJUTAN LANGKAH 5
SEBELUM PERBAIKAN TARGET SETELAH PERBAIKAN
 TCP cacat kain salah motif
diidentifikasi selama 12 hari, maka
TCP 137 cacat
93 cacat
(32,11 %)
 Sisa cacat identifikasi 12 hari =
40 perbaikan dicapai 70,8 %
 Rata-rata (P) cacat kain salah motif
identifikasi selama 12 hari maka
rata-rata (P)=11,4
7,75 rata-
rata
(32,01 %)
 Pencapaian rata-rata identifikasi
selama 12 hari = 3,3 berarti
dicapai 71 %
 Selisih cacat terbesar dan tekecil
(r) cacat kain salah mtif setelah
identifikasi 12 hari maka r = 13
Selisih 8,84
(32 %)
 Selisih cacat terbesar dengan
terkecil (r) selama identifikasi 12
hari, diperoleh 5 berarti dicapai
perbaikan 61, 5 %
KESIMPULAN
Upaya menurunkan cacat kain akibat salah motif ternyata ikut juga menurunkan
cacat akibat renggang dan tidak rata, dan khusus menurunkan cacat kain salah
motif yang ditargetkan perbaikannya 32 % ternyata hasil yang dicapai 68 %,
sehingga upaya perbaikan cacat kain salah motif jauh melampaui target,
keuntungan Rp 72.000.000 dapat diperoleh kembali. Terbukti tidak ada lagi kain
yang ditolak para konsumen.

16. LANGKAH 6
STANDARISASI
HALAMAN : 15
AGUSTUS 2007
Sengkang, 30 Agustus 2008
Standarisasi ditetapkan untuk mencegah terulangnya masalah dan dapat dijadikan
sebagai panutan SOP (Standard Operasional Produksi)
Perusahaan, maka dilakuakn standarisasi sebagai berikut :
1. Pada saat menenun gunakanlah alat cantolan yang telah diberi tanda/kode sesuai
motif yang akan dibuat!
2. Gunakanlah alat cantolan yang telah diberi baut untuk memudahkan penyetelan
posisi tenun!
3. Menenun harus teliti, jangan mengejar volume tetapi utamakan mutu!
4. Bagi penenun yang bekerja baik / kurang cacat akan diberikan tambahan
penghasilan serta diikutkan pameran dan pelatihan di luar Propinsi Sul-Sel.
5. Gunakan kanji kain merk PPH dengan perbandingan 250 gram untuk 12 liter air!
6. Buka ventilasi sebelum menenun, agar terang!
Fasilitator,
M. NASIR PESONA
Pimpinan Perusahaan
Pertenunan LOSARI SILK
HAJI BAJI,HM
Anggota GKM
Ketua,
Darmawati
Sekretaris,
Sri Herdiyanti Jafar
Anggota
Yuliana
Anggota
Besse Fitriana
Anggota
Rosmiati
Fasilitator,
Drs. H. M Jamid

17. PENUTUP
HALAMAN : 16
AGUSTUS 2008
Setelah dilakukan penelitian hasil perbaikan pada tingkat cacat kain dengan salah
motif, maka manfaat yang diperoleh dengan kegiatan ber GKM ini adalah sebagai
berikut :
A. MANFAAT BAGI ANGGOTA GKM / KARYAWAN
- Pengetahuan dan keterampilan penenun khususnya pentingnya menjaga
mutu produksi semakin meningkat, tidak lagi mengejar volume tetapi
mengutamakan mutu hasil tenun.
- Adanya tambahan penghasilan khususnya karyawan penenun yang
berprestasi tentang mutu sehingga memacu diri para penenun
menenun dengan baik.
- Kebanggan tersendiri para karyawan penenun atas turut serta memikirkan
dan melaksanakan perbaikan mutu produksi dalam bentuk membantu
pimpinan perusahaan mengatasi masalah secara keseluruhan
B. MANFAAT BAGI PERUSAHAAN PERT. ATBM “ LOSARI SILK “
- Produksi kain perusahaan berupa kain sutera unggul dalam
persaingan.
- Nama perusahaan dikalangan konsumen semakin baik.
- Menambah keuntungan terhadap perusahaan oleh karena tidak adanya
produksi yang ditolak oleh konsumen