Laporan ini membahas tentang praktikum kerja bangku yang dilakukan untuk memenuhi tugas mata kuliah praktikum kerja bangku. Laporan ini mencakup penjelasan tentang alat ukur yang digunakan seperti mistar baja dan jangka sorong, jenis bahan yang digunakan seperti baja ST37, serta tahapan pengukuran dan desain yang dilakukan.

1. LAPORAN PRAKTIKUM KERJA BANGKU
UNTUK MEMENUHI TUGAS MATAKULIAH
PRAKTIKUM KERJA BANGKU
Disusun oleh :
Riska Surya Agnitias
5201415044
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
2016

2. PRAKATA
Puji syukur dipanjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat,
taufiq, inayah, dan hidayah-Nya, karena hanya dengan karunia-Nya itulah penyusunan
laporan ini dapat diselesaikan sesuai dengan rencana.
Tugas Laporan Praktikum ini dikerjakan dalam rangka memenuhi tugas Matakuliah
Praktikum Kerja Bangku di program studi S-1 Pendidikan Teknik Mesin Jurusan Teknik
Mesin FT UNNES yang dibina oleh bapak Agus Nugroho.
Terwujudnya makalah ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Untuk itu saya
berterimakasih karena bantuan yang diberikan teramat membantu bagi penyelesaian
penulisan laporan ini.
Semoga atas bantuan moril dan materiil tersebut, Allah SWT senantiasa
melimpahkan kekuatan dan petunjuk – Nya sebagai amal sholeh dan senantiasa mendapat
balasan karunia yang berlimpah dari – Nya.
Semarang, 2 Oktober 2016
Penulis

3. BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Praktik kerja bangku merupakan salah satu mata wajib di dalam jurusan Teknik Mesin
yang mengharuskan mahasiswanya untuk dapat mengerjakan benda kerja secara manual
dalam pembuatanya.
Pada dasarnya praktik kerja bangku mengalami beberapa tahapan. Dimulai
dari memotong bahan (menggeraji), mengikir, mengebor, menyenai, mengetap,
menyetemping dan sebagainya.
Di dalam kerja bangku terdapat banyak manfaat bagi mahasiswa
diantaranya melatih kesabaran, melatih konsentrasi, kedisiplinan, keterampilan keuletan
serta tanggung jawab terhadap keselamatan diri dan keselamatan orang lain. Serta tanggung
jawab dalam penggunaan alat praktik. Kunci keberhasilan mahasiswa dalam Mata Kuliah
ini adalah mampu memehami metode-metode praktek secara baik, misalnya mengenai
petunjuk, proses, pemakaian, dan hasil kerja bangku.
Kegagalan dalam pelaksanaan praktik kerja bangku disebabkan berbagai
faktor yakni mahasiswa yang kurang teliti, peralatan yang kurang memadai ataupun
instruksi dosen yang kurang dimengerti mahasiswa.
Oleh karena itu, laporan ini akan membahas apa yang dimaksud dengan perkakas tangan,
alat-alat yang digunakan dalam praktikum serta bagaimana langkah-langkah yang harus
dikerjakan oleh setiap mahasiswa sehingga dapat menyelesaikan tugas dan laporan sesuai
dengan petunjuk dosen
1.2 Permasalahan
1.2.1 Bagaimana cara melakukan pemotongan benda kerja agar mendapat hasil
potongan yang presisi?

4. 1.2.2 Apa saja alat pelindung diri yang dibutuhkan saat melakukan praktik kerja
bangku?
1.2.3 Bagaimana cara memilih bahan yang sesuai ?
1.2.4 Bagaimana cara melakukan pengukuran dengan benar agar mendapat hasil
ukuran yang tepat?
1.2.5 Bagaimana proses pembentukan benda kerja ?
1.3 Tujuan Praktikum
1.3.1 Untuk mengetahui cara-cara pemotongan bahan agar tidak mengalami
kesalahan saat pemotongan.
1.3.2 Untuk mengetahui alat keselamatan kerja yang dibutuhkan saat melakukan
praktik kerja bangku.
1.3.3 Untuk mengetahui jenis-jenis bahan yang dapat digunakan untuk praktik
kerja bangku.
1.3.4 Untuk mengetahui cara melakukan pengukuran menggunakan alat ukur
dengan tepat
1.3.5 Untuk mengetahui proses apa saja yang dilakukan untuk membentuk suatu
benda kerja menjadi benda yang diharapkan.
1.4 Manfaat Praktikum
1.4.1 Agar mahasiswa dapat melakukan pemotongan bahan secara tepat.
1.4.2 Agar mahasiswa dapat mengetahui fungsi alat pelindung diri yang
digunakan saat melakukan praktikum.
1.4.3 Agar mahasiswa dapat mengetahui jenis-jenis bahan beserta karakteristik
bahan.
1.4.4 Agar mahasiswa dapat mengetahui cara melakukan pengukuran
menggunakan alat ukur.
1.4.5 Agar mahasiswa dapat mengetahui tahap-tahap dalam pembuatan benda
kerja (mur,baut dan engsel).

5. BAB II
PENGETAHUAN BAHAN
2.1 Pengertian Bahan
Bahan merupakan semua unsur yang ada disekeliling kita. Semua benda
disekitar kita terbuat dari bahan-bahan dari berbagai jenis. Artinya hampir setiap
hari kita akan berhubungan dengan bahan. Mulai dari bangun pagi kita dibangunkan
oleh jam beker yang juga terbuat dari bahan, mandi dengan air yang mengalir di
pipa tembaga atau baja ,juga terbuat dari bahan tembaga, menggosok gigi dengan
sikat gigi juga terbuat dari bahan plastik, memakai baju juga terbuat dari bahan
kapas, bahan sepatu dari kulit, pergi ke sekolah naik mobil atau motor juga terbuat
dari bahan pelat baja dan sebagainya.
2.2 Pengertian Bahan Teknik
Bahan Teknik adalah semua unsur atau zat yang berbentuk padat, cair, atau
gas yang banyak di gunakan untuk kebutuhan keperluan dunia teknik atau industri.
Sebagai seseorang yang berada pada dunia teknik kita harus mengetahui tentang
bahan-bahan apa saja yang biasa digunakan. Kita harus mempergunakan bahan
yang sesuai untuk kegunaan tertentu. Ini diperlukan agar kita mengetahui tentang
pembuatan, sifat dan penggunaan dari bahan teknik tersebut. Juga penting untuk
mengetahui, bagaimana sifat-sifat bahan itu dapat diperbaiki.
2.3 Klasifikasi Bahan Teknik
Awalnya bahan (logam dan non logam) ditemukan di alam dalam keadaan
murni atau bercampur. Untuk bahan logam umumnya yang ditemukan dalam
keadaan murni yaitu emas, perak, bismut, pelatina dan ada pula unsur yang
bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon, sulfur, fosfor, silikon serta kotoran
seperti tanah liat, pasir dan bebatuan. Demikian juga dengan bahan non-logam yang

6. ditemukan dalam keadan murni seperti kayu, kertas, plastik, karet, kulit, kapas dan
sebagainya. Bahan non logam dalam bentuk campuran ditemukan seperti bebatuan,
pasir, dan sebagainya.
Dewasa ini terdapat berbagai jenis bahan yang dapat digunakan sebagai
bahan baku industri. Jenis-jenis bahan yang sangat beragam itu kadang-kadang
menyulitkan pemakai dalam menentukan pilihan yang tepat. Bahan yang satu
mempunyai keunggulan ditinjau dari segi keuletan, tahan terhadap korosi, mulur
(creep), suhu kerja yang tinggi akan tetapi harganya cukup mahal dibandingkan
dengan bahan yang lain.
Gambar 2.2 Diagram Klasifikasi bahan teknik
2.2.1 Logam
Logam besi (ferrous) merupakan logam dan paduan yang
mengandung besi (Fe) sebagai unsur utama. Contoh : besi dan baja
Logam non besi (non ferrous) merupakan logam yang mengandung sedikit
atau sama sekali tanpa kadar besi. Contoh : Al, Cu, Zn, Ni dan lain - lain

7. 2.2.2 Keramik
Keramik adalah bahan yang terbentuk dari hasil senyawa
(compound) antara satu atau lebih unsur-unsur logam (termasuk Si dan Ge)
dengan satu atau lebih unsur-unsur anorganik bukan logam. Contoh keramik
, Silikon oksida, aluminium oksida, kalsium oksida, magnesium oksida,
kalium oksida dan natrium oksida.
2.2.3 Polimer
Polimer merupakan bahan yang memiliki berat molekul > 10.000 ,
tersusun dari monomer yang saling berikatan kovalen. Contoh polimer :
polietilen, polipropilen, polivinilklorid dan lain-lain. Polimer yang dapat
dibentuk kembali dengan pemanasan disebut termoplastik, sedangkan yang
tidak dapat dibentuk kembali disebut termoset.
2.2.4 Komposit
Komposit merupakan campuran bahan yang tersusun dari dua/lebih
bahan dasar dalam skala makroskopis yang sifatnya sangat berbeda dengan
sifat masing-masing bahan pembentuknya, contohnya : fiberglass, tripleks,
semen-pasir, dan lain-lain. Bahan komposit alam contohnya : kayu, terdiri
dari serat selulose yang berada dalam matriks lignin.
2.4 Bahan Yang Digunakan Praktikum
2.3.1 Mur dan baut
Bahan yang digunakan dalam proses pembuatan mur dan baut yakni
St-37 (steel 37). St-37 yaitu penomoran baja structural menurut DIN 17100.
Baja-baja structural DIN 17100 ditandai dengan kode/ nomor seperti St37,
St 42, St44, St50 , dst. Makna dari St37 yaitu : St memiliki makna baja
(dalam bahasa Jerman : stahi, dalam bahasa Inggris: Steel) dan 37

8. merupakan kekuatan tarik sebesar 37kg/mm2 atau sekitar 360-370 N/mm2.
Sehingga St menunjukkan baja structural, sedangkan dua digit dibelakang
menunjukkan kekuatan tarik dalam kg/mm2.
2.3.2 Engsel
2.5 Karakteristik Bahan
2.4.1 Baja ST37
Material ST37 merupakan baja karbon rendah dengan 0,17% karbon.
Kadar karbon baja ST37 dapat ditingkatkan dengan dilakukan proses
carburizing pada baja tersebut. sehingga bisa memperbaiki sifat mampu
kerasnya agar bisa dihardening kamudian diuji tingkat deformasinya.
Pengujian tingkat deformasi dilakukan untuk melihat seberapa besar
tingkat deformasi yang terjadi pada baja ST37 carburized dan melihat
seberapa besar penetrasi kekerasan & harga kekerasannya setelah proses
hardening. Dalam pengujian ini baja S45C yang telah dihardening (full
hardening) dijadikan pembandingnya. Pada pelaksanaanya, pengujian
dilakukan terhadap 5pcs material ST37 dan 5pcs material S45C yang
mempunyai dimensi yang sama yaitu Ø23 x 250 mm. Setelah pengujian
dilakukan, dapat dilihat bahwa tingkat deformasi pada baja ST37
carburized yang dihardening lebih kecil .dibandingkan dengan tingkat
deformasi pada baja S45C yang dihardening.
Data hasil pengujian menunjukkan bahwa penyimpangan kelurusan
(deformasi) terbesar pada baja ST37 adalah 0.52 mm, yang terjadi pada
jarak 90mm, yaitu titik ke-7 dari 15 titik pengukuran pada benda uji.
Sedangkan penyimpangan kelurusan (deformasi) terbesar pada baja S45C
adalah 2,42mm. yang terjadi pada jarak 120 mm, yaitu titik ke-9 dari 15

9. titik pengukuran pada benda uji. Harga kekerasan maksimal yang dicapai
kedua material tersebut sama-sama tinggi, yaitu sebesar 68 HRC. Jika
material Mould Steel dan Tool Steel diganti dengan baja ST37 Carburized
yang dihardening harganya akan jauh lebih murah karena harga per kilonya
hanyaRp.7500.
2.4.2

10. BAB III
PENGUKURAN DAN DESAIN
3.1 Pengukuran
Pengukuran merupakan kegiatan membandingkan suatu besaran yang diukur
dengan alat ukur yang digunakan sebagai satuan. Sesuatu yang dapat diukur dan
dapat dinyatakan dengan angka disebut besaran, sedangkan pembanding dalam
suatu pengukuran disebut satuan.
3.1.1 Macam-macam alat ukur pada praktik kerja bangku
a) Mistar Baja
Mistar baja adalah alat ukur dasar pada bengkel kerja bangku. Alat
ukur ini dapat dikatakan alat ukur yang kurang presisi, karena ia
hanya melakukan pengukuran paling kecil sebesar 0,5 mm. Jenis
mistar baja yang dipakai pada bengkel kerja bangku mempunyai
ukuran yang berbeda-beda, tetapi pada umumnya panjang mistar baja
adalah 150 mm sampai 300 mm, dengan skala ukur terdiri dari satuan
setengah milimeter dan satuan satu milimeter.
Dalam bengkel kerja bangku mistar baja ada dua sistem, yaitu sistem
metrik dan sistem imperial. Pada sistem imperial untuk satuannya
dinyatakan dengan inchi, sedangkan pada sistem metrik satuan
dinyatakan dengan millimeter (Ambiyar, dkk, 2008 : 240).
b) Jangka Sorong
Jangka sorong adalah alat ukur yang ketelitiannya dapat mencapai
sepersepuluh, seperdua puluh, seperlima puluh, dan seperseratus
milimeter. Jangka sorong dapat digunakan untuk mengukur diameter
bagian luar benda kerja, kedalaman lobang, diameter bagian dalam

11. suatu benda kerja, lebar suatu celah dan panjang dari suatu benda
kerja, apabila ukuran dari jangka sorong tersebut mencukupi.
c) Siku-siku
Siku-siku merupakan peralatan yang dapat berfungsi untuk mengukur
kesikuan benda kerja, memeriksa kesejajaran garis, serta merupakan
peralatan bantu dalam membuat garis pada benda kerja. Siku-siku
terdiri dari satu blok baja dan satu bilah baja, di mana keduanya
digabungkan sehingga membentuk sudut 90 derajat antara satu
dengan lainnya. Bahan pembuat siku-suku adalah baja perkakas,
sehingga ia cukup kuat dan tahan terhadap keausan dan karat
(Ambiyar, dkk, 2008 : 303).
3.1.2 Cara Melakukan Pengukuran pada Baut
Ukuran baut biasanya menggunakan satuan milli dan inchi. Selain itu
kita dapat menggunakan kunci pas untuk mengukur kepala baut.
Sedangkan cara mengukur bautnya, kita hanya dapat menghitung drat
yang masuk pada bagian dalam (ulir dalam) saja. Dan alat yang di
gunakan untuk mengukur baut ini menggunakan sketmat. Jadi
rumusnya adalah Diameter X panjang Drat. Tapi apabila kita hendak
mengukur baut jenis Taping, kita hanya mengukur kepala baut bukan
diameter ulirnya, kepala baut taping X panjang baut.

12. 3.1.3 Cara Melakukan Pengukuran Pada Mur
Mur merupakan pasangan dari baut. Ketika hendak melakukan pengukuran
pada mur kita dapat melihat ukuran ulir pada bautnya terlebih dahulu.
Ketika baut mempunyai ukuran M10X1,5 artinya ukuran ulir luar pada baut
tersebut adalah 1,5. Kita dapat memilih mur dengan ulir dalam yang sama
agar mur dapat masuk ke dalam baut.
3.1.4
3.2 Kesalahan Yang Sering Terjadi
1. Ketidak telitian dalam membaca hasil pengukuran
2. Tidak memberi pendanda yang baik pada benda setelah dilakukan
pengukuran
3.3 Kendala Dalam Pengukuran Bahan
1. Alat ukur yang tidak sesuai membuat hasil pengukuran tidak presisi
2. Bahan yang berkarat membuat pemberian tanda ukur tidak terlihat

13. BAB IV
PEMOTONGAN BAHAN
4.1 Pengertian Pemotongan
Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk
mengubah bentuk suatu produk (komponen mesin) dari logam dengan cara
memotong. Berdasarkan pada cara pemotonganya. Proses pemotongan ini dapat
dilakukan dengan berbagai macam teknik pemotongan sesuai dengan kebutuhan
masing-masing.
Peralatan potong yang digunakan mempunyai kemampuan potong tersendiri.
Biasanya untuk memotong pelat-pelat tipis pemotonganya dapat digunakan alat-
alat potong manual seperti : gunting tangan, gunting luas, pahat dan sebagainya.
Untuk ketebalan pelat diatas 1,2 mm sangat sulit dipotong menggunakan mesin
potong.
Teknik pemotongan ini dapat dilakukan dengan berbagai macam teknik
pemotongan dengan peralatan tangan, mesin las,mesin freiss, dan mesin bubut.
4.2 Cara pemotongan
Ada beberapa cara dalam melakukan proses pemotongan logam, yaitu :
4.2.1 Proses menggunakan peralatan tangan
4.2.1.1 Gunting Tangan
Sesuai dengan namanya yakni gunting tangan digunakan
untuk memotong logam/ pelat dengan tangan secara manual.
Kemampuan gunting ini hanya mampu memotong dengan ketebalan
benda 0,8mm.
Gaya pemotongan yang ditimbulkan dalam proses
pemotongan dengan gunting tangan adalah gaya geser. Akibat
geseran antara kedua mata pisau inilah yang menyebabkan
terguntingnya pelat. Gunting tangan ini dibagi menjadi 3 jenis sesuai
dengan kegunaanya yakni :

14.  Gunting Tangan Lurus
Gunting tangan lurus ini digunakan untuk
pemotonganpemotongan pelat dalam bentuk lurus.
 .Gunting Tangan Lingkaran
Kegunaan gunting tangan lingkaran ini sangat baik digunakan
untuk pemotongan benda kerja berbentuk lingkaran.
 Gunting Tangan Kombinasi
Gunting ini dapat digunakan untuk benda kerja berbentuk lurus
ataupun lingkaran.
4.2.1.2 Gunting Tuas

15. Gunting tuas digunakan untuk memotong benda kerja yang
memiliki ketebalan 1-3mm, tetapi penggunaan gunting tuas ini lebih
sering untuk pemotongan pelat strip. Prinsip kerja gunting tuas
adalah seperti gambar dibawah ini.
Gaya pemotongan yang ditimbulkan untuk memotong pelat ini
digerakkan oleh tuas yang berhubungan langsung dengan pisau atas.
Posisi pelat yang dipotong terletak pada pisau bawah yang tetap.
Jenis gunting tuas bermacam-macam sesuai dengan tipe dan
bentuknya masing-masing. Gunting tuas ini mempunyai sisa
pemotongan sebesar 5mm sesuai tebal mata pisau yang digunakan.
Jadi untuk mendapatkan ukuran yang tepat sewaktu pemotongan
harus dilebihkan sebesar tebal mata pisau.
4.2.1.3 Pahat potong

16. Pahat potong tangan digunakan untuk memotong bagian dalam
dari sisi pelat, sebab pemotongan bagian dalam ini sulit dilakukan
dengan gunting. Prinsip kerja pemotongan menggunakan pahat ini
adalah dengan dilakukan diatas landasan paron atau pada ragum
meja.
4.2.1.4 Gergaji Tangan
Pemotongan menggunakan gergaji tangan membutuhkan waktu
yang lebih lama daripada memotong menggunakan mesin bubut,
mesin las atau mesin yang lain. Kekurangan dalam memotong logam
menggunakan gergaji manual yaitu tingkat ketelitian yang rendah.
Namun bagi pemula diwajibkan untuk dapat memotong logam
menggunakan gergaji manual terlebih dahulu untuk melatih
kesabaran dan ketelitian.
4.2.2 Proses Pemotongan Dengan Mesin Las
Prinsip pemotongan dengan las/gas adalah memotong besi atau baja
dengan menggunakan panas yang dihasilkan dari pembakaran reaksi
kimia berupa gas. Proses pemotongan logam dengan las/gas adalah
memotong dengan cara memanaskan logam sampai mendekati titik lumer
(cair) kemudian ditekan dengan semburan gas pada tekanan tertentu
sehingga logam yang akan mencair tersebut terbuang sehingga logam
terpotong.
Keuntungan pemotongan logam menggunakan mesin las yaitu :
Proses pemotongan cepat, berbagai bentuk dapat dipotong dengan hasil
baik. Proses dapat dilakukan secara otomatis dengan mesin atau secara
manual dengan tangan. Sedangkan kerugian yang ditimbulkan dari

17. pemotongan menggunakan mesin las yaitu : memerlukan alat dan
perlengkapan yang khusus serta harganya mahal. Pada sisi bekas
pemotongan akan terjadi perubahan struktur yang mengakibatkan
perubahan sifat logam yang dipotong.
4.2.3 Proses Pemotongan Dengan Mesin Press (fraiss/miling)
Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda
kerja menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang
berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang
mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat.
Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau

18. melengkung.Proses ini merupakan suatu proses untuk mengikis
permukaan agar diperoleh permukaan benda kerja menjadi rata.
Prinsip kerja mesin frais adalah alat potong berputar pada spindel,
kemudian benda kerja digerakan sesuai dengan perintah yang di
inginkan untuk membentuk profil sesuai dengan gambar bentuk benda
kerja tersebut. Disini terjadi 2 gerakan pada meja mesin yaitu melintang
dan membujur. Sedangkan spindel gerakannya hanya naik turun.
4.2.4 Pemotongan Dengan Mesin Perkakas (mesin bubut)
Suatu proses pemotongan logam atau benda kerja dengan cara
memutar benda kerja kemudian disayatkan dengan alat potong atau
pahat yang bergerak. Prinsip kerja pada mesin bubut adalah : proses
spindle akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga
memutar roda gigi pada poros spindle. Melalui roda gigi penghubung,
putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir,
putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan
yang membawa pahat. Akbatnya pada benda kerja akan terjadisayatan
oleh pahat yang bergerak tadi.

19. 4.2.5 Pemotongan Dengan Mesin Non Konvensional (Electrical Discharge
Machining / EDM)
Electrical Discharge Machining (EDM) adalah proses pemotongan
logam yang dilakukan dengan penciptaan ribuan kotoran per detik.
listrik mengalir di antara elektroda dan benda kerja dalam cairan
dielektrikum. Pada saat proses pemotongan, akan muncul uap logam
yang sangat kecil pada wilayah erosi. EDM dapat digunakan pada bahan
yang konduktif listrik, termasuk bahan-bahan eksotis seperti Waspaloy
atau Hastaloy, yang sangat sulit dikerjakan mesin dengan menggunakan
metode konvensional.
Dalam aplikasi, operasi pemesinan dapat dibagikan dua operasi dasar
yaitu: penerusan melalui pelubangan (through hole machining) dan
pemesinan rongga (cavity machining). Sebelum pemesinan dimulai,
elektroda (anoda) dan benda kerja (katoda) ditempatkan didalam cairan
dielektrik dan diasingkan pada jarak yang tertentu dengan mekanisme
servo. Tenaga denyut yang berfrekwensi tinggi digunakan dan
disambungkan kepada motor DC, sehingga menghasilkan kapasitas
voltan pada ruang diantara elektroda dan benda kerja. Setiap kali voltasi
di nyalakan, bunga api (discharge) dihasilkan di kawasan antara
elektroda dan benda kerja yang akan mengikis permukaan benda kerja.

20. Sisa benda kerja yang terkikis akan berada disekitar ruang antara
elektroda dan benda kerja sebelum dipancurkan keluar oleh pancuran
cairan dielektrik.
Bila ruang diantara elektroda dan benda kerja menjadi lebih besar
(setelah penyingkiran bahan), mekanisme servo bertindak dengan
merendahkan elektroda. Bentuk akhir pemotongan lazimnya berbentuk
bayangan elektroda.
4.2.6 Pemotongan Menggunakan Mesin Gullotine
Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine
manual dan mesin guillotine hidrolik. Mesin gullotine manual
pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh
kaki si pekerja. Mesin gullotine hidrolik proses pemotongannya
digerakkan dengan sistem hidrolik, sehingga kemampuan potong mesin
guillotine hidrolik ini lebih besar dari mesin gullotine manual. Mesin
gullotin ini hanya mampu untuk pemotongan pelat-pelat lurus. Untuk
mesin gullotine manual ketabalan pelat yang dapat dipotong di bawah
0,6 mm dan mesin gullotine hidrolik mampu memotong pelat antara 6-
10 mm.
Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk
proses pemotongan. Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau
tetap dan pisau atas ditekan sampai memotong pelat. Untuk mengurai

21. besarnya gaya geser sewaktu tejadinya proses pemotongan posisi mata
pisau atas dimiringkan, sehingga luas penampang pelat yang yang
dipotong mengecil .
4.2.7 Pemotongan Dengan Mesin Hidrolik
Mesin gunting hidrolik menggunakan tenaga power supply tenaga
hidrolik. Tenaga hidrolik yang dihasilkan untuk memotong adalah
pompa hidrolik yang digerakkan oleh motor listrik. Mesin gunting
hidrolik ini dilengkapi dengan program pada panel box control hidrolik.
Dengan program hidrolik ini pelayanan untuk operasional mesin potong
menjadi lebih sederhana. Kemampuan menggunting atau memotong palt
dengan mesin hidrolik ini sampai mencapai ketebalan pelat 20 mm.
Prinsip kerja mesin hidrolik ini sama dengan mesin gulotine
umumnya. Hanya penekan yang digunakan pada mesin ini menggunakan

22. actuator kerja ganda (double acting) dengan silinder sebanyak dua buah.
Actuator ini diletakkan di kiri dan kanan mesin yang berhubungan
langsung dengan pisau atas. Stopper yang digunakan juga stopper yang
digerakkan secara hidrolik. Jumlah stoppernya lebih banyak dari actuator
potong. Jumlah actuator ini disusun diantara celah pemotongan. Untuk
pemotongan yang mempunyai lebar yang kecil juga dapat ditekan oleh
stopper.
Mesin potong Plane Hidraulik sesuai dengan fungsinya digunakan
untuk proses pemotongan berbentuk bidang (plane). Kemampuan
pemotongan dari mesin ini disesuaikan dengan bentuk-bentuk dan besar
kecilnya plane serta ketebalan

23. 4.2.8 Pemotongan Dengan Mesin Gunting Putar / Lingkar
Mesin potong melingkar digunakan untuk pemotongan pelat-pelat
yang berbentuk lingkaran. Besarnya lingkaran pemotongan ini dapat
diatur sesuai dengan jarak center dengan mata pisau pemotong.
Penggunaan mesin potong ini tidak hanya digunakan untuk pemotongan
lingkaran tetapi dapat juga digunakan untuk pemotongan profil yang
membentuk kurva tertentu.
Mesin gunting putar ini mempunyai prinsip pemotongan yang sama
dengan mesin gullotine, tetapi pada mesin gunting putar ini pisau
pemotong pelat berbentuk bulat dan mempunyai sudut pemotongan.
Pisau gunting putar ini keduanya saling berputar sewaktu
berlangsungnya proses pemotongan. Salah satu keuntungan mesin
gunting putar ini dapat memotong pelat sepanjang pemotongan yang
dikehendaki.
4.2.9 Pemotongan Dengan Mesin Profil
Salah satu mesin potong profil yang sering digunakan adalah mesin
Wibler. Proses pemotongan dengan mesin potong Wibler ini dilakukan
dengan menggunakan profil atau mal yang diinginkan. Profil atau mal
ini dibuat sesuai dengan bentuk profil benda kerja yang di rencanakan,

24. sehingga mesin potong wadkin ini sangat efektif apabila di gunakan
untuk pemotongan-pemotongan pelat yang jumlahnya cukup banyak.
Mata pisau mesin wadkin ini bergerak turun naik untuk memotong pelat.
Pelat diletakkan di atas mal profil dan digerakkan mengikuti garis
pemotongan yang didukung oleh pengarah sesuai bentuk profil benda
kerja yang dipotong. Proses pemotongan pelat-pelat yang relatif tebal
dengan bentuk profil yang rumit biasanya dingunakan sistem
pemotongan las asitelin (oksigen tekanan tinggi) atau dengan sistem
pemotongan las busur udara.
4.2.10 Pemotongan Dengan Gerinda
Pemotongan dengan gerinda potong ini menggunakan batu gerinda
sebagai alat potong. Proses kerja pemotongan dilakukan dengan
menjepit material pada ragum mesin gerinda. Selanjutnya batu gerinda
dengan putaran tinggi digesekan ke material. Kapasitas pemotongan
yang dapat dilakukan pada mesin gerinda ini hanya terbatas pada
pemotongan profil-profil. Profil-profil ini diantaranya pipa, pelat strip,
besi siku, pipa stalbush dan sebagainya.

25. 4.3 Analisis pemotongan bahan
Pemotongan bahan menggunakan gergaji (manual) memerlukan beberapa
peralatan diantaranya :
4.3.1 Ragum
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja saat melaksanakan
pekerjaan mekanik seperti mengikir, menggergaji, mengebor, memahat dan
lain – lain. Agar benda kerja tidak mengalami kerusakan / luka maka pada
mulut ragum di lengkapi dengan vice klem.
4.3.2 Gergaji
Gergaji ialah sejenis alat yang digunakan untuk memotong sesuatu.
Bilah gergaji biasanya bergerigi dan bentuk gigi gergaji bergantung kepada
bahan yang dipotong, contohnya kayu atau logam. Ada banyak jenis
gergaji. Diantaranya merupakan peralatan tangan yang bekerja dengan
kekuatan otot. Beberapa gergaji memiliki sumber tenaga lain seperti stim,
air atau elektrik dan lebih kuat dari gergaji tangan.
Gergaji biasanya menimbulkan bunyi bising. Menggunakan gergaji
untuk memotong bahan agak berbahaya karena tepinya yang tajam. Bagian
benda yang dipotong gergaji dapat terbang tanpa disadari dan berbahaya
buat pernapasan, mata dan kulit. Gergajit tangan adalah alat potong yang
banyak digunakan pada bengkel kerja bangku dan kerja mesin. Gergaji
tangan adalah peralatan utama dalam bengkel, karena fungsi alat ini adalah
untuk menyiapkan bahan bakal yang akan dikerjakan atau dibuat benda
kerja.
Prinsip kerja dari gegaji tangan adalah langkah pemotongan kearah
depan sedangkan langkah mundur mata gergaji tidak melakukan
pemotongan. Prinsip kerja tersebut sama dengan prinsip kerja mengikir.
Pekerjaan pemotongan dilakukan oleh dua daun mata gergaji yang
mempunyai gigi-gigi pemotong. Dengan menggunakan gergaji tangan

26. dapat dilakukan pekerjaan seperti memendekkan benda kerja, membuat
alur/celah.
Cara melakukan pemotongan menggunakan gergaji :
 Langkah pemotongan Langkah pemotongan hanya dilakukan pada
langkah maju. Langkah mundur mata gergaji tidak melakukan
pemotongan.
 Cara memasang daun gergaji. Pemasangan daun mata gergaji
tangan adalah mata potongnya menghadap ke depan dan hatrus
sedikit renggang agar dapat menghasilkan pemotongan halus.
 Cara memegang gergaji tangan Tangkai mata gergaji di pegang
pada tangan kanan, tangan kiri memegang rangka bagian depan
gergaji tangan. Pemegangan tangkai seperti pemegangan pada
pemegangan tangkai kikir. Posisi kaki adalah sama dengan posisi
kaki saat mengikir.
 Cara memotong pendahuluan pada permulaan langkah memotong
buatlah sudut kecil antara gigi pemotong dengan bahan, sehingga
dapat dicegah kerusakan gigi-ggi pemotong. Bimbinglah gigi-gigi
pemotong dengan menggunakan ibu jari. Pemasangan daun mata
gergaji dimana akan dilakukan pemotongan. Dengan bantuan
tersebut, maka kesalahan ukuran dapat dihindari.
 Memotong benda kerja yang panjang menggunakan gergaji tangan
sangat terbatas pemakaiannya, terutama untuk membelah bahan
yang panjang, tetapi ia masih dapat digunakan dengan melakukan
perubahan penjempitan bahan dan penjepitan daun mata gergajinya.
Pengikatan daun mata gergajinya tegak lurus dengan rangka.
Untuk menjaga agar mata gergaji tidak patah perlu diperhatikan hal-hal
seperti berikut :
1. Pilih mata gergaji yan jarak giginya sesuai untuk logam-logam
tertentu

27. 2. Pasangkan mata gergaji dengan arah gigi yang tepat
3. Logam yang hendak dipotong harus diikatkan pada ragum
dengan kuat
4. Ketegangan mata gergaji harus sesuai dengan jenis pemotongan
5. Gunakan mata gergaji yang lentur hanya pada bagian-bagian
tertentu
6. Kecepatan pemotongan harus sesuai
7. Pada saat menggeraji tekanan pada benda kerja harus sesuai
dengan jenis logam yang digunakan.
4.4 Keselamatan Kerja Dalam Proses Pemotongan
Api sering terjadi pada kerja pemotongan disebabkan oleh tindakan
pencegahan yang tidak dilakukan. Juga sering seorang pekerja lupa bahwa nyala
api (spark) dan terak yang jatuh dan melewati celah penglihatan kaca mata pekerja.
Tanggung jawab pekerja untuk kinerja pemotongan seharusnya mengobservasi hal-
hal berikut:
 Jika pemotongan dilakukan di atas lantai kayu, maka bersihkan lantai
sebelum dimulai pemotongan. Sediakan sebuah bucket (ember) dan pan
(panci) yang berisi air atau garam untuk menampung tetesan terak (dripping
slag).
 Letakkan sebuah tabung pemadam api dekat dengan tempat kerja
pemotongan.
 Apabila memungkinkan lakukan pemotongan di tempat terbuka yang cukup
luas, sehingga nyala api dan terak tidak menjadi mengendap dalam bagian
yang retak (crevice) dan celah (crack).
 Tambahkan cairan pada mata gergaji potong agar gergaji tidak mudah rusak.
 Gunakan pelindung wajah dan pelindung tangan untuk mengindari percikan
api saat menggunakan gerinda atau las sebagai alat potong.

28. BAB V
PENGIKIRAN BAHAN
5.1 Pengertian Mengikir
Mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan permukaan benda kerja
hingga mencapai ukuran, kerataan dan kehalusan tertentu dengan menggunakan
kikir yang dilakukan dengan tangan.
Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan disesuaikan dengan
ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotonganya. Tangkainya dibiarkan lunak
agar kuat. Badan kikir keras dan rapuh, maka hampir semua kikir harus disimpan
secara terpisah dan dilindungi untuk mencegah patah. Kikir diklasifikasikan
menurut jenis gigi, kekasaran gigi, penampang dan panjang kikir.
Derajat kekerasan kikir adalah kasar setengah dan sangat halus. Guratan
tunggal dipergunakan untuk mengikir logam lunak. Guratan ganda dipergunakan
untuk pekerjaan yang bersifat umum. Satu set guratan membuat sudut 45°, yang
lain 70°,keduanya terhadap sumbu memanjang kikir. Guratan parut digunakan
untuk pekerjaan kasar pada bahan lunak misalnya alumunium.
5.2 Cara dan Proses Pengikiran Bahan
 Menentukan bidang dasar, bidang yang dijadikan acuan untuk pengambilan
ukuran, kesikuan dan kesejajaran terhadap bidan lain. Mengatur ketinggian
ragu. Pilih ragum sesuai dengan tinggi si pengikir agar tidak mudah lelah
ketika mengikir.
 Cekam benda yang akan di kikir menggunakan ragum. Jangan lupa untuk
memberi lapisan dengan plat agar benda kerja tidak lecet akibat dicepit
dengan ragum. Kencangkan ragum agar benda mudah untuk di kikir.
 Pilih kikir sesuai dengan kebutuhan.
- Kikir rata digunakan untuk mengikir benda datar.

29. gb 5.2.1 Kikir Rata
- Kikir persegi
Digunakan untuk mengikir lubang berbentuk persegi. Selain itu, proses
pengikiran persegi juga digunakan untuk mengikir alur atau celah yang
memiliki sudut 90°. Pengikiran persegi menggunakan kikir
berpenampang persegi.
gb 5.2.2 Kikir Persegi
- Kikir Bulat
Proses pengikiran bulat digunakan untuk mengikir lubang lingkaran
atau cekungan. Pengikiran bulat menggunakan kikir berpenampang
lingkaran.

30. gb 5.2.3 Kikir Bulat
- Kikir Setengah Bulat
Proses pengikiran setengah bulat digunakan untuk mengikir bentuk-
bentuk melengkung atau cekungan. Selain itu proses pengikiran ini
juga bisa digunakan untuk mengikir celah bersudut kecil. Proses
pengikiran setengah bulat menggunakan kikir berpenampang
setengah lingkaran.
gb 5.2.4 Kikir Setengah Bulat
- Kikir segitiga
Proses pengikiran segitiga digunakan untuk mengikir bentuk-bentuk
dengan sudut 60°. Proses pengikiran ini menggunakan kikir
berpenampang segitiga.
gb 5.2.5 Kikir Segitiga

31.  Pemegangan Dan Penekanan Kikir
gb 5.2.6 Cara Memegang Kikir
Pekerjaan pengikiran akan berhasil dengan baik apabila para pekerja
mengetahui tentang jenis kikir yang harus digunakan sesuai dengan bahan
yang akan dikerjakan. Cara memegang kikir yang benar adalah tangkai kikir
harus dipegang dengan tangan kanan dan ibu jari berada diatas tangkai kikir,
sedangkan jari telunjuk mengikuti panjang tangkai kikir.
 Gerakkan kikir kedepan dan kebelakang. Pada saat menggerakan kikir
kebelakang tidak perlu diberi penekanan agar gigi kikir tidak cepat tumpul.
5.3 Cara meratakan Bahan
5.4 Cara Membuat Camper
 Jepit benda kerja menggunakan ragum, kencangkan ragum agar benda tidak
bergerak.
 Gunakan kikir untuk membuat camper pada benda. Posisikan kikir 45° agar
camper terbentuk dengan sempurna.

32. BAB VI
PENGEBORAN
6.1 Pengertian Pengeboran
Proses gurdi atau proses pengeboran adalah proses pemesinan yang paling
sederhana di antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel
atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya
kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat
dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah
proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor
(boring bar) yang tidakhanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan
Mesin Bubut, Mesin Frais, atau Mesin Bor
Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan
lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses
pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu
dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada
dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau
penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat
gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong,
sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya
dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin,
disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui
lubang di tengah mata bor.

33. 6.2 Jenis Mesin Gurdi
Mesin gurdi dibagi menjadi jenis yaitu :
6.2.1 Mesin Gurdi Portabel
Mesin gurdi portable adalah mesin gurdi kecil yang terutama
digunakan untuk operasi penggurdian yang tidak dapat dilakukan dengan
mudah pada mesin gurdi biasa. Yang paling sederhana adalah penggurdi
yang dioperasikan dengan tangan. Penggurdi ini mudah dijinjing, dilengkapi
dengan motor listrik kecil, beroperasi pada kecepatan cukup tinggi, dan
mampu menggurdi sampai diameter 13 mm. Mesin ini terdiri atas sebuah
standar tegak, sebuah meja horizontal dan sebuah spindel vertikal untuk
memegang dan memutar penggurdi. Mesin jenis ini memiliki kendali
hantaran tangan, biasanya dengan penggerak batang gigi dan pinyon pada
selongsong yang memegang spindel putar. Penggurdi ini dapat digerakkan
langsung dengan motor, dengan sabuk atau dengan piring gesek.
Penggerakan piring gesek yang mempunyai pengaturan kecepatan
pengaturan sangat luas, tidak sesuai kecepatan rendah dan pemotongan
berat. .
gb 6.2.1 Mesin Gurdi Porttabel

34. 6.2.2 Mesin Gurdi Vertikal
Mesin gurdi vertikal, mirip dengan penggurdi peka, mempunyai
mekanisme hantaran daya untuk penggurdi putar dan dirancang untuk kerja
yang lebih berat. Gambar 8.5 menunjukkan mesin dengan tiang bentuk
bulat. Mesin gurdi semacam ini dapat dipakai untuk mengetap maupun
menggurdi.
gb 6.2.2 Mesin Gurdi Vertikal
6.2.3 Mesin Gurdi Gang
Kalau beberapa spindel penggurdi dipasangkan pada meja tunggal, ini
disebut sebagai penggurdi gang atau kelompok. Jenis ini sesuai untuk
pekerjaan produksi yang harus melakukan beberapa operasi. Benda kerja
dipegang dalam sebuah jig yang dapat diluncurkan pada meja dari satu spindel
ke spindel berikutnya. Kalau beberapa operasi harus dilakukan, misalnya
menggurdi dua lubang yang ukurannya berbeda dan perlu meluaskannya,
maka dipasangkan empat spindel. Dengan kendali hantaran otomatis, maka
dua atau lebih dari operasi ini dapat berjalan serempak dengan hanya diawasi
oleh seorang operator. Pengaturannya, mirip dengan mengoperasikan beberapa
kempa gurdi.

35. gb 6.2.3 mesin gurdi gang
6.2.4 Mesin Gurdi Radial
Mesin Gurdi radial dirancang untuk pekerjaan besar, untuk pekerjaan
dengan benda kerja tidak memungkinkan berputar, dan untuk pekerjaan
menggurdi beberapa lubang. Mesin ini terdiri atas sebuah tiang vertical yang
menyangga sebuah lengan yang membawa kepala gurdi. Lengannya dapat
berputar berkeliling ke sembarang kedudukan di atas bangku kerja, dan
kepala gurdi mempunyai penyetelan di sepanjang lengan ini. Penyetelan ini
memungkinkan operator untuk menempatkan penggurdi dengan cepat di
sembarang titik di atas benda kerja. Mesin jenis ini hanya dapat menggurdi
dalam bidang vertical. Pada mesin semi-vertical kepalanya dapat diputar
pada lengan untuk menggurdi lubang pada berbagai sudut dalam bidang
vertical.
gb 6.2.4 Mesin Gurdi Radial

36. 6.2.5 Mesin Gurdi Turet
Mesin gurdi turet biasa dipakai untuk mengatasi keterbatasan ruang
lantai yang ditimbulkan oleh kempa gurdi kelompok. Sebuah mesin gurdi
dapat berisi beberapa stasiun turet yang dapat diisi berbagai jenis ukuran
mata bor. Stasiunnya dapat disetel dengan berbagai perkakas.
gb 6.2.5 Mesin Gurdi Turet
6.2.6 Mesin Gurdi Spindel Jamak
Mesin gurdi spindel jamak biasa digunakan menggurdi beberapa
lubang secara serempak. Mesin gurdi ini mampu menggurdi banyak suku
cadang dengan ketepatan sedemikian rupa sehingga semua suku cadang
mampu tukar. Biasanya, sebuah plat yang dilengkapi dengan selongsong
yang dikeraskan sangat dibutuhkan untuk memandu mata gurdi/mata bor
secara tepat ke benda kerja. Disain yang umum dari mesin ini memiliki
konstruksi kepala dengan sejumlah spindel atas tetap yang digerakkan dari
pinion yang mengelilingi roda gigi pusat.

37. gb 6.2.6 Mesin Gurdi Spindel Jamak
6.3 Macam- macam Mata Bor
Mata bor merupakan alat potong pada mesin gurdi, yang terdiri dari bor
spiral, mata bor pemotong lurus, mata bor untuk lubang yang dalam (Deep hole
drill), mata bor skop (spade drill), dan mata bor stelite.
6.3.1 Bor Spiral
Digunakan untuk pembuatan lubang yang diameternya sama dengan
diameter mata bor.
Gb 6.3.1 Mata Bor Spiral
6.3.2 Bor Pemotong Lurus
Digunakan untuk material yang lunak seperti kuningan, tembaga, perunggu
dan plastik.
6.3.3 Mata Bor Untuk Lubang Dalam (Deep Hole Drill)
Digunakan untuk membuat lubang yang relatif dalam.

38. Gb 6.3.3 Mata Bor Lubang Dalam
6.3.4 Mata Bor Skop (Spade Drill)
Digunakan untuk material yang keras tetapi rapuh. Mata potong dapat
digantiganti.
Gb 6.3.4 Mata Bor Skop
6.3.5 Mata Bor Stelite
Digunakan untuk membuat lubang pada material yang telah dikeraskan.
Mata bornya mempunyai bentuk segitiga dan terbuat dari baja campuran
yang tahan panas.

39. 6.4 Cara Penggunaan Mesin Gurdi (Mesin Bor)
1. Pastikan power source nya sudah terpasang (in plug)
2. Jepit benda kerja dengan kuat pada vice (ragum)
3. Arahkan mesin bor dengan tepat kearah yang akan dilobangi dan dikunci
serta pasang mata bor
4. Hidupkan mesin dengan menyalakan tombol on. Kemudian putar tombol
hitam pada mesin searah jarum jam
5. Atur kecepatan putar dengan menaik turunkan tuas yang ada pada mesin
6. Sesuaikan mata bor dengan titik benda yang akan diberi lubang agar lubang
berada pada bagian yang diharapkan
7. Jangan lupa untuk memberi pendingin pada mata bor agar mata bor tidak
panas dan merusak benda kerja.

40. BAB VII
PEMBENTUKAN ULIR
7.1 Pengertian Ulir
Ulir adalah suatu yang diputar disekeliling silinder dengan sudut
kemiringan tertentu. Bentuk ulir dapat terjadi bila sebuah lembaran berbentuk
segitiga digulung pada sebuah silinder . Dalam pemakaiannya ulir selalu bekerja
dalam pasangan antara ulir luar dan ulir dalam. Ulir pengikat pada umumnya
mempunyai profil penampang berbentuk segitiga sama kaki . Jarak antara satu
puncak dengan puncak berikutnya dari profil ulir disebut jarak bagi.Ulir disebut
tunggal atau satu jalan bilahanya satu jalur yang melilit silinder, dan disebut 2 atau
3 jalan bila ada 2 atau 3 jalur. Jarak antara puncak-puncak yang berbeda satu
putaran dari satu jalur disebut KISAR. Kisar pada ulir tungga lkisar pada ulir
tunggal adalah sama dengan jarak baginya, sedangkan untuk ulir ganda dan tripal
besarnya kisar berturut–turut sama dengan dua kali atau tiga kali jarak baginya.
Ulir juga dapat berupa ulir kanan dan ulir kiri, dimana ulirkanan bergerak maju bila
diputar searah jarum jam sedangkan ulir kiri diputar searah jarum jam akan bergerak
mundur.
Profil ulir yang dipakai sebelumnya untuk sekrup penguatan menurut DIN
13 di Jerman sejak 1964 secara bertahap digantikan profil ISO metris internasional
menurut DIN 13. Profil ISO tersebut mempunyai perbedaan terhadap profil lama
terutama pada pembulatan yang besar dalam dasar ulir dari baut sehingga selimut
sisinya agak lebih kecil. Ulir bulat adalah kuat dan tidak sensitif, dan contohnya
dipakai untuk penempatan kopling kendaraan. Ulir trapesium dan gergaji dipakai
untuk ulir penggerak.

41. 7.2 Fungsi Ulir
Dengan adanya sistem ulir memungkinkan kita untuk menggabungkan atau
menyambung beberapa komponen menjadi satu unit produk jadi. Berdasarkan hal
ini maka fungsi dari ulir secara umum dapat dikatakan sebagai berikut :
 Sebagai alat pemersatu, artinya menyatukan beberapa komponen menjadi satu
unit barang jadi. Biasanya yang digunakan adalah ulir-ulir segi tiga baik ulir
yang menggunakan standar ISO, British Standard maupun American Standard.
 Sebagai penerus daya, artinya sistern ulir digunakan untuk memindahkan suatu
daya menjadi daya lain misalnya sistern ulir pada dongkrak, sistem ulir pada
poros berulir (transportir) pada mesin-mesin produksi, dan sebagainya. Dengan
adanya sistem ulir ini maka beban yang relatif berat dapat ditahan/diangkat
dengan daya yang relatif ringan. Ulir segi empat banyak digunakan di sini.
 Sebagai salah satu alat untuk mencegah terjadinya kebocoran, terutama pada
system ulir yang digunakan pada pipa. Ulir yang sering di gunakan pada
penyambungan pipa adalah ulir whitworth.
7.3 Macam-macam Ulir
Berdasarkan bentuknya, ulir dibagi menjadi :
7.3.1 Ulir segitiga
Jenis ulir ini banyak sekali kita temui, dan banyak sekali standar dari ulir
segitiga ini diantaranya adalah
7.3.1.1 Ulir Metris / Metric Standart Thread
Merupakan ulir segitiga dengan sudut puncak 60° dan
keseluruhan dimensi dalam satuan metris.
Simbol dari ulir ini adalah "M" contohnya M8 x 1,25 adalah ulir
metris dengan diameter 8 mm dan pitch 1,25 mm.

43. 7.3.1.2 Ulir Whitworth / Whitworth Standart Thread
Merupakan ulir segitiga dengan sudut puncak 55° dan
keseluruhan dimensi dalam satuan british
(inchi). Simbol dari ulir ini adalah "W", contohnya W ⅜" x 20
TPI adalah ulir whitworth dengan diameter ⅜" dan terdapat 20
Thread per Inch (jumlah puncak ulir tiap jarak 1 inchi)

44. 7.3.1.3 Ulir Pipa / BSP Thread (British Standart Pipe Thread)
Merupakan ulir standart yang digunakan pada sambungan pipa.
disimbolkan dengan huruf "R" contohnya R ⅜" yaitu ulir standar
pipa untuk diameter pipa ⅜"
7.3.1.4 Ulir UNF / Unified Fine Thread
Merupakan jenis ulir dengan dimensi gabungan dari metris dan
british. ulir ini mempunyai sudut puncak ulir 60° dan dimensi
ukuran dalam satuan british (inchi). ulir ini kebanyakan
digunakan di negara Amerika Serikat dan Kanada. simbol yang
digunakan adalah "UNF" contoh UNF ⅜" x 24 TPI yaitu ulir
UNF dengan ukuran diameter ⅜" dan jumlah ulir tiap inchi 24.

45. 7.3.1.5 Ulir UNC / Unified Coarse Thread
Merupakan versi kasar dari ulir UNF. kasar disini dimaksudkan adalah
jumlah ulir tiap inchi yang lebih sedikit dari ulir UNF sehingga tampak
kasar. simbol yang digunakan adalah "UNC" contohnya ⅜ - 16 UNC
adalah ulir UNC dengan diameter ⅜" dan jumlah ulir tiap inchi 16.
gb. 6.3.1.6 tabel ulir UNC
7.3.2 Ulir Segiempat / Square Thread
Merupakan ulir dengan bentuk profil segi empat, biasanya digunakan untuk
beban berat misalnya pada pembuka pintu air bendungan dan ulir pada
tanggem. ulir segiempat disimbolkan dengan huruf "Sq" dan berdimensi
inchi contohnya Sq ⅜" x 8 TPI yaitu ulir segiempat dengan diameter ⅜" dan
jumlah ulir tiap inchi adalah 8.

46. gb. 6.3.2 ulir segiempat
7.3.3 Ulir trapesium / Trapezium Thread
merupakan ulir dengan profil trapesium dengan sudut puncak 30°. biasa
digunakan pada ulir penggerak pada eretan dan leadscrew pada mesin bubut.
. ulir ini disimbolkan dengan huruf "Tr" dengan dimensi metris contohnya
Tr 18 x 4 adalah ulir trapesium dengan diameter 18 mm dan jarak puncak
ulir 4 mm.

47. 7.3.4 Ulir Acme / Acme Thread
Merupakan ulir dengan profil trapesium dengan sudut puncak 29°, biasa
digunakan pada eretan dan leadscrew. ulir ini disimbolkan dengan "Acme"
dengan dimensi dalam satuan inchi.

48. 7.3.5 Ulir Bulat / Round Thread
Merupakan ulir dengan profil setengah lingkaran pada bagian lembah dan
puncak ulir. biasa digunakan untuk mentranmisikan daya/gerakan secara
halus dengan tanpa kelonggaran. jenis lain dari ulir bulat ini adalah ulir
edison yaitu ulir yang digunakan pada lampu bohlam
gb.6.3.5 Ulir Bulat
7.3.6 Ulir bola / Ball Screw
Merupakan ulir yang biasanya dipasangkan dengan mekanisme bola-bola
baja dan digunakan pada penggerak mesin CNC karena hampir tidak ada
kelonggaran dengan jarak yang presisi.

49. gb 6.3.6 Ulir Bola
7.3.7 Ulir tanduk./ Buttress Thread
Merupakan ulir berbentuk segitiga tetapi bukan segitiga sama kaki
melainkan berbentuk seperti tanduk. biasa digunakan sebagai pengunci
tarikan seperti pengunci collet dan pada tutup pasta gigi.
gb 6.3.7 Ulir Tanduk
7.3.8 Ulir majemuk / Multi start Thread
Merupakan ulir yang mempunyai lebih dari satu belitan ulir. biasanya untuk
penggerak dengan kecepatan tinggi. bentuk profil ulir bisa segitiga,
segiempat, trapesium, bola dan sebagainya.
gb 6.3.8 Ulir Majemuk

50. 7.4 Macam-macam Alat Dalam Pembuatan Ulir
7.4.1 Ulir Dalam
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan
dimanakan “TAP” dalam hal ini disebut saja “tap tangan” untuk
membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya terbut
dari baja karbon atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan. Tiap satu set,
tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus
digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan
tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3
(Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian
gb 6.4.1 Mata Tap
Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis
ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth. Berikut
arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku pada Sney).
Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut:
a. Tap/snei M10 x 1,5.
Artinya adalah: M = Jenis ulir metrik

51. 10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
Artinya adalah: W = Jenis ulir Witworth
¼ = Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi
Alat Bantu yang dipakai untukmenggunakan tap, supaya dalam
pemakainannya lebih mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai
tap. Pemegang tap bentuknya ada 3 macam yaitu :
1) Tipe Batang
2) Tipe Penjepit
3) Tipe Amerika
7.4.2 Ulir Luar
Alat yang digunakan dalam pembuatan ulir luar adalah SNEY. Sama
halnya dengan tap, Sney juga terbuat dari baja HSS. Sney sendiri memiliki
dua macam jenis yakni Sney belah bulat dan sney segi enam ( Gambar 1).
Untuk menggunakannya Sney dilengkapi dengan rumah sney ( Gambar 2)
untuk pegangannya.

52. Tangkai Sney digunakan untuk memegang sney dan memutarnya.
Tangkai itu dilengkapi dengan empat/lima baut yang runcing ujungnya. Baut
penahan (di tangkai yang besar dua baut) membantu penempatan snei pada
tangkainya. Baut pusat dengan ujung 60o digunakan untuk membuka
pemotong secara ringan sedang dua lainnya digunakan untuk mengunci
pemotong dalam pemotongan. Jika baut-baut dikeraskan terlalu kuat
pemotongan ulir akan patah. Pada pemotongan tertutup, semua baut
digunakan untuk menahan pemotong.
Sebelum proses sney dimulai,pastikan benda kerja berdiameter
sesuai dengan ukuran sney yang diinginkan. Untuk mengetahui berapa
diameter yang sesuai bisa memakai rumus dibawah:
d= D + k
Dimana :
d = diameter benda kerja, satuan dalam mm/inchi
D = diameter nominal ulir, satuan dalam mm/inchi
k = kisar (gang).

53. 7.5 Proses Pembuatan Ulir
7.5.1 Cara Membuat Ulir Dalam
Pembuatan ulir dalam adalah dengan menggunakan alat bernama
TAP. Langkah-langkah dalam pembuatan ulir dalam menggunakan tap
adalah sebagai berikut:
- Borlah permukaan benda kerja sampai tembus atau sesuai ukuran.
Diameter bor sesuai dengan diameter nominalnya. Missal akan
membuat ulir dengan ukuran M10x1.25 maka bor yang digunakan
d=8,75(10-1.25)
- Setelah benda kerja telah selesai dibor, kemudia jepit benda pada ragum,
dengan bagian yang akan di tap diposisi atas.
- Pasangkan mata tap yang nomer 1 atau yang pertama pada pegangan tap
lalu kencangkan. Gunakan pin untuk mengencangkan tap.
- Masukan tap kedalam benda yang akan dibuat menjadi ulir. Pastikan
dalam pemasangan tap sudah lurus. Gunakan mistar untuk memastikan
kelurusan pemasangan tap.
- Bila telah diperoleh kelurusan antara tap dengan benda kerja
pertahankan. Kemudian beri tekanan yang rata.

54. gb 6.5.1 Cara Memutar Tap
- Berikan pelumas setiap 2 atau 3 kali putaran untuk meringankan tap
ketika diputar.
- Putar 90° menuju searah jarum jam kemudian putar 45° berlawanan
dengan arah jarum jam. Jangan memaksa ketika tap mulai sulit untuk
diputar. Penekanan terlalu keras dapat menyebabkan kerusakan benda
kerja. Selain itu tujuan pemutaran berlawanan arah pada proses tap
menghindarkan kerusakan mata tap.
- Setelah pengetap-an menggunakan mata tap yang pertama selesai
lanjutkan pengetapan menggunakan mata tap yang ke dua dan
dilanjutkan dengan penggunakan mata tap yang ke tiga untuk
memperhalus ulir.
7.5.2 Pembuatan Ulir Luar
Pembuatan ulir luar menggunakan SNEY. Berikut adalah cara dalam
menggunakan sney.
- Pasang sney pada tangkai sney kemudian kencangkan menggunakan
sekrup pengunci.

55. - Tempatkan sney pada benda yang telah di camper. Pastikan dalam
memasang sney ke benda kerja lurus. Perhatikan kelurusan disetiap
putaran sney untuk mengurasi resiko kemiringan ulir.
- Putar searah jarum jam. Berikan pelumas setelah 2-3 kali putaran.
- Sama dengan penggunaan tap. Jangan diputar sekaligus kearah kanan
karena dapat mengakibatkan sney cepat rusak/ tumpul.