Penerapan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) pada proses pembekuan udang vanamei (Litopenaeus vannamei) PND di PT. Istana Cipta Sembada bertujuan untuk mengawetkan udang dengan menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan menjaga mutu produk udang beku. Proposal ini menjelaskan proses pembekuan udang, penerapan Good Manufacturing Practices, Sanitation Standard Operating Procedure, dan HACCP untuk mengidentifikasi dan mengendalikan titik k

1. PENERAPAN HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) PADA
PEMBEKUAN UDANG VANAMEI ( Litopenaeus vannamei ) PND DI PT.
ISTANA CIPTASEMBADA, BANYUWANGI – JAWA TIMUR
PROPOSAL KERJAPRAKTIK AKHIR
PROGRAM STUDI PENGOLAHAN HASIL LAUT
MADE INGE KRISHNAKERTINANDA
18.4.07.063
KEMENTERIAN KELAUTAN DAN PERIKANAN
BADAN RISET SUMBER DAYAMANUSIAKELAUTAN DAN PERIKANAN
POLITEKNIK KELAUTAN DAN PERIKANAN JEMBRANA
JEMBRANA
2021

2. ii
HALAMAN PENGESAHAN
Judull : Penerapan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Point) Pada Proses Pembekuan Udang Vanemei
(Litopenaeus vannamei) PND di PT. Istana Cipta
Sembada, Banyuwangi – Jawa Timur.
Nama : Made Inge Krishn Kertinanda
NIT : 18.4.07.063
Program Studi : Pengolahan Hasil Laut
Menyetujui:
Dosen Pembimbing 1
I Gusti Ayu Budiadnyani, S.Pi.,M. P
NIDN : 3902077701
Dosen Pembimbing 2
Rahmatang, S.Pi.,M.Si
NIDN : 3931129101
Mengetahui:
Ketua Program Studi Pengolahan Hasil Laut
Siluh Putu Sri Dia Utari, S.Pi., M.Si.
NIP. 19900115 201801 2 003

3. iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan kesehatan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan
penyusunan Proposal Kerja Praktik Akhir (KPA) dengan baik dan tepat pada
waktunya.
Penyusunan Proposal Kerja Praktik Akhir (KPA) dapat selesai karena
bantuan, dukungan, dan bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis
menyampaikan banyak terima kasih kepada :
1. IGP Gede Rumayasa Yudana, S.Pi., M.P. selaku Direktur Politeknik Kelautan
Dan Perikanan Jembrana yang telah mengizinkan taruna untuk melaksanakan
KPA di PT. Istana Cipta Sembada;
2. Siluh Putu Sri Dia Utari, S.Pi., M.Si. selaku Ketua Program Studi Pengolahan
Hasil Laut yang telah memberikan izin kepada taruna untuk KPA di PT. Istana
Cipta Sembada;
3. I Gusti Ayu Budiadnyani , S. Pi. M. P. selaku dosen pembimbing Kerja Praktik
Akhir yang telah membimbing dan memberikan arahan kepada penulis dalam
penyusunan proposal KIPA;
4. Rahmatang, S. Pi., M. Si. selaku dosen pembimbing Kerja Praktik Akhir yang
telah membimbing dan memberikan arahan kepada penulis dalam penyusunan
proposal KIPA;
5. Kepada Pemimpin perusahaan PT. Istana Cipta Sembada atas ketersediaanya
menerima dan memberikan izin saya untuk melaksanakan Kerja Praktik Akhir
(KPA).
6. Semua pihak yang telah membantu hingga selesainya proposal KPA.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Proposal Kerja Praktik Akhir ini
masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat
membangun sangat diharapkan penulis demi kesempurnaan laporan.
Jembrana, Februari 2021
Penulis

4. iv
DAFTAR ISI
Halaman
JUDUL ............................................................................................................. i
HALAMAN PENGESAHAN............................................................................. ii
KATA PENGANTAR........................................................................................ iii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR.......................................................................................... v
DAFTAR LAMPIRAN....................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Tujuan......................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA......................................................................... 3
2.1 Klasifikasi Udang Vaname......................................................................... 3
2.2 Morfologi Udang Vaname .......................................................................... 3
2.3 Kandungan Kimia Udang........................................................................... 4
2.4 Ruang Lingkup Pembekuan ...................................................................... 4
2.4.1 Pengertian Pembekuan...................................................................... 4
2.4.2 Teknik Pembekuan............................................................................. 5
2.4.3 Prinsip Pembekuan............................................................................ 6
2.4.4 Bentuk – Bentuk Olahan Udang......................................................... 6
2.4.5 Proses Pembekuan Udang ................................................................ 7
1. Penerimaan Bahan Baku.................................................................... 7
2. Pencucian I.......................................................................................... 7
3. Pemotongan Kepala ........................................................................... 8
4. Pencucian II......................................................................................... 8
5. Sortasi................................................................................................. 8
6. Pengupasan........................................................................................ 8
7. Pencucian III........................................................................................ 8
8. Penimbangan...................................................................................... 8
9. Penyusunan........................................................................................ 9
10. Pembekuan....................................................................................... 9
11. Penggelasan..................................................................................... 9
12. Pengemasan dan Pelabelan I.......................................................... 9
13. Pendeteksian Logam........................................................................ 9
14. Pengemasan dan Pelabelan II.......................................................... 9
15. Pengimpanan Beku .......................................................................... 10
16. Pemuatan ......................................................................................... 10
2.5 Penerapan GMP (Good Manufacturing Practices)................................... 10
2.6 Penerapan SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure)................ 10
1. Keamanan air dan es ......................................................................... 11
2. Kondisi dan Kebersiahan Permukaan................................................ 11
3. Pencegahan Kontaminasi................................................................... 12
4. Menjaga Fasilitas Pencuci Tangan, Toilet dan Sanitasi .................... 12
5. Proteksi dari Bahan-bahan Kontaminasi............................................ 13
6. Pelabelan, Penyimpanan dan Penggunaan Bahan Toksic ............... 13
7. Pengawasan Kesehatan Karyawan ................................................... 13
8. Pengawasan pest/hama..................................................................... 13
2.7 HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)................................ 14
2.7.1 Pengertian HACCP ............................................................................ 14
2.7.2. Prinsip-prinsip HACCP...................................................................... 14
1. Pembentukan Tim HACCP................................................................. 15
2. Deskripsi Produk dan Metode Distribusi............................................ 15

5. v
3. Identifikasi Tujuan Penggunaan Produk ............................................ 15
4. Penentuan Alur Proses Produksi ....................................................... 15
5. Verifikasi Alur Proses Produksi.......................................................... 16
6. Analisis Bahaya .................................................................................. 16
7. Pembentukan CCP (Critical Control Point)........................................ 16
8. Penentuan Batas Kritis ....................................................................... 17
9. Monitoring CCP / Penentuan Sisten Pemantauan............................. 17
10. Menentukan Tindakan Koreksi......................................................... 17
11. Menetapkan Procedur Verivikas ...................................................... 18
12. Penetapan Dokumentasi.................................................................. 18
BAB III METODOLOGI.................................................................................... 20
3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan.......................................................... 20
3.2 Teknik Pengumpulan data .................................................................... 20
3.3 Sumber Data......................................................................................... 20
3.4 Analisis Data ......................................................................................... 21
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................ 21
KUISIONER ..................................................................................................... 25

6. 1
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia merupakan negara kepulauan yang memiliki perairan luas dan
hasil laut yang melimpah. Salah satu potensi perikanan yang terdapat di Indonesia
adalah jenis komoditi udang yang mempunyai nilai ekonomis penting dan
merupakan primadona produk ekspor utama sehingga mempunyai pasaran yang
meningkat untuk menjadi sumber devisa atau pendapatan Negara. Udang
merupakan salah satu jenis komoditi perairan yang sangat disukai oleh
masyarakat dalam dan luar negeri. Udang termasuk salah satu komoditas ekspor
yang terbesar. Total ekspor udang di Indonesia 2007 mencapai 125.598 ton
(Hardiana, 2015).
Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) merupakan salah satu pilihan
udang jenis budidaya yang dapat digunakan sebagai bahan baku dalam
memproduksi produk olahan udang beku di Indonesia (Sihombing, 2008). Udang
merupakan salah satu produk perikanan yang istimewa, memiliki aroma yang
spesifik dan mempunyai nilai gizi yang tinggi, di samping itu daging udang banyak
mengandung asam amino esensial yang penting bagi manusia, seperti lisin,
histidin, arginin tirosin, triflufan dan sistein (Purwaningsih, 2000).
Pembekuan udang adalah salah satu pengolahan hasil perikanan yang
bertujuan untuk mengawetkan makanan berdasarkan atas penghambatan
pertumbuhan mikroorganisme, menahan reaksi-reaksi kimia dan aktivitas enzim-
enzim (Murniyati, 2000). Pembekuan untuk mengawetkan sifat-sifat ilmiah ikan.
Pembekuan menggunakan suhu yang lebih rendah yaitu jauh dengan titik beku
ikan. Keadaan beku menyebabkan aktivita mikrobiologi dan enzim terhambat
sehingga daya simpan produk menjadi panjang. Jenis pembekuan teragi menjadi
dua golongan pembekuan cepat (quick freezing) dan pembekuan lambat (slow
freezing).
Produk udang beku merupakan komoditas ekspor, dalam penambahan
devisa negara di Indonesia dari hasil perikanan, udang menempati urutan teratas,
oleh karena itu untuk menjamin terhadap jaminan mutu dan keamanan produk
udang beku bagi konsumen mutlak diperlukan suatu cara pengendalian mutu
untuk mengkompromi problema food hygien dan safet yang terjadi dengan
pendekatan HACCP.

7. 2
Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) adalah suatu sistem
menejemen mutu khusus untuk makanan termasuk hasil perikanan yang
didasarkan pada pendekatan sistematika untuk mengantisipasi kemungkinan
terjadinya bahaya (hazards) selama proses produkasi serta menentukan titik kritis
yang harus dilakukan pengawasan secara ketat (Dirjen Perikanan, 2000). Suatu
system kontrol dalam upaya pencegahan terjadinya masalahyang didasarkan atas
identifikasi titik-titik kritis (critical control points) di dalam tahapan penanganan dan
pengolahan dimana kegagalan dapat menyebabkan bahaya (hazards).
Berdasarkan hal tersebut penulis dapat mengetahui dan memahami proses
penerapan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) pada perusahaan
PT. Istana Cipta Sembada yang merupakan perusahaan yang bergerak dibidang
pembekuan udang vanamei.
1.2 Tujuan
1. Taruna dapat mempraktikan proses pembekuan udang vanamei
(Litopenaeus vannamei) PND di PT. Istana Cipta Sembada.
2. Taruna dapat melakukan Penerapan Hazard Analysis and Critical Control
Point (HACCP) pada Pengolahan Udang Vanamei (Litopenaeus vannamei)
di PT. Istana Cipta Sembada.

8. 3
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Klasifikasi Udang Vanamei
Udang vannamei (Litopenaeus Vannamei) merupakan udang yang
digolongkan kedalam genus Penaeid pada filum Arthropoda. Udang Vannamei
(Litopenaeus vannamei) merupakan salah satu pilihan udangjenis budidaya yang
dapat digunakan sebagai bahan baku dalam memproduksi produk olahan udang
beku di Indonesia (Sihombing, 2008).
Menurut Erlangga (2012) Klasifikasi udang vanamei (Litopenaeus
Vannamei) Asebagai berikut :
Kingdom : Animalia
Filum : Arthopoda
Kelas : Malacostraca
Ordo : Decapoda
Famili : Penaeidae
Genus : Litopenaeus
Spesies : Litopenaeus vannamei.
2.2 Morfologi Udang Vannamei
Udang vannamei termasuk genus Penaeus, dicirudang oleh adanya gigi
pada rostrum bagian atas dan bawah serta mempunyai antena panjang. Udang
vannamei memiliki tubuh berbuku - buku dan aktivitas berganti kulit luar atau
eksoskeleton secara periodik (molting). Bagian tubuh digunakan untuk makan,
bergerak, membenamkan diri ke dalam lumpur, menopang insang, dan organ
sensor. Mempunyai dua gigi di bagian ventral dari rostrum dan 8-9 gigi di bagian
dorsal. Udang vannamei termasuk sub genus litopenaeus karena udang betina
mempunyai telikum terbuka tetapi tanpa tempat menyimpan sperma.
Gambar 1. Morfologi Udang Vannamei

9. 4
2.3 Kandungan Kimia Udang Vanamei
Komposisi kimia udang sebagian besar (71,-79,6%) terdiri dari air, protein
(18,0-22,0%), lemak (23,0%) dan sebagian kecil dari unsur-unsur tersebut adalah
mineral. Secara lengkap komposisi kimia udang meliputi besarnya kandungan air,
protein, lemak, dan unsur-unsur mineral (Purwaningsih, 2000). Komposisi kimia
udang secara umum dapat disajikan pada Tabel 1. Sebagai berikut :
Tabe; 1. Komposisi Kimia Udang
No Komposisi Kimia Jumlah
1 Kadar air (%) 78
2 Kadar abu (%) 3,1
3 Lemak (%) 1,3
4 Karbohidrat (%) 0,4
5 Protein (%) 16,17
6 Kalsium (Mg) 161
7 Fosfor (Mg) 292
8 Besi (Mg) 2,2
9 Natrium (Mg) 418
Sumber : Purwaningsih, 2000.
2.4 Ruang Lingkup Pembekuan
2.4.1 Pengertian Pembekuan
Pembekuan merupakan salah satu usaha untuk mengurangi kadar air
produk bahan pangan sampai serendah mungkin. Pada umumnya produk
perikanan memiliki kandungan air sekitar 70-80% sehingga sangat cocok bagi
kehidupan dan perkembangan berbagai mikroorganisme yang dapat merusak dan
menurunkan mutu produk perikanan tersebut. Pengawetan dilakukan agar terjadi
keseimbangan antara tekanan uap air dalam larutan dan tekanan uap air murni
pada suhu yang sama. Keadaan yang demikian biasanya disebut juga dengan Aw
(Activity of water). Beberapa ahli mengemukakan bahwa Aw merupakan
kelembaban relatif (%RH) dimana bahan makanan tidak akan kehilangan air lagi
(Kanna, 2005).
Pembekuan dapat mempertahankan rasa dan nilai gizi bahan pangan yang
lebih baik daripada metoda lain, karena pengawetan dengan suhu rendah
(pembekuan) dapat menghambat aktivitas mikroba mencegah terjadinya
reaksireaksi kimia dan aktivitas enzim yang dapat merusak kandungan gizi bahan

10. 5
pangan.Walaupun pembekuan dapat mereduksi jumlah mikroba yang sangat
nyata tetapi tidak dapat mensterilkan makanan dari mikroba (Shawyer, 2003).
2.4.2 Teknik Pembekuan
Tedapat beberapa teknik pembekuan yang dikenal dimasyarakat menurut
Bambang (2003) yaitu:
1. Sharp freezer
Sharp freezer merupakan teknik pembekuan yang tergolong sangat lambat.
Sharp freezer digunakan pada mesin kulkas, pembekuan dengan sharp freezer
dilakukan dengan meletakan produk perikanan pada rak-rak yang terdiri pipa-pipa
pendingin. Bahan pendingin yang digunakan adalah ammonia, Freon 12, atau
kadang-kadang udara dingin yang dialirkan melalui pipa-pipa pendingin tersebut.
Pembekuan sharp freezer terbatas untuk produk perikanan yang sudah
dikemas. Kecepatan pembekuan berjalan lambat dan ditentukan oleh suhu pipa-
pipa pendingin. Suhu yang dianjurkan adalah – 30 ºC sampai dengan -45 ºC.
Produk perikanan yang dibekukan sebaiknya tidak ditumpuk, tetapi cukup disusun
selapis-selapis. Pembekuan dengan cara ini mencegah terjadinya pengembangan
produk.
2. Air Blast Freezer
Air Blast Freezer adalah sebuah lorong dengan udara dingin yang
disirkulasikan ke sekitar produk yang akan dibekukan dengan bantuan kipas angin
setelah udara tersebut melewati evaporator. Mesin ABF dimuli saat ammonia cair
pada receiver dirubah menjadi uap ammonia pada intercooler dan vessol dan
kemudian akan dialirkan ke evaporator untuk dihembuskan. Air Blast Freezer
digunakan untuk membekukan produk perikanan yang sudah dikemas dan
diletakkan dalam pan-pan tertutup. Pembekuan produk perikanan dengan air blast
freezer tergantung pada kecepatan udara dingin, semakin cepat udara dingin yang
dihasilkan maka produk perikanan semakin cepat dingin. ABF memiliki keunggulan
adalah mampu membekukan bahan baku dalam jumlah yang besar dalam satu
hari. Kelemahan pembekuan dengan air blast freezer adalah terjadinya proses
pengeringan pada produk perikanan yang tidak dikemas. Pembekuan air blast
freezer juga mengandung kelebihan, yakni dapat digunakan untuk produk
perikanan segala ukuran dan jenis secara bersama. Untuk meningkatkan
kapasitas dan efisiensi, unit pembekuan ini dilengkapi dengan alat otomatis,
sehingga produk perikanan yang sudah beku secara otomatis keluar dari freezer
(Erzamayoriaurora, 2017).

11. 6
3. Plate Freezer
Mesin tunnel yang digunakan dalam proses pembekuan dengan cara udara
dingin Plant Freezer sangat cocok untuk membekukan produk perikanan yang
dikemas dalam kotak-kotak persegi dengan berat 2-4 kg. Produk perikanan yang
sering dibekukan dengan freezer jenis adalah udang, fillet, fish stick, fish block.
Proses pembekuan Plate Freezer dengan meletakkan produk perikanan diantara
dua plat yang dijepit dan dialiri bahan pendingin berupa udara dingin.
2.4.3 Prinsip Pembekuan
Pada dasarnya pembekuan sama dengan pendinginan yang dimaksudkan
untuk mengawetkan sifat-sifat alami produk yang dibekukan. Pembekuan
mengubah hampir seluruh kandungan air pada produk yang dibekukan menjadi
es. Keadaan beku menyebabkan bakteri dan enzim terhambat kegiatannya,
sehingga daya awet produk yang dibbekukan lebih besar dibandingkan dengan
produk yang hanya didinginkan (Murmiyati, dan Sunaman , 2000).
Untuk mencegah akibat negative dari pembekuan seperti terjadinya Kristal-
kristal es yang besar dalam bahan, maka ikan dibekukan dengan dengan system
quick freezer pada suhu -24ºC sampai -40ºC. Ikan segar dibekukan dengan baik
dan disimpan pada suhu dibawah -17ºC dapat tahan sampai 6 bulan sedangkan
untuk udang cooked and peeled sekitar 2 bulan (Wahyudi, 2003).
2.4.4 Bentuk-Bentuk Olahan Udang
Adapun bentuk-bentuk olahan udang beku hasil perikanan Menurut Hafiz,
(2009), adalah sebagai berikut:
1. Head On (HO)
Head On merupakan produk udang beku yang utuh lengkap dengan kepala,
badan, kulit, dan ekor. Produk ini harus terbuat dari udang yang mempunyai tingkat
kesegaran yang tinggi.
2. Head Less (HL)
Head Less merupakan produk udang beku yang diproses dalam bentuk
kepala yang sudah dipotong, tetapi masih memiliki kulit dan ekor.
3. Peeled
Peeled merypakan produk udang beku tanpa kepala, kulit dan atau tanpa
ekor. Bentuk pengolahan produk ini dibedakan menjadi 5 jenis, antara lain:
a) Peeled Undeveined (PUD)
PUD merupakan produk udang beku yang dikupas seluruh kulit dan ekor
seperti pada produk PD tetapi tanpa mengambil kotoran ekornya.

12. 7
b) Peeled and Deveined (PND)
PND merupakan produk udang yang dikupas seluruh kulit serta ekornya
dan bagian punggungnya dibelah untuk diambil kotoran/isi perutnya.
c) Peeled Tail On (PTO)
PTO merupakan produk udang beku tanpa kepala dan dikupas mulai dari
ruas pertama sampai ruas kelima. Sedangkan ruas terakhir dan ekor
disisakan.
d) Peeled Deveined Tail On (PDTO)
Produk ini menyerupai PTO, tetapi pada bagian punggung udang kotoran
perutnya dibuang dengan cara mencungkit mengunakan cungkit mulai dari
ruas pertama atau kedua sampai ruas kelima.
e) Butterfly
Butterfy merupakan produk udang beku hampir sama dengan PDTO,
kulit uang dikupas mulai dari ruas pertama hingga ruas kelima, sedangkan
ruas terakhir dan ekor disisakan kemudian bagian punggung dibelah
sampai bagian perut bawahnya, tetapi tidak sampai putus dan kotoran
perutnya dibuang.
2.4.5 Proses Pembekuan Udang
Berdasarkan Pembekuan udang menurut SNI Udang Beku 01. 3457.3 –
2014, sebagai berikut:
1. Penerimaan Bahan Baku
Tujuan dari penerimaan bahan baku yaitu mendapatkan bahan baku yang
bebas bakteri patogen dan memenuhi persyaratan mutu. Bahan baku yang
diterima di unit pengolahan diuji secara organoleptik untuk mengetahui mutunya.
Bahan baku kemudian ditangani secara hati-hati, cepat, cermat dan saniter
dengan suhu produk maksimal 5°C agar tidak terjadi kemunduran mutu bahan
baku. Selain itu kemunduran mutu bahan baku juga bisa disebabkan oleh
kontaminasi bakteri patogen dan mutu bahan baku kurang baik.
2. Pencucian I
Tujuan proses pencucian I ini adalah menghilangkan kotoran yang
menempel pada udang dan bebas dari bakteri, udang dimasukkan kedalam
keranjang lalu dicuci dengan air dingin yang mengalir dan dilakukan secara cepat,
cermat dan saniter untuk mempertahankan suhu produk maksimal 5°C, dan
potensi bahaya yang dapat timbul adalah kontaminasi bakteri dan kemunduran
mutu.

13. 8
3. Pemotongan Kepala
Tujuan pemotongan kepala dan pengupasan kulit adalah mendapatkan
bahan baku yang bermutu baik serta bebas bakteri dan memenuhi syarat. Bahan
baku yang diterima di unit pengolahan apabila dalam bentuk utuh dilakukan
pemotongan kepala dan pengupasan kulit. Untuk produk tail on pengupasan kulit
sampai batas ruas terakhir, Potensi bahaya yang dapat timbul adalah kontaminasi
bakteri dan mutu bahan baku kurang baik. Pengupasan dilakukan secarahati-hati,
cepat, cermat dan saniter dengan suhu produk maksimal 5°C
4. Pencucian II
Tujuan pencucian II mendapatkan udang kupas yang bebas dari kulit dan
bakteri. Cara penanganannya udang dimasukkan kedalam keranjang lalu dicuci
dengan air dingin yang mengalir dan dilakukan secara cepat, cermat dan saniter
untuk 12 mempertahankan suhu produk maksimal 5°C dan potensi bahaya yang
dapat terjadi adalah kontaminasi bakteri, kemunduran mutu dan kekurangan berat.
5. Sortasi
Tujuan mendapatkan mutu, dan ukuran yang sesuai serta bebas dari
kontaminasi. Cara penanganannya udang dipisahkan berdasarkan mutu, dan
ukuran. Sortasi dilakukan secara organoleptik. Sortasi dilakukan secara hati-hati,
cepat, cermat dan saniter dengan suhu produk maksimal 5°C dan potensi
kontaminasi, kemunduran mutu dan kotoran yang tertinggal.
6. Pengupasan
Tujuan pengupasan adalah mendapatkan udang kupas sesuai spesifikasi,.
Pengupasan dilakukan dengan cara udang dikupas sesuai spesifikasi peeled
undeveined, peeled tail on, peeled deveined, peeled tail on stretched dan atau
peeled deveined tail on.
7. Pencucian III
Tujuan mendapatkan produk yang bersih dan bebas dari bakteri. Udang
dimasukkan ke dalam keranjang plastik lalu dicuci dengan air dingin yang mengalir
dan dilakukan secara cepat, cermat dan saniter untuk mempertahankan suhu
pusat produk maksimal 5°C dan potensi bahaya kontaminasi bakteri dan
kemunduran mutu.
8. Penimbangan
Tujuan mendapatkan berat sesuai dengan ukuran yang diharapkan dan
bebas dari bakteri. Cara penanganannya udang dimasukkan ke dalam 13
keranjang plastik dan kemudian ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan.
Penimbangan dilakukan secara cepat, cermat dan saniter dengan suhu pusat
produk maksimal 5°C dan potensi bahaya kontaminasi, kemunduran mutu dan
kekurangan berat.

14. 9
9. Penyusunan
Tujuan mendapatkan susunan udang yang rapi dan bebas dari bakteri
patogen. Cara penanganannya, udang disusun dalam pan pembekuan satu per
satu. Proses penyusunan harus dilakukan dengan cepat, cermat dan saniter
dengan suhu pusat produk maksimal 5°C dan potensi bahaya kontaminasi,
kemunduran mutu dan susunan yang tidak rapi.
10. Pembekuan
Tujuan membekukan produk hingga mencapai suhu pusat maksimal -18°C
secara cepat dan tidak mengakibatkan pengeringan terhadap produk. Cara
penanganannya udang yang sudah disusun dalam pan pembekuan ditambahkan
air dingin. Kemudian dibekukan dalam alat pembeku (freezer) hingga suhu pusat
udang mencapai maksimal-18°Cdalam waktu maksimal4 jam dan potensi bahaya
yang dapat terjadi adalah pembekuan yang tidak sempurna (partial freezing) dan
kehilangan cairan (driploss).
11. Penggelasan
Tujuan penggelasan untuk melapisi udang dengan air es agar tidak mudah
terjadi pengeringan pada saat penyimpanan. Cara penanganannya udang kupas
mentah beku yang telah dilepaskan dari pan pembeku kemudian disemprot
dengan air dingin. Proses penggelasan harus dilakukan secara cepat, cermatdan
saniter dengan mempertahankan suhu pusat udang maksimal -18°C dan
potensi bahaya yang dapat terjadi adalah kontaminasi bakteri patogen dan
kemunduran mutu
12. Pengemasan dan pelabelan I
Tujuan dari pengemasan dan pelabelan 1 adalah untuk melindungi produk
selama penyimpanan dan distribusi serta mendapatkan label sesuai spesifikasi
produk. Pengemasan dan pelabelan dilakukan dengan cara dimasukkan ke dalam
plastik PE, selanjutnya dimasukkan ke dalam inner carton yang telah diberi label.
Proses ini dilakukan secara cepat, cermat dan saniter.
13. Pendeteksian logam
Tujuan dari pendeteksian logam adalah menjamin produk dari serpihan
logam yang dapat membahayakan. Pendeteksian logam dilakukan dengan cara
produk dalam inner carton dilewatkan ke dalam metal detector sesuai
spesimennya. Proses ini dilakukan secara cepat, cermat dan saniter.
14. Pengemasan dan pelabelan II
Tujuan dari pengemasan dan pelabelan 2 adalah melindungi produk selama
proses penyimpanan dan pengangkutan. Pengemasan dilakukan dengan cara
produk inner carton dimasukkan ke dalam master carton yang telah diberi label.

15. 10
Proses pengepakan dilakukan secara cepat, cermat dan saniter dengan
mempertahankan suhu pusat produk maksimal -18 o
C.
15. Penyimpanan Beku
Tujuan dari penyimpanan beku adalah untuk mempertahankan suhu pusat
produk maksimal -18 o
C. Penyimpanan dilakukan di dalam cold storage dengan
tetap mempertahankan suhu pusat produk serta pada proses penyimpanan
menggunakan sistem First In First Out (FIFO).
16. Pemuatan
Tujuan dari pemuatan adalah mendapatkan produk yang aman dikonsomsi
dan melindungi produk dari kerusakan fisik selamaproses distribusi. Produk dalam
kemasan dimuat secara cepat, cermat, saniter dan higienis menggunakan alat
transportasi yang terlindung dari penyebab yang dapat merusak atau menurunkan
mutu dengan mempertahankan suhu pusat produkk maksimal -18 o
C.
2.5 Penerapan GMP (Good Manufacturing Practices).
Menurut Thaheer (2005), Good Manufacturing Practices (GMP) atau Cara
Pengolahan Makanan yang Baik merupakan suatu pedoman cara produksi
makanan yang memiliki tujuan untuk menghasilkan produk makanan yang
bermutu, aman dikonsumsi dan sesuai dengan tuntutan konsumen. GMP
merupakan persyaratan dasar yang semestinya dipenuhi oleh suatu perusahaan
yang ingin menghasilkan pangan yang bermutu dana man secara konsistensi.
Persyaratan dalam Good Manufacturing Practices (GMP) mencakup persyaratan
produksi, persyaratan lokasi, bangunan dan fasilitas, peralatan produksi dan
karyawan (Dewanti dan Hariyadi, 2013). Tujuan umum dari GMP adalah untuk
menghasilkan produk akhir pangan yang bermutu, bergizi, aman dikonsumsi dan
dapat memenuhi selera komsumen, baik konsumen dalam negeri maupun
mancanegara.
2.6 Penerapan SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure)
SSOP merupakan prosedur standar penerapan prinsip pengelolaan
lingkungan yang dilakukan melalui kegiatan sanitasi dan higiene. SSOP menjadi
program sanitasi wajib dimili suatu industri untuk meningkatkan kualitas produk
yang dihasilkan dan menjamin sistem keamanan produksi pangan. SSOP
memberikan manfaat bagi unit usaha dalam menjamin sistem keamanan produksi
pangannya. Manfaat tersebut seperti dapat memberikan jadwal pada prosedur
sanitasi, memberikan landasan program monitoring berkesinambungan,
mendorong perencanaan yang menjamin didukungnya tindakan koreksi bila

16. 11
diperlukan, menjamin setiap personil, serta meningkatkan praktik sanitasi dan
kondisi di unit usaha Silviana (2010). Tujuan SSOP yaitu membuatkan pedoman
sanitasi, higiene dan lingkungan bagi industri pangan skala mikro dan makro,
meningkatkan citra produk yang berkualitas dari agroindustri pedesaan dan
meningkatkan nilai jual dan pangsa pasar produk industri.
Mengacu pada peraturan dalam Sea Food HACCP Regulation oleh FDA dan
Diskanlut Provinsi Jawa Tengah (2006), Menurut Susianawati, 2006 ketentuan
dalam penerapan SSOP terdapat 8 (delapan) kunci SSOP, yaitu :
1) Keamanan air proses dan es
Keamanan air dan es yang dipergunakan terutama yang kontak langsung
dengan ikan. Air yang dipergunakan sesuaiSNI 01-3553 2016 tentang persyaratan
mutu air minum yaitu bebas dari bakteri berbahaya serta bebas dari
ketidakmurnian kimiawi, bersih dan jernih, tidak berwarna dan tidak berbau dan
tidak mengandung bahan penyebab keruh. Es yang dibuat dari air yang telah
memenuhi persyaratan air minum dan disimpan pada ruang penyimpanan yang
bersih, suhu dingin dan terhindar dari cemaranbakteri phatogen, jamur, potongan-
potongan kayu, dll.
2). Kondisi dan kebersihan permukaan
Kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak langsung dengan produk
meliputi alat, sarung tangan dan pakaian kerja.
a. Permukaan yang kontak dengan pangan harus bersih dan diinspeksi oleh
Supervisor sanitasi untuk memastikan bahwa kondisinya cukup bersih.
b. Permukaan yang kontak pangan harus bersih dan disanitasi.
• Sebelum kegiatan dimulai, permukaan yang kontak dengan pangan
dibersihkan dengan air dingin dan disanitasi dengan jenis sanitizer
Sodium hypoklorite 100 mg/L.
• Selama istirahat, kotoran dalam bentuk padatan harus dihilangkan dari
lantai, peralatan dan permukaan yang kontak dengan pangan. Peralatan
dan permukaan yang kontak dengan pangan dibersihkan dengan sikat
dengan pembersih alkalin terklorinasi pada air hangat. Permukaan dan
lantai dibersihkan dengan air dingin.
• Di akhir kegiatan, padatan dibersihkan dari lantai, peralatan dan
permukaan yang kontak dengan pangan.

17. 12
c. Karyawan memakai sarung tangan dan pakaian luar yang bersih.
• Karyawan yang bekerja di ruang bahan baku dan proses menggunakan
sarung tangan dan pakaian luar yang bersih dan sepatu yang ditentukan.
Pakaian karyawan dibersihkan dan disanitasi setiap dua hari sekali dan
setiap pergantian shift.
• Karyawan yang bekerja di bagian lainpun apabila akan masuk ke area
proses harus menggunakan baju luar dan sepatu yang ditentukan.
3) Pencegahan Kontaminasi.
a. Kegiatan karyawan tidak boleh menghasilkan kontaminasi pangan.
 Karyawan menggunakan tutup kepala, sarung tangan (ganti sesuai
kebutuhan) dan tidak diperbolehkan memakai perhiasan.
 Karyawan harus mencuci tangan dan sarung tangan sertamensanitasinya
sebelum pekerjaan dimulai.
 Karyawan tidak diperbolehkan memakan makanan dan minuman serta
merokok di area produksi.
 Karyawan mensanitasi sepatu pada bak yang berisi Ammonium klorida 800
mg/L sebelum memasuki area proses.
 Supervisor produksi mengawasi kegiatan karyawan dengan frekuensi
sebelum kegiatan dan setiap 4 jam selama proses berlangsung.
b. Lantai pabrik harus pada kondisi dimana adanya perlindungan untuk
menghindari kontaminasi pada pangan dengan frekuensi monitor setiap hari
sebelum kegiatan mulai.
c. Sampah dipindahkan dari area proses selama kegiatan produksi berlangsung
dengan frekuensi monitor setiap 4 jam.
d. Lantai dalam bentuk sudut untuk memudahkan pembersihan dengan frekuensi
monitor setiap hari sebelum kegiatan dimulai.
e. Lay out pabrik di bangun pada kondisi yang baik. Lokasi area bahan baku dan
proses terpisah.
f. Pembersih dan peralatan sanitasi diberi kode setiap area spesifik di lingkungan
pabrik.
4) Menjaga Fasilitas Pencuci tangan, Toilet dan Sanitasi.
Perawatan cuci tangan (bak cuci tangan), sanitizer (bahan sanitasi) dan
fasilitas toilet.

18. 13
 Toilet dan fasilitasnya harus dilengkapi dengan pintu yang dapat tertutup
secara otomatis, selalu terpelihara dengan baik dan tetap bersih, disanitasi
setiap hari pada akhir operasional.
 Bak cuci tangan dan fasilitasnya harus ada air mengalir, sabun pembersih
berbentuk cair dan penyediaan handuk/lap.
5). Proteksi dari Bahan-bahan Kontaminasi
Perlindungan produk, bahan packing produk yang berhubungan dengan
permukaan bahan yang memakai minyak, pestisida, solar, sanitizer, dll.
a) Bahan kimia disimpan secara terpisah di luar area proses dan
pengemasan.
b) Makanan, bahan kemasan makanan dan permukaan yang kontak
langsung dengan pangan harus terlindung dari bahaya biologi, fisik dan
kimia. Lampu yang berpelindung digunakan di area proses dan
pengemasan dengan frekuensi pengawasan setiap sebelum kegiatan dan
setiap 4 jam sekali.
c) Kotoran tidak boleh mengkontaminasi makanan atau bahan kemasan
dengan frekuensi pengawasan setiap 4 dan 8 jam.
Prosedur penggunaan bahan kimia, pembersih dan saniter yaitu khusus
untuk makanan (food grade), disimpan pada tempat khusus dengan diberi label
dan informasi lain yang mudah dibaca dan terdapat seorang petugas yang
bertanggungjawab dalam pengeluaran dan distribusinya setiap hari (Retno,
2000)
6) Pelabelan, Penyimpanan dan Penggunaan bahan toksik
Pengendalian dan pengawasan bahan-bahan pembersih, bahan sanitasi,
minyak pelumas, bahan kimia/pestisida dan bahan kimia beracun lainnya harus
diberi label dan disimpan dalam ruangan khusus yang kering dan dapat dikunci,
terpisah dari ruang pengolahan dan pengepakan.
7) Pengawasan Kesehatan Karyawan
Pengawasan kesehatan karyawan. Pada saat bekerja kondisi karyawan
harus bersih dan sehat, karena kondisi kesehatannya dapat mengkontaminasi
bahan makanan.
8) Pengawasan pest/hama
Pengawasan pest/hama, perlu dilakukan pada bagian dalam bangunan
dengan menggunakan bahan-bahan kimia yang dianjurkan, lingkungan harus
dijaga tetap bersih dan kondisi yang menjadi daya tarik hama/pest.

19. 14
2.7 HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)
2.7.1 Pengertian HACCP
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) merupakanmerupakan
manejemen khusus untuk bahan makanan termasukhasil perikanan yang didasari
pada pendekatan sistematikauntuk megantisipasi kemungkinan terjadinya bahaya
(Hazard) selama proses produksi serta menentukan titik kritis yang harus
dilaksanakan pengawasan secaraketat (Puspabuana, et. all, 2014 ). Tujuan utama
menerapkan HACCP adalah memberikan jaminan mutu meningkakan mutu
produk, meminimalkan kecacatan produk dan keluhan konsumen serta
memberikan efisiensi jaminan mutu. Keuntungan lain dari penerapan HACCP
adalah penggunaan sumberdaya secaralebih baik dan pemecahan masalah lebih
tepat (Mayes 2001).
Sistem HACCP dikenal secara luas oleh industri pangan sebagai suatu
tindakan pengendalian terhadap risiko bahaya yang dapat memberikan efek
merugikan terhadap keamanan pangan (Asian Productivity Organization 2005).
Sebelumnya bahwa sistem pengendalian mutu dilakukan hanya dengan
pengawasan aspekaspek keamanan pangan pada produk akhir, dengan demikian
apabila ditemukan ketidakamanan pada produk akhir, baru dilakukan suatu
tindakan koreksi. Hal ini merupakan tindakan yang kurang efektif karena prasyarat
yang mendasar dalam pengendalian risiko bahaya seperti prasyarat kelayakan
dasar yang terdiri atas cara penanganan dan pengolahan produk yang baik dan
benar GMP (Good Manufacturing Practices)sertapersyaratan sanitasi dan higiene
SSOP(Sanitation Standard Operating Procedures),tidak dievaluasi terkait dengan
ketidakamanan produk sepanjang rantai produksi (Mayes 2001).
2.7.2. Prinsip-Prinsip HACCP
HACCP adalah upaya pencegahan terjadinya bahaya pada titik-titik
pengendalian kritis yang telah diidentifikasikan selama proses produksi. Adapun
konsep HACCP dalam Codex (1997), Forsythe dan Hayes (1998), SNI 01-4852-
1998 (1998), menggunakan 12 langkah penerapan sistem HACCP mengikuti buku
Panduan Penyusunan Rencana HACCP yang terdiri atas 5 persyaratan dasar dan
7 prinsip sistem HACCP. Lima persyaratan dasar, berupa: Pembentukan tim
HACCP, Pendeskripsian jenis produk, Identifikasi penggunaan produk,
Pembuatan dan pengembangan diagram alir, dan Tindakan verifikasi diagram alir.
Sementara itu, 7 prinsip utama dalam HACCP berupa: Analisis bahaya dan
pencegahannya, Identifikasi Critical Control Points (CCP), Menetapkan batas kritis
(CP), Menetapkan pemantauan (monitoring), Menetapkan tindakan koreksi
(correction action), Menyusun prosedur verifikasi (verification), dan Menetapkan
prosedur pencatatan (documentation).

20. 15
1. Pembentukan Tim HACCP
Menurut Brahmantyoko (2008) bahwa suatu tim HACCP dalam perusahaan
atau industri mempunyai kewajiban mengumpulkan informasi tentang daftar
pekerja, jobdisc pekerjaan, background pendidikan karyawan, pelatihan manual,
lay out perusahaan, dekripsi produk, bumbu – bumbu atau formulasi, bahan baku,
pengemas dan sebagainya. Tim HACCP harus bertanggungjawab atas
pengembangan dan implementasi HACCP dalam proses produksi. Tim HACCP
memiliki latar belakang pendidikan yang berbeda yang memiliki tugas dalam
pengawasan mutu, penjaminan mutu, pengolahan pangan, GMP, mikrobiologi
pangan, penanganan proses dan pemeliharaan sarana dan prasarana (peralatan),
dan melakukan langkah – langkah HACCP.
2. Deskripsi Produk dan Metode Distribusi
Deskripsi produk merupakan informasi terkait produk yang diproduksi, dan
perlu dicantumkan dalam proses produksi agar tepat sasaran. Pemuatan
spesifikasi produk dapat berupa sifat kimia dan fisik dari suatu produk (Hermanyah
et al., 2013). Deskripsi produk sudah sesuai dengan aturan BSN (BSN, 2007).
yang memuat informasi tentang nama produk, nama ilmiah, asal bahan baku, cara
penerimaan, produk akhir, bahan tambahan, asal bahan tambahan, langkah
proses, pengemasan, penyimpanan, masa simpan, label, cara penggunaan,
petunjuk pelanggan, sistem penjualan produk hingga sampai ke pengguna atau
para konsumen. Akses informasi dapat diperoleh dengan jelas dan dicantumkan
dalam pengemas.
3. Identifikasi Tujuan Penggunaan Produk
Identifikasi produk merupakan produk yang jelas bagaimana produk
digunakan, dan untuk siapa produk tersebut sehingga perlu diidentifikasi siapa
segmen pengguna, atau konsumennya. Tim HACCP akan mengidentifikasi tujuan
penggunaan produk yang akan diproduksi. Mulai menentukan rencana
penggunaan, pemakaian, target pasar dan semua yang berkaitan denganproduk.
4. Penentuan Alur Proses Produksi
Diagram alir merupakan penggambaran rangkaian seluruh proses produksi,
yang dapat dimodifikasi jika masih kurang tepat (Handayani, 2012). Tim HACCP
akan menyusun dan menentukan diagram alir dengan cara mengelompokkan
tahapan- tahapan proses produksi untuk mempermudah melakukan identifikaasi

21. 16
bahaya. Pada diagram alir terlihat jelas gambaran setiap tahapan proses produksi
dari kedatangan bahan baku sampai menjadi produk akhir.
5. Verifikasi Alur Proses Produksi
Verifikasi Alur Proses merupakan veririkasi diagram alir disesuaikan dengan
kondisi sebenarnya di lapangan. Verifikasi dilakukan dengan cara melakukan
pengamatan langsung di lapangan untuk mengecek ulang aliran proses produksi
pada saat kegiatan produksi sedang berlangsung di dalam ruangan proses
produksi. Verifikasi dilakukan oleh tim HACCP untuk melihat secara keseluruhan
fakta/aktual kegiatan produksi (Yogasuria, 2009). Apabila di dalam proses produksi
terdapat penyimpangan atau ketidaksesuaian antara diagram alir yang telah dibuat
dan dengan hasil produk yang dihasilkan, maka tim melakukan tindakan koreksi
dan perbaikan sesuai dengan kebutuhan atau tingkat kegagalan yang dilakukan
dan ditambahkan untuk melengkapi diagram alir proses produksi.
6. Analisis Bahaya
Identifikasi bahaya sangat penting dilakukan pada setiap tahap proses
produksi. Bahaya yang signifikan dapat dipergunakan sebagai pertimbangan
dalam menentuakan apakah sifatnya CCP dalam proses (Handayani, 2012).
Menurut Munarso dan Miskiyah (2014), tingkat potensi bahaya dibedakan menjadi
dua asalnya yaitu dari peralatan dan dari bahan baku atau bahan pangan tersebut.
Dewi (2015) menyatakan bahwa tahapan analisis semua potensi bahaya (fisik,
kimia dan biologis). Analisa bahaya meliputi tahapan proses, penyebab bahaya,
bahaya potensial yang terjadi, kategori bahaya, pengendalian, peluang bahaya
(probabilty), tingkat keparahan (severity), dan upaya pencegahan. Kategori
bahaya yang mungkin ditemukan ada 3 jenis yaitu, bahaya keamanan pangan
(food safety), mutu pangan (wholesomeness) dan penipuan ekonomi (economic
frauds).
7. Penentuan CCP (Critical Control Point)
Titik kendali kritis (Critical Control Point) merupakan tahapan yang dilakukan
dalam rangka pencegahan bahaya atau menghilangkan potensi bahaya tersebut
sampai pada batas yang dapat diterima. Setiap tahapan yang menyebabkan
adanya bahaya yang nyata harus diidentifikasi lebih lanjut untuk meyakinkan
apakah tahapan tersebut termasuk dalam CCP atau tidak. Identifikasi dapat
dilakukan dengan menilai CCP dan dapat dilakukan mengunakan decision tree
atau diargram pengambilan keputusan. Identifikasi CCP melalui pohon keputusan

22. 17
yang telah ditabulasikan, diperoleh 2 bahaya signifikan yang termasuk dalam titik
kendali kritis yaitu bahaya logam dan antibiotik pada udang (Sutrisno et. all, 2019)
Antibiotic digunakan para petambak udang untuk mengeliminasi bakteri
pathogen, yang sering mengkontaminasi udang, seperti Salmonella sp, Vibrio
parahaemoliticus, Staphylococcus aureus dan Escherichia coli. Logam yang ada
dalam produk dapat berasal dari bahan baku atau berasal dari proses pengolahan.
Logam yang berasal dari bahan baku biasanya berasal dari usus udang, karena
factor lingkungan biasanya dalam usus udang terdapat pasir dan bahan yang
mengandung logam (Ovilia,et. all, 2014 ).
8. Penentuan Batas Kritis
Batas kritis merupakan kondisi/keadaan yang memberikan batasan atau
perbedaan antara produk yang aman dan tidak aman. Batas kritis juga dapat
diartikan sebagai satu atau lebih toleransi yang harus dipenuhi untuk menjamin
bahwa suatu CCPsecaraefektif dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia
dan fisik (Thaheer 2005). Batas kritis ini tidak boleh dilampaui karena batas-batas
ini sudah merupakan toleransi yang menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol.
Batas kritis ini tidak boleh dilanggar untuk menjamin keamanan produk akhir.
Penentuan batas kritis ini sudah ditetapkan.
9. Monitoring CCP / Penetapan Sistem Pemantauan
Sistem pemantauan merupakan tindakan pengamatan dan atau pengukuran
yang dilakukan untuk memberikan penilaian terhadap CCP apakah berada di
bawah kontrol (Renosari et al., 2012). Batas kritis yang telah ditetapkan sebagai
batasan titik kendali tidaklah dibiarkan begitu saja, melainkan harus selalu
dipantau dan dimonitoring keberadaanya. Hal ini dilakukan untuk meyakinkan
bahwa penanganan terhadap titik kendali kritis masih dalam kondisi terkendali.
Monitoring merupakan tindakan dari pengujian atau observasi yang dicatat oleh
unit usaha untuk melaporkan keadaan CCP. Kegiatan ini untuk menjamin bahwa
critical limit tidak terlampaui.
10. Menentukan Tindakan Koreksi (corective action)
Tindakan koreksi merupakan prosedur-prosedur yang harus dilaksanakan
ketika kesalahan serius atau kritis ditemukan atau batas kritis terlampaui. Tindakan
koreksi secara terencana dalam HACCP plan, sehingga setiap titik kendali kritis
memiliki tindakan koreksi yang spesifik dan penerapan tindakan koreksi harus jelas
orang yang berwenang untuk melaksanakan tindakan koreksi tersebut. Dengan
adanya tindakan koreksi maka segala penyimpangan yang tidak sesuai

23. 18
panduan operasioanl bisa teratasi (Wardani, 2015). Melakukan perancangan atau
penyusunan suatu kegiatan atau tindakan yang wajib dan harus dilakukan apabila
suatu bahaya telah melampaui batas kritis yang telah ditetapkan sebelumnya oleh
Tim HACCP.
Apabila ditemukan penyimpangan misalnya adalah kadar antibiotik melebihi
batas yang ditetapkan, maka bahan baku yang tersampling akan ditolak sebelum
dilakukan pembongkaran dan apabila sudah terlanjur diproses, maka tidak
diproses lebih lanjut. Apabila ditemukan bahaya logam berat pada produk dengan
ukuran yang melebihi batas yang ditentukan, maka perusahaan akan menahan
produk tersebut.
11. Menetapkan Prosedur Verifikasi (Verification Procedure)
Verifikasi merupakan tindakan sebagai bentuk implementasinya pengujian
suatu rencana HACCP yang telah dibuat memiliki kesesuaian dengan kondisi
proses atau masih membutuhkan sistem baru untuk memodifikasi rencana
sebelumnya dan kemudian bisa dilakukan sistem validasi. untuk menganalisa
setiap tahapan proses yang diidentifikasi dan dinyatakan sebagai suatu CCP.
Selain itu verifikasi juga dilakukan terhadap setiap diagram alir dan dilakukan
perbaikan dan pendokumentasian Hulebak dan Schlosser (2002). Kegiatan
verifikasi dilakukaan secara berkala dan memiliki jadwal dalam melihat rencana
HACCP berfungsi dengan baik sepanjang proses validasi dan dilakukan pengujian
akhir pada produk yang bisa menunjukkan kesesuaian regulasi dan persyaratan
yang telah ditetapkan (Alli, 2004).
12. Penetapan Dokumentasi
Menurut Mulyawanti dan Dewandari (2010), tujuan dilakukan tindakan
dokumentasi adalah dalam rangka pemantauan efektifitas penerapan HACCP
dalam suatu proses produksi. Sistem dokumentasi bukan hanya saat diperlukan
ketika sistem HACCP dapat diimplementasikan, tetapi system pendokumentasian
ini dilakukan untuk kegiatan proses dari sistem verifikasi dan sistem kaji ulang dari
rencana HACCP yang diimplementasikan oleh perusahaan. Sistem
pendokumentasian dilakukan untuk melakukan pemeriksaan ulang dalam periode
tertentu (Wardani, 2015). Salah satu kunci dari keberhasilan jalannya sistem
HACCP yaitu keakuratan system pencatatan (record keeping). Semua kegiatan
yang berhubungan dengan pemantauan CCP dan kegiatan lainnya yang terkait
harus dicatat dengan baik, pencatatan ini akan menyediakan data dimana

24. 19
terjadi penyimpangan terhadap batas kritis dan tindakan koreksi untuk mengatasi
penyimpangan tersebut.

25. 19
III. METODOLOGI
3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kegiatan Kerja Praktik Akhir (KPA) akan dilaksanakan pada tanggal 8 Maret
sampai dengan 28 Mei 2021 di Perusahaan PT. Istana Cipta Sembada di Dusun
Krajan, RT. 02 RW. 01, Rogojampi, Kawang, Labanasem, Kec. Banyuwangi,
Kabupaten Banyuwangi, Jawa Timur 68461.
3.2 Teknik Pengumpulan Data
Proses pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data dalam
Kerja Praktik Akhir, di PT. Istana Cipta Sembada, banyuwangi adalah :
1. Observasi
Observasi atau pengamatan yaitu teknik pengumpulan data dengan cara
mengamati dan mencatat secara sistematik dan terlibat langsung mengenai
fenomena sosial untuk dilakukan pencatatan tentang hal-hal yang ingin diketahui
(Narbuko dan Achmadi, 2001). Metode observasi adalah metode pengumpulan
data yang dilakukan dengan pengamatan kemudian pencatatan yang bersifat
sistematis,logis, objektif, dan rasional terhadap berbagai macam fenomena dalam
situasi yang sebenarnya, maupun situasi buatan.
2. Wawancara
Wawancara adalah proses memperoleh keterangan untuk tujuan praktik
kerja lapang dengan cara tanya jawab sambil bertatap muka antara penanya atau
pewawancara dengan penjawab atau responden (Narbuko dan Achmadi, 2001).
Dalam wawancara tersebut bisa dilakukan secara individu maupun dalam bentuk
kelompok, sehingga di dapat data informatik yang orientik.
3. Dokumentasi
Dokumentasi merupakan teknik pengumpulan data yang ditunjukan kepada
subyek penelitian. Dokumen ini dapat berupa rekaman kaset, rekaman radio, foto,
catatan khusus, notulen rapat dan sebagaian hal yang didokumentasikan dapat
berupa foto alat-alat yang digunakan, proses pengolahan dan yang lainnya.
3.3 Sumber Data
Jenis data yang dikumpulkan pada Kerja Praktik Akhir, di PT. Istana Cipta
Sembada, banyuwangi pada ini terdiri dari:
1. Data Primer
Data primer yaitu data yang langsung diberikan oleh pihak pertama atau
pemberi data kepada pengumpul data (Sugiyono, 2013). Data primer dapat berupa

26. 20
opini (subjek) secara individual atau kelompok, hasil observasi terhadap suatu
benda, kejadian atau kegiatan, dan hasil pengujian.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari pihak lain, tidak langsung
diperoleh oleh peneliti dari subyek penelitiannya. Sumber data sekunder adalah
catatan atau dokumentasi perusahaan, publikasi pemerintahan, analisis industri
oleh media, situs web, internet dan seterusnya (Sekaran, 2011).
3.4 Analisis Data
Menurut Tanzeh (2011) setelah data primer dan data sekunder terkumpul
dilakukan pengolahan data melalui:
a. Pengeditan (Editing)
Pengeditan merupakan memeriksa kembali data yang telah terkumpul oleh
pada pengumpul data. Jadi editing adalah melalukan pengecekan terhadap data
yang terkumpul untuk meminimalkan kesalahan pada penelitian.
b. Tabulasi (Tabulating)
Tabulasi merupakan proses mengubah data dari instrument pengumpulan
data menjadi tabel-tabel data, dimana data tersebut hendak ditelaah atau diuji
secara sistematis. Tabulasi adalah bagian akhir dari pengolahan data.

27. 22
DAFTAR PUSTAKA
Alli I. 2004. Food Quality Assurance: Principles and Practices,CRCPress:Florida.
Badan Standarisasi Nasional. 2007. RSNI 01 – 2705 – 2005. Udang Beku. Dewan
Standarisasi Nasional. Jakarta.
Badan Standarisasi Nasional. 1998. SNI 01-4852-1998. Sistem Analisis Bahaya
dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis and Critical Control Point)
serta Pedoman Penerepannya. Jakarta : Badan Standarisasi Nasional.
Badan Standarisasi Nasional. 2014. SNI 01. 3457.3 – 2014. Udang Beku – Bagian
3. Pengolahan dan Penanganan.
Brahmantyoko SM. 2008. Harmonisasi Sistem Jaminan Mutu ISO 9001:2000 dan
Sistem HACCP ke Dalam Sistem Manajemen Keamanan Pangan ISO
22000:2005 di PT. Indoeskrim Dairy Food. Tesis Sekolah Pascasarjana. IPB.
Bogor.
Dewi, L.M. (2015). Evaluasi bahaya mikrobiologi pada ayam goreng laos melalui
prinsipprinsip HACCP di Instalasi Gizi RS PKU Muhammadiyah Surakarta.
(Skripsi yang tidak dipublikasi), Universitas Muhammadiyah, Surakarta.
Dewanti, R., dan Hariyadi. 2013. HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
Pendekatan Sistematik Pengendalian Keamanan Pangan. Dian Rakyat.
Jakarta. Hal 30-31.
Erlangga, E. 2012. Budidaya Udang Vannamei Secara Intensif. Pustaka Agro
Mandiri. Tangerang Selatan.
Erzamayoriaurora, 2017. Penerapan Metode Air Blast Freezer (ABF) pada
Pembekuan Cumi-cumi (Sepia pharaonis) di PT. Starfood International,
Lamongan , provinsi Jawa Timur. Unibersitas Airlangga.
Handayani, T. (2012). Kajian sistem keamanan pangan untuk industri jasa boga,
studi kasus pada PT. ELN, Jakarta (Tesis yang tidak dipublikasikan), Institut
Pertanian Bogor, Bogor.
Hardiana, 2015. Proses Pembekuan Udang Vaname (Litopenaeus vannamei)
Head Less (HL). Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan.
Hafiz, M., 2009. Karakteristik dan Bentuk Olahan Udang Vaname (Litopenaeus
vannamei).Dapartemen Teknologi Hasil Perairan. Bogor.
Hermansyah, Muhammad. dkk. (2013). Hazard Analysis And Critical Control Point
(HACCP) Produksi Maltosa Dengan Pendekatan Good Manufacturing
Practice (GMP). Jemis Vol. 1 No. 1
Hulebak KL dan Schlosser W. 2002. Hazard Analysis and Critical Control Point
(HACCP) History and Conceptual Oveview. Risk Analysis Vol 22(3):547-55.
Kanna Iskandar, 2005. Seri Budaya Bullfrog: Pembenihan dan Pembesaran.
Yogyakarta: Kanisius. Hlm 28.

28. 23
Mayes J. 2001. HACCP : Principles and Applications. New York : Van Nostrand
Reinhold
Miskiyah dan Munarso SJ. 2014. Penerapan Sistem HACCP (Hazard Analysis and
Critical Control Point) Pada Penanganan Pascapanen Kakao Rakyat. Balai
Besar Penelitian dan Pengambengan Pascapanen Pertanian.
Murniyati, A. S dan Sunarman . 2000. Pendinginan, Pembekuan, dan
Pengawetan Ikan. Kanisius. Yogyakarta. 219 hlm.
Mulyawati I dan Dewandari K.T. 2010. Studi Penerapan HACCP Pada Pengolahan
Sari Buah Jeruk Siam. Balai Besar Penelitian dan Pengembangan
Pascapanen Pertanian. Bogor.
Narbuko, C dan Achmadi. 2001. Metode penelitian. Jakarta: Bumi Aksara.
Purwaningsih S, 2000. Teknologi Pembekuan Udang. PT. Penebar Swadaya.
Jakarta.
Puspabuana, O.M, Isdiansyah, F.W, Cahyo, B.D. 2014. HACCP Pembekuan
Udang Di PT. Misaja Mitra. Universitas Brawijaya. Malang.
Prayinto S. A dan Sigit S.M.B. 2019. Penerapan 12 Tahapan Hazard Analysis and
Critical Control Point (HACCP) Sebagai Sistem Keamanan Pangan Pada
Produk Udang (Panko Ebi). Universitas Muhammadiyah. Gresik.
Renosori, P., Ceha, R., & Utari, R. (2012). Upaya meningkatkan pengendalian
kualitas keamanan pangan UKM melalui penerapan hazard analysis critical
control point (HACCP). Prosiding SNaPP 2012: Sains, Teknologi, dan
Kesehatan.
Retno, U. 2000. Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP). Diklat kuliah
Manajemen Bina Mutu. Akademi Perikanan Sidoarjo. Sidoarjo.
Sekaran, Uma. 2011. Metode Penelitian untuk Bisnis. Jakarta: Salemba Empat.
Shawyer M, Pizzali AFM. 2003. The Use of Ice On Small Fishing Vessels. Rome
(IT): FAO fisheries technical paper.
Sihombing, I. 2008. ekspor udang vannamei (Litopenaeus vannamei). Bumi
Aksara. Jakarta.
Silviana, E. 2010. Penerapan Sanitation Standard Operating Procedures.
http://www.scribd.com/doc/74340141/50/Sanitation-standart
operatingprocedure-SSOP [Diakses 12-02-2021]
Susianawati, Rini. 2006. Kajian Penerapan GMP dan SSOPpada Produk Ikan Asin
Kering dalam Upaya Peningkatan Keamanan Pangan di Kabupaten Kendal.
Tesis Prodi Magister Manajemen Sumberdaya Pantai. Universitas
Diponegoro. Semarang.
Sugiyono. 2013. Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan R&D. Bandung:
Alfabeta.CV.
Tanzeh, Ahmad. 2011. Metodologi Penelitian Praktis. Jakarta:Teras.

29. 24
Thaheer, Hermawan.2005. Sistem Manajemen HACCP. Bumi Aksara. Jakarta
Wahyudi. 2003. Memilah dan Membersihkan Udang. Direktorat Pendidikan
Mencegah Kejuruan Direktorat Jenderl Pendidikan Dasar dan Mencegah
Departemen Pendidikan Nasional. Jakarta. Hlm 125-160. 4 april 2011.
Wardani, A.K. (2015). Efektivitas pelaksanaan quality control pada bagian produksi
di PT. Indohamafish di Pengambengan. Jurnal Pendidikan Ekonomi
Undiksha, 5(1).
Yogasuria E. 2009. Sistem Jaminan Mutu Berdasarkan HACCP. Pelatihan
Pengenalan HACCP. Dapartemen Pertanian, Badan Pengembangan SDM
Pertanian. Balai Besar Pelatuhan Pertanian, BBPP. Bogor.

30. 25
LAMPIRAN
KUISIONER
Keadaan UmumPerusahaan
a. Lokasi Perusahaan
1. Dimana lokasi perusahaan didirikan?
2. Bagaimana lokasi tersebut?
3. Bagaimana tata letak perusahaan?
4. Siapa pemilik perusahaan?
5. Berapa luas lokasi perusahaan?
6. Bagaimana struktur organisasi dan tanggung jawab personal dalam
perusahaan?
7. Apa kegiatan pokok usaha yang dijalankan?
8. Berapa jumlah tenaga kerja?
9. Peralatan apa yang digunakan?
10. Bagaimana tata letak ruang proses?
11. Sarana dan prasarana apa saja yang digunakan dalam proses?
b. Sejarah Berdirinya Perusahaan
1. Kapan perusahaan didirikan?
2. Bagaimana latar belakang perusahaan didirikan dan perkembangannya
sampai saat ini?
3. Siapa yang mendirikan perusahaan?
4. Izin apa saja yang sudah perusahaan miliki dan sertifikat apa saja yang
sudah dimiliki?
c. Tata Letak Perusahaan
1. Bagaimana kondisi lingkungan yang berhubungan dengan pembuangan
limbah industri?
2. Bagaimana dengan letak dari fasilitas yang sudah ada?
3. Bagaimana denah pembuangan limbah agar mudah dilakukan?
4. Apa jenis tata letak industri yang digunakan?
Pengolahan Udang Vaname
a. Bahan baku
1. Darimana bahan baku didapatkan?
2. Siapa supplier bahan baku?
3. Berapa jumlah bahan baku dalam satu kali pengiriman?
4. Berapa harga beli bahan baku?

31. 26
5. Bagaimana kondisi bahan baku yang datang?
6. Apa saja pengujian yang dilakukan pada bahan baku?
7. Siapa yang melakukan pengujian?
8. Berapa jumlah bahan baku dalam satu kali produksi?
9. Berapa kapasitas jumlah bahan baku setiap bulannya?
10. Bagaimana proses pengiriman dilakukan?
11. Apakah menerapkan cold chain pada proses pengiriman?
12. Berapa lama jarak tempuh bahan baku pada proses pengiriman?
13. Berapa ukuran (size) bahan baku yang diterima oleh perusahaan?
14. Bagaimana tindakan perusahaan jika bahan baku tidak sesuai spesifikasi?
b. Proses pengolahan
 Persiapan bahan baku
1. Bagaimana kondisi bahan baku yang digunakan?
2. Pengujian apa yang dilakukan sebelum bahan baku digunakan?
3. Bagaimana kriteria mutu bahan baku yang digunakan?
4. Siapa yang melakukan pengujian mutu bahan baku?
5. Tindakan apa yang dilakukan jika bahan baku tidak sesuai kriteria mutu?
6. Berapa nilai minimal organoleptik bahan baku yang digunakan?
7. Siapa personel yang menangani proses persiapan bahan baku?
8. Tahapan apa saja yang dilakukan pada proses persiapan bahan baku?
9. Berapa lama waktu yang diperlukan?
10. Berapa suhu bahan baku?
 Pencucian
1. Darimana sumber air yang digunakan untuk proses pencucian?
2. Bagaimana keadaan air yang digunakan pada proses pencucian?
3. Apakah air yang digunakan sudah dilakukan uji laboratorium?
4. Berapa bulan sekali dilakukan pengujian pada air?
5. Apa tindakan yang dilakukan jika terjadi perubahan kualitas air yang
digunakan?
6. Dimana proses pencucian dilakukan?
7. Bagaimana proses pencucian dilakukan?
8. Bagaimana sanitasi dan higiene pada proses pencucian?
9. Siapa yang melakukan proses pencucian?
 Sortasi
1. Apa tujuan dilakukan sortasi?

32. 27
2. Bagaimana standar bahan baku yang disortasi?
3. Apa saja indikator bahan baku lolos proses sortasi?
4. Kapan dilakukan sortasi?
5. Apa alat yang digunakan pada proses sortasi?
6. Siapa yang melakukan proses sortasi?
7. Tindakan apa yang dilakukan pada bahan baku yang tidak lolos sortasi?
 Pengupasan
1. Bagaimana pengupasan dilakukan?
2. Apa jenis bentuk udang yang diproses?
3. Alat apa yang digunakan pada proses pengupasan?
4. Dimana proses pengupasan dilakukan?
5. Apa yang perlu diperhatikan pada proses pengupasan?
6. Siapa yang melakukan proses pengupasan?
7. Bagaimana penerapan sanitasi dan higiene pada proses pengupasan?
 Penimbangan
1. Apa tujuan dilakukan penimbangan?
2. Alat apa yang digunakan pada proses penimbangan?
3. Berapa berat standar yang digunakan?
4. Dimana proses penimbangan dilakukan?
5. Bagaimana proses penimbangan dilakukan?
6. Bagaimana sanitasi dan higiene yang diterapkan pada proses
penimbangan?
7. Siapa yang melakukan proses penimbangan?
 Penyusunan
1. Apa tujuan dari penyusunan?
2. Bagaimana proses penyusunan dilakukan?
3. Berapa jumlah/berat bahan baku dalam satu kali penyusunan?
4. Alat apa yang digunakan pada proses penyusunan?
5. Siapa yang melakukan proses penyusunan?
6. Bagaimana sanitasi dan higiene yang diterapkan pada proses penyusunan?
 Pembekuan
1. Jenis pembekuan apa yang digunakan?
2. Mesin apa yang digunakan pada proses pembekuan?
3. Berapa suhu yang digunakan pada proses pembekuan?
4. Berapalama waktu pembekuan?

33. 28
5. Berapa kapasitas mesin pembekuan?
6. Bagaimana proses pembekuan dilakukan?
7. Apakah dilakukan pengecekan pada proses pembekuan?
8. Berapa kali pengecekan dilakukan?
9. Siapa yang bertanggung jawab pada proses pembekuan?
 Penggelasan
1. Apa tujuan dilakukan proses penggelasan?
2. Bagaimana proses penggelasan digunakan?
3. Metode apa yang digunakan pada proses penggelasan?
4. Siapa yang melakukan proses penggelasan?
5. Berapa lama proses pengelasan dilakukan?
 Pengemasan dan pelabelan
1. Apa tujuan proses pengemasan dan pelabelan?
2. Bagaimana proses ini dilakukan?
3. Berapa kali proses pengemasan dilakukan?
4. Apa jenis kemasan yang digunakan?
5. Apa saja label yang tertera pada kemasan?
6. Berapa lama proses pengemasan?
7. Kapan proses pengemasan dilakukan?
8. Bagaimana penerapan sanitasi dan higiene pada proses pengemasan?
 Pendeteksian logam
1. Apa tujuan dilakukan proses deteksi logam?
2. Bagaimana proses ini dilakukan?
3. Alat/mesin apa yang digunakan pada proses ini?
4. Apa tindakan yang dilakukan pada saat produk teridentifikasi mengandung
logam?
5. Jenis logam apa yang pernah ditemukan pada produk?
6. Siapa yang bertanggung jawab pada proses ini?
 Penyimpanan
1. Apa tujuan proses penyimpanan?
2. Dimana proses penyimpanan dilakukan?
3. Berapa suhu yang digunakan pada proses penyimpanan?
4. Berapa lama penyimpanan dilakukan?
5. Berapa kapasitas ruang penyimpanan?
6. Metode apa yang digunakan pada proses penyimpanan?

34. 29
7. Siapa yang bertanggung jawab pada proses penyimpanan?
c. HACCP
1. Apa pengertian HACCP?
2. Apa saja aspek yang perlu diperhatikan dalam HACCP?
3. Bagaimana penerapan HACCP di unit pengolahan?
4. Mengapa perlu adanya HACCP di unit pengolahan?
5. Apa saja kendala yang ada saat penerapan HACCP?
6. Siapa aja yang terlibat dari dokumen HACCP?
7. Siapa saja yang menjadi tim HACCP internal?
8. Apakah perusahaan sudah menerapkan prinsip HACCP dengan baik?
9. Siapa yang bertanggung jawab atas dokumen HACCP?