Presentasi ini memaparkan mengenai proses khusus, proses pengerjaan dingin, pembentukan dengan listrik dan pelapisan logam. Terdapat jenis - jenis, serta prinsip kerja dan contoh produk yang dihasilkannya.

1. OLEH :
ESSY KARUNDENG
PROSES PRODUKSI 1
TUGAS 6
“PROSES KHUSUS, PENGERJAAN DINGIN, PEMBENTUKAN
DENGAN LISTRIK DAN PELAPISAN LOGAM”
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
2017

2. 1. PROSES KHUSUS

3. PEMBAHASAN
1. Pengertian Proses Khusus
2. Klasifikasi Proses Khusus
2.1 Abrasive Jet Machine
2.2 Abrasive Water Jet Machine
2.3 Laser Beam Machining (LBM)
2.4 Plasma Arc
2.5 Electronic Discharge Machine
2.6 Electonic Chemical Machine
2.7 Computer Numerical Control

4. 1. PENGERTIAN
Proses khusus seringkali dikenal dengan nama metode
nontradisional atau pemesinan non konvensional (Non-
conventional machining). Proses manufaktur khusus
digunakan untuk memotong benda kerja yang keras yang
tidak mudah dipotong dengan metode tradisional atau
konvensional.

5. 2. KLASISIFIKASI PROSES KHUSUS
1. Abrasive Jet Machine
2. Abrasive Water Jet Machine
3. Laser Beam Machining (LBM)
4. Plasma Arc
5. Electronic Discharge Machine
6. Electonic Chemical Machine
7. Computer Numerical Control

6. 2.1 Abrasive Jet Machine
2.1.1 Pengertian
Abrasive jet machine adalah sebuah proses
pemesinan yang menggunakan bahan abrasive
yang di dorong oleh gas kecepatan tinggi atau
air yang bertekanan tinggi untuk mengikis
bahan dari benda kerja.
Gambar 2.1 Abrasive Jet
Machine

7. 2.1.2 PRINSIP KERJA
Prinsip dasar dari abrassive jet machine ialah
adanya pemusatan aliran fluida dan partikel
abrasif dengan kecepatan dan tekanan tinggi/
ultra high preasure (UHP) pada benda kerja.
Metal removal pada benda kerja terjadi karena
adanya efek abrasi dan erosi oleh aliran fluida
dan partikel.
Gambar 2.2 Prinsip Kerja
Abrasive Jet Machine

8. 2.1.3 Kelebihan Dan Kekurangan
1. Kelebihan
• Kemampuan meraut bahan getas, tipis dan daerah sulit
• Investasi dan konsumsi daya rendah
• Material removal rate bagus
2. Kekurangan
• Terbatas untuk bahan getas.
• Perlu proses lanjut kalau terjadi sticking (penempelan)
• Akurasi rendah

9. 2.1.4 Bahan Abrasive, Ukuran Serta Operasinya
Tabel 2.1

10. 2.1.5 Aplikasi AJM
• Pembersih area sulit pada rongga cetakan
• Pemotongan tipis benda dari kaca, keramik, mika, dll.
• Pembuangan lem, cat, dll.
• Memproduksi benda dengan kualitas permukaan tinggi.

11. 2.2 Abrasive Water Jet Machine
2.2.1 Pengertian
Abrasive Jet Machining adalah suatu alat untuk
mengembangkan dan penanganan aliran gas abrasif-sarat
untuk mesin jet abrasif, menggunakan peralatan untuk
penyimpanan, makan, dan pengendalian bubuk abrasive
dalam jet pembawa disampaikan melalui tabung tegak pada
tekanan yang relatif tinggi dan kecepatan. jet tekanan yang
relatif tinggi dan kecepatan tinggi digunakan dan dapat
digunakan di mana tekanan gas yang relatif tinggi
diperlukan dan dapat digunakan dengan aliran gas
bertekanan pada setiap tekanan yang diinginkan.
Gambar 2.3 Abrasive Water Jet
Machine

12. 2.2.2 Prinsip Kerja
Aliran bertekanan gas abrasif-sarat dibawa dalam garis lurus
tubing disukai diperpanjang ke arah vertikal, desirably vertikal
downwardly, dari sudut pengembangan aliran gas bertekanan
ke lubang pengiriman nozel abrasif digunakan. Hal ini
membuat peningkatan luas mungkin dalam tekanan dan
kecepatan, tanpa sejalan meningkatkan keausan pipa ini.
Saluran pengiriman vertikal abrasif atau tubing terbentuk dari
bahan kaku seperti karbida atau logam, tanpa kerja dari setiap
zona karet fleksibel.
Gambar 2.4 Prinsip Kerja
AWJM

13. 2.2.3 Aplikasi AWJM
AWJM pada umumnya digunakan untuk proses penyelesaian seperti pemangkasan,
pembersihan, pemolesan, dan sebagainya. Pemotongan dapat dilakukan untuk
material yang keras dan getas (sebagai contoh gelas, silikon, mika, dan keramik) yang
berbentuk rata dan tipis. Abrasif yang sering digunakan adalah oksida aluminium
(untuk aluminium dan kuningan), karbida silikon (untuk baja tahan karat dan
keramik), dan butir gelas (untuk pemolesan). Ukuran diameter butir sangat halus,
berkisar antara 15 sampai 40 mm, dan untuk dapat digunakan ukuran tersebut harus
seragam.

14. 2.3 Laser Beam Machining (LBM)
2.3.1 Pengertian
Laser Beam Machining (LBM) adalah suatu metode
pemotongan, di mana benda kerja dileburkan dan diuapkan oleh
sebuahsinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar
mengenai benda kerja,panas menghasilkan lelehan dan
menguapkan benda kerja hingga yangpaling keras
sekalipun.LBM dapat digunakan untuk welding dan cutting
metals/nonmetals.Selain itu, LBM juga dapat digunakan untuk
brazing (memelas), soldering,drilling, dan membuat tanda
(marking).
Gambar 2.5 LBM

15. 2.3.2 Prinsip Kerja
Kata “ laser ” merupakan akronimdari “light amplification
bystimulated emission of radiation”. Laser dapat terbentuk
akibat penyerapan energi kuantum oleh material/medium laser
dari sumber sinar yang menyebabkan elektron sebuah atomnya
melompat ke tingkat energy yang lebih tinggi (orbit yang lebih
jauh dari nukleus). Elektron ini kemudian akan jatuh ke orbit
asalnya secara spontan sambil memancarkan energiyang telah
diserap sebelumnya. Energi yang berupa radiasi ini memiliki
panjang gelombang yang sama dengan energi penstimulasinya
dan sefase dengannya.
Gambar 2.6 Skema Kerja Laser

16. 2.3.3 Kelebihan Dan Kekurangan LBM
1. Kelebihan
a. Mampu diterapkan pada semua logam yang ada. 28
b. Ketidakadaan kontak langsung dan gaya yang besar antara alat danbenda kerja.
c. Kemampuan untuk bekerja dalam udara, gas inert, ruang hampa , dancairan atau
padatan yang transparan secara optik.
d. Keakuratan dan kemampuan untuk membuat lubang dan potonganyang sangat kecil.
e. Kecocokan untuk memotong keramik dan material-material lain yangsiap dikenai
panas kejut.

17. 2.3.3 Kelebihan Dan Kekurangan LBM
2. Kekurangan
a. Modal dan biaya operasi yang tinggi.
b. Kemampuan pakai yang terbatas (benda kerja yang tipis dan pemotongan material
untuk jumlah yang kecil).
c. Kecepatan produksi yang lama karena dibutuhkan penjajaran yangakurat.
d. Ketidakseragaman lubang dan potongan.
e. Efek kerusakan akibat panas pada benda kerja.
f. Membutuhkan operator yang sangat handal.
g. Efisiensi operasi yang rendah

18. 2.4 Plasma Arc
2.4.1 Pengertian
Plasma Arc Welding merupakan bagian dari pengelasan
busur listrik dan prosesnya serupa dengan Gas Tungsten
Arc Welding (GTAW/TIG welding) yaitu menggunakan
elektroda tak terkonsumsi dari tungsten untuk
menghasilkan busur listrik pada benda kerja.
Gambar 2.7 Plasma Arc

19. 2.4.2 Prinsip Kerja
Pada proses ini menggunakan frekuensi dan
tegangan tinggi, menghasilkan percikan untuk
mengionisasi udara melalui kepala obor dan
memulai sebuah busur. Obor yang dipegang
menggunakan tangan biasanya dapat memotong
menjadi 2 pada (48 mm) pelat baja tebal, dan
obor yang dikendalikan oleh komputer lebih
kuat, yaitu dapat memotong baja sampai 6 inci
(150 mm) tebal.
Gambar 2.8 Skema Obor
Plasma

20. 2.4.3 Aplikasi Proses Plasma Arc
Proses ini digunakan secara eksklusif pada baja ringan dan sedikit
meningkatkan kecepatan pemotongan. Namun, kelemahan utama adalah
kurangnya kuadrat dipotong, penghapusan goresan berlebihan, hidup
nozzle pendek, dan fleksibilitas yang terbatas (baja ringan). Sementara
proses ini masih digunakan di beberapa lokasi, kenaikan terbatas dalam
kinerja yang terkait dengan itu tidak membenarkan biaya ekstra desain
obor ini agak rumit dan halus.

21. 2.5 EDM (Electronic Discharger Machine)
2.5.1 Pengertian
EDM (Electrical Discharge Machining) adalah teknik
pengerjaan machining non-konvensional. Berbeda dengan
teknik machining konvensional yang memakai pisau pemotong,
mesin CNC EDM membentuk benda kerja dengan cara
melepaskan busur listrik (electrical discharge / spark) melalui
elektroda. Busur listrik ini menimbulkan panas yang sangat
tinggi sehingga mengerosi benda kerja.Sistem kontrol listrik
menghasilkan pelepasan busur listrik yang terkontrol sehingga
secara terus-menerus mengerosi dan membentuk benda kerja.
Gambar 2.9 EDM

22. 2.5.2 Prinsip Kerja
Mesin mengendalikan pahat elektroda yang bergerak maju mengikis material benda kerja dan
menghasilkan serangkaian loncatan bunga api listrik yang berfrekuensi tinggi (spark). Loncatan
bunga dihasilkan dari pembangkit pulse antara elektroda dan material benda kerja, yang
keduanya dicelupkan dalam cairan dielektrik, akan menimbulkan pengikisan material dari
material benda kerja dengan erosi panas atau penguapan. Alat pemotong EDM diarahkan
sepanjang jalur yang diinginkan dan sangat dekat dengan tempat pemotongan, namun tidak
sampai menyentuh lembaran yang akan dipotong. Percikan listrik yang berurutan memproduksi
serangkaian ledakan yang sangat kecil (microcraters) pada lembaran logam yang diproses dan
memindahkan materi sepanjang jalur pemotongan dengan cara pelelehan dan penguapan.
Partikel-partikel akan tersapu dan terbuang oleh cairan yang mengandung aliran listrik

23. 2.5.3 Keuntungan EDM
• Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar dilakukan dengan mesin
konvensional.
• Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat kepresisian tinggi.
• Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa cemas bagian
tersebut ikut terpotong.
• Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak timbul distorsi
pada pemakanan.
• Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik .
• Lubang dapat dibuat secara mudah, tepat dan baik.

24. 2.6 Electonic Chemical Machine
2.6.1 Pengertian
Electro Chimical Machining (ECM) adalah sebuah
metode untuk mengolah bentuk logam melalui proses
elektrokimia ( proses elektrolisis dan prosesvolta). Pada
ECM proses elektrokimia yang digunakan adalah proses
elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah energi
lisrik menjadi energi kimia.
Gambar 2.10 ECM

25. 2.6.2 Prinsip Kerja
Benda kerja dihubungkan dengan
sumber arus searah yang bermuatan
positif. Sedangkan pahat
dihubungkan dengan sumber arus
yang bermuatan positif dan cairan.
Elektrolit dialirkan diantara pahat
dan benda kerja Gambar 2.11 Skema Cara
Kerja ECM

26. 2.6.3 Keunggulan Dan Kelemahan
Keunggulan:
• Mampu membuat permukaan 3 dimensi
yang rumit secara akurat
• Permukaan akhir halus karena ketiadaan
bekas pahat/pemotong
• Keausan pahat nol sehingga 1 pahat
membuat komponen dalam jumlah
besar (produk masal)
• Tidak mempengaruhi benda kerja secara
termal
Kelemahan:
• Media yang korosif sulit dikendalikan
• Sudut dalam yang tajam (R<0,2 mm)
sulit dibuat
• Ongkos perkakas dan perangkat yang
mahal
• Konsumsi energinya yang besar
• Laju produksinya dari sedang ke tinggi
• Mesin yang digunakan merupakan
mesin yang berukuran besar

27. 2.7 Permesinan CNC
2.7.1 Pengertian
Secara garis besar pengertian mesin CNC adalah suatu mesin
yang dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa
numerik (data perintah dengan kode angka, huruf dan simbol)
sesuai standart ISO. Numerical Control (NC) adalah suatu
format berupa program otomasi dimana tindakan mekanik dari
suatu alat-alat permesinan atau peralatan lain dikendalikan oleh
suatu program yang berisi data kode angka. Data
alphanumerical menghadirkan suatu instruksi pekerjaan untuk
mengoperasikan mesin tersebut.
Gambar 2.12 Permesinan CNC

28. 2.7.2 Kelebihan Dan Kekurangan
Kelebihan:
1) Tingkat keakuratan lebih besar.
2) Untuk proses pemeriksaan dapat dikurangi.
3) Bahan yang mudah di kerjakan jika menggunakan cnc menjadi rumit.
4) Tidak terlalu membutuhkan keterampilan yang khusus dalam menjalankan mesin cnc.
Kekurangan:
1) Pengerjaan komponen dengan mesin yang mudah menjadi sulit karena menggunakan
format yang rumit.
2) Membutuhkan modal yang besar.
3) Dibutuhkan tenaga ahli yang berfungsi untuk membuat pemograman CNC tersebut

29. 2. PROSES PENGERJAAN
DINGIN

30. PEMBAHASAN
1. Pengertian Proses Pengerjaan Dingin
2. Operasi Pengerjaan Dingin
3. Klasifikasi Pengerjaan Dingin
3.1 Penyelesaian Tabung 3.7 Penempaan Dingin
3.2 Penarikan Kawat 3.8 Stempel Dan Cetak Timbul
3.3 Pembuatan Lembaran Tipis 3.9 Keling Dan Tagan (Staking)
3.4 Proses Putar-tekan 3.10 Pembentukan Rol
3.5 Proses Putar-tekan-geser 3.11 Pelengkungan Pelat
3.6 Proses Tekan-tarik

31. 1. PENGERTIAN
Secara umum, yang dimaksudkan dengan proses pengerjaan dingin adalah
penggilingan, penarikan, dan ekstruksi. Pengerjaan dingin mengakibatkan
timbulnya distorsi pada butir. Pengerjaan dingin dapat meningkatkan kekuatan,
memperbaiki kemampuan permesinan, meningkatkan ketelitian dimensi, dan
menghaluskan permukaan logam.

32. 2. OPERASI PENGERJAAN DINGIN
2.1 Penarikan
a) bahan tebuk (blanks)
b) tabung
c) cetak-timbul
d) kawat
e) putar-tekan
f) putar-tekan-gunting
g) pembentukan-tarik
h) pembentukan-tarik-tekan
2.2 Penekanan
a) koin
b) pengerolan dingin
c) membuat ukuran dengan tepat
d) pemukulan atau tempa dingin
e) pembentukan intra
f) pembuatan ulir dan alur
g) pengelingan
h) staking

33. 2. OPERASI PENGERJAAN DINGIN
2.4 Pelengkungan
a) pelengkungan sudut
b) pengerolan
c) pelengkungan pelat
d) “curling”
e) kampuh
2.3 Pengguntingan
a) bahan tebuk
b) pons
c) pemotongan
d) pemangkasan
e) perlubangan
f) takik
g) belah
h) tusuk
i) serut

34. 2. OPERASI PENGERJAAN DINGIN
2.5 Berenergi tinggi
a) ledakan
b) hidroelektrik
c) magnetic
2.6 Hobb
2.7 Ekstruksi
a) dingin
b) impak
2.8 Penumbukan peluru

35. 3. KLASIFIKASI PENGERJAAN
DINGIN
1. Penyelesaian tabung
2. Penarikan kawat
3. Pembuatan lembaran tipis
4. Proses putar-tekan
5. Proses putar-tekan-geser
6. Proses tekan-tarik
7. Penempaan dingin
8. Stempel dan cetak timbul
9. Keling dan tagan (staking)
10. Pembentukan rol
11. Pelengkungan pelat

36. 3.1 PENYELESAIAN TABUNG
3.1.1 Proses Penarikan Dingin Tabung
Penyelasaian tabung yang memerlukan ketelitian
dimensi, permukaan mulus, dan sifat fisik yang baik
dilakukan dengan penarikan dingin atau dengan
mereduksi tabung. Sebelum penyelesaian, tabung diberi
pelumas untuk mengurang gesekan dan untuk
meningkatkan kehalusan permukaan, kemudian
dilakukan penarikan dingin yang dilakukan pada bangku
tarik.
Gambar 3.1 Proses
penarikan dingin tabung

37. 3.1 PENYELESAIAN TABUNG
3.1.2 Reduksi Tabung
Reduksi tabung dilengkapi dengan die semi
lingkaran beralur tirus. Tabung hasil pengerjaan
panas ditarik sambil diputarkan melalui die ini.
Die bergoyang maju – mundur ketika tabung
melaluinya. Mandril tirus yang ada di dalam
tabung menentukan reduksi dan ukuran akhir
tabung.
Gambar 3.2 Skema
suatu pereduksi tabung.

38. 3.2 PENARIKAN KAWAT
Kawat yang ditarik melalui beberapa die dan ril
penarik disusun secara seri. Sehingga kawat
dapat mengalami deformasi maksimal sebelum
memerlukan anil. Jumlah die tergantung pada
jenis logam atau paduan yang sedang ditarik. Die
umumnya terbuat dari karbida tungsten, kadang-
kadang digunakan die intan.
Gambar 3.3Penampang die yang
digunakan untuk penarik kawat .

39. 3.3 PEMBUATAN LEMBARAN TIPIS
Lembaran tipis, kadang-kadang ± 0.02 cm dibuat dengan cara pengerolan
dingin. Bahan baku berupa logam murni atau paduan, memerlukan
pengendalian yang sangat ketat. Logam murni atau campuran logam murni
dimasukkan secara kontinu ke dalam tanur peleburan, didinginkan lalu
dirol langsung secara kontinu menjadi lembaran tipis. Ketebalan lembaran
diatur oleh tekanan rol dan tegangan tarik dalam bahan.

40. 3.4 PROSES PUTAR-TEKAN
Pada proses ini, lembaran tipis ditekan
sambil diputar pada cetakan tertentu. Benda
ditekankan pada cetakan yang berputar
berbentuk simetris dan dibuat dari kayu keras
dan untuk menghasilkan jumlah yang banyak
digunakan cetakan dari baja licin.
Gambar 3.4 Operasi putar-tekan

41. 3.5 PROSES PUTAR-TEKAN-GESER
Untuk membentuk pelat yang tebal diperlukan rol penekan bermotor, menggantikan
penekan tangan biasa, operasinya disebut proses putar tekan geser. Pada proses putar
tekan geser, logam menipis secara merata, proses deformasi merupakan kombinasi
dari pengerolan dan ekstrusi.
Gambar 3.5 pembuatan bejana konis dengan proses
putar-tekan geser darai benda tebuk berupa pelat

42. 3.6 PROSES TEKAN-TARIK
Lembaran logam dibentuk dengan proses tarik, khususnya
untuk bentuk simetris atau lengkung (gambar 7). Die
dipasang pada ram dan die dapat bergerak dalam arah
vertikal. Lembaran logam dijepit dan penjepit dapat bergerak
secara horizontal. Gaya die dan penjepit berkisar antara 0,5
s/d 1,3 MN. Lembaran ditarik dan tegangan dalam lembaran
melampaui batas elastis, sementara itu die memberi bentuk
pada lembaran. Terjadi penipisan pada lembaran dan
selesainya proses pembentukan terjadi aksi pegas balik.
Gambar 3.6 Proses tekan-tarik

43. 3.7 PENEMPAAN DINGIN
Pekerjaan dingin dengan gaya tekan atau gaya kejut (impak) sehingga
dapat mengubah bentuk logam sesuai dengan cetakan disebut penempaan
dingin.
Gambar 3.7 Cara kerja mesin
tempa dingin

44. 3.8 STEMPEL DAN CETAK TIMBUL
Operasi stempel dilakukan dalam cetakan sedemikian
sehingga logam tidak dapat mengalir dalam arah
lateral. Diperoleh konfigurasi pada permukaan benda
tebuk yang tipis, seperti mata uang. Untuk itu
diperlukan mesin pres khusus bertekanan tinggi, dan
diterapkan pada logam-logam tertentu yang lunak.
Gambar 3.8 Proses stempel dan
cetak timbul

45. 3.9 Keling Dan Tagan (Staking)
• Pada proses keling, bagian yang akan dijadikan satu dibor,
kemudian dipasangkan paku keling yang kemudian ditekan
dengan pons.
• Tagan adalah operasi serupa hanya disini tidak
dipergunakan paku keling. Bagian yang satu dengan yang
lainnya ditekan sehingga terpasang dengan erat. Pons tagan
yang dipergunakan dapat berbentuk tajam atau berbentuk
cincin dengan tepi yang tajam.
Gambar 3.9 Proses Keling dan
tagan

46. 3.10 Pembentukan Rol
Mesin pembentukan rol dingin terdiri dari
pasangan rol yang secara progresif memberi
bentuk pada lembaran logam yang diumpankan
secara kontinu dengan kecepatan 18 sampai 90
m/menit.
Gambar 3.10 Proses
pembentukan rol

47. 3.11 Pelengkungan Pelat
• Mesin pelengkungan pelat untuk memberikan bentuk
silindris. Mesin ini terdiri dari tiga rol yang berdiameter
sama. Dua buah diantaranya tetap dan yang satu lagi dapat
diatur letaknya. Pelat logam masuk diantaranya dan
terjadilah pelengkungan.
• Diameter dengan mengatur letak rol ketiga, makin dekat
dengan rol tetap, makin kecil diameter akhir. Alat ini
sederhana, dan terdapat dalam berbagai ukuran dari yang
tipis sampai yang berukuran 30 mm.
Gambar 3.11 Pelengkungan pelat

48. 3. PEMBENTUKAN DENGAN
LISTRIK

49. PEMBAHASAN
1. Pengertian Pembentukan Dengan Listrik
2. Prinsip Kerja EDM
3. Komponen EDM
4. Penggunaan EDM
5. Aplikasi EDM
6. Keuntungan Dan Kerugian EDM

50. 1. PENGERTIAN
Pembentukan dengan listrik dapat dilakukan dengan
Elektrical discharge machinine (EDM). Elektrical
discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin
dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh
serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik
di antara elektroda (alat potong) dan bagian
pekerjaan, di hadapan medan.
Gambar 1.1 EDM

51. 2. PRINSIP KERJA
Material removal yang berupa erosi terjadi akibat adanya loncatan bunga api listrik
diantara elektroda dan benda kerja dalam cairan dielektric. Loncatan bunga api listrik
terjadi apabila beda tegangan antara pahat dan benda kerja melampaui “break down
voltage” celah dielektric. Break down voltage bergantung pada :
1. Jarak terdekat antara elektroda (pahat) dengan benda kerja
2. Karakteristik tahanan dari cairan dielectric
3. Tingkat kotoran pada celah diantara elektroda dengan benda kerja.
4. Jenis elektroda yang digunakan

52. 3. KOMPONEN EDM
• Meja mesin EDM, fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM
• Cairan dielektrik, merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja
• Elektroda, merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan listrik dan
mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan
• Kepala Mesin, fungsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM
merupakan kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan dilepaskan
pada proses pengerjaan benda kerja
• Voltmeter, digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin
• Amperemeter, digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesi

53. 4. PENGGUNAAN EDM
4.1 Karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM
Jika benda kerja berbentuk sebagai berikut :
• Dinding yang sangat tipis.
• Lubang dengan diameter sangat kecil
• Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
• Benda kerja sangat kecil
• Sulit dicekam.

54. 4. PENGGUNAAN EDM
4.2 EDM dapat digunakan pada material benda kerja sebagai berikut :
• Keras
• Liat
• Meninggalkan sisa penyayatan
• Harus mendapat perlakuan panas
4.3 EDM dapat digunakan untuk beberapa proses yaitu :
• Pengaturan/setup berulang, macam-macam pengerjaan, macam-macam proses
pencekaman benda
• Broaching
• Stamping yang prosesnya cepat

55. 4. PENGGUNAAN EDM
4.4 EDM juga dapat digunakan dengan beberapa alasan berikut :
• Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator
• Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja
secara intensif

56. 5. APLIKASI EDM
1. Prototipe produksi
2. Membuat Koin Mati
3. Lubang Pengeboran Kecil

57. 5. APLIKASI EDM
5.1 Prototipe Produksi
Proses EDM ini paling banyak digunakan oleh alat pembuatan cetakan
dan industri, tetapi menjadi metode umum untuk pembuatan dan
produksi prototipe bagian atau spare part terutama di kedirgantaraan,
mobil dan industri elektronik di mana jumlah produksi relatif rendah.
Dalam EDM setempel, sebuah grafit, tungsten atau murni tembaga,
tembaga elektroda mesin yang diinginkan (negatif) bentuk dan
dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung ram vertikal.

58. 5. APLIKASI EDM
5.2 Membuat Koin Mati
Membuat koin mati. Untuk penciptaan koin misalnya untuk memproduksi
perhiasan dan lencana oleh uang logam (stamping) proses, master positif
dapat dibuat dari perak murni, karena (dengan mesin yang sesuai
pengaturan) master tidak secara signifikan terkikis dan hanya digunakan
sekali. Mati negatif yang dihasilkan kemudian dikeraskan dan digunakan
dalam sebuah drop palu untuk memproduksi dicap flat dari guntingan
kertas kosong dari perunggu, perak, atau emas bukti paduan rendah.

59. 5. APLIKASI EDM
5.3 Lubang Pengeboran Kecil
Lubang pengeboran kecil EDM digunakan untuk membuat
lubang pada benda kerja yang akan digunakan untuk kawat di
EDM Wire-potong mesin. Pengeboran lubang kecil kepala
sudah terpasang pada mesin potong kawat dan memungkinkan
piring mengeras besar sudah selesai mengikis bagian dari
mereka yang diperlukan dan tanpa pra-pengeboran.

60. 6. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN EDM
6.1 Keuntungan
• Bentuk-bentuk yang kompleks tidak akan sulit untuk memproduksi dengan
alat pemotong konvensional
• Handling benda kerja di atas mesin tidak rumit
• Tingkat kebisingan rendah
• Kemudahan dalam pembuatan elektroda
• Bahan keras toleransi sangat dekat
• Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat
merusak bagian dari alat pemotong kelebihan tekanan.
• Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena itu
bagian dan lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

61. 6. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN EDM
6.2 Kerugian
• Laju yang lambat removal material.
• Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal
• Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk
ram / setempel EDM.
• Proses erosi benda sangat kecil, sehingga waktu operasinya relatif lama
• Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.
• Harus dioperasikan oleh operator yang tidak alergi terhadap cairan dielektrik
• Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
• Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan
dielektrik

62. 4. PENYEMPROTAN/
PELAPISAN LOGAM

63. PEMBAHASAN
1. Pengertian Penyemprotan/Pelapisan Logam
2. Prinsip Dasar Electroplating
3. Skema Proses Electroplating
4. Contoh Electroplating

64. 1. PENGERTIAN
• Penyemprotan/pelapisan logam (electroplating) adalah proses mengubah sifat
fisik, mekanik, dan sifat teknologi suatu material. Pelapisan logam dapat berupa
lapis seng (zink), galvanis, perak, emas, brass, tembaga, nikel dan krom.
Penggunaan lapisan tersebut disesuaikan dengan kebutuhan dan kegunaan
masing-masing material.
• Tujuan pelapisan logam tidak luput dari tiga hal, yaitu untuk meningkatkan sifat
teknis/mekanis dari suatu logam, yang kedua melindungi logam dari korosi, dan
ketiga memperindah tampilan (decorative)

65. 2. PRINSIP DASAR ELECTROPLATING
Terdapat tiga istilah yang digunakan
seluruh literatur yang berhubungan
dengan pelapisan material khususnya
logam yaitu anoda, katoda, dan larutan
elektrolit.
Gambar 2.1 Anoda, katoda,
elektrolit

66. 2. PRINSIP DASAR ELECTROPLATING
• Anoda adalah terminal positif, dihubungkan dengan kutub positif dari sumber
arus listrik. Anoda dalam larutan elektrolit ada yang larut dan ada yang tidak.
Anoda yang tidak larut berfungsi sebagai penghantar arus listrik saja.,
sedangkan anoda yang larut berfungsi selain penghantar arus listrik, juga
sebagai bahan baku pelapis.
• Katoda dapat diartikan sebagai benda kerja yang akan dilapisi, dihubungkan
dengan kutub negatif dari sumber arus listrik.
• Elektrolit berupa larutan yang molekulnya dapat larut dalam air dan terurai
menjadi partikel-partikel yang bermuatan positf atau negatif.

67. 3. SKEMA PROSES ELECTROPLATING
Perpindahan ion logam dengan bantuan arus
listrik melalui larutan elektrolit sehinnga ion
logam mengendap pada benda padat yang akan
dilapisi. Ion logam diperoleh dari elektrolit
maupun berasal dari pelarutan anoda logam di
dalam elektrolit. Pengendapan terjadi pada benda
kerja yang berlaku sebagai katoda.
Gambar 3.1 Skema proses
electroplating

68. 4. CONTOH ELECTROPLATING
Salah satu contoh electroplating yaitu perubahan fisik
ketika material dilapisi dengan nikel adalah bertambahnya
daya tahan material tersebut terhadap korosi, serta
bertambahnya kapasitas konduktifitasnya. Adapun dalam
sifat mekanik, terjadi perubahan kekuatan tarik maupun
tekan dari suatu material sesudah mengalami pelapisan
dibandingkan sebelumnya.

69. Kesimpulan
• Proses khusus seringkali dikenal dengan nama metode nontradisional atau pemesinan non
konvensional (Non-conventional machining). Proses manufaktur khusus digunakan untuk
memotong benda kerja yang keras yang tidak mudah dipotong dengan metode tradisional
atau konvensional.
• Proses pengerjaan dingin secara umum adalah penggilingan, penarikan, dan ekstruksi.
Pengerjaan dingin mengakibatkan timbulnya distorsi pada butir. Pengerjaan dingin dapat
meningkatkan kekuatan, memperbaiki kemampuan permesinan, meningkatkan ketelitian
dimensi, dan menghaluskan permukaan logam.
• Pembentukan dengan listrik dapat dilakukan dengan Elektrical discharge machinine (EDM).
Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode untuk
menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara
elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan.
• Penyemprotan/pelapisan logam (electroplating) adalah proses mengubah sifat fisik, mekanik,
dan sifat teknologi suatu material.

70. Referensi
• Taufiq Rochim, (1990). Teori Kerja Bor. Bandung: Politeknik Manufaktur
Bandung.
• Taufiq Rochim, (1993). Teori & Teknologi Proses Pemesinan. Bandung: Proyek
HEDS.
• Fox Valley Technnical College, 2007, Machine Shop 3 : "Milling Machines" Tool
• Holding (http://its.fvtc.edu/ machshop3/basicmill/default.htm).
• Satoto Indrawan, Menjdai Pengusaha Electroplating Chrome, ANDI 2007.
Yogyakarta
• http://en.wikipedia.org/wiki/Electroplating
• http://m.id.alloy-powder.com/news/metal-thermal-spraying-process-10667638.html