Dokumen ini membahas tentang analisis mode kegagalan dan efek (FMEA) sebagai alat untuk menganalisis potensi kegagalan produk dan proses sebelum terjadi, serta membedakannya dengan analisis akar penyebab (RCA). FMEA pertama kali diperkenalkan oleh militer AS pada tahun 1949 dan telah digunakan untuk meningkatkan kualitas serta keamanan produk, mengurangi biaya, dan memenuhi kepuasan pelanggan. Terdapat berbagai jenis FMEA, termasuk design FMEA dan process FMEA, yang masing-masing digunakan untuk menganalisis risiko terkait desain produk dan proses kerja.

1. Failure Mode and
Effect Analysis
MUHAMMAD RAIHAN
03211063
HAIRUL NIZAM
03211037
PRASETYAN RIKA PURNAMA
03211070
-
- ARINA AIMONA GOFAR SANTOSO
03211013
-

2. Outline
Pembahasan
jenis-jenis FMEA
tahapan membuat FMEA
Definisi FMEA
Sejarah FMEA
Manfaat FMEA
Rumus
Study Case
Soal

3. Definisi FMEA
FMEA adalah satu Core Tools Analisis untuk menganalisa
kegagalan dan efek daripada produk maupun proses yang
berpotensi terjadi di masa depan. Perbedaan FMEA dengan RCA
(Root Cause Analysis) yaitu dimana RCA (Root Cause Analysis)
dilakukan setelah kejadian atau lebih bersifat reaktif sedangkan
FMEA dilakukan sebelum kejadian atau lebih bersifat preventif.

4. Sejarah FMEA
Pertama diterapkan oleh tentara Amerika Serikat
pada tahun 1949 dengan pengenalan dokumen
Prosedur Militer (MIL – P) – 1629 “Procedures for
Performing a Failure Mode Effect and Criticalty
Analysis” kemudian diadopsi oleh NASA untuk
program luar angkasa Apollo pada tahun 1960-
an.

5. manfaat
Meningkatkan
kualitas dan
keamanan produk
Meningkatkan citra dan
daya saing perusahaan.
Memenuhi persyaratan
dan kepuasan
pelanggan atau
konsumen.
Mengurangi waste
sehingga secara
otomatis juga
mengurangi biaya
produksi.
Mudah dalam melacak
tindakan-tindakan yang
pernah diambil untuk
proses manajemen
risiko.

6. SISTEM
Jenis - Jenis
FMEA
DESIGN
PROSES
SERVIS
Dimana dilakukan pada tahap awal melakukan konsep sistem
dengan tujuan untuk mencegah potensi kegagalan sistem.
Design FMEA (DFMEA) adalah metodologi yang digunakan untuk
menganalisis risiko yang terkait dengan desain produk baru, yang diperbarui
atau dimodifikasi dan mengeksplorasi kemungkinan mal fungsi produk /
desain, pengurangan masa pakai produk, dan kekhawatiran atau efek
keselamatan dan peraturan pelanggan
Process FMEA (PFMEA) adalah metodologi yang digunakan untuk
menemukan risiko yang terkait dengan perubahan proses
termasuk kegagalan yang berdampak pada kualitas produk,
berkurangnya keandalan proses, ketidakpuasan pelanggan, dan
bahaya keselamatan atau lingkungan
Dimana FMEA jenis yang dilakukan sebelum melakukan
servis ke customer dengan tujuan mencegah potensi
kegagalan pada saat servis.

7. Penentuan Kriteria
Severity (S), Occurrencce (O),
Detection (D).
Sebelum melangkah pada tahap menilai setiap parameter S, O dan D, perlu
terlebih dahulu membuat kriteria untuk masing-masing parameter. Hal yang
perlu diperhatikan dalam menyusun kriteria parameter S, O dan D adalah
pastikan kriteria dari ketiga parameter memiliki skala yang sama.

8. Severity (S)
Pada tahap ini akan mengevaluasi tingkat
keseriusan dampak yang ditimbulkan oleh
kegagalan berdasarkan parameter S yang telah
disusun. Langkah-langkah yang perlu dilakukan
adalah sebagai berikut:
Brainstorming Bersama Tim
1.
Gunakan Data dan Pengalaman
2.
Pahami Hubungan Keseriusan dan Keparahan
3.

9. Occurrence(O)
Sama seperti pada tahap sebelumnya, di
tahap ini akan menggunakan parameter
O untuk menilai seberapa sering suatu
kegagalan mungkin terjadi. Berikut
langkah-langkahnya:
Gunakan Data yang Tersedia
1.
Konsultasikan dengan Para Ahli
2.

10. Detection (D)
Pada tahap ini akan menggunakan
parameter D untuk mengevaluasi
kemampuan dalam mendeteksi modus
kegagalan. Langkah-langkah yang
dilakukan meliputi:
Analisis Sistem Pengendalian
1.
Evaluasi Kemampuan Deteksi
2.

11. Menghitung Angka Prioritas Risiko
atau RPN
Pada tahap ini akan menghitung RPN dengan
langkah-langkah berikut:
1.Mengalikan Parameter
Hitung nilai RPN dengan mengalikan peringkat
parameter S (Severity), O (Occurrence), dan D
(Detection) yang telah ditentukan dan disepakati
bersama. 3. Mengidentifikasi Masalah
Hasil perhitungan RPN akan membantu Anda dan tim
untuk mengenali masalah yang paling serius, sehingga
sumber daya dapat difokuskan pada area yang
memiliki dampak risiko tertinggi.
RPN=S×O×D
2. Menginterpretasikan Nilai RPN
Nilai RPN digunakan untuk memprioritaskan masalah
dalam proses yang dianalisis. Dampak dari nilai RPN:
RPN Tinggi: Mengindikasikan proses yang
membutuhkan prioritas penanganan serius.
RPN Rendah: Menunjukkan risiko yang lebih
kecil namun tetap perlu dipertimbangkan.

12. Meninjau dan menentukan proses yang memiliki potensi kegagalan
1.
Mengidentifikasi modus kegagalan di dalam proses
2.
Mengidentifikasi dampak dari setiap modus kegagalan
3.
Membuat kriteria dampak keparahan (S), kriteria kemungkinan terjadi (O) dan
kriteria kemungkinan kegagalan deteksi (D)
4.
Menentukan peringkat keparahan (S) dampak dari setiap modus kegagalan
5.
Menentukan peringkat kemungkinan terjadinya (O) kegagalan dari setiap modus
kegagalan
6.
Menentukan peringkat kemungkinan kegagalan deteksi (D) dari setiap modus
kegagalan
7.
Menghitung Angka Prioritas Risiko atau RPN dari setiap modus kegagalan
8.
Mengurutkan peringkat kekritisan kegagalan berdasarkan RPN
9.
Menentukan rekomendasi tindakan penanganan atau pengendalian untuk
menurunkan potensi kegagalan
10.
Menghitung nilai residu RPN setelah tindakan penanganan atau pengendalian
11.
tahapan pembuatan FMEA

13. Study Case : Pengendalian kualitas dalam produksi wafer
dengan metode Failure Mode Effect And Analysis (FMEA)
Pengamatan ini bertujuan untuk menganalisa
penyebab terjadinya kecacatan dalam produksi wafer.
Berdasarkan tabel, permasalahan dimensi tidak
standar paling besar disebabkan oleh pipa cairan HE
bocor karena memiliki nilai RPN yang paling besar
yaitu 168 dengan nilai severity (tingkat keparahan)
pada faktor tersebut diberi nilai 8 karena kesalahan
tersebut dapat menyebabkan kritis dan harus segera
ditangani. Ranking pertama adalah pipa cairan HE
error.

14. Dari tabel tersebut diketahui padau pekerjaan unload
log kayu, potensi terbesarnya adalah cidera pada kaki
karena tertusuk sisa sisa potongan kayu atau material.
Sedangkan untuk pekerjaan moulding process,
potensi terbesarnya adalah gangguan pernapasan
karena residu dan material masuk ke dalam sistem
pernapasan. Dan rata-rata nilai RPN tertinggi terdapat
pada unload log kayu.
Study Case : Analisis dan Usulan Perbaikan Risiko Kecelakaan Kerja
Dengan Metode FMEA (Failure Mode And Effect Analysis)
Penelitian ini menggunakan metode FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis) untuk mengidentifikasi
risiko yang paling dominan dalam suatu pekerjaan .

15. Pada Tabel, diketahui urutan moda
kegagalan berdasarkan nilai RPN terbesar.
Moda kegagalan dengan nilai RPN terbesar
merupakan prioritas untuk dilakukan
tindakan korektif
Study Case : Implementasi FMEA dalam Menganalisis Risiko Kegagalan
Proses Produksi Berdasarkan RPN
Diketahui angka persentase kegagalan pada proses produksi perusahaan
sebesar 14%. Dengan menggunakan metode Failure Modes and Effects
Analysis (FMEA) dapat memberikan usulan perbaikan untuk
pengendalian proses produksi selanjutnya

16. contoh soal
APA PERBEDAAN UTAMA ANTARA FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS) DAN RCA (ROOT CAUSE
ANALYSIS)?
PADA TAHUN BERAPA FMEA PERTAMA KALI DIPERKENALKAN, DAN UNTUK TUJUAN APA?
SEBUTKAN JENIS-JENIS FMEA YANG DISEBUTKAN DALAM MATERI!
BAGAIMANA CARA MENENTUKAN KRITERIA UNTUK PARAMETER SEVERITY (S), OCCURRENCE (O), DAN
DETECTION (D) DALAM FMEA?
APA FORMULA UNTUK MENGHITUNG NILAI RISK PRIORITY NUMBER (RPN) DALAM FMEA, DAN APA ARTI
DARI NILAI RPN TINGGI?

17. R
O
S E T E A
M
T H A N K S