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Corso Lean Safety Professional
Il documento descrive il corso 'Lean Safety Professional' che si concentra sull'integrazione della filosofia lean nella gestione della sicurezza sul lavoro. Vengono presentati strumenti e tecniche per migliorare la sicurezza attraverso la valutazione dei rischi, l'analisi degli sprechi e il miglioramento continuo. Il corso offre anche una panoramica su metodologie specifiche come il Total Productive Maintenance e l'implementazione di indicatori chiave per monitorare le prestazioni.
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Corso Lean Safety Professional
- 1. Corso 2.1 “Lean SafetyProfessional” 20 e 21 dicembre 2016 Corso 2.1.1 Lean Safety Corso 2.1.2 Lean Maintenance 8h + 8h RSPP 16 CFP Ingegneri Ev. 29701 – 2016 Centro Quattrotorri Via Corcianese,234/C, Perugia
- 2. Percorso Lean Manager 2 LeanSafety Professional
- 3. Programma Lean Safety 3 •Imparare a vedere in chiave Safety gli sprechi evidenziati dalla Lean Production. • Valutazione dei rischi e presentazione di tools Lean Safety. • KPI per misurare le prestazioni della sicurezza, stabilire le priorità di intervento e il follow up della direzione. • Analisi 3M di una postazione di lavoro. • Norma UNI/TR 11542:2014 World Class Manufacturing e l’integrazione della sicurezza nei processi produttivi • DOCENTI: Ing. Ivan Stefani • Testimonianza: • Dott. Claudio Galbiati della 3M, componente del Gruppo di Lavoro UNI/TR 11542:2014.
- 4. Modello Swiss-Cheese Analisi eventiincidentali Alcuni buchi sono dovuti a errori attivi Altri sono dovuti a condizioni latenti PERICOLO INCIDENTE 4
- 5. Analisi degli eventiincidenti Morte Incidente con assenza da lavoro Incidente senza assenza da lavoro Medicazioni Mancati incidenti (Near-Miss) Comportamenti a rischio AREA SGSSL AREA BBS 5
- 6. Andare in campo Gemba:il luogo dove succedono le cose Abbandonare la gestione dagli uffici per muoversi “fisicamente” dove le cose succedono. 6
- 7. Concentrarsi su ciòche CREA “valore” per il cliente. Ma anche su ciò che NON toglie valore al cliente. 1 – Valore/Spreco 7
- 8. Mappare il flussodel valore e individuare le attività che non generano valore 2 – Flusso di valore 8
- 9. MUDA, MURI eMURA IN OTTICA DELLA SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO MURI SOVRACCARICO MURA CARICO MAL DISTRIBUITO MUDA OGNI FORMA DI SPRECO 9
- 10. MUDA o SPRECHI INOTTICA DELLA SICUREZZA E SALUTE SUL LAVORO EMISSIONI SCORTE MOVIMENTAZIONI TRASPORTI SPRECHI RELAZIONALI PROCESSI INUTILI SOVRAPPRODUZIONE ATTESE DIFETTI MUDA 10
- 11. Il flusso deve“scorrere” senza barriere ed ostacoli. 3 – FLUSSO 11
- 12. Il prodotto deveessere “tirato” dal cliente finale, e non “spinto” attraverso il processo. Si produce solo quello che serve, quando serve, nella qualità richiesta (Just In Time). 4 – Pull 12
- 13. Non c’è unlimite al miglioramento. Ogni soluzione ad un problema è solo una “contromisura”, in attesa di una soluzione migliore. 5 – Perfection 13
- 14. Gestire i problemiquando sono ancora “caldi” Enfasi sulla loro soluzione in modo rapido. Un piccolo miglioramento è meglio di niente. Nel dubbio, è meglio fare. 14 MIGLIORAMENTO CONTINUO
- 15. Perché questo sistemaè diverso? Perché incarna due dimensioni filosofiche: 1) Miglioramento Continuo 2) Rispetto per le persone 15
- 16. STRUMENTI LEAN per ilmiglioramento anche della Sicurezza e Salute • CMS (Contenent Management System) • Visual Management • TPM • 5S + Safety • Spaghetti Chart • Lean learning – OPL • Lean learning – e-Learning • Poka-Yoke • Andon • Safety Standard Work 1 Definizione CURRENT STATE MAP 2 Definizione FUTURE STATE MAP 16
- 17. STRUMENTI LEAN CONTENT MANAGEMENTSYSTEM (CMS) 17
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- 19. STRUMENTI LEAN VISUAL MANAGEMENT Segnalidi obbligo specifico Segnali di avvertimento Segnali di divieto Segnali antincendio Segnali di avvertimento 19
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- 21. STRUMENTI LEAN TPM Il “TotalProductive Maintenance” è il miglior approccio al miglioramento continuo degli stabilimenti produttivi e delle performance delle macchine. 21
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- 23. STRUMENTI LEAN 5S+Safety Nome: Data: Posizione dell’oggetto: Motivo (percui è stato attaccato il cartellino rosso): Red Tag 23
- 24. 5S: Ordinare pervedere Le 5s (Separare, Ordinare, Pulire, Standardizzare, Migliorare ulteriormente) è un sistema per coinvolgere le persone attorno al miglioramento della propria attività. PRIMA DOPO 24
- 25. 5s: Ordinare pervedere 25
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- 27. STRUMENTI LEAN Lean Learning– OPL 27
- 28. STRUMENTI LEAN Lean Learning– eLearning «Progetto e-Learning in Fonderia», Convegno Assofond del 21-11-2014 – QMS Srl 28
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- 30. STRUMENTI LEAN Andon 1) L’operatore2 identifica un possibile problema e schiaccia il pulsante giallo 3) Il supervisore del processo va alla postazione 2 ad aiutarlo 2) La luce relativa alla postazione 2 cambia colore 30
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- 33. Fare emergere iproblemi come opportunità Dalla caccia all’errore, alla caccia al problema. Si premiano gli sforzi per trovarli e risolverli. “No problem is a problem”. 33 33 Fare emergere i problemi come opportunità Dalla caccia all’errore, alla caccia al problema. Si premiano gli sforzi per trovarli e risolverli. “No problem is a problem”.
- 34. Andare a vederele cose: “Go See” 34 Comprendere la causa radice dei problemi. Diffondere l’abitudine a ragionare prima di saltare alle conclusioni.
- 35. COINVOLGIMENTO DEL PERSONALE Fondamentaleè il coinvolgimento di persone motivato al miglioramento continuo. Top M Lavoratori 35 Logica Bottom-Up
- 36. STRUMENTI LEAN Root CauseAnalysis - Ichikawa 36
- 37. STRUMENTI LEAN Root CauseAnalysis – 5 why?
- 38. STRUMENTI LEAN Problem Solvinge Modello A3 Problema PLAN DO CHECK DO 38
- 39. 39 BUONA PRASSI Buone prassicoerenti con le Tipologie di intervento di cui all’Allegato 2, Tabella 2, sezione 3
- 40. Sistema di gestione“World Class Manufacturing” (30 maggio 2012) 40 http://www.lavoro.gov.it/SicurezzaLavoro/Documents/BuonePrassi/Buona_prassi_ 30052012_Tarkett.pdf
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- 42. World Class Manufacturing(WCM) 42
- 43. 7 Steps perraggiungere l’eccellenza che è rappresentata dall’implementazione di un Sistema di Gestione della Sicurezza
- 44. 7 Steps perraggiungere l’eccellenza che è rappresentata dall’implementazione di un Sistema di Gestione della Sicurezza PROATTIVAREATTIVAPREVENTIVA
- 45. INTERO STABILIMENTOEXPANSION AREAAREAMODELLO Evoluzione
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- 47. Area Modello Area Modello:prima zona lavorativa in cui applicare tutte le metodologie del WCM La model area scaturisce da uno studio “retroattivo” degli eventi degli ultimi n. anni tramite la matrice S (S-Matrix).
- 48. Area Modello Area Modello:prima zona lavorativa in cui applicare tutte le metodologie del WCM La model area scaturisce da uno studio “retroattivo” degli eventi degli ultimi n. anni tramite la matrice S (S-Matrix).
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- 58. Programma Lean Maintenance 58 • Lamanutenzione come strumento di prevenzione • La Lean come punto di svolta nella gestione degli impianti e delle attrezzature • Impianti più performanti per avere 0 guasti, 0 difetti e 0 problemi di sicurezza • KPI per misurare le prestazioni del macchinario e delle attività di manutenzione in ottica TPM (MTBF e MTTR; l’OEE e l’analisi delle perdite) • II pilastri del TPM • Comunicazione e gestione visuale: il tabellone TPM. • Gli impatti su cicli di lavoro, qualità, performance e sulla gestione della Sicurezza e Salute. • DOCENTI: Dott. Nicola Gianesin e Ing. Ivan Stefani
- 59. LA MANUTENZIONE COMESTRUMENTO DI PREVENZIONE • TPM – LA MANUTENZIONE PRODUTTIVA • La manutenzione è UN FONDAMENTALE SERVIZIO ALLA PRODUZIONE • La manutenzione è un fondamentale STRUMENTO DI PREVENZIONE • I Piani di manutenzione sono PREVISTI PER LEGGE • La manutenzione non deve solo fare manutenzione ma anche: 59 AUMENTARE LA MANUTENTABILITA’ DELLE MACCHINE GESTIRE I PIANI DI MANUTENZIONE OTTIMIZZARE I SET-UP TPM TPM SMED