Teks tersebut merupakan bagian pendahuluan dari laporan praktikum proses produksi 1 yang membahas tentang: 1. Latar belakang proses permesinan dan mesin bubut 2. Tujuan dan manfaat dari praktikum proses produksi 1 yaitu mempelajari proses pembubutan menggunakan mesin bubut. 3. Teori dasar proses produksi, proses permesinan, dan prinsip kerja mesin bubut.

1. contoh laporan pratikum proses produksi 1
BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Proses permesinan merupakan suatu suatu proses untuk menciptakan alat atau produk baru,
dengan suatu tahapan dari bahan baku dan di proses dengan cara-cara tertentu dengan urut dan
sestematis untuk mendapatkan suatu produk yang berfungsi.
Suatu komponen yang mempunyai karakteristik yang ideal apabila suatu komponen tersebut
sesuai yang kita kehendaki.dengan mempunyai suatu ukuran ukuran, bentuk yang sempurna dan
mempunyai permukaan yang halus. Sebelum mendapatkan hasil yang demikian maka kita harus
membuat alat tersebut membutuhkan suatu proses. Proses dalam permesinan angatlah banyak, di
antaranya proses menggunakan mesin bubut.
Mesin bubut dapat di artikan sebagai alat yang terbuat dari logam, yang berguna untuk
membentuk benda kerja dengan menyayat.Gerakan utama dari mesin bubut adalah berputar.
Dalam bidang industri mesin bubut sangat dibutuhkan, terutama pada bidang industri
pemesinan..sebagai contoh dalam bidang otomotif mesin bubut di gunakan sebagai pembuat
berbagai alat alat yang di butuhkan pada alat kendaraan. Seperti hal nya pada pembuatan roda
gigi, mur, baut, poros, piston, dan lain sebagainya.
Sebab itu dalam proses permesinan slalu di kaitkan dalam pembuatan suatu alat, yang pada
umumnya pada bidang perindustrian. Dalam penggunaan mesin bubut juga dapat di kaitkan
dengan mesin mesin lain, contohnya mesin gerinda (grinding machine), mesin frais (milling
machine), mesin sekrap (sawing machine) dan mesin mesin lainya.
Tujuan praktikum
Tujuan praktikum secara umum
Mengetahui cara dan proses pembubutan.
Mengetahui parameter pemotongan dan fungsi komponen mesin bubut.
Terampil menggunakan mesin bubut dan membuat bentuk yang diinginkan pada benda kerja.
Mengetahui jumlah waktu proses yang dibutuhkan untuk membuat sebuah produk.
Tujuan praktikum secara khusus
Dapat mengoperasikan mesin bubut sesuai prosedur.
Menerapkan teori yang didapat selama kuiah kedalam praktikum.
Menganalisa data dari spesimen yang diberikan setelah melakukan praktikum.
Menganalisa kendala yang berpengaruh pada proses pembuatan praktikum.
menganalisa kendala yang berpengaruh pada proses pembuatan spesimen.
Manfaat praktikum
Selama berjalananya pratikum proses produksi I manfaat yang dapat kami ambil adalah:
Mengetahui proses pemesinan dengan menggunakan mesin bubut.
Mengerti tentang gambar kerja yang akandi buat.
Lebih teliti dalam pembuatan spesimen pada setiap proses pembuatan.

2. BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Teori Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu usaha untuk menciptakan suatu alat baru atau menambah nilai
ekonomi suatu benda. Tujuan dari proses produksi ini untuk memenuhi kebutuhan manusia. Di
dalam proses produksi trejadi perubahan bentuk (Tranformasi) dari input yang di masukan baik
secara fisik maupun non fisik.
Proses produksi bisa juga di katakana sebagai proses perubahan bentuk yang tidak dapat di
lakukan sendirian karena hal tersebut akan mengakibatkan proses perubahan produksi yang tidak
terkendali. Agar proses produksi dapat di kendalikan secara efektif, maka harus di kaitkan
dengan suatu proses lain yang akan mampu memberi arah, mengevaluasi tranformasi dan
membuat penyesuaian dengan lingkungan industry yang selalu berubah-ubah. Sedangkan orang,
badan usaha, atau organisasi yang mengahasilkan suatu barang atau jasa di sebut
produsen.Sedangkan teori produksi adalah terori yang menjelaskan hubungan antara tingkat
prouksi dengan jumlah factor- factor produksi dan hasil penjualan outputnya.Teori produksi
terbagi menjadi dua macam, yaitu produksi jangka pendek dan teori jangka panjang. Teori
jangka pendek adalah jika sebagian produksi jumlahnya tepat dan yang lain berubah. Misalnya
jumlah modal tetap tetapi jumlah tenaga kerja berubah. Sedangkan teori jangka panjang adalah
factor produksi dapat berubah dan di tambah sesuai kebutuhan
Tujuan dari produksi adalah untuk memenuhi kebutuhan manusia dalam usaha mencari
kemakmuran. Kemakmuran akan tercapai bila konsumen memiliki daya beli yang cukup tinggi,
dan barang atau jasa yang di perlukan tersedia untuk memenuhi kebutuhan.
2.2 Teori Proses Permesinan
Proses permesinan atau machining (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) adalah terminologi
umum yang digunakan untuk mendeskripsikan sebuah proses penghilangan material. Proses
permesinan dibagi menjadi dua yakni :
1. Traditional Machining : turning, milling, drilling, grinding, dll.
2. Non-traditional machining: chemical machining, ECM, EDM, EBM, LBM, machining dari
material non-metallic.
Proses machining merupakan proses yang banyak digunakan untuk proses pembentukan produk,
hal ini dikarenakan proses permesinan memiliki keunggulan-keunggulan dibanding proses
pembentukan lainnya (casting, powder metallurgy,bulk deformation) yaitu:
1. Keragaman material kerja yang dapat diproses
* Hampir semua logam dapat dipotong
* Plastik dan plastik komposit juga dapat dipotong
* Ceramic sulit untuk dipotong (keras & getas)
2. Keragaman geometri potong
* Fitur standar: lubang, slot, step dll

3. * Fitur non-standar: tap hole, T slot
2.2.1 Jenis- Jenis Proses Permesinan beserta prinsip kerjanya
Proses permesinan (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) merupakan proses manufaktur dimana
objek dibentuk dengan cara membuang atau meghilangkan sebagian material dari benda
kerjanya. Tujuan digunakan proses permesinan ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan
proses-proses yang lain seperti proses pengecoran, pembentukan dan juga untuk memberikan
bentuk bagian dalam dari suatu objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses permesinan yang
banyak dilakukan adalah: Proses bubut (turning), proses menyekrap (shaping dan planing),
proses pembuatan lubang (drilling), proses mengefreis (milling), proses menggerinda (grinding),
proses menggergaji (sawing), dan proses memperbesar lubang (boring).
1. Proses Bubut (Turning)
Proses bubut (turning) merupakan proses produksi yang melibatkan bermacam-macam mesin
yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari benda kerja. Proses-proses pengerjaan
pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua yaitu: proses pemotongan kasar dan
pemotongan halus atau semi halus. Jenis mesin ini bermacam-macam dan merupakan mesin
perkakas yang paling banyak digunakan di dunia serta paling banyak menghasilkan berbagai
bentuk komponen-komponen sesuai peralatan.Pada mesin ini, gerakan potong dilakukan oleh
benda kerja dimana benda ini dijepit dan
Diputar oleh spindel sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat dengan gerakan lurus.Pahat
hanya bergerak pada sumbu XY.
2. Proses Menyekrap (Shaping dan Planning)
Pada proses permesinan ini hanya dapat memotong menurut garis lurus dengan jenis/tipe
pemotongan yang sama dan selalu memotong hanya dalam satu arah, sehingga langkah balik
merupakan langkah terbuang (waktu terbuang). Proses menyekrap menggunakan tool yang lebih
keras dari benda kerja.
a. Shaper
Shaper adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang memilki dimensi relatif
lebih kecil jika dibandingkan dengan planer. Gerak potang pada mesin shaper dilakukan oleh
pahat yang melekat pada ram, sedangkan gerak makan dilakukan oleh benda kerja (meja).
b. Planer
Planer adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang besar dan berat.Gerak
potong dilakukan oleh benda kerja, sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat.
3. Mesin Gurdi (Drilling Machine)
Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa twist drill yang terdiri dari dua atau lebih
pahat potong tunggal, sehingga dikelompokkan sebagai pahat bermata potong banyak.Gerakan
memotong dan memahat dilakukan oleh pahat.
4. Mesin Freis (Milling Machine)
Pada proses Freis, prinsip dasar yang digunakan adalah terlepasnya logam (geram) oleh gerakan
pahat yang berputar. Mesin ini dapat melakukan pekerjaan seperti memotong, membuat roda
gigi, menghaluskan permukaan, dan lain-lain. Prinsip kerja dari proses milling adalah
pemotongan benda kerja dengan menggunakan pahat bermata majemuk yang dapat

4. menghasilkan sejumlah geram. Benda kerja diletakkan di meja kerja kemudian, dipasang pahat
potong dan disetel kedalaman potongnya.Setelah itu, benda kerja didekatkan ke pahat potong
dengan pompa berulir, untuk melakukan gerak memakan sampai dihasilkan benda kerja yang
diinginkan.
5. Mesin Gerinda (Grinding Machine)
Prinsip kerja dari menggerinda adalah menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau
mengasah, biasanya proses grinding digunakan untuk proses finishing pada proses pengecoran.
Mesin gerinda dibedakan menjadi beberapa macam antara lain:
a. Face Grinding jenis serut (Reciprocating Table), biasanya digunakan untuk design sindle
vertikal, untuk roda gigi, dan untuk pengerjaan permukaan datar.
b. Face Grinding jenis meja kerja putar (Rotating Table) yang digunakan untuk pengerjaan luar
seperti memperbaiki cetakan dan permukaan panjang.
c. Gerinda silindris (CylindricalGrinding),gerinda ini digunakan untuk mengerinda permukaan
silindris, meskipun demikian pekerjaan tirus yang sederhana dapat juga dikerjakan. Gerakan
silindris dapat dikelompokkan menurut metode penyangga meja kerja, yaitu gerinda dengan
pusat dan gerinda tanpa pusat.
6. Gergaji (Sawing)
Mesin gergaji adalah suatu mesin yang sangat sederhana dan banyak digunakan untuk memotong
logam atau non logam.
7. Mesin pembesar lubang (Broaching)
Proses Broaching pada dasarnya hampir sama dengan proses gergaji, hanya berbeda pada bentuk
pahat potongnya. Jika pada mesin gergaji pemakan atau pemotong benda kerja oleh satu sisi
pahat, tetapi pada mesin broaching pada keseluruhan dari sisi pahat potong
2.3 Teori Mesin Bubut
Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang
diputar.Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya
dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan
secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja
disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.
Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka
akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan
dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.
Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir.Jumlah
gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai
dengan jumlah gigi maksimum 127.Roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai
kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir metrik ke ulir inci.
2.3.1Prinsip Kerja Mesin Bubut
Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar, sedangkan pisau bubut bergerak

5. memanjang dan melintang. Dari kerja ini, dihasilkan sayatan dan bentuk benda kerja yang
umumnya simetris.
Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi
pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros
ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan
yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.
Pekerjaan pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut, antara lain :
Membubut Luar
Membubut Dalam
Membubut Tirus
Membubut Permukaan
Memotong
Membuat Ulir
Gambar 2.1 Bentuk pengerjaan mesin bubut
2.3.2 Komponen Mesin Bubut
Mesin bubut terdiri dari meja dan kepala tetap. Di dalam kepala tetap terdapat roda-roda gigi
transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindel. Poros spindel akan memutar benda
kerja melalui cekal. Eretan utama akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang
dan eretan atas dan dudukan pahat. Sumber utama dari semua gerakkan tersebut berasal dari
motor listrik untuk memutar pulley melalui sabuk.
Gambar 2.2 Komponen mesin bubut
Kepala tetap ( head stock )
Spindel (spindle )
Eretan ( carriage )
Kepala lepas ( tail stock )
Alas ( bed )
Ulir pembawa ( lead screw )
Poros penjualan ( feed rod )
Tempat pahat ( tool post )
Alas putar (swivel base )
Lemari roda gigi ( Gear box )
2.3.3 Cara Membubut
Dasar-dasar membubut adalah sebagai berikut :
Pasang benda kerja pada cekam ( chuck ) cukup kuat, artinya tidak lepas pada waktu mesin
dihidupkan dan sedang melakukan penyayatan.
Periksa kedudukan benda kerja tersebut pada saat cekan diputar dengan tangan, apakah
posisinya sudah benar, artinya putaran benda tidak oleng/ simetris dan periksa apakah ada bagian
yang tertabrak yang membahayakan dan merusak mesin.
Pasang/ setel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat tepat pada titik center dari
kepala lepas. Untuk mengatur possisi tersebut dapat menggunakan ganjal dari plat tipis atau
dengan menggunakan tempat pahat model perahu (american tool post ), kemudian lanjutkan
membubut benda kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.
Parameter pada proses bubut ada 5, yaitu :

6. Kecepatan potong, berhubungan dengan kecepatan putar dan diameter awal. Persamaan
kecepatan potong :
D = Diameter
N = Kecepatan Putar (rpm)
Gerak makan, diatur dengan tuas pemilih gerak makan. Arah gerak makan bisa aksial (pada
reduksi diameter dan pembuatan ulir) atau radial (pada facing).
Kedalaman potong, tidak boleh terlalu dalam karena pemotongan yang terlalu dalam akan
menyebabkan pahat cepat rusak.
Waktu potong berhubungan dengan panjang pemesinan.
Panjang pemesinan menentukan waktu potong dengan persamaan.
T = waktu potong (menit) L = panjang pemesinan (mm)
Fr = feed rate (mm/menit)
Cara membubut ada beberapa macam antara lain:
Cara Membubut Tirus
Pada bagian-bagian mesin, selain poros dengan bentuk rata memanjang atau bertingkat, ada juga
poros berbentuk tirus.
Untuk membubut tirus dapat dilakukan dengan dua cara. Cara pertama, dengan menggeser
kepala lepas, dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
Gambar 2.3 Membuat tirus dengan menggeser kepala lepas.
X=(D-d)/2 X L/l
Dimana : x = Jarak geser kepala lepas dari garis sumbu spindle
D = Diameter terbesar
d = Diameter terkecil
L = Panjang benda kerja
l = Panjang yang ditiruskan
Cara kedua, dengan menggeserkan alas putar (swifel base) dengan menentukan besarnya
sudut.
Gambar 2.4 Membuat tirus dengan cara menggeser alas putar (swifel base).
tgx=((D-d)/2)/l
Dimana tg x = Tangen x
D = Diameter terbesar
d = Diameter terkecil
l = Jarak yang ditentukan
Setelah diketahui tangen x, maka dapat dicari besarnya sudut x dengan melihat daftar di bawah
ini :

7. Xo Tg Xo Tg Xo Tg xo tg xo tg
1 0.017 11 0.194 21 0.383 31 0.600 41 0.869
2 0.038 12 0.212 22 0.404 32 0.624 42 0.900
3 0.052 13 0.230 23 0.424 33 0.649 43 0.932
4 0.070 14 0.249 24 0.445 34 0.674 44 0.965
5 0.087 15 0.267 25 0.466 35 0.700 45 1.000
6 0.105 16 0.286 26 0.487 36 0.726 46 1.035
7 0.122 17 0.305 27 0.509 37 0.753 47 1.071
8 0.140 18 0.324 28 0.531 38 0.781 48 1.110
9 0.158 19 0.344 29 0.554 39 0.809 49 1.180
10 0.176 20 0.364 30 0.577 40 0.839 50 1.191
Tabel Mencari besarnya sudut X.
Cara Membubut Ulir
Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut :
Ulir segitiga ada 2 macam, yaitu :
+ Ulir metrik dengan sudut 60o
+ Ulirwhit worth ( WW ) dengan sudut 55 o
Maka pasanglah pahat bubut dengan sudut yang sesuai.Apabila pahatnya belum tersedia,
bentuklah pahat tersebut sesuai dengan sudut yang dibutuhkan.
Pasang pahat bubut pada tempat pahat. Atur kedudukan alas putar sehingga membentuk sudut
90 o dengan garis sumbu spindel.
Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonceng,yaitu pada saat akan memulai
pembubutan, jarum dengan angka yang ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle
otomatis dijalankan, bila sampai pada akhir ulir, handle otomatis dilepas. Hal ini dikerjakan
berulang-ulang.
Gambar 2.5 Cara membuat ulir
2.3.4 Bentuk-bentuk Pahat
Agar sesuai dengan penggunaannya, seperti kekerasan bahan, bentuk, dan jenis benda kerja,
maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masing-masing memiliki spesifikasi

8. tersendiri, antara lain :
Pahat Kasar Kiri
Pahat Kasar Kanan
Pahat Halus
Pahat Permukaan Kiri
Pahat Permukaan Kanan
Pahat Potong/Alur
Gambar 2.6 Bentuk pahat
Agar menghasilkan kemampuan penatalan yang baik, maka pahat bubut memiliki sudut-sudut
geometris. Sudut-sudut geometris tersebut terdiri dari :
Gambar 2.7 Sudut geometris
Sudut potong sisi ( 45o – 60o )
sudut jalan bebas ( 8o – 15o )
sudut baji ( 30o – 82o )
sudut siduk ( 10o – 52o )
Bentuk pahat untuk benda kerja dengan bahan yang lebih keras akan berlainan dengan bentuk
pahat untuk benda kerja dengan bahan yang lebih lunak.
Di bawah ini adalah daftar sudut-sudut pahat bubut untuk beberapa logam :
Tabel 2.2 Sudut- sudut pisau bubut untuk beberapa logam
Bahan V W S
Alumunium 8 o 30 o - 50 o 32 o – 52 o
Perunggu 10 o – 15 o 40 o 15 o – 40 o
Kuningan 12 o – 15 o 50 o 25 o – 28 o
Baja sampai 60 kg / mm2 8 o 62 o 20 o
Baja 60 kg / mm2 ke atas 8 o 68 o 14 o
Besi tuang 6 o 74 o 10 o
Pahat ulir 8 o 82 o -
2.3.5 Kecepatan Spindel
Kecepatan spindel harus disesuaikan dengan kekerasan dari benda kerja yang akan dibubut.
Yaitu, makin keras benda kerja atau makin besar diameternya, kecepatan spindle makin rendah.
Dan makin lunak benda kerja atau makin kecil diameternya, kecepatan spindle makin tinggi.
Untuk menghitung kecepatan spindel dapat menggunakan rumus sebagai berikut :
N=(1000 x s)/(π .D)
Dimana :
N = kecepatan spindle dalam rpm
s = kecepatan potong
D = diameter benda kerja
Daftar kecepatan potong untuk masing-masing bahan, dapat dilihat di bawah ini :
Tabel 2.3 Kecepatan potong pada masing-masing bahan.

9. Bahan Pengerjaan kasar Menghaluskan
Baja (mild steel) 30 40
Baja tuang 20 30
Baja paduan 15 25
Kuningan perunggu 50 70
Tembaga 30 40
Alumunium 70 100
Plastik 80 120
Jenis-jenis Mesin Bubut
Ada beberapa jenis-jenis mesin bubut antara lain:
Mesin Bubut Universal
Mesin Bubut Khusus
Mesin Bubut Konvensional
Mesin Bubut dengan Komputer (CNC)
BAB III
METODOLOGI
3.1 Alat dan bahan

10. 3.1.1 Alat
Alat-alat yang di gunakan pada praktimum proses produksi pembuatan spesimen uji tarik adalah
:
Mesin bubut
Gambar 3.1 Mesin Bubut
Gerinda potong
Gambar 3.2 gerinda potong
Gerinda duduk
Gambar 3.3 Gerinda duduk
Mata pahat
Gambar 3.4 Mata pahat
Jangka sorong (vernier caliper)
Gambar 3.5 Jangka sorong
Mistar ukur
Gambar 3.6 mistar ukur
Ragum
Gambar 3.7 Ragum
Kikir
Gambar 3.8 Kikir
i. Amplas
Gambar 3.9 Amplas
j. Mata bor
Gambar 3.10 Mata bor
k. Ulir dalam
Gambar 3.11 Ulir dalam

11. l. Hand tap
Gambar 3.12 hand tap
M. Mesin bor
Gambar 3.13 Mesin bor
3.1.2 Bahan
Bahan yang di dunakan dalam pembuatan palu instrument adalah dua baja karbon dalam bentuk
silinder dengan diameter 22 mm dan panjang 150 cm dan diameter 25 mm dan panjang 50 cm.
Gambar 3.14 Bahan
3.2 Prosedur praktikum
Persiapkan alat-alat dan bahan yang akan digunakan.
Pemotongan bahan.
Gambar 3.15 pemotongan bahan
Persiapkan pahat
Gambar 3.16 persiapkan pahat
Pembubutan kepala palu.
Gambar 3.17 pembubutan kepala palu
Pembubutan tirus pada kepala palu.
Gambar 3.18 pembubutan tirus pada kepala palu
Proses mengikir kepala palu yang sudah di bubut.
Gambar 3.19 proses mengkikir kepala palu yang sudah di bubut
Proses mengampelas kepala palu setelah di kikir.
Gambar 3.20 proses mengaplas kepala palu setelah di kikir

12. Proses membuat lubang (drilling) pada kepala palu.
Gambar 3.21 proses drilling pada kepala palu
Proses memperbesar lubang (borring) pada kepala palu.
Gambar 3.22 proses borring pada kepala palu
Kepala palu yang sudah di lubangi.
Gambar 3.23 kepala palu yang sudah di lubangi
Proses membuat ulir dalam menggunakan hand tap.
Gambar 3.23 proses membuat ulir dalam menggunakan hand tap
Proses pembubutan gagang palu.
Gambar 3.24 Proses pembubutan gagang palu
Hasil Pengerjaan
Gambar 3.25 hasil pengerjaan
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 HASIL DAN PERITUNGAN
Kepala Palu
A. Perubahan diameter specimenpalu instrumen dariØ25 mm menjadi Ø20 mm
No A N F Do Di Lt Vf tc Vc z
1
2
3 2
2,5
0,5 325
325
825 0,25
0.25

13. 0,25 25
15
20,5 15
20,5
20 8
8
8 81,25
81.25
206,5 0.098
0.098
0.038 24,5
22,19
52,45 12,25
13,86
6,55
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((25+23))/2 . 325)/1000=24,5 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 .,2 . 24,5 = 12,25 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=8/81,25=0,098min
* kecepatan potong (Finishing)
V=(π D n)/1000=(3,14. ((23+20,5))/2 . 325)/1000=22,19 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2,5 .22,19 = 13,86 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=8/81,25=0,098 min
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((20,5+20,5))/2 . 825)/1000=52,45m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2,5 .52,45 = 6,55 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=8/206,2=0,038 min

14. B. Membubut Konis palu dari Ø20menjadi 12,5 mm
No A N F Do Di Lt Vf tc Vc z
1
2
3
4
5
6 2
2
2
2
1,5
0,5 325
325
325
325
325
825 0,25
0.25
0,25
0,25
0,25
0,25 20
18
16
14
12
10,5 18
16
14
12
10,5
12 15
15
15
15
15
15 81,25
81.25
81.25
81.25
81.25
206.2 0.18
0.18
0.18

15. 0.18
0.18
0.18 19,38
17,34
15,30
13,26
11,48
26,55 9,69
8,67
7,65
6,63
4,30
3,31
1* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((20+18))/2 . 325)/1000=19,38m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .19,38 = 17,34 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/lf=15/81,25=0.18min
2* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((18+16))/2 . 325)/1000=17,34m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .17,34 = 8,67 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=15/81,25=0.18min
3* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((16+14))/2 . 325)/1000=15,30m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .15,30 = 7,65cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=15/81,25=0.18min
4* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((14+12))/2 . 325)/1000=13,26m/min
* kecepatan makan

16. Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .13,26 = 6,63cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=15/81,25=0.18min
5* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((12+10,5))/2 . 325)/1000=11,48m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .11,48 = 4,30cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=15/81,25=0.18min
6* kecepatan potong (Finishing)
V=(π D n)/1000=(3,14. ((10,5+))/2 . 825)/1000=26,55m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .26,55 = 3,31cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=15/206,2=0.18min
C.Mengikir Ø25mm menjadi segi 4 dengan lt 20mm
Gambar 4.1 proses penggerindaan spesimen
D.Mengebor Kepala Instrumen dengan mata bor 3mm, 5mm, 8mm.
* Mengebor dengan diameter 3mm
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000
V =3,14.3.270/1000
V=254 mm/mnt
* kecepatan makan
Vf = F.n .z
= 0,25.270.2
= 135 mm/mnt
* kecepatan menghasilkan geram
Z = (iid^2)/4.vf
= (3,14.3^2)/4.vf

17. Z= 953,7 〖cm〗^3/mm
* waktu potong
tc=lt/lf
Tc= 12/135 = 0.089 menit
* Mengebor dengan diameter 5mm
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000
V=3,14.5.270/1000
V=135 mm/mnt
* kecepatan makan
Vf = F.n .z
= 0,25.270.2
= 135 mm/mnt
* kecepatan menghasilkan geram
Z = (iid^2)/4.vf
= (3,14.5^2)/4.135
Z= 265〖cm〗^3/mm
* waktu potong
tc=lt/lf
Tc= 12/135 = 0.089 mnt
* Mengebor dengan diameter 8mm
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000
V=3,14.8.270/1000
V=6,67 mm/mnt
* kecepatan makan
Vf = F.n .z
= 0,25.270.2
= 135 mm/mnt
* kecepatan menghasilkan geram
Z = (iid^2)/4.vf
= (3,14.5^2)/4.135
Z= 6782 〖cm〗^3/mm
* waktu potong
tc=lt/lf
Tc= 12/135 = 0.089 mnt
Jadi, Tc total= 0,089+0,089+0,089 = 0,2 menit
E.Mengetap kepala palu Instrumen dengan tap M 8x1,25mm

18. Gambar 4.2 Proses mengetap kepala palu
Gagang Palu Instumen
A.Membubut Rata Benda/spesimen dari Ø22mm-Ø18mm
No A N F Do Di Lt Vf Tc Vc z
1
2
3 2
1,7
0,3 325
325
825 0,25
0.25
0,25 22
20
18,3 20
18,3
18 100
100
100 81,25
81.25
206,5 1,23
1,23
3,52 21,43
19,54
47,01 10,71
8,30
1,40
1* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((22+20))/2 . 325)/1000=21,43m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .21,43 = 10,71cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=100/81,25=1,23min
2* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((20+18,3))/2 . 325)/1000=21,43m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 1,7 .21,43 =8,,30cm3/mm

19. * waktu potong
tc=lt/vf=100/81,25=1,23min
3* kecepatan potong (Finishing)
V=(π D n)/1000=(3,14. ((18,3+18))/2 . 8 25)/1000=47,01m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 0,3 .47,01 =3,52cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=100/206,2=0,48min
B. Membubut rata spesimen dari Ø 22mm-Ø12mm
No A N F Do Di Lt Vf Tc Vc z
1
2
3
4
5
6 2
2
2
2
1,5
0,5 325
325
325
325
325
825 0,25
0.25
0,25
0,25
0,25
0,25 22
20
18
16
14
12,5 20
18
16
14

20. 12,5
12 75
75
75
75
75
75 81,25
81.25
81.25
81.25
81.25
206.2 0.92
0.92
0.92
0.92
0.92
0.92 32,65
19,38
17,34
15,3
13,52
31,73 16,30
9,69
8,67
7,65
10,14
3,96
1* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((22+20))/2 . 325)/1000=32.65m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .32,65 =16,3cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=75/81,25=0,92min
2* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((20+18))/2 . 325)/1000=19,38m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 .2 .19,38 =9,69cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=75/81,25=0,92min

21. 3* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((18+16))/2 . 325)/1000=17,34m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .17,34 =8,67cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=75/81,25=0,92min
4* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((16+14))/2 . 325)/1000=15,3m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 .15,30 =7,65cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=75/81,25=0,92min
5* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((14+12,5))/2 . 325)/1000=13,52m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 1,5. 13,52 =10,14cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=75/81,25=0,92min
6* kecepatan potong (finishing)
V=(π D n)/1000=(3,14. ((12,5+12))/2 . 825)/1000=31,73m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 0,5. 31,73 =3,96cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=75/206,2=0,36min
C. Membubut konis diameter 18-12 mm dengan sudut 7˚
NO A N F Do Di Lt Vf Tc Vc Z
1 2 325 0,25 18 16 25 81,25 0,30 17,34 8,67
2 2 325 0,25 16 14 25 81,25 0,30 15,30 7,65
3 1,7 325 0,25 14 12,3 25 81,25 0,30 13,41 6,70

22. 4 0,3 825 0,25 12 12 25 81,25 0,13 31,47 15,73
1* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((18+16))/2 .325)/1000=17,34 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 . 17,34 = 8,67 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=25/81,25=0,30 min
2* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((16+14))/2 .325)/1000=15,30 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 . 15,30 = 7,65 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=25/81,25=0,03 min
3* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((12+12,3))/2 .325)/1000=13,41 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 2 . 1,7 = 6,70 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/vf=25/81,25=0,30 min
4* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((12,3+12))/2 .825)/1000=31,47 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2 m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 0,3 . 31,47 = 15,73 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/lf=25/206,2=0,12 min
D. Membubut rata gagang palu diameter 12-10 mm
NO A N F Do Di Lt Vf Tc Vc Z

23. 1 1,7 325 0,25 12 10,3 12 81,25 0,14 11,34 4,81
2 0,3 325 0,25 10,3 10 25 206,2 0,05 26,29 1,97
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((12+10,3))/2 .325)/1000=11,34 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 325 = 81,25 m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 1,7. 11,34 = 4,81 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/lf=12/81,25=1 min
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((10,3+10))/2 .825)/1000=26,29 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 825 = 206,2 m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 0,3 . 26,29 = 1,97 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/lf=12/206,2=0,005 min
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000=(3,14. ((15+14))/2 .800)/1000=32,02 m/min
* kecepatan makan
Vf = F.n = 0,25 . 800 = 200 m/min
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
= 0,25 . 0,25 . 32,02 = 2 cm3/mm
* waktu potong
tc=lt/lf=7,5/200=0,25 min
Dari perhitungann di atas maka di peroleh waktu yang di butuhkan untuk membuat spesimen
palu instrumen menggunakan proses permesinan dengan mesin bubut adalah 10,3 menit.
4.2 PEMBAHASAN
Proses permesinan merupakan suatu proses untuk menciptakan produk dengan
tahapan-tahapan dari mulai bahan baku dan di ubah bentuk melalui proses secara sistematis
untuk menghasilkan suatu produk yang memiliki nilai jual.
Pada praktikum yang telah d lakukan dengan pembuatan spesimen palu instrumen
menggunakan mesin perkakas dengan jenis mesin bubut. Mesin bubut dapat di artikan sebagai
alat yang terbuat dari logam yang berguna untuk membentuk suatu benda baru dengan cara
menyayayat. Gerakan utama dari mesin bubut adalah dengan berputar.Adapun elemen-elemen
yang terdapat pada mesin bubut adalah rumus-rumus yang dapat membantu memprediksi lama

24. pengerjaan dalam membuat benda.
Elemen dasar dari mesin bubut adalah
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000
* kecepatan makan
Vf = F.n
* kecepatan menghasilkan geram
Z = F.a.v
* waktu potong
tc=lt/vf
Di dalam proses pembuatan palu instrument kita jua menggunakan proses
boring/drilling,pengetapan dan proses pengikiran.mesin drill adalah suatu mesin dalam proses
pemesinan berfungsi untuk proses pengerjaan pemotongan menggunakan mata bor(twist
drill)untuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam dan non logam yang pijal atau
yang telah berlubang
Elemen Dasar Proses Drilling
* kecepatan potong
V=(π D n)/1000
* kecepatan makan
Vf = F.n .z
*Ketebalan Potong
a=d/2
* kecepatan menghasilkan geram
Z = (iid^2)/4.vf
* waktu potong
tc=lt/vf
Dengan rumus di atas kita dapat menentukan waktu yang dibutuhkan dalam pembuatan suatu
spesimen, mengetahui kecepatan makan,kecepatan potong dan kecepatan menghasilkan geram.
Pada pembuatan spesimen palu instrumen yang telah dilakukan waktu yang diperoleh dari hasil
perhitungan menggunakan rumus dengan waktu yang di catat dalam setiap tahap tidak
sama,dimana waktu yang didapat dari hasil rumus membutuhkan waktu 10,3 menit untuk
membubut palu instrumen,sedangkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan spesimen
palu instrumen pada saat praktikum dilakukan jauh lebih lama dari hasil perhitungan yang ada.
Perbedaan yang terjadi dari saat praktikum langsung dengan hasil perhitungan waktu dengan
rumus mungkin karena adanya faktor penghambat. jika tidak ada factor
penghambat,waktu perhitungan bisa mendekati dalam proses praktikum. Perbedaan yang lain
yaitu hasil pengerjaan yang berbeda ukuran dari yang diinginkan karena alat dan kurangnya
keahlian.
Tabel perbandingan
No Data awal perencanaan Hasil akhir
1

25. 2 Gagang palu
Ukuran panjang 200 mm
Diameter mayor 18 mm
Diameter minor 12 mm
Kedalamn ulir 12 mm
Panjang tirus 25 mm
Sudut ketirusan 7ᵒ
Kepala palu
Ukuran panjang 60 mm
Diameter mayor 20 mm
Diameter minor 10 mm
Persegi empat 20 mm
Panjang tirus 15 mm
Kedalaman ulir 12 mm
Sudut ketirusan 18 ᵒ Gagang palu
Ukuran panjang 200 mm
Diameter mayor 18 mm
Diameter minor 12 mm
Kedalamn ulir 12,3 mm
Panjang tirus 25 mm
Sudut ketirusan 7ᵒ
Kepala palu
Ukuran panjang 60 mm
Diameter mayor 20 mm
Diameter minor 10 mm
Persegi empat 19,5 mm
Panjang tirus 15 mm
Kedalaman ulir 12,3 mm
Sudut ketirusan 18 ᵒ
4.2.1 Faktor Penghambat Pembuatan Spesimen
Faktor yang mempengaruhi dalam kegiatan praktikum antara lain:
Kurang pengetahuan tentang prosedur pratikum dalam pembuatan spesimen.
Alat-alat pendukung kegiatan pratikum yang tersedia kurang memadai dan tidak lengkap
Pahat yang sering aus atau sering tumpul.
Proses persiapan pahat didalam penyenteran yang lama mempengaruhi

26. 4.2.2 Solusi
Dari faktor penghambat pada saat pratikum solusi yang dapat diberikan untuk menyelesaikan
persoalantersebut antara lain:
Sebelum pratikum dilaksanakan,pratikan harus memahami prosedur kegiatan pratikum,jika
tidak mengerti atau tidak paham sebaiknya bertanya pada asisten dosen yang mendampingi.
Melengkapi alat-alat yang tidak tersedia dan memperbaiki/mengganti alat-alat yang telah
rusak sehingga tidak lagi menggangu dalam kegiatan pratikum nantinya.
Sebelum melakukan pratikum asah dahulu mata pahat hingga benar-benar tajam.
Pada proses penyenteran terjadi lama itu karena operator belum terbiasa dalam menyenter
pahat
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang di dapat dari pratikum yang telah dilakukan dalam pembuatan spesimen palu
instrumen adalah:
1. Pengerjaan proses permesinan membutuhkan ketelitian yang tinggi.
2. Kondisi mata pahat dan kecepatan yang digunakan sangat mempengaruhi bentuk hasilnya.
3. Jenis-jenis mata pahat yang digunakan tergantung terhadap kekerasan bahan yang akan di
proses.
4. Sudut dalam pengasahan mata pahat harus di perhatikan agar pahat tajam dan mendapatkan
hasil yang baik.
5.2 Saran
Adapun saran –saran pada pratikum yang telah dilakukan,yaitu:
1. Pratikan harus mengetahui tentang tata tertib dan keselamatan proses pembubutan.
2.Sebelumpratikum dilaksanakan pratikan harus memahami prosedur dalam kegiatan pratikum
yang akan dilaksanakan.
3.Jangan segan untuk bertanya sesuatu ke asisten dosen.
4. Asisten mengawasi dan menjelaskan hal-hal yang tidak diketahui oleh pratikan.
5.Lebih memperhatikan keadaan mesin bubut yang adadan menerapkan ilmu perawatan
mesin.

27. DAFTAR PUSTAKA
Tim penyusun,”modul pratikum proses produksi 1”program studi teknik mesin fakultas teknik
unib 2011.
Anonym,2011 industri09 dodi,bdg.mercubuana.ac.id/bab II mesin bubut8 maret 2011.
Anonym 2012,”pengertian manufaktur “http=//rick wordpress.com /20 januari 2010.
Mata kuliah proses produksi 1,universitas ponorogo padiaun pratikum proses produksi
univesitas Muhammad ponorogo