PROSES MANUFAKTUR

Laporan Praktikum Proses Manufaktur
Kelompok 9
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Manufaktur merupakan suatu cabang industri yang mengaplikasikan mesin,
peralatan dan tenaga kerja dan suatu medium proses untuk mengubah bahan mentah
menjadi barang jadi untuk dijual. Proses manufaktur memiliki hubungan yang sangat
erat dengan produksi suatu barang yang menggunakan mesin maupun perkakas. Secara
umum bentuk dari proses manufaktur merupakan proses input berupa bahan baku
material dan design, proses produksi output berupa barang jadi dari design yang dapat di
nilai maupun di analisa.
Dalam dunia kerja, seorang Sarjana Teknik Industri harus memiliki jiwa seorang
manajer harus memahami kompetensi dasar dari proses manufaktur agar dapat
mengestimasi waktu serta biaya yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu barang
produksi yang berkualitas tinggi.
Untuk lebih mendalami luwes dalam pengetahuan tentang proses manufaktur,
tidaklah cukup hanya mendapat materi atau teori-teori yang berasal dari buku atau
diberikan oleh dosen. Praktikum proses manufaktur sangat membantu mahasiswa dalam
memahami dan menerapkan atau mengaplikasikan ilmu-ilmu atau materi yang telah
didapat. Melalui praktikum proses manufaktur, mahasiswa diharapkan dapat merancang
design suatu barang atau produk, maupun melakukan pemlihan bahan baku atau
material yang tepat untuk membuat barang produksi, maupun melakukan pengukuran,
menggunakan perkakas, serta mampu mengoprasikan mesin-mesin yang digunakan
pada proses manufaktur.
Pada praktikum proses manufaktur 2013 ini, mahasiswa diharapkan dapat
merancang design dan memproduksi ragum dengan bahan terbuat dari besi. Ragum
adalah benda yang digunakan untuk mencekam/menjepit benda kerja agar posisi kuat.
Proses kerja pembuatan ragum meliputi : kerja bangku, kerja turning, kerja milling
1

Kelompok 9
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum proses manufaktur ini adalah :
1. Mahasiswa diharapkan mengetahui berbagai macam mesin dan alat produksi
secara umum, khususnya semua yang ada di LSP.
2. Mahasiswa dapat mengetahui fungsi, kegunaan dan cara pengoperasian mesin
dan alat-alat tersebut.
3. Mahasiswa dapat mendesain dan membuat sebuah benda/produk buatan
sendiri.
4. Mahasiswa dapat menhghitung estimasi waktu dan biaya yang diperlukan
untuk menyelesaikan sebuah produk.
5. Mahasiswa dapat menganalisa segala macam proses yang dilakukan pada
praktikum proses manufaktur.
1.3 Sistematika Penulisan
BAB I Pendahuluan
Meliputi latar belakang, tujuan praktikum, dan sistematika
penulisan BAB II Dasar teori
Berisi tentang landasan teori proses produksi, proses manufaktur, proses
permesinan, kerja turning, kerja milling, kerja bangku dan assembly.
BAB III Pengolahan Data dan Analisis
Berisi analisis ukuran dimensi desain dengan actual dan analisis estimasi
waktu dengan waktu aktual.
BAB IV Penutup
Berisi kesimpulan dan saran
2

Kelompok 9
BAB II
DASAR TEORI
Produksi dalam pengertian sederhana adalah seluruh proses dan operasi untuk
memproduksi barang atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem
yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output
produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan
informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut
sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya.
Gambar 2. 1 Input-Output Sistem Produksi
Kata “Manufacture” dalam bahasa inggris atau manufaktur (dalam bahasa
Indonesia) berasal dari bahasa latin, yaitu : manus = tangan (hand), factus = membuat
(make). Pada abad-abad yang lalu dalam bahasa inggris manufacture berarti made by
hand atau dibuat dengan tangan. Namun pada masa modern kata manufaktur lebih
sering dikaitkan dengan bantuan permesinan dan kontrol komputer.
(Groover manufacturing)
Proses manufaktur adalah penambahan dan pengaplikasian bahan fisik maupun
kimia untuk merubah bentuk geometri bahan atau penampilan permukaan dalam
pembuatan komponen suaytu produk.
3

Kelompok 9
Proses manufaktur membutuhkan komponen-komponen sedrehana untuk diproses
sehingga menjadi barang yang lebih kompleks. Misalnya kompoen seperti baut, mur,
plat besi an lain-lain yang meripakan komponen dasar yang dapat dirakit menjadi
komponen lebih rumit dan mempunyaoi nilai yang lebih besr da berguna.
Proses permesinan adalah proses pemotongan atau pembuangan sebagaian bahan
dengan maksud untuk membentuk produk yang diinginkan. Proses pemesinan yang
biasa dilakukan di industri manufaktur adalah proses penyekrapan (shaping), proses
penggurdian ( dr illing), proses pembubutan ( tur ning), proses penyayatan/frais
(milling), proses gergaji (sawing), proses broaching, dan proses gerinda (grinding).
Proses pemesinan dibagi menjadi tiga kategori, yaitu;
1 . Proses pemotongan (cutting), yaitu proses pemesinan dengan menggunakan pisau
pemotongan dengan bentuk geometri tertentu.
2 . Proses abrasi (abrasive process), seperti proses gerinda.
3 . Proses pemesinan non tradisional yaitu yang dilakukan secara elektrik
Proses pemesinan seperti proses bubut, pengeboran, frais atau pemesinan baut
pada dasarnya merupakan suatu proses pembuangan sebagian bahan benda kerja dimana
pada proses pemotongannya akan dihasilkan geram (chip) yang merupakan bagian
benda kerja yang akan dibuang. Pahat potong bergerak sepanjang benda kerja dengan
kecepatan V dan kedalaman pemotongan Doc. Pergerakan pahat ini mengakibatkan
timbulnya geram (chip) yang terbentuk akibat proses pergeseran (shearing) secara
kontinu pada bidang geser.
(Daryanto Mpd, 1999)
.
4

Kelompok 9
2.1 Kerja Turning
2.1.1 Definisi
Pekerjaan memotong yang paling utama terhadap benda kerja adalah
membubut. Dalam hal ini benda kerja bergerak berputar, sedangkan pahat-pahatnya
bergerak lurus. Oleh sebab itu benda kerja disebut melakukan gerak potong
sedangkan pahatnya melakukan gerak berjalan.
(Ir.Slamet Setyo, 1983, Hal 86)
Mesin bubut merupakan suatu mesin perkakas yang memproduksi bentuk
silindris. Mesin bubut mempunyai gerak utama berputar dan berfungsi sebagai
pengubah bentuk dan ukuran benda dengan jalan menyayat benda kerja dengan
pahat. Posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diam,
bergerak ke kanan atau ke kiri searah dengan sumbu mesin bubut menyayat benda
kerja. Kegunaan lain dari mesin bubut adalah membuat pusat (center), mengebor.
(Bambang Priambodo, 1986, hal. 101)
2.1.2 Prinsip Kerja Turning
Prinsip-prinsip kerja bangku yaitu :
1. Benda Kerja yang berputar.
2. Menggunakan pahat bermata tunggal (single point-cutting tool).
3. Gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu
sehingga membuang permukaan/ surface turning adalah proses bubut rata,
tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda.
4. Proses bubut permukaan/ surface turning adalah proses bubut yang identik
dengan proses bubut rata, tetapi gerakan arah permukaan tegak lurus
terhadap sumbu benda.
5. Proses bubut identik dengan proses bubut rata diatas, hanya pahat
yang dijalankan.
(Daryanto, 1999)
5

Kelompok 9
2.1.3 Jenis – Jenis MesinBubut
Jenis – jenis mesin bubut antara lain :
1. Mesin bubut horizontal.
Mesin bubut horizontal merupakan mesin bubut yang paling umum digunakan.
Mesin ini dapat digunakan untuk membuat silindris, mengebor, dan lain – lain.
(Drs.Daryanto, 1987)
Gambar 2. 2 Mesin Bubut Horisontal
2. Mesin bubut center
Mesin bubut jenis ini pada headstocknya tidak memiliki pencekam, tetapi
digantikan oleh center kepala tetap. Jadi kedua sisinya, baik tailstock dan
headstock menjepit benda dengan menggunakan center.
Gambar 2. 3 Mesin Bubut Center
6

Kelompok 9
3. Mesin bubut tugas berat
Mesin bubut ini digunakan untuk benda kerja yang memliki diameter besar dan
terbuat dari logam yang sangat keras, seperti baja karbon tinggi, baja karbon
rendah, dan sebagainya.
Gambar 2. 4 Mesin Bubut tugas Berat
4. Mesin bubut turet horizontal otomatis
Mesin bubut turet horizontal otomatis sudah menggunakan beberapa kendali
otomatis, sehingga tidak perlu pengendali manual seperti mesin bubut standar.
Pada mesin ini letak pahat dan benda kerja horizontal.
Gambar 2. 5 Mesin Bubut Turet Horizontal Otomatis
(Bambang Priambodo, 1986)
7

Kelompok 9
5. Mesin bubut turet vertical
Pada mesin bubut turet vertical ini, benda kerja diletakkan secara vertical.
Pergerakan mata pahatnya juga kearah vertical.
Gambar 2. 6 Mesin Bubut Turet Vertical
6. Mesin bubut pencekam vertical stasiun majemuk.
Mesin ini dirancang untuk produksi tinggi dan biasanya di lengkapi dengan lima
atau sembilan stasiun kerja dan kedudukan pemuatan. Keuntungan mesin ini
adalah bahwa segala operasi dapat dilakukan secara serentak dan dalam urutan.
Gambar 2. 7 Mesin Bubut Pencekam Vertical Stasiun Majemuk
8

Kelompok 9
7. Mesin bubut revolver (pistol)
Mesin bubut revolver ini dalam pengoperasiannya dapat digunakan perkakas
yang bersamaan dan juga dapat membuat potongan yang sama dalam jumlah
besar
Gambar 2. 8 Mesin Bubut Revolver (Pistol)
8. Mesin bubut korsel
Mesin bubut korsel ini digunakan untuk membubut benda kerja yang berukuran
pendek dan berdiameter besar.
Gambar 2. 9 Mesin Bubut Korsel
(Drs. Daryanto, 1987)
9

Kelompok 9
9. Mesin bubut penyalin
Mesin bubut ini dapat membuat benda kerja dengan cara duplikat. Yaitu
menjadikan operator tidak perlu lagi mengukur benda yang akan dijadikan
contoh, tetapi cukup meletakkan benda itu dalam tempat benda contoh. Yang
kemudian melalui peraba, mesin bubut ini akan membuat duplikatnya pada
benda kerja.
(Drs.Daryanto, 1987)
Gambar 2. 10 Mesin Bubut Penyalin
10. Mesin bubut CNC
Merupakan penyempurnaan dari berbagai tipe mesin bubut yang ada dimana
proses penyayatan benda kerja dapat diprogram terlebih dahulu dengan
komputer, sehingga memungkinkan untuk membubut benda kerja secara masal
dengan ketelitian yang tinggi dalam waktu singkat.
10

Kelompok 9
2.1.4 Bagian – Bagian MesinBubut
Gambar 2. 11 Mesin Bubut
1. Headstock
Headstock dipasang pada landasan (bed) dan dilengkapi dengan motor, pulley,
dan V-belt yang menyuplai tenaga ke spindel pada kecepatan rotasi yang beragam.
Fungsi headstock antara lain:
 Memegang dan memutar benda kerja 
 Memegang peralatan lain yang cocok dengan spindel 
 Sebagai ruang perubahan kecepatan
Bagian-bagian dari headstock: 

a. Spindel
Fungsinya untuk memindahkan putaran ke benda kerja. Spindel harus
terpasang kokoh dan terbuat dari baja yang kuat. Pada umumnya bagian
dalam spindle dibuat berlubang. Permukaan bantalan spindel biasanya
dikeruskan dan digerinda. Bantalan ini terbuat dari perunggu. Untuk
mengurangi gesekandipakai “roller bearing” (bantalan roll).
11

Kelompok 9
Spindel utama dengan bantalan bearing
Gambar 2. 12 Spindel Utama dengan Bantalan Bearing
Keterangan:
a: Main Spindle (spindel utama)
b: Head of Main Spindle (kepala spindel utama)
c: Bearing Bush (bantalan luncur)
d: Ring Nut (mur ring)
e: Thrust Bearing (bantalan aksial)
 Spindel utama dengan Roller atau Ball Bearing 
Gambar 2. 13 Spindel Utama dengan Roller atau Ball Bearing
Keterangan:
a: Tapper Roller Bearing (bantalan rol tirus)
b: Ball Bearing (bantalan peluru)
c: Roller Bearing (bantalan rol)
12

Kelompok 9
b. Chuck
Alat pengikat benda kerja dan sekaligus untuk menyetel benda kerja.
c. Transmisi
Alat pengatur kecepatan dan dapat mengatur roda-roda gigi yang saling
berhubungan.
Gambar 2. 14 Headstock
Gambar 2. 15 Lubang Spindel Pada Headstock
2. Tailstock
Kegunaan dari Tailstock adalah:
 Sebagai tempat pemikul ujung benda kerja yang akan dibubut. 

 Sebagai tempat kedudukan bor pada waktu mengebor. 

 Sebagai tempat kedudukan penjepit bor. 
Bagian-bagian tailstock:
13

Kelompok 9
a. Handwheel:
Roda tangan untuk menggerakkan poros center pada tailstock.
b. Body:
Berfungsi sebagai badan penyangga tailstock.
c. Bed Lock:
Tuas untuk mengunci tailstock.
d. Barrel Lock:
Tuas untuk mengunci barrel.
e. Barrel:
Fungsinya sama dengan spindel pada headstock, bedanya barrel terletak
pada tailstock.
Gambar 2. 16 Kepala Lepas Mesin Bubut
14

Kelompok 9
3. Bed
Gambar 2. 17 Alas Mesin Bubut
Bed yaitu landasan tempat dipasangnya rel-rel atau slop yang menyangga
carriage, tailstock, dan feeding mechanism. Biasanya terbuat dari besi cor yang
terbuat dari lapisan krom dan terdapat celah pendek pada landasan depan kepala
tetap untuk menaikkan kapasitas mesin bulat pada saat membuat roda-roda dan
puli-puli besar.
Kegunaan dari bed adalah :
 Tempat kedudukan kepala lepas 

 Tempat kedudukan eretan (carriage atau support) 

 Tempat kedudukan penyangga diam (steady rest) 

 Kerangka utama pada mesin bubut untuk landasan tailstock dan carriage alur. 
Kerusakan atau cacat pada alas mesin adalah menandakan tidak sempurnanya
pekerjaan membubut karena kelurusan jalannya pahat bubut tergantung dari
kerataan alas mesin.
Bagian-bagian Bed:
a. Bed Casting: Alas yang digunakan untuk menopang carriage dan tailstock.
15

Kelompok 9
b. Bed rack (poros beralur): berfungsi untuk memajukan carriage pada operasi
memutar saat automatic feed lever dikunci.
c. Feed shaft: sebagai poros penyimpan yang dapat dihubungkan dengan kepala
lepas bubutan dan lewat kepala gear.
d. Swarf Fray: tempat untuk menampung geram dari benda kerja yang dibubut.
(Drs. Daryanto.1987.Hal.10)
4. Carriage
Gambar 2. 18 Eretan Mesin Bubut
Adalah alat pemegang pahat untuk memberi tekanan pada benda kerja. Dengan
demikian pahat akan memotong benda kerja dengan potongan yang sudah diset
terlebih dahulu. Carriage umumnya berbentuk “H datar” dari besi cor yang
bergerak di alur luar (outer way) dari bed. Slide harus bergerak tanpa berubah
posisi (tidak boleh kendur) dalam guide ways (bed), saddle dan cross slide
digerakkan oleh feed shaft dan lead screw.
16

Kelompok 9
Keterangan:
a. Saddle d. Tool Holder
b. Eretan Lintang e. Kontak Appron
c. Eretan Kombinasi f. Tap Slide Screw
(Drs.Daryanto.1987. hal. 22)
Bagian-bagian carriage:
 Sadel adalah bagian yang terpasang pada alas mesin dan dapat bergeser
sepanjang rel alas mesin. 

 Appron adalah bagian yang terpasang pada saddle dan di dalamnya terdapat
gear, clutch serta leaver atau menjalankan eretan secara manual atau
otomatis. 
Gambar 2. 19 Sisi Depan Apron
Gambar 2. 20 Belakang Apron
17

Kelompok 9
 Eretan Melintang (Cross slide) terpasang pada saddle dan bergerak
melintang. 

 Penjepit Pahat (Tool post) berfungsi untuk memegang alat potong atau mata
pahat. 
Gambar 2. 21 Tool Post
 Compound rest untuk melayani gerakan luncur yang dilakukan oleh alat
potong dengan sudut tertentu. 
(Drs.Daryanto.1987. hal. 22)
5. Feeding Mechanism
Untuk memberikan suatu gerak otomatis bagi perkakas bubut yang secara
langsung berhubungan dengan perputaran potongan kerja. Bagian-bagian feeding
mechanism:
a. Quick Change Gear Box
Kotak tempat roda-roda gigi yang digunakan untuk mereduksi putaran
motor listrik menjadi gerakan lurus ke arah spindel pada pembuatan ulir dan
pembubutan otomatis.
b. Feed Shaft
Berfungsi untuk memajukan carriage.
c. Spaling Nut
d. Gear
18

Kelompok 9
Segi positif dari system penggerak yang berupa roda gigi adalah tidak
adanya selip.
e. Lead Screw
Hanya dipakai untuk membuat ulir.
f. Lever and Cluthes
Gambar 2. 22 Exterior dan Interior Quick Change Gear Box
Gambar 2. 23 Feeding Mechanis
19

Kelompok 9
2.1.5 Peralatan MesinBubut
Alat – alat yang digunakan pada mesin bubut antara lain :
1. Pahat bubut
Pahat bubut digunakan untuk memotong atau menyayat benda kerja, pahat
dijepit atau dipasang pada penjepit pahat (tool post).
(Drs.Daryanto, 1987, hal. 30)
Sifat bahan dasar pahat bubut yaitu :
1. High Speed Steel (HSS); dipakai untuk berkecepatan tinggi. Attention
pahat ini tahan terhadap suhu 600o, karena mengandung C, Ni, S, Si,
Wolfram, V dan Cr. Kapasitas sayatnya besar sekali.
2. High Carbon Steel (HCS); dipakai untuk bahan yang lebih kuat atau keras,
tahan panas dan tahan terhadap gesekan. Unsure yang memenuhi syarat
antara lain : chromium steel, tungsten steel, chromium silicon steel.
3. Industrial Diamond; dipakai untuk memotong benda kerja yang terbuat dari
aluminium, plastik dan karet keras.
4. Ceramic; terbuat dari aluminium oksida dan silicon oksida dengan pengikat
berupa kaca dan mampu mencapai suhu 2000o F.
5. Cast Non Ferrus Alloys.
6. Carbida; terbuat dari sebentuk logam dengan proses sintering dengan
perangkat kobalt dan dapat mencapai 2000o F. Mengandung tungsten carbida
(82%), titanium (10%), kobalt (8%) dengan kekerasan Rockwell antar 70 –
95.
(Taufiq Rachim, 1993, hal. 142)
Macam-macam pahat bubut antara lain :
 Pahat potong 

 Pahat alur 

 Pahat serong 

 Pahat serong 45o 
20

Kelompok 9
 Pahat pisau kanan 

 Pahat lurus bulat 

 Pahat ulir luar 

 Pahat rata muka 

 Pahat rata bulat 
Gambar 2. 24 Macam Pahat Bubut
Sedangkan macam pahat potong antara lain :
1. Pahat potong kiri
2. Pahat ujung bulat
3. Pahat potong kanan
4. Pahat potong sudut kanan
5. Pahat potong ulir segitiga
6. Pahat sudut kanan
7. Pahat sisi kiri
8. Pahat potong rata
9. Pahat sisi kanan
10. Pahat bentuk
21

Kelompok 9
Gambar 2. 25 Macam Pahat Potong
Gambar 2. 26 Macam pahat dengan logam keras yang terpasang pada tangkainya
Untuk setiap jenis pekerjaan diperlukan pahat yang tepat, oleh karena itu dipilih
berdasarkan tujuan pembubutannya.
 Pahat Roughing ( pahat kasar ) 

Selama pengerjaan kasar, pahat harus memotong benda dalam waktu sesingkat
mungkin, oleh karena itu pahat ini harus dibuat kuat, bentuknya lurus atau
bengkok. 

 Pahat Finishing 

Pahat ini dibagi menjadi pahat finishing titik dengan sisi potong bulat dan pahat
finishing datar dengan sisi potong rata. 
22

Kelompok 9
Macam-macam pahat berdasarkan bahannya:
a. Unalloyed Steel / Carbon Steel / Tool Steel
Adalah baja dengan kandungan karbon 0.5 – 45%. Kekerasannya akan
berkurang pada suhu 250 0C. Tidak cocok untuk cutting speed tinggi. Hanya
dipakai secara khusus.
b. Alloy Tool Steel
Mengandung karbon, kromium, vanadium dan molybdenum. HSS adalah
baja campuran tinggi yang tahan terhadap keausan pada suhu sampai 600 0C.
Ketahanan tinggi tersebut disebabkan oleh tungsten. HSS dipakai untuk
membubut dengan kecepatan tinggi.
c. Cemented Carbide
Digunakan untuk meningkatkan kemampuan pahat, terdiri dari tungsten atau
molybdenum, kobalt dan karbon. Cemented Carbide tip ini di Brassing pada
tangkai pahat yang terbuat dari Carbon Steel, harganya sangat mahal.
d. Diamond Tips
Kegunaannya untuk pengerjaan finishing pada mesin-mesin khusus, sangat
keras dan tahan lama.
e. Ceramic Cutting Materials
Material ini sangat keras. Penggunaannya seperti pada cutting tip.
Sifat-sifat Bahan Dasar Pahat Bubut :
 Keras 

Agar “cutting edge” dapat memotong benda kerja 

 Ulet 

Agar sisi potong tidak mudah patah 

 Tahan Panas 

Agar ketajaman sisi potong / cutting edge tidak mudah aus atau rusak 
23

Kelompok 9
 Tahan Lama 

Agar menguntungkan secara ekonomis. 
2. Pencekam
Pencekam berfungsi untuk memegang benda kerja yang akan dibubut.
Pencekam akan mencekam benda kerja yang berbentuk silindris/tidak berbentuk
silindris, tidak bergantung pada bentuk bulat. Pencekam terdiri dari 2 macam,
yaitu :
 Three Jaws Chuck yaitu pencekam tiga rahang yang bisa salah satu
chucknya dikencangkan maka chuck lainnya ikut kencang 

 Four Jaws Chuck yaitu pencekam empat rahang, ini tidaklah berbeda
dengan three jaws chuck. Bedanya cuma pada pengunci baja, di mana
chucknya tidaklah otomatis. 
(a) (b)
Gambar 2. 27 (a) Three Jaws Chuck, (b) Four Jaws Chuck
 Metode pencekaman benda kerja pada mesin bubut. 

Empat macam metode yang bisa digunakan untuk mencekam benda kerja
pada proses turning antara lain (a) mounting the work between center. (b)
chuck (c) collet, dan (d) face plate. Metode pencekaman ini terdiri dari
berbagai macam mekanisme untuk mencekam, center dan mendukung pada
posisi sepanjang spindle axix dan putaran. 
24

Kelompok 9
a) The work between centers
The work between centers biasanya menggunakan 2 buah center yang
satu terdapat pada headstock dan yang lain pada tailstock. Metode ini
berfungsi untuk benda kerja dengan ukuran panjang dan diameter yang
besar.
b) Collet
Collet terdiri pipa tabung dengan longitudinal slits yang terdapat pada
sepanjang setengah dari panjang dan biasanya diruang sekitar adalah
keliling ruangan.
c) Face plate
Face plate dibuat untuk pencekaman yang lebih cepat dari spindle pada
mesin bubut dan face plate digunakan untuk mencekam benda kerja
dengan bentuk yang tidak teratur karena bentuk yang tidak teratur.
3. Center
Berfungsi untuk memegang ujung – ujung dari benda kerja yang akan dibubut
khususnya untuk benda kerja yang panjang agar tidak goyang. Ada dua macam
center :
a. Center mati/tetap (dead center)
Gambar 2. 28 Center Mati
25

Kelompok 9
b. Center hidup/jalan (live center)
Gambar 2. 29 Center Hidup
4. Pembawa (Lathe Dog)
Alat ini dipasang bersama – sama plat pembawa dengan maksud untuk
membawa serta benda kerja supaya ikut berputar seirama sumbu mesin.
Gambar 2. 30 Lathedog
(Drs.Daryanto, 1987, hal 40)
5. Penyangga (Steady)
Alat ini digunakan dalam pengerjaan batang bulat yang panjang. Untuk
menjaga benda kerja supaya tidak melengkung ke bawah, sehingga tetap lurus
segaris sumbu. Macam penyangga ada dua, yaitu:
a. Penyangga Jalan (Following Steady)
Alat penyangga ini ikut bergerak searah dengan gerakan pahat atau
eretan.
26

Kelompok 9
Gambar 2. 31 Penyangga Jalak
b. Penyangga Tetap (Fix steady)
Alat ini merupakan penyangga yang tidak dapat mengikuti gerakan pahat
atau eretan melainkan tetap.
Gambar 2. 32 Penyangga Tetap
27

Kelompok 9
6. Kartel
Kartel adalah suatu alat yang gunanya untuk membuat alur – alur kecil pada
benda kerja dengan maksud agar supaya tidak licin jika dipegang dengan tangan
seperti pemegang. Kartel ini dipasang sama persis seperti pahat.
Kartel dibagi menjadi dua maca, yaitu :
a. Diamond Knurl adalah kartel pesilang diagonal.
b. Straight Knurl adalah kartel lurus.
Gambar 2. 33 Kartel
Peralatan lain yang digunakan pada saat menggunakan mesin bubut adalah
cairan pendingin. Macam – macamnya antara lain :
a. Cairan sintetik (Syntetic fluids, chemical fluids)
Larutan murni ini bersifat melumasi biasanya dipakai untuk sifat
penyerapan panas yang tinggi dan melindungi terhadap korosi.
b. Cairan emulsi (Emulsions, water miscible fluids, water soluble oils)
Unsur pengemulsi ditambahkan ke dalam minyak yang kemudian
dilarutkan dalam air. Penambahan jenis minyak jenuh atau unsur lain
dapat menambah daya pelumas.
28

Kelompok 9
c. Cairan semi sintetik
Merupakan perpaduan cairan sintetik dan emulsi dimana :
 Kandungan minyak lebih sedikit 

 Kandungan pengemulsinya lebih banyak dari tipe cairan sintetik 

d. Minyak (Cutting Oils)
Berasal dari satu atau kombinasi dari minyak bumi, minyak binatang,
minyak ikan atau minyak nabati.
(Taufiq Rachim, 1993, hal.442)
Penggunaan cairan pendingin berdasarkan logam yang digunakan adalah :
1. Pada besi cor, pendingin yang digunakan adalah udara tekan, minyak
larutan, dikerjakan kering. Penggunaan udara kering tekan memerlukan
sistem untuk mengeluarkan debu yang ditimbulkan.
2. Pada besi mampu tempa, pendinginannya dikerjakan kering dengan
pelumas, minyak larut air.
3. Pada baja pendingin dilakukan dengan minyak larut air, minyak
bersulfurisasi/minyak mineral.
4. Pada aluminium, pendinginannya yaitu pelumas kerosin, minyak
larutan/air soda.
5. Pada kuningan, pendinginannya yaitu minyak paraffin/campuran minyak
mineral.
Fungsi dari cairan pendingin adalah :
1. Untuk mengurangi gesekan antara mata pahat dengan benda kerja.
2. Untuk mengurangi suhu pahat.
3. Untuk memperpanjang umur pahat.
4. Untuk menurunkan daya yang diperlukan.
29

Kelompok 9
Macam-macam pekerjaan membubut dapat dilakukan sebagai berikut :
1. Membuat Bubut Longitudinal (lurus)
Pada pembubutan memanjang gerak jalan pahat sejajar dengan poros benda
kerja, sedang untuk pembubutan muka yang datar pahat ini sejajar dengan
sumbu horizontal benda kerja. Cara pembubutan ini adalah yang paling
sederhana di dalam pekerjaan membubut.
(Drs.Daryanto, 1987, hal.57)
Gambar 2. 34 Membubut Longitudinal
2. Membubut Tirus
Cara membubut tirus ada tiga macam :
a. Dengan menggeser posisi tailstock kearah melintang.
b. Dengan menggeser sekian derajat eretan atas atau penjepit pahat.
c. Dengan memasang pembentuk.
Gambar 2. 35 Membubut Tirus
30

Kelompok 9
Pergeseran melintang dari kepala lepas (tailstock) dapat dihitung dengan rumus :
tg a =
1/ 2(D d )
atau
P
tg a = (D d )
2P
dimana :
a = sudut pergeseran eretan atas
D = diameter terbesar
D = diameter terkecil
P = panjang tirus
(Drs.Daryanto, 1987, hal.61)
3. Membubut eksentris
Bila garis bagi dari dua atau lebih silinder dari sebuah benda kerja sejajar
maka benda kerja ini disebut eksentris, jarak antara garis – garis bagi itu
disebut eksentrisitas (e). Pengencang luar dimana tingginya h dihitung
sebagai berikut :
h = 1,5 e – r + (r2 – 0,75 e2)1/2
Gambar 2. 36 Membubut Eksentris
31

Kelompok 9
4. Membubut Alur
Untuk pekerjaan membubut alur dipergunakan pahat bubut pengalur dan
jenisnya ada yang lurus, bengkoko, berjenjang ke kanan, atau ke kiri. Dan
bentuk – bentuknya sebagai berikut :
Gambar 2. 37 Membubut Alur
5. Memotong Benda Kerja Berbentuk Batang Pada Mesin Bubut
Digunakan sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang ramping atau pipih.
Gambar 2. 38 Memotong Benda Kerja Berbentuk Batang
6. Mengebor Pada Mesin Bubut
Pada proses ini juga bisa disebut proses drill, dimana pada proses ini benda
kerja terjadi pengeboran. Ada dua cara pembuatan lubang center, yaitu :
32

Kelompok 9
a. Benda kerja yang berputar
Gambar 2. 39 Mengebor Benda Kerja Berputar
b. Bor Center Yang Berputar
Gambar 2. 40 Mengebor Dengan Center Yang Berputar
7. Membubut Dalam (Reaming)
Untuk membesarkan lubang yang sudah ada dapat digunakan pahat dalam.
8. Membubut Profil
Membubut profil dilakukan dengan menggunakan pahat profil yangdiasah
menurut profilnya. Pahat profil cocok untuk produk-produk yang pendek.
33

Kelompok 9
Gambar 2. 41 Membubut Profil
9. Mengkartel (Knurling)
Mengkartel adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja dengan gigi kartel
yang tersedia. Kartel bekerja dengan mencekam benda kerja bukan dengan
menyayat.
Gambar 2. 42 Mengkartel (Knurling)
10. Membubut Ulir Sekrup (Threading)
Untuk membuat ulir sekrup dengan mesin bubut digunakan khusus dengan
berbagai bentuk sesuai bentuk ulir yang diinginkan. Untuk memeriksa pahat
ulir digunakan mal ulir.
34

Kelompok 9
Gambar 2. 43 Membuat Ulir
Dalam pengoperasian mesin bubut ada beberapa hal yang penting sehingga
perlu diperhatiakn dengan cermat, diantaranya adalah :
Gambar 2. 44 PrinsipKerja Mesin Bubut
35

Kelompok 9
2.1.6 Parameter Kerja Turning
Parameter-paremetr yang ada pada kerja Turning
1. Kecepatan potong (Cutting Speed)
Kecepatan potong adalah kecepatan yang terjadi saat keliling benda kerja
bergerak sepanjang pahat atau cutter yang dinyatakan dalam rpm yaitu
rotasi permenit.
(R.Syamsudin, 1997, hal. 62)
Secara sistematis dapat dirumuskan :
v 
3,14 D n
1000
dimana :
v = kecepatan potong (m/menit)
D = diameter benda kerja (mm)
n = putaran spindel
2. Gerak Pemakanan (fr)
Gerak pemakanan adalah gerak dari pahat terhadap benda kerja yang
berputar atau menghasilkan geram.
fr f N
dengan satuan mm/putaran.
Macam gerak pemakanan :
 Gerak pemakan melintang, yaitu pahat bergerak tegak lurus terhadap
benda kerja. 
36

Kelompok 9
 Gerak pemakanan mendatar, yaitu pahat bergerak sejajar dengan
sumbu putaran benda kerja. 

 Gerak pemakanan tirus, yaitu merupakan kombinasi dari gerakan
melintang dan mendatar. 

3. Depth of Cut
Depth of Cut yaitu kedalaman dan pemakanan dengan pahat bulat.
doc 
D d
mm
2
dimana :
D = diameter sebelum pembubutan
d = diameter setelah pembubutan
4 . Banyaknya Pembubutan i
adalah banyaknya pemakanan pahat terhadap benda kerja,
5. Waktu Permesinan
Waktu yang diperlukan dalam proses pembubutan suatu benda kerja.
T 
Turning
 L  L 
T     i
fn 
Facing
 L  d / 2
T     i
fn 
L i f
 n
37

Kelompok 9
 Drilling 
 L  0,3d

T
 fn  
Dimana T = waktu pengerjaan (menit)
L = panjang benda kerja (mm)
L = toleransi (mm)
d = diameter lubang (mm)
i = banyaknya pemakanan
f = gerak pemakanan
n = putaran spindel
(Kalpakjian ,2000)
Setting Nol
1. Pasang benda kerja pada chuck, pastikan pemasangan kuat dan pas
2. Atur letak pahat tepat menyentuh ujung benda kerja , lalu beri sedikit
jarak.
3. Cutting motion (benda kerja berputar); dengan putaran utama.
4. Gerakkan pengatur pemakanan / cross slide crank sampai pahat
sedikit memakan benda kerja.
5. Menjauhkan pahat dari benda kerja, posisikan pada angka nol tanpa
mengubah posisi handle.
38

Kelompok 9
2.2 Kerja Milling
2.2.1 Pengertian
Milling adalah sebuah proses untuk membuang sebagian material dengan
pemakanan benda kerja melalui gerak rotasi pahat majemuk. Pemotongan dari mata
pahat di sekeliling pahat milling, mempercepat proses milling.
(Kent, 1961:46)
Mesin milling adalah mesin perkakas yang dapat menghasilkan benda kerja
dengan menggunakan pahat milling sebagai pahat penyayat yang berputar pada
sumbu mesin, baik yang mempunyai sisi potong tunggal atau sisi potong jamak.
Selanjutnya benda kerja dipasang pada meja benda kerja atau menggunakan
penjepit (ragum) dan dibawa kontak dengan cutter yang berputar.
Mesin milling merupakan mesin perkakas serbaguna yang dapat menghandel
bermacam-macam operasi seperti permukaan datar, bentuk permuakaan tidak
teratur, roda gigi, ulir, drilling, boring, reaming, dan slotting. Karena merupakan
mesin serbaguna sehingga mesin milling adalah salah satu mesin perkakas yang
paling penting di dalam mesin shop (workshop).
(Ir.AP.Bayuseno MSc, 2001:41)
Gerakan pada mesin milling yaitu :
1. Gerakan utam
Sisi potong dari pisau dapat dibuat melingkar sambil memotong,
pahat berputar pada sumbunya.
2. Gerakan Pemakannan
Benda kerja digerakkan sepanjang bidang yang akan di frais, gerakan
pemakanan adalah gerka lurus, melingkar atau lurus melingkar.
(Daryanto, 1992)
39

Kelompok 9
2.2.2 Prinsip Dasar Kerja MesinMilling
Mesin milling mempunyai gerak utama pahat yang berputar pada sumbu z,
pahat dipasang pada arbor, jika arbor mesin berputar melalui putaran motor listrik
maka pahat milling ikut berputar, arbor mesin dapat berputar ke kanan atau ke kiri,
berputarnya pahat ini merupakan gerak potong. Sedangkan benda bergerak translasi
pada dua sumbu x dan y yang merupakan gerak makan.
2.2.3 Bagian-bagian MesinMilling
Gambar 2. 45 Gambar Mesin Milling Horisontal
Keterangan :
1 = paksi ulir untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal
2 = roda tangan untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal
3 = roda tangan untuk memindahkan meja dalam arah melintang
4 = hantaran untuk melintang
5 = eretan melintang
6 = meja tambat
7 = hantaran untuk memindahkan meja siku secara vertikal
8 = frais silindris
9 = poros milling
40

Kelompok 9
10 = lengan penunjang
11 = paksi utama
12 = badan mesin
13 = lemari hubung
14 = roda tangan untuk memindahkan meja tambat dalam arah memanjang
15 = poros pemindah atau untuk catu awalmekanis
16 = meja siku
(Drs.Daryanto,1992:34)
2.2.4 Klasifikasi Operasi Milling
Operasimesin milling secara garis besar dibagi menjadi 2 yaitu :
1. Peripheral Milling (Plain Milling)
Dalam operasi ini sumbu pahat sejajar dengan benda kerja, operasi pemotongan
terjadi pada ujung pahat sepanjang mata pahat bagian peripheral pahat.
Gambar 2. 46 Gambar Operasi Peripheral Milling
Dalam peripheral milling digunakan 2 metode yang berbeda yaitu :
a. Up Milling
Dalam metode ini, benda kerja bergerak maju ke arah pahat dari sisi dimana
mata pahat bergerak ke atas. Arah perputaran pahat berlawanan dengan gerak
pemakanan. Bila pahat berputar searah jarum jam, benda diproses dengan metode
up millling. Ketebalan geram minimum pada awal pemotongan dan maximum pada
akhir pemotongan.
(Kent, 1961:46)
41

Kelompok 9
Proses up milling lebih banyak dipilih karena alasan-alasan tentang tekanan
meja, getaran dan kerusakan. Tetapi proses up milling akan mempercepat
keausan pahat karena mata pahat lebih banyak menggesek benda kerja pada
saat mulai memotong dan permukaaan benda kerja akan lebih kasar. Proses up
milling dapat dilihat pada Gambar 3. 47
Gambar 2. 47 Gambar proses up milling
b. Down Milling (Climb Milling)
Dalam metode ini, benda kerja bergerak maju ke arah pahat dari sisi
dimana mata pahat bergerak ke bawah. Arah perputaran pahat sama dengan
arah gerak pemakanan. Jika pahat berputar berlawanan arah jarum jam,
benda diproses dengan metode down milling.
(Kent, 1961:46)
Proses down milling akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan
ke meja terdorong oleh pahat yang mungkin suatu saat gaya dorongnya akan
melebihi gaya dorong roda gigi penggerak meja.
42

Kelompok 9
Gambar 2. 48 Gambar Proses Down Milling
Beberapa operasi peripheral milling adalah :
a. Slab milling
Pada operasi ini pahat sejajar dengan permukaan benda kerja. Operasi ini
biasa digunakan untuk meratakan permukaan.
Gambar 2. 49 Slab Milling
b. Slotting
Operasi ini biasanya digunakan untuk pemotongan benda kerja atau juga
membuat alur “U”.
Gambar 2. 50 Sloting
43

Kelompok 9
c. Side milling
Operasi ini biasa digunakan untuk memakan benda kerja dari arah tepi.
Side milling juga bisa di gunakan dalam pembuatan profil / contour.
Gambar 2. 51 Side Milling
d. Stradle milling
Operasi ini menggunakan dua pahat dalam sekali pemakanan. Operasi ini
dapat mamakan benda kerja dalam dua bagian sekaligus
Gambar 2. 52 Stradle Milling
2. Face Milling
Pada face milling sumbu pahat tegak lurus terhadap benda kerja jadi
permukaan benda kerja sejajar dengan permukaan ujung pahat. Proses
pemotongan dilakukan oleh ujung pahat dan sisi peripheral pahat.
44

Kelompok 9
Gambar 2. 53 Gambar operasi face milling
Beberapa operasi face milling adalah :
a. Convencional face milling
Biasanya untuk meratakan permukaan benda kerja dimana pahat tegak lurus
terhadap permukaan benda kerja.
b. Partial face milling
Operasi ini hampir sama dengan side milling, bedanya terletak pada posisi
pahat terhadap benda kerja.
c. End milling
Operasi ini hampir sama dengan slot milling. Perbedaannya hanya pada
posisi pahat.
d. Profile milling
Operasi ini digunakan untuk menghaluskan sisi permukaan lekuk
e. Pocket milling
Operasi ini di gunakan untu membuat lubang saku pada permukaan benda
kerja
f. Surface milling
Operasi ini digunakan untuk membuat alur permukaan.
45

Kelompok 9
Gambar 2. 54 Operasi Face Milling
(Groover, Mikell P. Fundamental of Modern manufacturing)
2.2.5 Jenis-Jenis MesinMilling
Mesin milling dibuat dalam jenis dan ukuran yang sangat beraneka ragam.
Penggeraknya mungkin sabuk puli kerucut atau motor tersendiri. Hantaran benda
kerja mungkin dilakukan dengan tangan, secara mekanis atau secara hidrolis.
Berikut adalah jenis-jenis dari mesin milling :
a) Mesin milling vertikal
Mesin milling vertikal mempunyai spindle yang kedudukan/letaknya
vertical. Pada mesin ini kepala spindelnya dapat diputar, yang memungkinkan
penyetelan spindle dalam bidang vertical pada setiap sudut dari vertical sampai
horizontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindle aksial yang berukuran
pendek untuk memudahkan proses pengefraisan bertingkat. Kegunaanya untuk
perluasan lubang, pemotongan tepi, dan lain-lain.
(Priambodo, Bambang. 1993)
46

Kelompok 9
Beraneka ragam pemotongan seperti horizontal, vertical dan miring dapat
dilakukan dengan mesin frais vertical. Di dalam mesin jenis knee benda kerja
dipotong (feed) di dalam :
1. Sepanjang sumbu vertical (sumbu z) dengan menaikkan atau menurunkan
knee.
2. Sepanjang sumbu horizontal (sumbu y) dengan menggerakkan saddle
sepanjang knee.
3. Sepanjang sumbu horizontal (sumbu x) dengan menggerakkan meja
melintasi saddle.
(Ir.Bayuseno,M.Sc. 2001:41-45)
Gambar 2. 55 Mesin Milling Vertikal
47

Kelompok 9
b) Mesin Milling Horisontal
Mesin ini memiliki ciri khas yaitu poros utama yang horisontal dan memiliki
bantalan di dalam sebuah rangka yang berbentuk lemari. Karena poros utama
mesin ini tidak dapat distel, maka perlu untuk memasang benda kerja di atas
meja siku yang dapat distel dengan eretan melintang dan memanjang. Fungsinya
untuk meratakan.permukaan benda kerja dengan area yang cukup luas. Mesin ini
cocok untuk semua pekerjaan milling dan mempunyai banyak jenis spindel yang
dipasang mendatar.
(Daryanto. 1992)
Gambar 2. 56 Mesin Milling Horisontal
(Daryanto, 1992)
48

Kelompok 9
c) Mesin Milling Universal
Disebut mesin milling universal karena posisi spindelnya dapat diubah ke
posisi naik turun maupun bergerak ke kanan atau ke kiri. Mesin ini meiliki 2
spindel, yaitu spindel mendatar dan spindel tegak yang dapat diset. Pada mesin
frais universal, poros utamanya dapat diubah-ubahdari poros vertical menjadi
horizontal maupun sebaliknya sesuai dengan kebutuhan. Sifat pokok mesin ini
meja mesin dapat dipakai dalam berbagai keperluan, misal membuat bentuk
pilin.
Gambar 2. 57 Mesin Milling Universal
d) Mesin Milling Datar (Plain Milling Machine)
Mesin milling datar mempunyai tipe meja yang dapat dipindah sesuai
dengan jenis pekerjaan yang dilakukan. Ciri utama mesin milling datar adalah
proses pengefraisannya dengan arah memanjang, sehingga dapat malakukan
pekerjaan yang banyak dalam waktu yang singkat dan menghemat biaya.
49

Kelompok 9
Gambar 2. 58 Mesin Milling Datar
e) Mesin Milling Meja Putar
Yaitu mesin milling yang meja kerjanya dapat diputar sehingga
memungkinkan untuk membuat lingkaran.
Gambar 2. 59 Mesin Milling Meja Putar
f) Mesin Milling Duplikat
Mesin milling duplikat yaitu mesin milling yang mempunyai keunggulan
khusus dimana mampu mengerjakan suatu benda kerja yang sama persis dengan
aslinya tanpa harus melakukan pengukuran terlebih dahulu.
50

Kelompok 9
Gambar 2. 60 Mesin Milling Duplikat
g) Mesin Milling Profil
Mesin ini dikhususkan pada pembuatan profil benda kerja. Misalnya
pembuatan profil ekor burung. Mesin ini mempunyai pemotongan putar,
gerakannya dikendalikan gerak dan meja. Mesin ini tidak ekonomis dalam tugas
produksi yang mencakup peelpasan banyak logam sehingga metode ini telah
dioperasikan secara elektrik dan hidrolis. Selama gerakan ini, maka gaya yang
dilepaskan akan menggerakkan beberapa peluncur mesin sedemikian rupa untuk
memberikan pada pemotongan suatu gerakan yang identik dengan gerakan
pencari jejak.
Gambar 2. 61 Mesin Milling Profil
51

Kelompok 9
h) Mesin Milling Planet
Mesin ini digunakan untuk mengefrais luar maupun dalam dari permukaan
dan ulir pendek pertama kali, pemotongan dihantarkan secara radial sampai
kedalaman yang cukup kemudian diberikan gerakan planet di dalam atau
sekeliling benda kerja. Mesin ini dapat digunakan untuk membuat ulir dalam dan
luar pada segala jenis permukaan tirus, permukaan bantalan.
Gambar 2. 62 Mesin Milling Planet
i) Mesin Milling Penyerut
Mesin milling penyerut ini berfungsi khusus untuk menyerut/menyayat
benda kerja. Mesin ini digunakan untuk mengefrais benda besar yang
memerlukan pelepasan stok berat.
52

Kelompok 9
Gambar 2. 63 Mesin Milling Penyerut
j) Mesin Milling Produksi
Mesin ini dilengkapi dengan kepala spindel tunggal, ganda dan tripel dan
hanya memiliki gerakan longitudinal pada meja kerjanya. Mesin ini sangat
efektif untuk membuat suatu produksi karena dapat mengerjakan berbagai
macam proses pengerjaan.
Gambar 2. 64 Mesin Milling Produksi
k) Mesin Milling Korter
Mesin milling korter khususnya untuk perbesaran lubang. Mesin ini
digunakan untuk pengerjaan mengkorter benda kerja sebagaimana fungsi dari
53

Kelompok 9
mesin bor, hanya saja mesin milling ini dapat melakukan pekerjaan pada benda
kerja yang besar.
Gambar 2. 65 Mesin Milling Korter
l) Mesin Milling Ketam / serut
Mesin milling ketam ini adalah mesin frais yang proses permesinannya
khusus pengerjaan hasil ketam/serut. Digunakan untuk mengetam atau
mengubah permukaan benda kerja menjadi bentuk-bentuk yang dikehendaki.
Gambar 2. 66 Mesin Milling Ketam/ Serut
54

Kelompok 9
2.2.6 Alat Perlengkapan MesinMilling
Beberapa perlengkapan yang dibutuhkan dalam proses milling adalah:
1. Arbor (Poros tempat cutter / pahat milling)
Arbor adalah tempat memasang / memegang pahat milling pada setiap mesin,
arbor juga dinamakan poros milling yaitu perlengkapan yang berguna sebagi
tempat kedudukan pisau milling yang terletak pada sumbu mesin. Bentuk arbor,
bulat panjang dan sepanjang badannya diberi alur pasak yang terdapat pada ring
penjepit pahat, bagian ujungnya berbentuk tirus dan ujung lainnya berulir. Ring
penjepit pahat disini dinamakan collar. Bentuk-bentuk arbor dan bagian-
bagiannya dapat dilihat pada Gambar 3.67.
(Drs.Daryanto,1992:39-40)
(a) (b)
Gambar 2. 67 (a) Macam-macam arbor (b) Bagian-bagian arbor
2. Cutter (Pahat milling)
Pahat ini mempunyai bermacam-macam bentuk diseduaikan dengan
kebutuhan sehingga nama pahat disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya.
a. Klasifikasi pahat berdasarkan pada bentuk mata pahat
Pahat profile (permukaan)
Termasuk semua bentuk pahat yang ditajamkan dengan grinding
contohnya adalah pahat muka dan pahat muka dengan ujung karbid. Gambar
pahat tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.68
55

Kelompok 9
(a) (b)
Gambar 2. 68 (a) pahat milling muka (b) pahat milling muka dengan ujung karbid
 Pahat pembentuk (formed cutter) 

Meliputi semua pahat yang memiliki bentuk ujung pahat yang khusus (aneh).
Pahat ini diasah dengan grinding pada permukaan mata pahatnya. 
b. Klasifikasi pahat berdasarkan metode pencekaman.
Pahat arbor
Merupakan pahat dengan lubang untuk mencekam pada arbor.
 Pahat shank 

Merupakan semua pahat yang memiliki shank lurus atau shank taper. 

 Pahat milling muka 
Termasuk semua pahat yang dirancang untuk dipasang sebagai pelengkap
pada ujung spindel atau ujung arbor pendek (stub arbor).
c. Klasifikasi pahat berdasarkan jenis dan penggunaanya.
 Pahat milling datar (Plain milling cutter) 
Berbentuk silinder dengan mata pahatnya pada permukaan circumferen
(sekelilingnya). Digunakan untuk menghasilkan permukaan datar yang
sejajar dengan sumbu pahat.
56

Kelompok 9
Gambar 2. 69 Gambar pahat-pahat milling datar
 Pahat milling sisi (side milling cutter) 

Merupakan pahat miliing datar dengan tambahan mata pahat pada kedua
sisinya. 
Gambar 2. 70 Gambar jenis-jenis pahat milling sisi
 Pahat sambung (interlocking cutter) 

Digunakan untuk membuat alur atau slot dengan kedalaman standar. 

 Pahat milling mata pahat miring (staggered tooth milling cutter) 
57

Kelompok 9
Merupakan pahat silinder dengan mata pahat pemotong di sekelilingnya
saja. Jenis pahat ini digunakan untuk mendapatkan kedalaman yang tepat untuk
pembuatan alur. Pahat ini membuang banyak logam tanpa terjadi getaran.
Gambar pahat ini dapat dilihat pada Gambar 2.71.
Gambar 2. 71Gambar staggered milling cutter
 Pahat celah gergaji 

Merupakan pahat milling datar dengan bentuk ramping untuk memberikan
jarak sampingnya. Gambar pahat ini dapat dilihat pada Gambar 2.72. 
Gambar 2. 72 Gambar pahat celah gergaji
 Pahat milling sudut 

Dibuat baik dalam bentuk sudut tungggal atau sudut ganda. Gambar dapat
dilihat pada dibawah ini. 
Gambar 2. 73 Gambar pahat milling sudut.
58

Kelompok 9
Pahat milling pembentuk
Biasanya memiliki outline mata pahat berbentuk kurva yang digunakan
dalam membentuk permukaan dari bermacam-macam bentuk. Pahat ini dibagi
dalam dua kelompok:
Pahat pembentuk profile (permukaan)
Diasah dengan grinding pada bagian ujung pemotongan, bentuk pahat
harus direproduksi setiap kali pahat diasah.
Pahat pembentuk bentuk cam
Digunakan untuk membentuk pahat profile
Gambar 2. 74 Gambar pahat milling pembentuk.
End mills cutter (pahat end mill)
Merupakan pahat dengan mata pahat pada sekelilingnya dan pada bagian
ujung akhirnya. Mata pahat sejajar dengan sumbu putar atau helik, baik arah
kanan maupun arah kiri. End mill dibagi menjadi 8 jenis secara umum yaitu:
Solid end mill
Digunakan untuk membuat slot, profilling (meratakan permukaan) dan
menghaluskan permukaan yang dekat (kedalamannya kecil).
Two-lip end mill
Terdiri dari pahat shank dengan 2 mata pahat disekelilingnya dan di
ujung pahat sampai ke tengah. Diameter pahat biasanya dapat diambil dari solid
stock.
59

Kelompok 9
Pahat T-slot
Mata pahatnya berada disekelilingnya dan pada kedua sisinya. Pada
pembuatan T-slot, pemotongan pertama dipotong dengan pahat milling sisi atau
sebuah pahat two-lipped end mill.
Pahat woodruff key seater
Dibuat untuk jenis shank dan arbor. Jenis shank biasanya hanya memiliki
mata pahat di sekeliling permukaannya. Jenis arbor biasanya digunakan pada
ukuran lebih luas dari 2 inchi dalam diamater.
Fly cutter
Terdiri dari pahat tunggal, dicekam dan diputar pada arbor dapat
membentuk dengan tepat bentuk yang diinginkan.
Face mill
Berbentuk silinder dengan slot dibagian peripheralnya. Mata pahat dari
high speed steel dimasukkan di dalam slot.
Gambar 2. 75 Gambar macam-macam pahat end mill
Shell-end mill
Adalah sebuah pahat milling muka dari jenis solid dengan pemotongan
mata pahat pada sekelilingnya dan pada ujung sarunya.
60

Kelompok 9
d. Material yang digunakan untuk pahat milling :
Steel
Carbontool steel
Alloy tool steel
Cast nonferous alloys
Cast high speed steel
Cast nonferous tool material
Sintered carbide tool material
 Tungsten carbide 

 Tantalum carbide 

 Tungsten-titanium carbide 
(Kent, 1961:48-51)
3. Kepala lepas
Proses yang akan dikerjakan pada mesin milling dapat diikat dengan dengan
cekam seperti pada mesin bubut atau ditempelkan pada meja milling dengan
mengklem alur meja dengan menggunakan baut-baut berkepala segiempat,
sedangkan untuk memproses milling alur pasak, roda gigi lurus, alur helix atau
segi banyak beraturan, benda kerjanya dipegang antara 2 senter, salah satunya
pada kepala lepas. Gambar kepala lepas ditunjukkan pada Gambar 3.76
Gambar 2. 76 Gambar kepala lepas.
61

Kelompok 9
4. Kepala pembagi
Benda kerja dapat dipasang antara dua senter, satu senter dipasang dalam
lubang pada spindel kepala pembagi dan senter lainnya dipasang pada kepala
lepas. Untuk menahan benda benda kerja yang panjang biasanya menggunakan
kepala lepas.
Untuk membuat roda-roda gigi, segi banyak beraturan, alur-alur poros
digunakan kepala pembagi. Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat
pembagian atau mengerjakan benda kerja yang berbidang-bidang dalam sekali
pemakanan. Macam-macam kepala pembagi ada 4 yaitu : pembagi langsung,
pembagi sederhana, pembagi sudut, pembagi diferensial. Gambar 3.33
menunjukkan bagian-bagian kepala pembagi.
.
5. Ragum (Penjepit)
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja, karena ukuran dan bentuk
benda berbeda-beda maka tersedia juga bermacam-macam ragum. Ragum datar
dipakai untuk pekerjaan ringan, ragum pelat dipakai untuk pekerjaan berat pada
mesin besar, ragum busur pada alas ragum terdapat skala indeks sudut, sudut
rahang benda kerja dapat disetel dalam arah horisontal sebesar sudut tertentu.
Ragum universal sudut arahnya dapat disetel ke arah horisontal dan vertiakal
dengan sudut tertentu. Penjepit benda kerja sembarang dapat digunakan dengan
sudut tertentu.
6. Collet Chuck
Berfungsi sebagai pengencang pahat pada mesin milling, biasanya terdapat
di dalam arbor. Collet chuck sering juga disebut rumah pahat.
62

Kelompok 9
Gambar 2. 77 Colet Chuck
2.2.7 Proses Permesinan Pada Kerja Milling
Pahat milling merupakan pahat potong yang berganda. Supaya pahat milling
dapat memotong benda kerja sisi potongnya juga mempunyai sudut baji seperti
halnya pada pahat bubut. Untuk mendapatkan geram, benda kerja bergerak lurus,
gerakan utama dan gerakan pemotongan dijalankan oleh mesin, selama pengerjaan
setiap mata pahat memakan benda kerja hanya pada waktu berputar dan harus
mendapatkan pendingin.
Pada pengerjaan sederhana sumbu pahat paralel dengan permukaan benda
kerja yang dikerjakan, pahat berbentuk silinder dan mempunyai sisi potong pada
sekelilingnya. Berikut akan dijelaskan mengenai proses dasar pada kerja milling
yaitu:
a. Meratakan permukaan benda kerja.
Proses ini dilakukan menggunakan pahat milling mantel (plain milling
cutter) pada mesin horisontal dan pahat muka pada mesin vertikal.
Gambar 2. 78 Gambar proses meratakan permukaan datar
63

Kelompok 9
b. Membuat muka bersudut
Proses ini menggunakan pahat milling bersudut pada mesin horisontal dan
pahat milling jari yang diserongkan pada mesin vertikal.
Gambar 2. 79 Gambar proses membuat muka bersudut
c. Membuat alur
Proses ini menggunakan pahat milling alur (slot) pada mesin horisontal dan
vertikal.
Gambar 2. 80 Gambar proses menbuat alur atau slot
d. Membuat alur T
Proses ini menggunakan pahat milling alur kemuadian dilanjutkan dengan
pahat milling alur T.
Gambar 2. 81 Gambar membuat alur T
(Drs.Daryanto,1992)
64

Kelompok 9
2.3. Kerja Bangku
Kerja bangku adalah suatu proses pengerjaan benda kerja tanpa menggunakan alat-
alat permesinan, dikerjakan di atas meja kerja. Biasanya proses kerjanya tidak bisa
dilakukan oleh mesin. Pekerjaan yang dilakukan oleh kerja bangku antara lain :
1. Pemotongan logam dengan gergaji
2. Proses meratakan permukaan benda kerja, membuat chamfer dengan kikir
3. Proses pembuatan ulir, pengetapan (tap), dan penyenayan (sney)
4. Pengukuran
Peralatan Kerja Bangku dan Penggunaannya
1. Bangku Kerja
Digunakan untuk meletakkan alat-alat yang digunakan secara rapi.
Konstruksi dibuat kuat dan kaku agar tidak mudah goyang.
Gambar 2. 82 Bangku kerja
2. Kikir
Suatu peralatan yang terbuat dari baja karbon tinggi, yang dibuat sesuai
dengan fungsinya.
Macam – macam kikir menurut bentuknya antara lain sebagai berikut :
a. Kikir bulat (round)
Fungsinya untuk pengerjaan tusuk, membesarkan lubang, dan
membulatkan sudut.
b. Kikir pipih (mils)
Fungsinya untuk pengerjaan permukaan, menghaluskan permukaan.
65

Kelompok 9
Gambar 2. 83 Bentuk-bentuk kikir
c. Kikir bujur sangkar
Fungsinya untuk pengerjaan tusuk, pengerjaan sudut – sudut yang tidak
dapat dikerjakan dengan kikir rata.
d. Kikir rata
Fungsinya untuk mengikir sudut yang besarnya kira – kira 60 0.
e. Kikir warding
Fungsinya untuk mengikir lubang yang berupa alur – alur kecil.
f. Kikir segi empat (sqhuare)
Fungsinya membuat lubang dengan penampang kikirnya segi empat.
g. Kikir pilar
Pada bagian sisinya hanya ada satu gigi pengikir, mukanya bergigi kembar
dengan uung tanpa tirus.
h. Kikir setengah lingkaran (half round)
Mempunyai dua macam bentuk permukaan, yaitu: rata dan cembung.
i. Kikir silang (crossing)
Ujungnya tirus dengan gigi kembar pada kedua sisi, bentuknya dua
cembung dan digunakan untuk mengikir alur cekung dan bagian bawah.
j. Kikir pisau (knife)
Bentuknya seperti pisau dengan sudut 100, pada ujungnya terdapat tirus,
dan biasanya digunakan untuk mengikir sudut kecil.
66

Kelompok 9
Berdasarkan sisinya, kikir dibedakan menjadi :
a. Kikir dengan sisi sejajar
Untuk pengerjaan permukaan. Digunakan untuk menghasilkan
permukaan atau bidang yang rata.
b. Kikir dengan sisi tirus
Untuk mengerjakan permukaan agar menghasilkan permukaan atau
bidang yang cekung.
Berdasarkan pahatannya, kikir dibedakan menjadi :
a. Pahatan tunggal ( single cut )
Untuk pengerjaan penyelesaian dengan gigi pengikirnya hanya satu
alur, yaitu dengan sudut 65 0 – 85 0.
b. Pahatan ganda ( double cut )
Untuk pengerjaan awal atau permulaan. Kikir dengan pahatan ganda
ini, dua baris gigi saling bersilangan antara yang satu dengan yang
lainnya, dengan sudut berkisar antara 30 0 – 87 0.
c. Pahatan parut ( rasp )
Untuk pengerjaan benda kerja dari bahan kayu, plastik, atau logam
lunak dengan volume pembuangan bahan yang relatif banyak.
d. Pahatan kurva ( curved tooth )
Untuk pengerjaan benda kerja dari bahan lembaran baja.
Gambar 2. 84 Cara memegang kikir
67

Kelompok 9
Cara memegang kikir :
1. Gagang kikir dipegang tangan kanan dengan ibu jari di atas gagang.
2. Ujung kikir dipegang tangan kiri dengan jari-jari mencekam bagian
bawah kiri. Kedudukan tangan kiri hampir lurus.
3. Kedudukan badan agak condong ke muka dan kaki kiri berada di muka.
3. Ragum
Ragum adalah alat yang digunakan untuk menjepit benda pada waktu pengerjaan
mekanik, seperti memotong, mengikir, mengetap dan lain-lain. Ragum dibuat dari
besi tuang dan baja tempa.
Macam – macam ragum adalah :
1. Ragum tak sejajar
Ragum ini cocok untuk mencekam benda kerja dengan pekerjaan berat,
misalnya membengkokkan atau meluruskan batang baja.
2. Ragum sejajar / plat
Ragum ini cocok untuk mencekam benda kerja hasil proses permesinan
dimana bidang yang kontak dengan rahang ragum sudah sejajar.
a. b.
Gambar 2. 85 Gambar a. Ragum busur dan b. Ragum pelat
3. Ragum tangan
Terdiri dari tuas, batang berulir, rahang gerak, rahang tetap, ulir penahan,
pengunci, landasan yang semua operasinya dilakukan dengan mudah oleh
tangan.
68

Kelompok 9
4. Ragum pelat
Dipakai untuk pengerjaan berat pada mesin berat.
a. b.
Gambar 2. 86 a. Ragum datar dan b. Ragum universal
5. Ragum busur
Pada alas ragum ini terdapat skala indeks sudut.Sudutrahang benda kerja
dapat distel dalamarah vertical dan horizontal sebesar sudut tertentu.
6. Ragum Universal
Sudut rahangnya dapat di stel dalam arah horizontal dan vertical sebesar
sudut tertentu.
7. Ragum Datar
Dipakai untuk pengerjaan ringan.
4. Gergaji Tangan
Gambar 2. 87 Gergaji Tangan
Gergaji tangan berfungsi untuk memotong bentuk bahan – bahan yang
berpenampang kecil. Agar penggergajian tidak meleset dari batasnya, sebelumnya
dilakukan pembuatan alur.
69

Kelompok 9
Bagian – bagian dari gergaji tangan:
1. Kerangka / bingkai : Terbuat dari pipa baja yang kuat
2. Daun gergaji : untuk memotong benda kerja
3. Mur pengencang : untuk mengencangkan daun gergaji dengan kerangka
4. Pin : untuk mengaitkan daun gergaji dengan kerangka
5. Gergaji Mesin
Gambar 2. 88 Gergaji Mesin
Digunakan untuk memotong bahan atau benda kerja yang berpenampang besar.
Keuntungan dari gergaji mesin adalah daun gergaji yang kecil sehingga akan
kehilangan bahan sedikit, selain itu daya potongnya besar.
6. Palu
Terbuat dari baja karbon tinggi yang digunakan untuk memukul. Biasanya
digunakan untuk menitik dan mengencangkan atau melepaskan tuas. Bagian atas
palu disebut peen sedangkan bagian bawah palu disebut face.
Macam – macam palu :
a. Ballpen Hammer
Hammer umum dengan berat antara 55 sampai 1400 gram.
Ukurannya dalam berbagai variasi bentuk
70

Kelompok 9
Gambar 2. 89 Ballpen Hammer
b. Softeen Hammer
Palu ini adalah digunakan untuk menempa atau memukul benda kerja yang lunak
seperti aluminium atau benda kerja yang sudah diproses menggunakan soft hammer
yang bahan kepalanya dibuat dari kayu, karet, plastic dan kuningan.
Gambar 2. 90 Softeen Hammer
7. Penggores (Scriber / Kraspan)
Penggores digunakan untuk memberi tanda pada benda kerja yang akan
dikerjakan lebih lanjut. Penggores terbuat dari baja bulat tipis dengan salah satu
ujungnya runcing. Ujung penggores harus mempunyai sudut 20 - 25 tepat.
Macam penggores yang biasanya digunakan di bengkel :
a. Penggores sederhana
b. Penggores dengan salah satu ujungnya bengkok
c. Penggores yang dapat diubah – ubah ujungnya.
Gambar 2. 91 Penggores
71

Kelompok 9
8. Penitik
Berfungsi untuk membuat titik pada benda yang akan mengalami proses
pengeboran atau pengedrillan.
Terbuat dari baja dengan salah satu ujungnya runcing. Macam-macam
penitik, yaitu:
 Penitik Bersudut 600 

 Penitik Bersudut 900 

 Penitik otomatis 
Gambar 2. 92 Penitik
Cara Pemakaian Penitik :
1. Memegang penitik dengan tangan kiri dan dihimpit dengan ibu jari dengan
empat jari lainnya, sementara tangan kanan memegang palu.
2. Ujung penitik ditempatkan pada titik ditandakan di permukaan benda kerja
secara tegak lurus dengan permukaan benda kerja, kemudian dipukul
dengan palu.
9. Tap
Gambar 2. 93 Tap
72

Kelompok 9
Tap adalah alat yang digunakan untuk membuat ulir dalam sebuah lubang.
Tap yang baik terbuat dati baja kecepatan tinggi (HSS = High Speed STeel ).
Umumnya terdiri dari 3 macam :
a. Tap tirus/ konus
b. Tap plug (pengetapan tengah/ tap antara)
c. Tap bottom (pengetapan akhir
10. Pemegang Tap
Digunakan untuk memegang tap
Cara Mengetap yang benar :
a. Tap dimasukkan dalam lubang dengan posuisi tegak lurus terhadap benda
kerja
b. Minyak pelumas dimasukkan kedalam lubang
c. Memutar tap searah jarum jam untuk membuat alur dengan besar sudut kira-
kira 450dengan sedikit tekanan untuk memulai pemakanan.
Gambar 2. 94 Pemegang Tab
d. Memutar berlawanan arah jarum jam kira-kira 1800 untuk memperlancar
pemakanan.
e. Mengulangi langkah a sampai d selesai. Agar uliran yang dibuat hasilnya
bagus, tap dapat diputar terus sampai mendekati akhir uliran.
11. Sney
Merupakan alat untuk membuat ulir pada batang yang bulat. Bentuknya bulat
dan memiliki gigi-gigi pemotong ditengahnya. Gigi sney yang terbaik terbuat
dari baja HSS, sehingga dapat membuat ulir pada bahan yang keras.
73

Kelompok 9
Gambar 2. 95 Kepala Sney
Gambar 2. 96 Sney Holder
12. Kunci ( wrench )
Kunci adalah alat yang terbuat dari baja tempaan yang berfungsi untuk
mengencangkan dan mengendurkan mur atau baut. Kunci mempunyai bentuk
yang bervariasi sesuai dengan mur atau bautnya. Ada 2 jenis kunci, yaitu :
1. Kunci – kunci kaku, yang terbagi menjadi :
a. Kunci pas berganda
b. Kunci mata
c. Kunci sok
d. Kunci cincin
2. Kunci – kunci khusus, terbagi menjadi :
a. Kunci Allen
b. Kunci Moki
c. Kunci Inggris
d. Kunci lubang
e. Kunci gegep
f. Kunci obeng
74

Kelompok 9
13. Alat Pengukur
a. Jangka Sorong
Gambar 2. 97 Jangka Sorong
Sebuah alat dengan ketelitian sampai 1/20 mm. Digunakan untuk mengukur
permukaan luar bidang, lubang dan kedalaman benda kerja. Pembacaan
jangka sorong dapat dilihat pada gambar.
b. Mistar Ukur Siku
Adalah alat ukur yang mempunyai bentuk siku, dengan sudut 90o. biasanya
dibuat dari bahan plat baja atau kuningan, dimana kedua sisi pada kedua
ujungnya diberi skala (metrik dan inchi).
Gambar 2. 98 Mistar Ukur Siku
c. Mistar Ukur
Adalah alat ukur linier yang paling sederhana biasanya berupa plat baja atau
kuningan, dimana dikedua sisinya diberi skala.
d. Mikrometer Sekrup
Digunakan untuk mengukur diameter atau tebal benda kerja dengan ketelitian
sampai 0,01 mm.
75

Kelompok 9
Gambar 2. 99 Mikrometer Sekrup
14. MesinBor dan Drill
Mesin Drill adalah pembuat lubang atau alur yang efisien. Mesin drill
menggunakan mata bor yang mempunyai diameter yang bermacam-macam
sebagai penyayatnya.
Jenis-jenis mesin bor antara lain:
a. Mesin Bor Meja
Biasanya ditempatkan di atas bangku kerja kaki khusus dan poros bor
langsung digerakkan oleh sebuah motor listrik.
Gambar 2. 100 Mesin Bor Meja
b. Mesin bor manual
Mesin bor manual, pahat potongnya digerakkan secara manual, melalui
tangkai pemutar dan pasangan roda gigi.
76

Kelompok 9
Gambar 2. 101 Mesin bor manual
c. Mesin Bor Tangan
Mesin bor jenis ini, pahat potongnya digerakkan menggunakan motor
listrik, dimensinya kecil dan ringan sehingga dapat dibawa dengan
mudah.
d. Mesin Bor Tiang
Digunakan untuk mengebor benda-benda kerja yang lebih tinggi dari
mesin bor meja.
Gambar 2. 102 Mesin Bor Tiang
e. Mesin Bor Radial
Digunakan untuk pengeboran dalam jumlah yang banyak dalam sebuah
benda kerja yang besar dan berat yang sulit untuk dpindahkan.
Gambar 2. 103 Mesin bor radial
77

Kelompok 9
f. Mesin bor berporos majemuk
Digunakan untuk pengeboran siku – siku bagian mesin, alat – alat dan
instrumen – instrumen dalam jumlah kecil secara teliti.
Gambar 2. 104 Mesin bor berporos majemuk
g. Mesin bor lemari
Digunakan untuk pengeboran lubang – lubang yang sangat besar. Mesin
bor ini cocok untuk pengerjaan akhir dari lubang – lubang.
Gambar 2. 105 Mesin bor lemari
78

Kelompok 9
h. Mesin bor dan frais horizontal
Digunakan untuk meluaskan, mengetap, pemfraisan rata permukaan.
Gambar 2. 106 Mesin bor dan frais horizontal
i. Mesin Bor Berkoordinat
Digunakan untuk pengeboran siku-siku bagian untuk mesin-mesin, alat-
alat dan instrumen-instrumen dalam jumlah kecil secara teliti.
Gambar 2. 107 Mesin bor koordinat
79

Kelompok 9
Bagian – bagian mesin bor :
Gambar 2. 108 Bagian mesin bor
1. Plat kaki
Untuk menyangga dan sebagai alas dari mesin bor
2. Bor spiral
Mata bor yang digunakan untuk mengebor yang berbentuk spiral
3. Paksi bor
Untuk pengencang mata
4. Tuas
Untuk memasukkan gerak catu awal mekanis
5. Roda tangan
Untuk menggerakkan bor
6. Tuas
Untuk mengatur kecepatan perputaran
7. Lemari roda gigi
Tempat roda gigi
80

Kelompok 9
8. Motor listrik
Sebagai penggerak mesin bor
9. Tuas
Untuk mengatur banyaknya perputaran
10. Tuas
Untuk pergerakan otomatis
11. Tuas
Untuk gerak catu awal dengan catu awal sangat kecil
12. Kolom
Sebagai frame dari mesin bor
13. Meja tambat
Tempat diletakkannya benda kerja
14. Hantaran untuk meja bor
Tempat menaik – turunkan meja bor
15. Pompa untuk cairan pendingin
Untuk mengeluarkan cairan pendingin
16. Handle
Untuk menyetel tinggi meja
Mata bor adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Secara
original mata bor terbuat dari baja karbon yang dikeraskan dan disepuh keras,
tetapi mesin-mesin bor yang bekerja berat dan berproduksi besar lebih banyak
menggunakan mata bor yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi (HSS),
karena mata bor HSS dapat digunakan dengan kecepatan putaran yang tinggi
dan penyayatan yang tebal serta hasilnya yang lebih terjamin ketelitiannya.
81

Kelompok 9
Mata bor mempunyai 3 bagian terpenting, yaitu :
1. Bagian badan
2. Titik ujung
3. tangkai
15. MesinGerinda
Gerinda memiliki kegunaan yang hampir sama dengan kikir, yaitu untuk
membuang sebagian permukaan atau bagian lain dari suatu benda kerja, tetapi
gerinda hanya bergerak dengan gerak melingkar.
Gambar 2. 109 Mesin Gerinda
Jenis – jenis dari mesin gerinda yaitu :
Gambar 2. 110 Jenis Mesin Gerinda
82

Kelompok 9
Batu atau roda gerinda merupakan pahat penyayat dari mesin gerinda.
Batu/roda gerinda ini terbuat dari pengasah dan perekat. Ada 2 jenis butiran
pengasahan yang digunakan dalam pembuatan roda gerinda, yaitu :
 Aluminium oksid 

 Silikon karbid 
(Teknologi Mekanik: Erlangga)
2.4 Assembling
A. Kerja Las
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi
satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Selain itu juga dapat
didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik – menarik
antara atom. Pengelasan merupakan alat penyambung permanen dari bagian –
bagian dan memiliki sambungan yang lebih ringan dan kuat daripada sambungan
keling.
Disamping diberi tekanan, permukaan benda dipanaskan, sehingga kedua
permukaan benda akan melebur dan terjadilah sambungan las. Semakin tinggi suhu,
keuletan logam induk bertambah dan difusi atom akan bertambah cepat.
Sambungan di bawah ikatan antar atom. pengaruh panas dan tekanan lebih efisien,
namun kekuatannya ditentukan oleh
( B.H Amstead, Teknologi Mekanik)
Klasifikasi Proses Pengelasan
1. Pengelasan Fusi
Merupakan suatu cara pengelasan dengan memanaskan logam sampai mencair.
Pengelasan fusi dibagi menjadi 5 macam, yaitu :
a. Pengelasan Gas
(1) Udara – asetilen
(2) Oksi hidrogen
83

Kelompok 9
(3) Oksiasitelin
(4) Pengelasan gas bertekanan
b. Pengelasan Busur
(1) Elektroda karbon
(2) Elektroda logam
c. Pengelasan laser
d. Pengelasan listrik berkas elektron
e. Pengelasan termit
(1) Las tekanan
(2) Las tanpa tekanan
2. Pengelasan Tekan
Merupakan suatu cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu. Pengelasan tekan dibagi menjadi:
a. Pengelasan Tempa
b. Pengelasan Tahanan, terdiri dari:
 Las Titik
 Las Proyeksi
 Las tumpul
 Las Kampuh
 Las Perkusi
c. Pengelasan Induksi
d. Pengelasan Gesek
e. Pengelasan Dingin
f. Pengelasan Letup
( B.H Amstead, Teknologi Mekanik)
84

Kelompok 9
Macam-Macam Las
1. Pengelasan Gas
Pengelasan gas meliputi semua proses pengelasan yang sumber panasnya
menggunakan campuran gas. Nyala gas yang biasa digunakan adalah gas alam,
asetilen, dan hidrogen yang dicampur dengan oksigen, yaitu :
a. Udara dan asetilen
Suhu pada campuran ini jauh lebih rendah dari pada proses pengelasan gas yang
lain. Oleh karena itu hanya digunakan untuk pengelasan suhu rendah dan patri
timah.
b. Oksihidrogen
Suhunya lebih rendah dari pada oksiasetilen. Pengelasan ini biasanya digunakan
untuk pengelasan lembaran tipis dan paduan dengan titik cair rendah dan dalam
pekerjaan patri.
c. Oksiasetilen
Terdiri dari campuran oksigen dan asetilen.
d. Pengelasan Gas bertekanan
Pengelasan ini terdiri dari 2 macam cara yang sering dipakai, yaitu :
(1) Metode Sambungan Tertutup
Kedua permukaan logam yang akan disambung ditekan satu sama lain
selama proses pemanasan.
(2) Metode Sambungan Terbuka
Menggunakan nyala ganda yang pipih yang ditempatkan antara kedua
permukaan yang disambung. Permukaan in idipanaskan sampai cair,
kemudian dicabut, dan diteka sampai logam membeku.
2. Pengelasan Busur
Pada las busur sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur
listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam
pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga
terjadi sambungan las. Mula – mula terjadi kontak antara elektroda dan benda
kerja sehingga terjadi aliran arus. Energi listrik diubah menjadi energi panas
dalam busur.
85

Kelompok 9
Sedangkan sumber listrik ada 4 macam yaitu :
a. DC generator dengan variabel voltage, digunakan untuk singleoperator.
b. DC generator dengan konstan voltage, digunakan untuk multiple
operator.
c. DC power line jarang dipakai karena tidak memenuhi syarat kebutuhan
voltage yang diperlukan.
d. AC generator yaitu transformator.
Las Listrik DC (Las Arus Searah ) adalah las yang menggunakan arus
listrik searah. Pesawat las arus searah (DC ) dapat berupa pesawat
transformator rectifier, pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin
maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakkan oleh motor listrik.
Las Listrik AC ( Las Arus Bolak – balik ) yaitu las yang menggunakan
arus bolak – balik. Mesin las arus AC memperoleh busur nyala dari
transformator dimana didalam pesawat ini arus dari jaring – jaring listrik
diubah menjadi arus bolak – balik oleh transformator yang sesuai dengan arus
yang digunakan untuk mengelas sehingga mesin las juga disebut mesin las
transformator.
( B.H Amstead, Teknologi Mekanik).
Posisi Pengelasan
1. Posisi Bawah Tangan
Merupakan posisi las yang paling mudah pelaksanaannya dan logam cair
tidak keluar dari kampuh las.
Gambar 2. 111 Posisi Bawah Tangan
86

Kelompok 9
2. Posisi Mendatar / Horizontal
Pada posisi ini cairan logam cenderung akan jatuh ke bawah.
Untuk menghindarinya pengelasan dibuat sependek mungkin dan dengan
arus yang lebih rendah.
Gambar 2. 112 Posisi Mendatar ( Horizontal )
3. Posisi Tegak / Vertikal
Posisi tegak / vertikal yaitu posisi pengelasan dimana pengelasan
dilakukan dari atas ke bawah dengan posisi vertikal.
4. Posisi Atas Kepala
Pelaksanannya palning sulit, cairan logam cenderung lebih besar
jatuh sehingga untuk mengatasinya dibuat pendek sekali. Hasil
pengelasannya sering kurang baik.
Gambar 2. 113 Posisi Atas Kepala
( Diktat Kuliah Teknologi Mekanik, ITS )
87

Kelompok 9
Alat-alat Bantu Las
1. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet
isolasi. Kabel las ada tiga macam, yaitu:
 Kabel Elektroda : menghubungkan pesawat las dan elektroda 

 Kabel Massa : menghubungkan pesawat las dan benda kerja 

 Kabel Tenaga : menghubungkan sumber tenaga dengan pesawat las. 


2. Pemegang Elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda.
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh
bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian
pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari
bahan fiber atau kayu.
Gambar 2. 114 Pemegang Elektroda
3. Palu Las
Palu las digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur
las yang dilakukan dengan memukulkan pada daerah las.
Gambar 2. 115 Palu Las
88

Kelompok 9
4. Tang
Tang digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang
masih panas.
Gambar 2. 116 Tang
5. Sikat kawat
Sikat kawat digunakanuntukmembersihkan benda kerja yang akan dilas dan
membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
Gambar 2. 117 Sikat Kawat
6. Klem Massa
Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa kebenda kerja.
Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang baik seperti
Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi
dengan pegas yang kuat yang dapat menjepit benda kerja dengan baik .
Gambar 2. 118 Klem Massa
89

Kelompok 9
Perlengkapan Keselamatan Kerja dalam Proses Pengelasan
1. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari
sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung
sampai jarak 16 meter. Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat
mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah.
Gambar 2. 119 Helm Las
2. Sarung Tangan
Sarung Tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan
memegang pemegang elektroda. Pada saat mengelas, sarung tangan harus selalu
dipakai untuk melindungi tangan dari panas.
Gambar 2. 120 Sarung Tangan
3. Apron
Bajulas/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap dapat
melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi diatas kepala harus
memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan posisi lainnya dapat dipakai
apron.
90

Kelompok 9
Gambar 2. 121 Apron dan Baju Las
4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila
tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
Gambar 2. 122 Sepatu Las
5. Masker Las
Masker las berfungsi untuk melindungi terhirupnya gas beracun yang
berasal dari proses pengelasan.
Gambar 2. 123 Masker Las
B. Assembling
Assembling merupakan proses perakitan benda kerja dari komponen – koponen
yang masih terpisah. Assembling juga dapat diartikan sebagai proses perakitan
91

Kelompok 9
barang setengah jadi menjadi barang jadi. Sebelum melakukan assembling, benda
kerja harus melalui proses pengerjaan sebelumnya yang meliputi kerja turning,
kerja milling, kerja bangku.
Proses perakitan / assembling terdiri dari 2 proses yaitu:
a. Proses penyambungan
Proses untuk menyambung komponen – komponen benda kerja dengan las.
b. Proses Pemasangan
Proses pemasangan komponen benda kerja dengan menggunakan baut, mur
dan lain – lain.
Dalam setiap proses assembling ada beberapa hal yang harus diperhatikan antara
lain ketepatan ukuran dari komponen – komponen benda kerja. Ketidaktepatan
ukuran komponen – komponen benda kerja akan berakibat pada ketidaktepatan atau
ketidaksesuaian assembling benda kerja sesuai dengan yang diinginkan. Apabila
ada ukuran – ukuran yang tidak sesuai, akan diproses kembali melalui kerja turning,
kerja milling, atau kerja bangku sampai ukuran tersebut tepat dan bisa dirakit
dengan komponen lainnya menjadi benda yang diinginkan.
Ada 3 jenis assembling yaitu:
a. Permanen Assembling
Yaitu assembling yang hasilnya dapat dibongkar lagi tetapi merusak benda
kerja. Contohnya adalah assembling dengan las.
b. Semi Permanen
Merupakan assembling yang hasilnya dapat dibongkar atau dilepas namun
disertai dengan adanya sedikit perusakan terhadap benda kerja yang dibuat
c. Temporal Assembling
Merupakan assembling yang hasilnya dapat dibongkar atau dilepas tanpa
melakukan perusakan terhadap benda yang dibuat. Contohnya assembling
dengan menggunakan mur, baut.
92

Kelompok 9
BAB III
ANALISIS PRODUK
3.1 ANALISIS DIMENSI PRODUK
3.1.1 Analisis Dimensi Eretan
Tabel 3. 1 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual
Kode Desain Aktual
A 140 mm 123 mm
B 34 mm 12 mm
C 28 mm 26,3 mm
D 4 mm 4 mm
Analisis:
 Pada kode A dan B, panjang dan lebar pada desain dan aktual sangat jauh
berbeda. Ukuran aktual lebih kecil daripada ukuran desain karena pada saat
pengukuran operator salah baca gambar. Operator masih kurang teliti dan fokus
sehingga hasil yang didapat sangat jauh berbeda. 

 Pada kode C yaitu lebar kedua benda kerja plat L yang sudah digabungkan
sangat jauh berbeda karena operator salah membaca gambar. 

 Pada kode D yaitu tebal benda kerja ukuran dimensi desain dan aktual yang
sama. Hal ini dikarenakan pada benda kerja yang sebanarnya tidak ada
pengurangan tebal benda kerja lagi. Benda kerja yang disediakan sudah
memiliki ketebalan sebesar 4 mm. Tanpa adanya pengurangan, maka hasil
yang didapat juga memiliki ketebalan yang sama. 
Dari ukuran keempat kode tersebut memiliki perbedaan ukuran antar desain
dengan aktual. Sehingga dimensi yang diinginkan tidak sesuai dengan kenyataan.
Part pendorong yang kami buat ukurannya lebih kecil daripada desain. Baik dari
segi panjang maupun lebarnya. Namun tebalnya sudah sama karena praktikan tidak
mengurangi ketebalan yang ada pada benda kerja yaitu plat L. Namun produk yang
93

Kelompok 9
kami buat tidak sesuai dengan yang ada pada desain. Itu semua karena praktikan
kurang teliti dalam melakukan pengukuran dan juga masih kurang pokus
3.1.2 Analisis Dimensi Win Base
Tabel 3. 2 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Win Base 1
Kode Desain Aktual
A 16 mm 17 mm
B 44 mm 45 mm
C 3 mm 3 mm
D 60 mm 60 mm
E 12 mm 13 mm
F 4 mm 4 mm
G 38 mm 38 mm
H 45 mm 45 mm
Analisis:
 Pada kode A dan B yang akual memiliki ukuran yang lebih besar dibanding
dengan desain. Kedua kode terdapat perbedaan lebar pada aktual dan desain.
Hal ini dikarenakan pada saat pengukuran allowance yang diberikan cukup
banyak yaitu 2 mm. Setelah permukaan sisi benda kerja rata allowance yang
dibuang hanya membutuhkan 1 mm sehingga hasil ukuran yang didapat
melebihi ukuran desainnya. 

 Pada kode C yang merupakan ukuran dari sisi miring dari benda kerja
memuliki ukuran dimensi desain dan aktual yang sama. Hal ini dikarenakan
pada operator lebih teliti melakukan pegukuran dan pemotongan benda kerja 

 Pada kode D, dimana panjang dari benda kerja plat L memiliki ukuran dimensi
desain dan aktual yang sama. Hal ini terjadi karena operator lebih teliti dalam
pengukuran awal dengan memberikan sedikit allowance sebesar 1 mm dan
pada saat pemotongan allowance yang diberikan telah berkurang untuk
meratakan permukaan sisi dari benda kerja. Allowance yang diberikan berguna
untuk menghindari ukuran yang kelonggaran yang diberikan untuk
mendapatkan ukuran yang sama dengan desain dan meratakan sisi
permukannya jika pada saat pemotongan tidak lurus. 
94

Kelompok 9
 Pada kode E tedapat perbedaan antara aktual dan desain. Hal ini dikarenakan
pada saat pengukuran operator kurang teliti dan akhirnya pada kerja bangku
yaitu pemotongan hasilnya tidak sesuai dengan ukuran dimensi desain. 

 Pada kode F, G, dan H memiliki ukuran yang sama antara desain dan aktual.
Hal ini dikarenakan pada saat pengukuran operator lebih teliti dan fokus pada
pemotongan kerja bangku. Selain itu allowance yang diberikanb lebih sedikit
sebanyak 1 mm. 
Maka, produk yang kami hasilkan tidak sesuai dengan desain. Sudah terlihat
pada setiap kode memiliki ukuran aktual berbeda dengan desain. Untuk
mendapatkan ukuran yang sesuai, kami menyarankan agar dalam melakukan
pengukuran lebih teliti, begitu juga pada saat melakukan pemotongan.
Tabel 3. 3 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Win Base 2
Kode Desain Aktual
A 3 mm 3 mm
B 16 mm 18 mm
C 16 mm 18 mm
D 38 mm 38 mm
E 4 mm 4 mm
F 60 mm 61 mm
G 12 mm 14 mm
H 45 mm 45 mm
Analisis:
Dari Tabel diatas menunjukkan perbandingan dimensi desain dengan aktual
pada prduk win base 2. Dari ukuran aktualnya didapat perbedaan dengan desain.
Dengan mendapatkan ukuran aktual maka kia harus melihat apakah ukurannya
sesuai dengan desain. Agar produk yang kita hasilkan pada part ini dapat di
assembly. Oleh karena itu ukuran sangat menentukan hasil proses assembly dengan
menggabungkan tiap-tiap part.
95

Kelompok 9
Berikut ini analisi dari tiap-tiap ukuran (kode) yang ada pada tabel diatas yaitu :
 Pada kode A memiliki nilai desain dan aktual sudah sama yang menandakan
bahwa praktikan sudah cukup mengerti dan cukup teliti dalam melakukan
pengukuran dan pemotongan pada saat kerja bangku. 

 Pada kode B dan C memiliki ukuran desain dan aktual yang berbeda. Hal ini
dikarenakan pemberian allowance yang cukup besar dan pada saat pemotongan
melewati garis yang sudah diukur. 

 Pada kode D yaitu panjang benda kerja plat L memiliki ukuran yang sama
antara desain dan aktual. Dalam pengukuran operator memberikan allowance
yang cukup kecil yaitu 1 mm, sehingga pada saat pemotongan dan pengelasan
allowance yang diberikan sudah habis dan ukurannya sudah sesuai dengan
desain. 

 Pada kode E yang merupakan ketebalan dari benda kerja. Kedua kode ini
memuliki ukuran dimensi desain dan aktual yang sama. Hal ini dikarenakan
pada benda kerja yang sebanarnya tidak ada pengurangan lagi. 

 Pada kode F dan G, dimana panjang dan lebar benda kerja plat L memiliki
ukuran dimensi aktual dan desain yang berbeda. Hal ini dikarenakan allowance
yang diberikan cukub besar yaitu 2 mm. Selain itu operator masih kurang
menguasai teknik-teknik dari pemotongan pada kerja bangku sehingga pada
saat pemotongan operator memotong benda kerja melewati garis ukur. 

 Pada kode H memiliki ukuran yang sama antara desain dan aktual. Hal ini
dikarenakan pada saat pengukuran operator lebih teliti dan juga operator lebih
fokus pada saat melakukan pemotongan benda kerja. Selain itu allowance yang
diberikan lebih sedikit. 
Dengan produk yang kami hasilkan untuk mendapatkan ukuran yang sesuai
dengan desain maka diperlukan pengukuran yang teliti dan pemotongan dengan
cara kerja bangku yang tepat. Fokus/ konsentrasi pada saat melakukan
pemotongan agar pada saat menggergaji, gergaji tidak bergeser melewati garis.
96

Kelompok 9
3.1.3 Analisis Dimensi Bracket
Tabel 3. 4 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Bracket
Kode Desain Aktual
A 10 3
B 17 17
C 2 -
D 45 -
E 20 20,9
F 19 -
Analisis:
Dari tabel diatas merupakan perbandingan ukuran antar desain dan aktual
(yang dihasilkan). Dan dari tabel terlihat bahwa sebagian ukuran tidak dihasilkan.
Dari tabel diatas juga menunjukkan perbedaan yang sangat jauh. Oleh karena itu
produk bracket yang kami hasilkan tidak sesuai dengan yang ada pada desain.
 Kode A pada desain tertera diameter lubang lingkaran 10 mm dan diameter
pada benda operator 3 mm. Terjadi perbedaan yang cukup besar dengan desain.
Disebabkan karena pada saat melakukan drilling (pembuatan lubang) waktu
yang diberikan masih kurang. Sehingga operator hanya mampu membuat
diameter lubang sebesar 3 mm. 

 Kode B ukuran desain yang ada 17 dan pada akutal juga 17. Jadi dalam
pengukuran operator dapat menghasilkan pola dengan benar sehingga dalam
penggergajian baik. 

 Kode C dan D tidak menghasilkan ukuran aktual. Operator tidak
menyelesaikan proses kerja dengan baik, hal ini dikarenakan waktu yang
dibutuhkan operator untuk menyelesaikan benda kerja dengan ukuran yang
ditentukan pada desain masih kurang. Selain itu operator harus bekerja secara
bergantian dengan operator yang lain karena mesin di laboratorium masih
terbatas jumlahnya. 
97

Kelompok 9
 Kode E, ukuran desain dengan ukuran aktual tidak sama, dikarenakan adanya
penggergajian yang kurang teliti dan pemberian allowancenya terlalu tinggi
sedikit. 

 Kode F tidak menghasilkan ukuran aktual. Hal ini dikarenakan operator tidak
mempunyai cukup waktu untuk menyelasikan ukuran yang diinginkan pada
desai. 
3.1.4 Analisis Dimensi Pendorong
Tabel 3. 5 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Pendorong
Kode Desain Aktual
A 19 19
B 13 13
C 44 mm 44 mm
D 50 mm 55 mm
E 3 mm 3 mm
F 45 mm 45 mm
G 160 mm 160 mm
H 10 mm 9,8 mm
I mm mm
J 5,5 mm -
K 10 mm 10 mm
Analisis:
 Kode A dan B ukuran diameter lingkaran antara desain dengan aktual
mendapatkan ukuran yang sama, yaktni 19mm dan 30 mm. Memungkinkan
perhitungan cukup teliti dalam mesin turning. 

 Kode C ukuran desan dengan ukuran kami besarnya sama yakni 44 mm.
Perhitungan operator cukup teliti dalam melakukan proses mesin turning. 

 Kode D memiliki ukuran desain dan aktual yang ccukup jauh berbeda.
Perbedannya sebanyak 5 mm, hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam
melakukan pengukuran dan juga melakukan proses turning. 

 Kode E, F, dan G ukuran desain dan ukuran aktual memiliki ukuran yang sama.
Hal ini dikarenakan operator sudah cukup fokus dalam melakukan proses
turning. 
98

Kelompok 9
 Kode H, terdapat perbedaan sebesar 0,2 mm antara desain dan aktual.
Perbedaan yang dengan ukuran yang dibuat kurang dari ukuran desain karena
operator masih kurang teliti dan konsentarsi dalam melakukan proses turning.
Selain itu operator juga belum mengusai teknik dalam melakukan pembubutan
dengan baik. 

 Kode I ukuran desain dengan ukuran aktual sama. Pengukuran yang teliti dan
juga fokus dalam melakukan proses pebubutan menjadi alasan untuk
mendapatkan ukuran yang sama dengan desain. 

 Kode J, tidak menhasilkan ukuran. Dari desain diketahui ukurannya sebesar
5,5 mm. Namun kami tidak menyelsaikan pekerjaan dari part ini. Hal ini
dikarenakan operator masih kurang mengerti dalam proses pembubutan. 

 Kode K ukuran desain dengan ukuran kami sama adanya. Pengukuran yang
teliti saat melakukan turning. 



3.1.5 Analisis Dimensi Moveable Jaw
Tabel 3. 6 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Moveable Jaw
Kode Desain Aktual
A 6,30 mm -
B 3,40 mm -
C R 25 R 25
D 20 mm 20,8 mm
E mm 19 mm
F mm -
G 24 mm 27 mm
H 28 mm 27 mm
Analisis:
 Kode A dan B pada desain tertera 36 mm, namun pada benda operator tidak
ada. Operator tidak membuat lubang pada benda kerja dikarenakan waktu yang
kurang cukup untuk melakukan proses kerja drilling. 

 Kode C ukuran desain dan ukuran benda kerja yang dihasilkan operator sudah
sama, dikarenakan pada saat proses milling operator sangat berhati-hati dalam
proses pemakan benda kerja. 
99

Kelompok 9
 Kode D ukuran yang didesain adalah 20 mm tetapi pada benda kerja operator
berukuran20,8 mm. Adanya perbedaan ukuran karena operator kurang fokus
dalam prosas pemakan nbenda kerja dan masih kurang memahami teknik kerja
milling. Operator belum bisa mengatur jarak pemakan yang akan dimilling. 

 Kode E didesain tertulis 21, 10 mm dan pada benda kerja tertulis 19 mm.
Adanya perbedaan yang cukup jauh dimana ukuran sebenarnya lebih kecil dari
ukuran dimensi. Hal ini dikarenakan pada saat memakan benda kerja tidak
sesuai dengan ukuran yang dibuat, bergeser sedikit. 

 Kode F tertulis kedalamannya sedalam 8 mm namun kami sebagai operator
tidak membuat ukaran desain tersebut. Hal ini dikarenakan kurangnya waktu
untuk proses kerja milling 

 Kode G, ukuran desain dengan aktual cukup jauh berbeda disebabkan pada
kerja milling yang ragu-ragu untuk memakan benda kerja. 

 Kode H, pada desain ukurannya 28 mm sedangkan ukuran yang kami hasilkan
pada benda kerjanya adalah 27 mm, terjadi perbedaan yang lebih kecil. Hal ini
disebabkan karena pada saat kerja milling terjadi pergeseran garis sehingga
memakan lebih banyak. 



3.2 ANALISIS WAKTU PROSES
Tabel 3. 7 Analisis perbandingan waktu estimasi dan aktual Part Keseluruhan
Nama Part Waktu Estimasi Waktu Aktual
Eretan 50 menit 56,3 menit
Win Base 1 35 menit 32,5 menit
Win Base 2 31 menit 29,8 menit
Bracet 32,688 menit 56,4 menit
Pendorong 99,2009 menit 177,2 menit
Moveable Jaw 83,954 menit 170,6 menit
Total 331,849 menit 522,8 menit
100

Kelompok 9
Analisis:
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat produk yang waktu estimasi maupun
waktu aktual lebih lama adalah pendorong dan moveable Jaw. Sementara waktu
estimasi lebih kecil adalah Eretan, Win base 1 dan Win base 2. Hal ini dikarenakan
pada part pendorong dan moveable jaw memakai mesin untuk mekakukan
pemakanan ataupun pembuatan lubang yaitu mesin turning, milling dan drilling.
Sementara untuk membentuk pada eretan, Win Base 1 dan Win Base 2 tidak
memerlukan mesin. Karena yang dilakukan untuk membentuk part ini adalah
memotong benda kerja dengan gergaji. Sehingga, waktu yang diperlukan dalam
permesinan lebih lama dibandingkan dengan kerja bangku. Dalam melakukan
proses permesinan harus sesuai dengan prosedur masing-masing mesin, misalnya
melakukan pemakan pada moveable jawa yaitu dengan menghitung berapa strip
yang harus dimakan dengan besarnya pemakanan maksimal 10 mm. Jika melebihi
dari besarnya pemakan maka pahat milling tidak akan mampu menghabiskan benda
kerja atau menghasilkan geram. Sesuai dengan itu maka mesin akan rusak. Oleh
karena itu praktikan diharapkan sebelum menggunkan semua mesin sudah mengerti
dan memahami tekni-teknik menggunakan mesin agar hal tersebut tidak terjadi.
Pada tabel diatas juga dapat dilihat bahwa waktu aktual part yang paling lama
dari keenam part yang dikerkajakan adalah pendorong. Hal ini disebabkan dalam
menghitung watu aktual proses permesinan tidak menggunakan rumus, melainkan
waktu yang sebenarnya terjadi. Waktu yang dihabiskan operator untuk
menyelesaikan part ini merupakan waktu aktul. Sedangkan waktu estimasi
merupakan waktu yang yang telah diberikan. Dalam mengitung waktu etsimasi
permesinan dengan menggunakn rumus. Dalam mendapatakan waktu ini
memperhatikan faktor-faktor permesian yaitu kecepatan spindle, putaran spindle,
gerak pemakan, dan factor dari benda kerja itu sendiri yaitu panjang, lebar, luas
penampang, dan diameter.
Total waktu yang sudah kami habiskan untuk menyelesaikan produk ini
adalah 522,8 menit. Sedangkan estimasi yang diberikan hanya 331,849 menit.
101

Kelompok 9
Padahal produk kami belum selesai dikerjkan. Ada beberapa desain yang tidak
dibentuk oleh kami. Hal ini dikarenakan kurangnya waktu yang diberikan untuk
menyelesaikan seluruh part-part ini.
Oleh karena itu, diharapkan operator lebih serius, tidak ragu-ragu, teliti,
mengerti dan memahami keseluruhan proses dari pembuatan produk ragum ini.
Agar hasil yang didapat atau dihasilkan sesuai dengan desain.
102

Kelompok 9
BAB IV
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Macam-macam mesin perkakas yaitu mesin turning, mesin milling, mesin drilling.
2. Dapat mengoperasikan mesin turning, milling dan drilling, dimana:
 Mesin Turning merupakan mesin konvensional yang digunakan untuk
pengerjaan benda-benda silindris yang memiliki gerak utama yaitu gerak putar
dan gerak pemakanan 

 Mesin milling merupakan mesin pemotong logam yang bekerja berdasarkan
prinsip bahwa pahat berotasi dan benda kerja bergerak secara translasi
dengan menggunakan bebbagai macam pisau frais 

 Mesin drilling merupakan mesin yang diunakan untuk membuat lubang pada
benda kerja, dimana pahat akan berotasi dan benda digerakkan keatas dan
kebawah untuk mendapatkan diameter lubang sesuai dengan diameter pahat 

3. Dapat membuat produk yang diinginkan yaitu pada part pendrong mesin yang
digunakan adalah mesin Turning, moveble jaw dengan menggunakan mesin
milling dan drilling, dan pada bracket dengan menggunakan mesin drilling.
4. Total estimasi waktu yang diperlukan untuk membuat ragum sederhana ini
adalah 331,8429 menit.
5.2 Saran
Dari hasil praktikum yang dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan antara lain :
1. Saat praktikum, praktikan harus memperhatikan kesehatan dan keselamatan kerja
agar meminimalkan resiko kecelakaan.
2. Praktikan harus konsentrasi sehingga dapatmempercepat dan
meminimalkan kesalahan.
3. Sebelum praktikum, praktikan harus mengetahui mengenai permesinan
agar mampu mengetahui tentang mesin-mesin.
103

Kelompok 9
DAFTAR PUSTAKA
Groover, Mikell P. 2008. Automation Production System dan Komputer Integrated
Manufacturing 3rd edition.New Jersey : Prentice-Hal.Inc.
Kalpakjian, Steven R. Schmid. 2001. Manufacturing Engineering and Technology
Fourth Edition. New Jersey : Pearson Education Inc.
B.H Amstead, Sriarti. 1989. Teknologi Mekanik Jilid 1. Jakarta: Erlangga.
Priambodo, Bambang. 1993
104

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat
dan karunia-Nya kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Proses Manufaktur
2013 ini dengan baik. Laporan ini kami susun untuk melengkapi serangkaian
pembelajaran yang berkaitan dengan Proses Manufaktur.
Laporan ini tidak akan selesai tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak.
Oleh karena itu kami mengucakan rasa terima kasih kepada :
1. Dosen pembimbing Praktikum Proses Manufaktur 2013.
2. Semua asistem Laboratorium Sistem Produksi (LSP).
3. Kelompok 9 yang telah bekerja keras dalam pembuatan laporan praktikum
Proses manufaktur ini.
4. Para asisten selaku pembimbing dari kelompok kami
Kami menyadari bahwa di dalam penyusunan laporan ini masih kurang sempurna.
Akhir kata kami hanya berharap laporan ini dapat bermanfaat dan dapat menambah
pengetahuan.
Semarang, 16 Desember 2013
Penyusun,
iii

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................... …...ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................... …..iii
DAFTAR ISI............................................................................................................. …..iv
DAFTAR TABEL...................................................................................................... …..vi
DAFTAR GAMBAR................................................................................................. ….vii
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................................1
1.2 Tujuan Praktikum.....................................................................................................2
1.3 Sistematika Penulisan...............................................................................................2
BAB II DASAR TEORI....................................................................................................3
2.1 Kerja Turning............................................................................................................5
2.1.1 Definisi...............................................................................................................5
2.1.2 Prinsip Kerja Turning.........................................................................................5
2.1.3 Jenis – Jenis Mesin Bubut..................................................................................6
2.1.4 Bagian – Bagian Mesin Bubut.........................................................................11
2.1.5 Peralatan Mesin Bubut.....................................................................................20
2.1.6 Parameter Kerja Turning..................................................................................36
2.2 Kerja Milling..........................................................................................................39
2.2.1 Pengertian.........................................................................................................39
2.2.2 Prinsip Dasar Kerja Mesin Milling ..................................................................40
2.2.3 Bagian-bagian Mesin Milling...........................................................................40
2.2.4 Klasifikasi Operasi Milling..............................................................................41
2.2.5 Jenis-Jenis Mesin Milling.................................................................................46
iv

2.2.6 Alat Perlengkapan Mesin Milling....................................................................55
2.2.7 Proses Permesinan Pada Kerja Milling............................................................63
2.3. Kerja Bangku.........................................................................................................65
2.4 Assembling.............................................................................................................83
BAB III ANALISIS PRODUK .......................................................................................93
3.1 ANALISIS DIMENSI PRODUK..........................................................................93
3.1.1 Analisis Dimensi Eretan..................................................................................93
3.1.2 Analisis Dimensi Win Base.............................................................................94
3.1.3 Analisis Dimensi Bracket................................................................................97
3.1.4 Analisis Dimensi Pendorong ...........................................................................98
3.1.5 Analisis Dimensi Moveable Jaw.....................................................................99
3.2 ANALISIS WAKTU PROSES ...........................................................................100
BAB IV PENUTUP.......................................................................................................103
5.1 Kesimpulan...........................................................................................................103
5.2 Saran....................................................................................................................103
DAFTAR PUSTAKA....................................................................................................104
v

DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual.....................................................93
Tabel 3. 2 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Win Base 1.................................94
Tabel 3. 3 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Win Base 2.................................95
Tabel 3. 4 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Bracket .......................................97
Tabel 3. 5 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Pendorong...................................98
Tabel 3. 6 Perbandingan Dimensi Design dan Aktual Moveable Jaw............................99
Tabel 3. 7 Analisis perbandingan waktu estimasi dan aktual Part Keseluruhan............100
vi

PROSES MANUFAKTUR

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to PROSES MANUFAKTUR

Similar to PROSES MANUFAKTUR (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (8)

PROSES MANUFAKTUR