Pencapan bakar (burn out) pada kain T/C dapat menghilangkan salah satu jenis seratnya untuk mendapatkan kain yang lebih lembut dan langsai melalui proses burn out total atau parsial dengan menggunakan pasta cap yang mengandung asam kuat seperti H2SO4.

1. 1
Pencapan Bakar (Burn Out) Pada Kain T/C (Burn Out Total & Burn Out Parsial)
I. MAKSUD DAN TUJUAN
A. MAKSUD
Mempelajari bagaimana mekanisme proses pencapan bakar (burn out), baik burn out total
maupun burn out partial pada kain T/C untuk menghasilkan efek yang diinginkan.
TUJUAN
1. Melakukan pencapan burn out total dan burn out parsial pada kain T/C untuk
mendapatkan kain yang lebih langsai dan lembut.
2. Memvariasikan resep pencapan yaitu dengan variasi konsentrasi H2SO4 untuk burn
out parsial dan waktu penyimpanan untuk burn out total.
3. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pencapan pada T/C dengan pasta
cap yang mengandung asam kuat.
4. Menganalisa dan mengevaluasi hasil pencapan.
II. TEORI DASAR
A. PENCAPAN BURN OUT
Pencapan bakar atau pencapan burn out (BO) adalah pencapan yang menggunakan
pasta cap yang bersifat merusak salah satu jenis serat pada kain yang terdiri dari serat
campuran. Metode pencapan burn out meliputi burn out total dan burn out parsial.
1. Pencapan burn out total
Pencapan burn out total adalah pencapan untuk menghilangkan seluruh salah
satu jenis seratnya pada kain campuran. Misalnya pada kain T/C maka serat
kapasnya akan dihilangkan semua. Syarat yang harus dipenuhi pada saat akan
melakukan pencapan burn out total adalah benang lusi dan benang pakan yang
menyusun serat campuran tersebut harus terdiri dari campuran serat pada setiap
benang lusi maupun benang pakannya.
2. Pencapan burn out parsial
Pada pencapan burn parsial serat yang akan dihilangkan membentuk motif yang
luas areanya tidak lebih dari 40%. Pada pencapan burn out parsial yang umumnya
dihilangkan adalah serat selulosanya karena serat selulosa mudah dirusak oleh
asam sulfat (hidroselulosa).

2. 2
Pada pencapan burn out baik total maupun partial perlu diperhatikan beberapa faktor
yang mempengaruhi hasil burn out yaitu :
Komposisi campuran serat
Tenunan atau konstruksi kain
Teknik atau proses pencapan
Kondisi pada saat burn out
Kepekaan serat terhadap zat burn out
Daya absorpsi kain
Viskositas pasta cap
Penetrasi pasta cap/larutan BO
Pada pencapan burn out, hasil kain yang diharapkan antara lain :
Transparan
Tipis
Tebal tipis
Langsainya baik
Lembut
Salah satu faktor yang mempengaruhi pencapan burn out adalah jenis tenunan atau
konstruksi kain. Pada kain dengan anyaman keper akan lebih mudah di burn out daripada
kain dengan anyaman polos karena sifat anyaman keper yang lebih lemas daripada anyaman
polos. Untuk konstruksi kainnya, agar kain lebih mudah untuk di burn out maka kain ditenun
dengan twist yang rendah.
B. PENCAPAN
Pencapan pada kain tekstil dapat digambarkan sebagai suatu teknologi seni
pemindahan desain-desain pada kain tekstil. Pencapan adalah suatu proses untuk mewarnai
bahan tekstil dengan melekatkan zat warna pada kain secara tidak merata sesuai dengan
motif yang diinginkan. Motif yang akan diperoleh pada kain cap nantinya harusnya dibuat dulu
gambar pada kertas. Kemudian dari gambar ini masing-masing warna dalam komponen
gambar yang akan dijadikan motif dipisahkan dalam kertas film.
Dari kertas film inilah motif dipindahkan ke screen, dimana dalam screen ini bagian-
bagian yang tidak ada gambarnya akan tertutup oleh zat peka cahaya sedangkan untuk
bagian-bagian yang merupakan gambar akan berlubang dan dapat meneruskan pasta cap ke
bahan yang akan dicap.

3. 3
Pada pencapan, pelekatan zat warna pada kain lebih banyak secara mekanis. Pada
pencapan, bermacam-macam golongan zat warna dapat dipakai bersama-sama dalam satu
kain dengan tidak saling mempengaruhi warna aslinya.
C. SERAT KAPAS
Serat yang digunakan adalah kapas yang merupakan jenis serat selulosa. Penampang
melintang dari serat berbahan kapas memiliki bentuk yang tidak beraturan yaitu seperti ginjal.
Bentuk penampang melintang seperti itu membuat hasil pewarnaan pada permukaan memiliki
daya kilap yang kurang, akan tetapi bentuk seperti itu memberikan daya penutup kain yang
lebih besar.
Gambar diatas merupakan strukur molekul serat selulosa. Pada serat kapas diatas
memiliki gugus hidroksil (OH) yang dapat menarik gugus hidroksil dari molekul lainnya dan
gugus hidroksil air. Serat yang mengandung banyak gugus hidroksil akan mudah menyerap
air sehingga serat tersebut memiliki moisture regain yang tinggi. Dengan kemudahan molekul
air terserap kedalam serat, menyebabkan serat mudah menyerap zat warna yang berbentuk
pasta atau larutan.
Kekuatan serat kapas dipengaruhi oleh kadar selulosanya dalam serat, panjang rantai
dan orientasinya. Kapas mempunyai afinitas yang besar terhadap air. Serat yang kering
bersifat kasar, rapuh dan kekuatannya rendah. Moisture regain kapas kondisi standar 7 – 8,5
%. Komposisi kapas tersusun atas selulosa dan selulosa merupakan polimer linier yang
tersusun dari kondensasi molekul – molekul glukosa yang dihubungkan pada posisi 1 – 4.
Kapas tersusun atas selulosa maka sifat – sifat kimianya adalah sifat kimia selulosa.
Pada umumnya tahan terhadap kondisi penyimpanan, pengolahan, dan pemakaian normal
tetapi beberapa zat oksidasi atau penghidrolisa menyebabkan kerusakan dengan akibat
penurunan kekuatan. Kerusakan karena oksidasi dengan terbentuknya oksi selulosa biasanya
terjadi dalam proses pemutihan yang berlebihan, penyinaran dalam keadaan lembab atau
pemanasan yang lama diatas suhu 1400
C.
D. SERAT POLIESTER

4. 4
Poliester adalah suatu polimer (sebuah rantai dari unit yang berulang-ulang) dimana
masing-masing unit dihubungkan oleh sebuah sambungan ester. Sebagai suatu poliester
sintetis, bahan utama yang digunakan adalah polyethylene terephthalate (PET), yang di buat
dari asam terephthalic dan ethilene glycol (EG). Serat polyester merupakan serat sintetis yang
banyak digunakan dalam industri khususnya industri tekstil kerena sifatnya yang mudah,
murah dan dapat diproduksi dalam jumlah banyak. Kelebihan dan kekurangan dari serat
polyester ini akan dapat dioptimalkan dengan mencampurnya dengan serat – serat alam atau
serat sintetis lainnya, sehingga menambah nilai daya guna. Serat poliester mempunyai sifat
hidrofob sehingga untuk mencelupnya harus menggunakan zat warna yang tepat.
Sifat – sifat Poliester
Sifat Fisika
Kekuatan mulur
Terylene mempunyai kekuatan dan mulur dari 4,5 gram/denier dan 25% sampai 75
gram/denier dan 7,5 bergantung pada jenisnya. Sedangkan dacron mempunyai
kekuatan dan mulur dari 4,0 gram/denier dan 40% sampai 6,9 gram/denier dan 11%.
Kekuatan dan mulur dalam keadaan basahnya sama dengan dalam keadaan
keringnya.
Elastisitas
Poliester mempunyai elastisitas yang baik sehinga kain poliester tahan kusut. Jika
benang poliester ditarik dan kemudian dilepaskan pemulihan yang terjadi dalam 1
menit adalah sebagai berikut;
Penarikan 2 % ……………….. pulih 97 %
Penarikan 4 % ……………….. pulih 90 %
Penarikan 8 % ……………….. pulih 80 %
Moisture regain
Dalam kondisi standar yaitu suhu 70o
C dengan RH 65%, moisture regain poliester
hanya 0,4%. Sedangkan dalam kelembaban relatif 100%, moisture regainya hanya
0,6 s/d 0,8 %.
Modulus
Poliester mempunyai modulus awal yang tiggi. Pada pembebanan 0,9 gram per
denier poliester hanya mulur 1%, dan pada pembebabanan 1,75 gram per denier
poliester hanya mulur 2%, sedangkan rayon asetat, dalam keadaan tersebut sudah
putus, modulus yang tinggi menyebabkan poliester pada tegangan kecil didalam
penggulungan tidak akan mulur.

5. 5
Sensitifitas
Pada suhu 230 – 240o
C dapat melunak dan pada suhu 255 – 260o
C akan meleleh.
Poliester meskipun dapat dibakar, tetapi karena diikuti oleh pelelehan yang
kemudian akan terlepas jatuh, maka nyala api tidak akan menjalar, tetapi bila
dicampur dengan serat lain yang membantu pembakaran kain tersebut akan
terbakar. Poliester tahan terhadap serangga, jamur, bakteri, cuaca dan sinar
matahari. Poliester merupakan isolator yang baik, sedang proses bahan poliester
dapat menimbulkan elektrostatis.
Serat poliester mempunyai koefisien elastisitas yang tinggi dan stabil dimensinya baik,
sehingga apa yang dinamakan serat lenting cocok untuk bahan busana. Stabilatas terhadap
panas baik sekali dan stabilitas dimensi yang baik menjadikan bahan industri yang baik
dipakai. Dalam bidang tekstil, terutama benang yang dipintal secara mekanis mula-mula yang
diapaki, tapi seetelah pengembangan teknik pengeritingan.
Sifat – sifat kimia
Sensitifitas
Serat poliester tahan asam lemah sampai suhu mendidih. Tahan asam kuat dan
dingin. Tahan basa lemah, tetapi kurang tahan basa kuat. Tahan zat oksidator,
alkohol, keton, sabun dan zat-zat untuk pencucian kimia.
Poliester meleleh diudara pada suhu 250o
C dan tidak menguning pada suhu tinggi.
Seperti serat tekstil lainnya, poliester juga berkurang kekuatannya terhadap
penyinaran yang lama tetapi tahan sinarnya masih cukup baik dibanding dengan
serat lain. Di balik kaca tahan sinar poliester lebih baik dari kebanyakan serat.
Sifat serat poliester adalah thermoplastis, dimana kekuatannya berbanding terbalik
dengan suhu, sedang perpanjangan sampai putusnya berbanding lurus dengan
kenaikan suhunya.
Penggelembungan
Serat poliester menggelembung dalam larutan 2% asam benzoat, asam salisilat,
fenol dan meta kresol dalam air, dispersi 0,5% mono-khloro benzoat, para-dikhloro
benzena, tetrahidro naftalena, metil benzoat dan metil salisilat, dalam air, dispersi
0,3% ortofenildan parafenil dalam air
Mengkeret

6. 6
Benang Terylene apabila dalam air mendidih akan mengkeret sampai 7% atau lebih.
Dacron dalam perendaman selama 70 menit akan mengkeret 10 – 14%. Beberapa
zat organik seperti aseton, khloroform dan trikhlor etilena juga akan menyebabkan
barang atau kain mengkeret pada titik didih. Tetapi apabila kain sebelumnya telah di
“heat set” atau pemantapan panas, didalam air mendidih ataupun pelarut-pelarut
untuk pencucian kering pada titik didih tidak akan mengkeret. Heat set akan
menstabilkan dimensi kain poliester.
Heat set ini dilakukan dengan cara mengerjakan kain dalam dimensi yang telah
diatur (biasanya dalam bentuk lebar0 pada suhu 30-40o
C lebih tinggi dari suhu
penggunaan kain sehari-hari, untuk pakaian biasanya pada suhu 220-230o
C.
E. PERSIAPAN PASTA CAP
Langkah pertama yang harus digunakan adalah memilih kesesuaian zat warna terhadap
jenis serat yang akan dicap. Selanjutnya adalah seleksi terhadap kesesuaian jenis pengental,
zat-zat pembantu, metoda pencapan yang digunakan dan kondisi-kondisi pengeringan, fiksasi
zat warna serta kondisi setelah pencapan, misalnya pencucian.
Pasta cap dibuat dengan disesuaikan selain terhadap jenis serat/kain juga terhadap
jenis mesin yang akan digunakan, sifat ketahanan warna yang diminta dan beberapa sifat
hasil pencapan lainnya yang digunakan. Resep pasta cap secara garis besar yaitu : zat warna
, zat pembantu pelarutan (misalnya urea), air, pengental (misalnya tapioka), zat kimia untuk
fiksasi zat warna, zat anti reduksi, zat anti busa, minyak, pigmen putih dan zat pemutih optik.
Tingkat kekentalan/viskositas pasta cap tergantung beberapa faktor, antara lain metoda
proses pencapan , jenis dan struktur kain yang akan dicap, kehalusan motif cap dan lain-lain.
III. PRAKTIKUM
A. ALAT DAN BAHAN
1 buah meja printing
1 buah screen motif non repeat siap cap
1 buah rakel
1 buah gelas ukur 100 ml
1 buah gelas piala 500 ml
1 buah gelas plastik tempat pasta cap
Mesin stenter (untuk drying dan baking)
Mesin pader
Neraca analitik
Mixer
Pengaduk
Setrika
Selotip
Gunting

7. 7
B. BAHAN
5 lembar kain T/C siap cap
Zat sesuai resep
C. DIAGRAM ALIR PENCAPAN
Diagram alir proses pencapan bakar metode BO total
Diagram alir pencapan bakar metode BO parsial
Persiapan pasta cap
Pencapan
Drying 100 0
C 1 menit
Baking 150 0
C 1 menit
Soaping
Pencucian
Pembuatan larutan padding H2SO4
Proses padding kain T/C WPU 90%
Didiamkan selama 15, 20, 25 menit
Penetralan dengan Na2CO3
Drying 100 0
C 2 menit
Evaluasi pengurangan berat

8. 8
D. RESEP
a. Burn Out Total
Akan dibuat 300 ml larutan padding H2SO4 70%
b. Burn Out Parsial
Akan dibuat 50 gram untuk setiap pasta cap
Resep Pencucian
Pengental induk
Polyprint A231 = 15%
Akan dibuat pengental sebanyak 150 gram
Sabun = 1 g/l
Na2CO3 = 0,5 g/l
Suhu = 80 o
C
Vlot = 1 : 30
Waktu = 10 menit
Resep padding
H2SO4 70% = 300 ml
WPU = 90%
Waktu penyimpanan
A = 15 menit
B = 20 menit
C = 25 menit
Penetralan
Na2CO3 = 1 ml/l
Vlot = 1 : 30
Suhu = 30 o
C
Waktu = 5 menit
Pasta cap 1
Polyprint A231 15% = 750 gram
Gliserin = 50 gram
H2SO4 50 0
Be = 50 gram
Air = 150 gram
1000 gram
Pasta cap 2
Polyprint A231 15% = 750 gram
Gliserin = 50 gram
H2SO4 50 0
Be = 70 gram
Air = 130 gram
1000 gram

9. 9
c. Variasi resep
Jenis Burn Out Variasi Praktikan ke -
BO total Waktu simpan
A. 15 menit
B. 20 menit
C. 25 menit
BO parsial
Konsentrasi
H2SO4
D. 50 gram
E. 70 gram
E. FUNGSI ZAT
1. Proses Pencapan
H2SO4 = zat yang berfungsi untuk merusak serat selulosa
Polyprint = untuk melekatkan zat warna pada bagian-bagian bahan
tekstil yang akan diwarnai selama proses pencapan
berlangsung
Gliserin = untuk menyetabilkan pasta ketika ada penambahan H2SO4
dikarenakan suhunya yang naik drastis
Air = zat penyeimbang/balancing untuk memperoleh
kekentalan tertentu
2. Penetralan
Na2CO3 = menetralkan atau menghilangkan sisa asam yang
terdapat dipermukaan serat
3. Proses Cuci Sabun
Sabun = zat yang berfungsi untuk mendispersikan kotoran padat yang tidak
larut dan mengemulsikan kotoran cair yang tidak larut
Na2CO3 = zat yang berfungsi agar proses saponifikasi lebih sempurna,
mengaktifkan kerja sabun,menyabunkan kotoran dan minyak

10. 10
F. PERHITUNGAN RESEP
1. Burn out total
a. Larutan padding H2SO4
Diketahui H2SO4 yang ada adalah 98% dan dibutuhkan H2SO4 70% sebanyak 300 ml.
Maka H2SO4 98% harus diambil sebanyak x ml untuk membuat larutan padding H2SO4
70% sebanyak 300 ml.
Perhitungan : V1 . N1 = V2 . N2
V1 . 98% = 300 ml . 70%
V1 = 214,3 ml
= 215 ml
Maka volume H2SO4 98% yang harus diambil adalah 215 ml
Volume air = 300 ml – volume H2SO4 98%
= 300 ml – 215 ml
= 85 ml
b. Penetralan
Berat bahan = gram
Jumlah lautan = berat bahan x volt
=
Na2CO3 =
2. Burn out parsial
a. Pengental induk
Polyprint A231 15% = 15 gram polyprint + 85 gram air
Jumlah pengental yang dibuat = 150 gram
Polyprint = 15/100 x 150 gram = 22,5 gram
Air = 85/100 150 gram =127,5 gram
b. Pasta cap 1
Jumlah pasta = 50 gram
Polyprint = 750 g/1000 g x 50 g = 37,5 g
Gliserin = 50 g/1000 g x 50 g = 2,5 g
H2SO4 50 0
Be = 50 g/1000 g x 50 g = 2,5 g

11. 11
Karena stoknya 98 % (980 g/kg) sedangkan yang dibutuhkan dalam bentuk 50 0
Be
(964,5 g/L ekuivalen 964,5 g/kg) maka yang dipipet sebanyak
B1 x M1 = B2 x M2
2,5 g x 964,5 g/kg = B2 x 980 g/kg
B2 = 2,46 g
Air = 150 g/1000 g x 50 g = 7,5 g
c. Pasta cap 2
Jumlah pasta = 50 gram
Polyprint = 750 g/1000 g x 50 g = 37,5 g
Gliserin = 50 g/1000 g x 50 g = 2,5 g
H2SO4 50 0
Be = 70 g/1000 g x 50 g = 3,5 g
Karena stoknya 98 % (980 g/kg) sedangkan yang dibutuhkan dalam bentuk 50 0
Be
(964,5 g/L ekuivalen 964,5 g/kg) maka yang dipipet sebanyak
B1 x M1 = B2 x M2
3,5 g x 964,5 g/kg = B2 x 980 g/kg
B2 = 3,44 g
Air = 130 g/1000 g x 50 g = 6,5 g
d. Pencucian
Berat bahan = gram
Jumlah larutan =
Na2CO3 =
G. LANGKAH KERJA
1. Burn out total
o Menimbang bahan dan zat sesuai resep
o Menyiapkan larutan padding H2SO4 70% (dengan menggunakan H2SO4 98%)
o Melakukan padding kain T/C dengan larutan padding H2so4 70% dengan WPU
90%
o Mendiamkan kain atau menyimpan kain yang telah dipadding selama 15 menit, 20
menit, dan 25 menit
o Melakukan proses penetralan dengan Na2CO3 selama 5 menit pada suhu kamar
o Melakukan drying 100 0
C selama 2 menit

12. 12
o Evaluasi kain dengan menimbang berat akhir dari masing-masing kain
2. Burn out parsial
o Menimbang bahan dan zat sesuai resep
o Menyiapkan pembuatan pengental induk
o Menyiapkan pembuatan pasta cap
o Melakukan proses pencapan
o Melakukan drying 100 0
C 2 menit
o Melakukan baking 150 0
C 2 menit
o Pencucian dingin dan panas
o Pencucian sabun
o Pengeringan
o Evaluasi kain dengan menimbang berat akhir dari masing-masing kain
H. DATA PRAKTIKUM
Pengurangan Berat
Resep Berat awal (g) Berat akhir (g)
A
B 9,84 6,55
C
D 7,99 7,69
E 8,24 7,58
A.
B.
C.
D.
E.

13. 13
Hasil Pencapan
a. Burn out total waktu simpan 15 menit

14. 14
b. Burn out total waktu simpan 20 menit

15. 15
c. Burn out total waktu simpan 25 menit

16. 16
d. Burn out parsial dengan 50 gram H2SO4

17. 17
e. Burn out parsial dengan 70 gram H2SO4

18. 18
I. DISKUSI
Pencapan burn out menggunakan bahan pada pasta cap yang dapat merusak serat, atau
salah satu jenis serat pada bahan serat campuran. Prinsip perusakan serat ini sebenarnya
dapat dilakukan tidak hanya dengan pencapan burn out, tapi juga dengan padding terhadap
bahan perusak serat yang serupa, atau sering pula dikenal dengan istilah burn out total.
Adapun burn out partial, yakni pencapan bakar hanya pada arena tertentu kain, seperti halnya
menggunakan motif.
Pada praktikum ini digunakan dua jenis bahan, yakni kain T/C 80:20 dan kapas 100%.
Tujuannya adalah praktikan akan melakukan perusakan (pembakaran) terhadap serat
selulosanya, dengan menggunakan H2SO4 60-70%. Pencapan burn out total dilakukan pada
kain campuran T/C 80:20 sebab jika menggunakan kain kapas 100% maka hasil pencapannya
tidak akan ada dikarenakan seluruh bagian kain terbakar oleh H2SO4. Dengan menggunakan
kain T/C 80:20 maka hasil pencapan yang dihasilkan akan lebih transparan, ringan, langsai,
tipis, lembut, dan pengurangan berat maksimal 20% sesuai komposisi kapas dalam kain
tersebut. Adapun pencapan burn out partial pada kain T/C 100% akan menghasilkan efek
tebal-tipis, transparan, langsai, lembut, dan tipis jika pada bagian yang dicap masih terdapat
serat kapasnya. Atau efek berlubang jika pada bagian kain yang dicap serat kapasnya
terbakar seluruhnya sehingga membuat kain berlubang. Tentunya pengurangan berat ini
maksimal adalah persentase hasil perbandingan antara luas motif yang digunakan dengan
luas kain seluruhnya.
Pencapan burn out total dilakukan dengan menggunakan resep A, B, dan C. Hasil
pencapan menghasilkan pengurangan berat yang beragam dan efek transparan, lembut,
langsai, yang beragam pula. Semakin besar pengurangan berat maka semakin lembut,
semakin transparan, dan semakin langsai. Tentunya ini disebabkan karena penggunaan
konsantrasi H2SO4 yang beragam pada larutan pad. Semakin besar konsentrasi H2SO4 maka
semakin besar pengurangan berat dan semakin besar efek yang dihasilkan.
Pencapan burn out partial dilakukan menggunakan resep D dan E. Hasil pencapan
menunjukkan bahwa hasil cap resep D (menggunakan H2SO4 50 0
Be 50%) tidak
menimbulkan lubang pada bagian motif pencapan, hanya pengurangan berat. Sedangkan
hasil pencapan dengan resep E (menggunakan H2SO4 50 0
Be 70%) menimbulkan lubang
pada seluruh bagian motif cap. Karena motif yang digunakan sama, maka tentu saja
pengurangan berat hasil cap lebih besar yang menimbulkan efek lubang (resep E) daripada
efek tebal-tipis (resep D).
Pada dasarnya serat selulosa tidak tahan terhadap H2SO4 pekat, dan akan larut dalam
H2SO4 70% namun pada konsentrasi 50 0
Be 50% terjadi pelarutan sebagian serat kapas pada
bagian motif, hal ini bisa dikarenakan pada proses finishing kain, serat kapas mengalami
penurunan kekuatan. Sehingga sebagian serat kapas mengalami kelarutan dan terbakar, maka
muncullah efek tebal-tipis. Dan pada konstrasi 50 0
Be 70% pelarutan kapas terjadi pada
seluruh bagian motif, maka muncullah efek lubang.

19. 19
Nilai besarnya kandungan kapas yang terbakar dari bagian kain yang diberi pasta cap /
dipadding menunjukkan kekuatan pasta/larutan pad itu sendiri. Untuk pencapan bur out total
bhan yang digunakan kapasnya adalah 20%. Maka kekuatan yangdmaksud merupadakan
perbandingan antara % pengurangan berat dengan komposisi kapas itu sendiri.
Jika ingin mengetahui seberapa besar kandungan kapas pada motif yang terbakar pada
resep D, maka bisa kita bandingkan dengan resep E yang terbakar seluruhnya 100% pada
bagian motif, sebab motif (screen) yang digunakan pada kedua resep adalah sama.
Adanya nilai keuatan yang lebih dari 100% menujukkan tdak hanya serat kapas yang
terbakar pada kain, tapi juga zat-zat lain yang sebelimnya ada, seperti serat polyester atau
kotoran. Penyebab nilai ini antara lain serat polyester yang kekuatannya melemah setelah
mengalami proses penyempurnaan kain, sehingga sebagian turut terbakar oleh H2SO4, dapat
pula karena penimbangan awal kainmasih agak kotor (mengandung debu dan minyak)
sedankan pada akhir porses telah bersih dengan sendirinya oleh proses padding, maka %
pengurangan berat pun menjadi sangat besar.
J. KESIMPULAN
Resep
% pengurangan
berat
Kekuatan larutan
pad/pasta cap
Efek yang dihasilkan
A Langsai, tipis, transparan
B 33,43% 167,15% Langsai, tipis, transparan
C Langsai, tipis, transparan
D 3,75% 54,55% Tebal-tipis,lembut, transparan
E 8,00% 100,0% Lubang

20. 20
K. DAFTAR PUSTAKA