Scalone dokumenty (9)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Damian Ostrowski
Wykorzystanie logistyki w działalności spedycyjnej
342[02].Z3.01
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

1
Recenzenci:
dr hab. inż. Tomasz Nowakowski
dr inż. Paweł Zając
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Halina Bielecka
Konsultacja:
mgr inż. Halina Bielecka
Korekta:
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej „Wykorzystanie
logistyki w działalności spedycyjnej” 342[02].Z3.01 zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu technik spedytor.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Historia i rozwój logistyki 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 15
4.1.3. Ćwiczenia 16
4.1.4. Sprawdzian postępów 19
4.2. Zapasy i koszty zapasów w logistyce 20
4.3. Magazynowanie, transport i obsługa klienta w logistyce 27
4.4. Systemy informatyczne w procesach logistycznych 34
5. Sprawdzian osiągnięć 39
6. Literatura 43

3
1. WPROWADZENIE
Otrzymujesz poradnik, który pomoże Ci przyswoić wiedzę z jednostki modułowej
„Wykorzystanie logistyki w działalności spedycyjnej”.
Poradnik ten zawiera:
1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś mieć
opanowane, aby przystąpić do pracy z poradnikiem.
2. Cele kształcenia programu jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania (rozdział 4), który umożliwi samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy
wskazaną literaturę.
4. Obejmuje on również ćwiczenia, które zawierają:
− wykaz materiałów, potrzebny do realizacji ćwiczenia,
− pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia,
− sprawdzian teoretyczny.
5. Przykład zadania/ćwiczenia oraz zestaw pytań sprawdzających opanowanie wiedzy
i umiejętności z zakresu całej jednostki. Zaliczenie tego ćwiczenia jest dowodem
osiągnięcia umiejętności praktycznych określonych w programie jednostki modułowej.

4
Schemat układu jednostek modułowych
342[02].Z3
Narzędzia spedycji
i transportu
342[02].Z3.02
Wspomaganie komputerowe
Procesów transportowo –
spedycyjnych
342[02].Z3.03
Ustalanie cen
i kosztów
usług transportowo –
spedycyjnych
342[02].Z3.04
Sporządzanie
i prowadzenie
dokumentacji
spedycyjnej
342[02].Z3.05
wykorzystanie badań
statystycznych
w procesach
decyzyjnych
342[02].Z3.01
Wykorzystanie logistyki
w działalności spedycyjnej

5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej „Wykorzystanie logistyki
w działalności spedycyjnej”, powinieneś umieć:
− wykorzystywać wiedzę z zakresu marketingu,
− charakteryzować koszty działalności gospodarczej,
− identyfikować cele obsługi klienta,
− charakteryzować struktury organizacyjne przedsiębiorstwa,
− wyszukiwać informacje,
− opracowywać schematy blokowe.

6
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− posłużyć się podstawową terminologią z zakresu logistyki,
− określić miejsce i znaczenie logistyki w działalności transportowo – spedycyjnej,
− scharakteryzować podstawy zarządzania logistycznego w ramach przedsiębiorstwa
transportowego,
− określić zasady funkcjonowania transportu w sieci logistycznej,
− zastosować wiedzę z zakresu organizacji i technologii magazynowania we współpracy
z firmami produkcyjnymi i dystrybucyjnymi,
− zastosować technologię transportu i magazynowania do współdziałania
z przedsiębiorstwami,
− posłużyć się podstawową wiedzą o procesach logistycznych, ze szczególnym
uwzględnieniem zarządzania zapasami,
− scharakteryzować system efektywnego i szybkiego reagowania na potrzeby klienta,
− uzasadnić potrzebę stałego monitorowania jakości obsługi klienta,
− wyjaśnić wartość dodaną w logistyce,
− określić koszty logistyki w kalkulacji cen za usługi transportowo – spedycyjne,
− zidentyfikować techniczne elementy infrastruktury logistycznej,
− wykorzystać informacyjne systemy komputerowe do planowania, monitorowania
i kontrolowania procesów logistycznych,
− wykazać korzyści wynikające ze stosowania systemów informatycznych w zarządzaniu
logistycznym,
− scharakteryzować cele i zadania ekologistyki,
− wykorzystać światowe systemy EAN/UCC automatycznej identyfikacji poprzez kody
kreskowe do realizacji zadań logistycznych.

7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Historia i rozwój logistyki
4.1.1. Materiał nauczania
Wśród przyczyn wzrostu popularności logistyki w ciągu minionych pięćdziesięciu lat
wymienia się:
− wyczerpywanie się możliwości obniżki kosztów produkcji,
− wzrost zróżnicowania wyrobów,
− rosnące koszty transportu,
− globalizację procesów gospodarczych,
− wzrost kosztów obsługi zapasów,
− rozwój technik komputerowych, który umożliwił stworzenie nowoczesnych technik
optymalizacyjnych.
Historia logistyki
W gospodarce rynkowej termin ten pojawił się w USA w latach pięćdziesiątych XX
wieku. W procesie rozwoju logistyki wyróżnia się cztery etapy:
− Etap pierwszy przypada na lata ok. 1950 – 1965. Można go nazwać okresem fizycznej
dystrybucji, przypadł on na burzliwy rozwój produkcji masowej.
− Etap II przypada na lata ok. 1965 – 1980. Jest to okres, w którym poza fizyczną
dystrybucją zaczęto dostrzegać znaczenie zarządzania materiałami, a więc sfery
zaopatrzenia i zapasów produkcyjnych.
− Etap III rozwoju logistyki, obejmujący lata ok. 1980 – 1990, to okres integracji logistyki
z innymi działami w firmie.
− Etap IV obejmuje najnowszy etap rozwoju logistyki i jest od lat dziewięćdziesiątych XX
wieku. Jest to okres, w którym następuje globalizacja rynków zaopatrzenia i zbytu, przy
jednoczesnym zmniejszeniu znaczenia rynków lokalnych. W tej sytuacji strategie
logistyczne w firmach nabierają szczególnego znaczenia jako element ogólnej strategii
zarządzania. W strategiach logistycznych zaznacza się wykorzystywanie efektów
ekonomicznych wynikających ze współdziałania w ramach podziału pracy w sferze
logistyki, powstają centra dystrybucyjne i centra logistyczne.
Rola logistyki w gospodarce będzie rosła, ponieważ:
− następuje przyspieszenie przepływu towarów w łańcuchach dostaw, przy zaznaczającym
się kierunku rozwoju ku mniejszym partiom towaru dostarczanych jednemu odbiorcy,
− zwiększa się wykorzystanie systemów informatycznych w celu zwiększenia efektywności
łańcuchów dostaw,
− następuje dalsza integracja rynków światowych, co determinuje rozwój i kształt łańcuchów
dostaw,
− wzrasta świadomość ekologiczna, co wymusza wzrost znaczenia transportu kolejowego
i przewozów multimodalnych.
W literaturze i w codziennym użyciu stosowanych jest kilka definicji logistyki, np.:
− Logistyka obejmuje procesy realne, przepływ produktów od źródeł pozyskania z przyrody,
aż do końcowych ogniw, które zaspokajają potrzeby konsumpcyjne gospodarstw
domowych bądź potrzeby produkcyjne i inwestycyjne podmiotów gospodarczych
[Saryjusz – Wolski Z.].

8
− Przepływy towarowe i przyporządkowane im przepływy informacyjne w skali
przedsiębiorstwa oraz wykraczające poza przedsiębiorstwo [Kummer S.].
− Ogół procesów ruchu i magazynowania towarów i informacji [Pignitter E].
− Przemieszczanie i magazynowanie materiałów oraz ich rejestracja od dostawców, między
przedsiębiorstwami i konsumentami [Bowersox D].
− Przebiegi towarowe od producenta do sfery handlu [Poth L].
− Logistyka, to filozofia systemów, koncepcji i procesów optymalnego, czasowo -
przestrzennego przemieszczania towarów i informacji pomiędzy sferami produkcji,
dystrybucji, konsumpcji i utylizacji. [Wysyłko M].
Logistyka obejmuje przepływ produktów od źródeł pozyskania z przyrody, aż do
końcowych ogniw, które zaspokajają potrzeby konsumpcyjne gospodarstw domowych bądź
potrzeby produkcyjne i inwestycyjne podmiotów gospodarczych. W warunkach
współczesnej gospodarki przepływy fizyczne są szczególnie złożone, a sterowanie tymi
procesami wymaga odpowiednich informacji i ich przetwarzania w celu decyzyjnego
wspomagania osób, które zarządzają podmiotami gospodarczymi. Do podstawowych
składników procesów logistycznych należy zaliczyć:
− proces przepływu dóbr rzeczowych,
− procesy informacyjno – decyzyjne,
− zapasy,
− infrastrukturę strumieni logistycznych,
− koszty procesów logistycznych.
Z punktu widzenia celów gospodarowania, na logistykę można patrzeć przez jej funkcje:
− podporządkowanie czynności logistycznych wymogom obsługi odbiorcy – klienta,
− sprawność przepływu i w rezultacie – pełne zaspokojenie materialnych potrzeb
uczestników procesów logistycznych, funkcja ta ściśle wiąże się z marketingiem,
− ekonomiczność przepływu, wyrażająca się przede wszystkim wysokością kosztów
procesów logistycznych.
Rys. 1. Cele logistyki. [Opracowanie własne].
Popularnym określeniem logistyki jest definicja 7W, która mówi, że celem działań
logistycznych jest dostarczenie:
− właściwemu klientowi,
LOGISTYKA
Nadrzędne cele logistyki
Fizyczny przepływ
dóbr rzeczowych
Utrzymywanie
zapasów rzeczowych
Procesy informacyjno -
decyzyjne
Koszty logistyczne
Infrastruktura procesów
logistycznych
Walka z konkurencjąWłaściwy poziom obsługi klienta Redukcja kosztów

9
− właściwych produktów,
− we właściwej ilości,
− we właściwej jakości,
− we właściwym miejscu,
− we właściwym czasie,
− po właściwych kosztach.
Logistyka to proces zarządzania łańcuchami dostaw. Łańcuch dostaw to koncepcja
koncentrująca swą uwagę na ciągłości i współzależności kolejnych producentów
i konsumentów, którzy stanowią ogniwa łańcucha. Należą do nich dostawcy, producenci,
hurtownicy, detaliści, klienci. Zależność ta przedstawiona jest na rysunku 2.
Rys. 2. Łańcuch dostaw logistycznych. [Opracowanie własne].
W łańcuchu dostaw następuje przepływ produktów od dostawcy do klienta, natomiast
przepływ gotówki następuje w przeciwnym kierunku – od klienta do dostawcy. Elementem,
którą integruje przepływ rzeczowy i finansowy jest informacja. W łańcuchu dostaw dochodzi
do zawierania strategicznych porozumień tzn. wspólnego ustalania warunków dostaw,
ograniczania kosztów, dzielenie się informacją. Celem logistyki jest właściwa obsługa
klienta, któremu oferuje się odpowiednie towary lub usługi o odpowiedniej jakości i cenie.
W zintegrowanych pakietach usług logistycznych znajduje się wiele usług cząstkowych,
takich jak: składowanie, wysyłka, planowanie trasy, przewóz, przepakowywanie, pakowanie,
konsolidacja, opracowanie zamówień, dekonsolidacja, obsługa zwrotów, spedycja,
gospodarowanie odpadami, elektroniczna wymiana danych, doradztwo logistyczne,
etykietowanie, fakturowanie i pobieranie należności. Porównanie tych zależności przedstawia
tabela 1.
Tabela 1. Porównanie głównych charakterystyk tradycyjnych systemów logistycznych z łańcuchem dostaw.
[Rutkowski K: Zintegrowany łańcuch dostaw. SGH, Warszawa 1999].
Czynnik System tradycyjny Łańcuch dostaw
Zarządzanie zapasami Koncentracja na własnym przedsiębiorstwie Koordynacja w łańcuchu
Przepływ zapasów Przerywany Bez przerw
Koszty Minimalizowane wewnątrz
przedsiębiorstwa
Ponoszone przez ostatecznego
klienta
Informacja Kontrolowana przez przedsiębiorstwo Dzielona z partnerami
Ryzyko Ponoszone przez przedsiębiorstwo Dzielone z partnerami
Planowanie Zorientowane na przedsiębiorstwo Zespół partnerów z łańcucha dostaw
Stosunki między
przedsiębiorstwami
Zorientowane na niskie koszty
przedsiębiorstwa
Partnerskie, zorientowane na koszty
ponoszone przez ostatecznego klienta
Do podstawowych zasad logistyki zaliczamy:
− Kanban,
− TQM - (Total Quality Management),
− JIT - (Just-in-Time),
− MRP - (Material Requirements Planning) – system planowania.
Zasada KANBAN
Słowo „kanban” w języku japońskim oznacza „kartę” lub „etykietę”. Karty te zawierają
wymagane informacje, dzięki którym mogą być łączone poszczególne fazy produkcji. Na tych
DOSTAWCY PRODUCENCI HURTOWNICY DETALI
– ŚCI
KLIENCI

10
kartach znajdują się informacje przystosowane do zdecentralizowanego sterowania produkcją
powtarzalną, opartą na regułach samosterowalności. Są to na przykład informacje dotyczące:
− liczby elementów (wyrobów), które mają być wyprodukowane,
− identyfikacji części, typów pojemników, liczby standardowych pojemników,
− miejsca wytworzenia i zużycia,
− miejsca składowania.
Kanban jest w pełni wykorzystywany w produkcji masowej, do której jest
przystosowany. Oznacza to, że obsługuje duże serie, z silnie znormalizowanymi częściami
i przebiegami między miejscami nadania (wytworzenia) a miejscami odbioru
(wykorzystania). Zintegrowane, kompleksowe rozwiązania są możliwe jedynie w realizacji
długofalowej.
Kanban ma określone podstawowe elementy i zasady, do których zaliczamy:
− samosterujące obszary regulacji między miejscami nadania i miejscami odbioru,
− zasadę „ssania” dla następujących po sobie faz (miejsc) zużycia zastępuje tradycyjną
zasadę „pchania”,
− elastyczne stosowanie i kształtowanie czynnika ludzkiego i środków produkcji,
− przestrzeganie wymagań, co do ilości i czasu oraz jakości w zakresie realizacji
zapotrzebowania na materiały, części, podzespoły,
− wszyscy pracownicy przedsiębiorstwa muszą mieć motywację do stałego zwiększania
swych osiągnięć i muszą być za nie wynagradzani,
− należy w pełni wykorzystywać zdolności, doświadczenie i wiedzę pracownika,
− musi być osiągnięta wysoka jakość i niezawodność każdego elementu.
Stosowanie przez firmy zasady KANBAN przynosi określone korzyści, do których zaliczmy:
− skrócenie czasu przebiegów przez przyspieszenie przepływu materiałów,
− wzrost produktywności pracy,
− redukcję zapasów,
− ograniczenie nadprodukcji,
− minimalizację przepływu informacji i dokumentów,
− eliminację kosztochłonnego i niepewnego planowania terminów.
Zasada TQM
Zasada TQM (Total Quality Management) jest koncepcją kompleksowego zarządzania
jakością. „Total” w koncepcji odnosi się do integracji wszystkich współpracowników.
„Quality”, w koncepcji TQM, jest orientacją jakościową na klienta. „Management” podkreśla
charakter TQM jako koncepcji zarządzania w firmie.
Punktem wyjścia do stosowania zasady TQM są wymagania klientów, a kompleksowe
zarządzanie jakością jest pełną realizacją oczekiwań klientów w sprawie jakości produktów
i usług. Zarządzanie to obejmuje nie tylko przepływ towarów, ale także strumienie informacji
łańcucha logistycznego. TQM wiąże się z dążeniem do tzw. doskonałości logistycznej, którą
się osiąga, jeżeli odpowiada ośmiu kryteriom:
− partnerstwo z klientami,
− partnerstwo z dostawcami,
− długoterminowe planowanie,
− integracja funkcji przedsiębiorstwa,
− postęp technologiczny,
− mobilizacja personelu,
− zintegrowany system informacji,
− wskaźniki jakości.

11
Zasada MRP
MRP (Material requirements planning) jest to system planowania zapotrzebowania
materiałowego. System ten rozwinął się pod wpływem niedociągnięć występujących
w zakresie zamówień i rytmiczności ich realizacji, przyjmując nazwy MRP I i MRP II.
System MRP I uwzględnia:
− aktualne zlecenia klientów,
− prognozowanie zapotrzebowania na wszystkich szczeblach procesu produkcji w celu
osiągnięcia redukcji,
− planowanie potrzeb i możliwości wykorzystania potencjału i zdolności produkcyjnej,
− uwzględnienie wszystkich niezbędnych w procesie produkcji zasobów i przedsięwzięć
determinujących planowy rozwój i optymalne wykorzystanie zdolności kreowania
i transformacji wartości.
Zasada MRP stała się rynkowo zorientowaną metodą planowania i sterowania, która
włącza cały łańcuch logistyczny, wraz ze sferą rynku zaopatrzenia i zbytu, do procesu
planowania. Na podstawie planowania ukierunkowanego na zbyt, przedsiębiorstwo może
realizować rynkowo zorientowaną produkcję, biorąc za podstawę prognozy popytu.
Porównanie planu z możliwościami produkcyjnymi stanowi podstawę do ustalenia potrzeb,
kształtowanie zleceń konstrukcyjnych i produkcyjnych.
Model MRP II w stosunku do MRP I został rozbudowany o elementy związane
z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego
zarządzania produkcją. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją, MRP II
uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe i inne.
Funkcje MRP II:
− planowanie biznesowe (Business Planning) - tworzony jest tu ogólny plan działania
przedsiębiorstwa,
− bilansowanie produkcji i sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP) - w wyniku
tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży, które mają na celu realizację planu
biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji
oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach,
− zarządzanie popytem (Demand Management - DEM) - obejmuje prognozowanie
i planowanie sprzedaży oraz potwierdzanie zamówień klientów. Celem jest określanie
wielkości przyszłego popytu i ciągła aktualizacji tej wartości,
− harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS) - funkcja ta
służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych,
minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami
odbiorców lub promocjami,
− wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi (Bill of Material Subsystem) -
dostarcza informacji koniecznych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych
i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów,
− ewidencja magazynowa (Inventory Transaction Subsystem - INV) - wspiera prowadzenie
ewidencji gospodarki magazynowej, dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych
zapasach elementów,
− sterowanie zleceniami (Schedule Receipts Subsystem - SRS) - kontroluje spływ (przyjęcie
na ewidencję) elementów zaopatrzeniowych i produkowanych, w tym zaplanowanych
przez MRP i MPS,
− sterowanie produkcją (Shop Floor Control - SFC) - umożliwia przekazywanie informacji
o priorytetach między osobą planującą produkcję, a stanowiskami roboczymi,
− planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirements Planning - CRP) - służy do
badania, czy opracowane plany produkcji i sprzedaży oraz harmonogramu są osiągalne,

12
− sterowanie stanowiskami roboczymi (Input/Output Control) – wspomaga kontrolę
wykonania planu zdolności produkcyjnych. Służy do kontroli pracowników na
poszczególnych stanowiskach roboczych, wielkości prac na wejściu i wyjściu stanowiska,
− zaopatrzenie (Purchasing PUR) – funkcja ta wspomaga czynności związane
z nabywaniem towarów i usług od dostawców.
Obszar działań logistycznych w firmie można przyporządkować do kilku faz:
− zaopatrzenia,
− produkcji,
− dystrybucji.
Faza zaopatrzenia
Procesy logistyczne fazy zaopatrzenia (zakupów) wywołują konieczność podejmowania
wielu decyzji mających istotny wpływ na ekonomikę przedsiębiorstwa – poziom kosztów,
wysokość przychodów, itp.
Do typowych pytań dotyczących tej fazy procesów logistycznych można zaliczyć:
− Wytwarzać czy zakupić? W przedsiębiorstwie produkcyjnym przede wszystkim chodzi
o ustalenie, które części, zespoły lub inne komponenty powinny być przedmiotem zakupu.
− Ile kupić? By odpowiedź była trafna dla firmy należy wziąć pod uwagę wiele czynników
np.: wysokość ceny, oferowane upusty, rodzaj produkcji, itp.
− Gdzie kupić? Odpowiedź na to pytanie można uzyskać przez wybór źródeł zakupów
i dostawców według ustalonych procedur i kryteriów.
− Kiedy kupić? Odpowiedź na to pytanie wynika z zastosowania odpowiednich modeli
dotyczących sterowania zapasami.
Ponadto procesy logistyczne fazy zaopatrzenia obejmują wiele czynności, stale się
powtarzających np.: zamawianie, organizowanie dostaw, przyjęcia i rozliczanie finansowe.
Decyzje i czynności logistyczne zaopatrzenia, ze względu na ich typowość czy masowość,
muszą być oparte na szerokiej bazie informacji.
Na tę bazę składają się następujące zbiory:
− prognozy, programy i plany sprzedaży wyrobów oraz ich części składowych,
− dokumentacja techniczna, obejmująca jednostkowe i zbiorcze normy (wskaźniki) zużycia
zapasów materiałów,
− katalogi materiałów dostępnych na rynku, cenniki, informatory, itp.,
− wykazy dostawców z wszelkimi informacjami np.: poziom cen, jakość wyrobów itp.
Jednym z istotnych pytań w fazie zaopatrzenia jest określenie ilości potrzeb
materiałowych.
W gospodarce rynkowej plany produkcji przedsiębiorstw powstają w wyniku prognoz
popytu. Do celów prognozowania zapotrzebowania na materiały używa się popytu zależnego
i popytu niezależnego. Popyt na daną pozycję zapasów jest określany jako niezależny wtedy,
kiedy nie jest on zależny od popytu na inne pozycje. Popyt zależny występuje wtedy, kiedy
bezpośrednio zależy lub wynika z popytu na inną pozycję zapasu lub inny produkt. Na
przykład: popyt na samochody jest niezależny, natomiast popyt na opony jest zależny od
liczby gotowych samochodów. Planowanie potrzeb materiałowych wynika z obliczeń
bezpośrednich. Do wykonywania tych obliczeń służy system MRP, omówiony wyżej.
W planowaniu potrzeb na materiały bezpośrednio produkcyjne należy uwzględnić ich
konstrukcyjne rozwinięcie (zespoły, podzespoły, części). Struktura wyrobu oraz organizacja
produkcji pozwalają jednoznacznie określić zapotrzebowanie na surowce, materiały
i elementy kooperacyjne. Dla lepszego zrozumienia tych zależności pokazano na rys. 3
schemat zapotrzebowania materiałowego do produkcji wyrobu Z.

13
Rys. 3. Schemat rozwinięcia wyrobu Z. [Opracowanie własne].
Jak wynika z rysunku, na wyrób finalny Z składają się dwa zespoły X i B. Do
skompletowania zespołu X są potrzebne części f i g, natomiast do skompletowania zespołu B
są potrzebne część c i zespół L, do skompletowania zespołu L potrzebne są części s i p.
Znając plan produkcji wyrobu Z możemy ustalić zapotrzebowanie na materiały
w planowanym okresie produkcji. System MRP jest to system komputerowy, który określa
wyrób finalny i do tego dostosowuje się podział zamawiania danych części czy zespołów
eliminując niezbędne zapasy.
Przy doborze źródeł zakupów powinno dążyć się do minimalizacji łącznych kosztów
związanych z zakupem materiałów. Kryteria wyboru dostawców mogą być zróżnicowane.
Powszechnie stosowane kryteria wyboru dostawców to:
− oferowane przez nich jednostkowe ceny produktów,
− proponowane terminy dostaw, ich elastyczność,
− odległość do dostawcy i związane z nią koszty,
− jakość materiałów będących przedmiotem dostaw,
− solidność dostawcy pod względem terminowości,
− oferowane warunki płatności – terminy.
Organizacja dostaw rozpoczyna informacyjne wyjście do otoczenia w postaci zamówień
na surowce, materiały, półfabrykaty. Szczególną rolę odgrywa kontrola realizacji dostaw,
gdyż umożliwia natychmiastową reakcję na wszelkie opróżnienia i minimalizację zakłóceń
w produkcji, spowodowanych brakiem materiału. W organizacji dostaw wyróżnić należy
następujące działania:
− opracowanie harmonogramu dostaw,
− określenie środków i warunków transportu, a także rodzaju opakowań,
− śledzenie i operatywne regulowanie dostaw,
− odbiór ilościowo – jakościowy dostaw,
− rozliczenia finansowe odnoszące się do otrzymania dostaw.
Faza produkcji
Terminem produkcja określa się działalność rozłożoną w czasie, polegającą na
przetwarzaniu czynników produkcji na dobra (wyroby) i usługi potrzebne do spożycia
i inwestycji. Ideę modelu produkcji przedstawia rysunek 4.
Z
BX
g
L
f
c
ps

14
.
Rys. 4. [Opracowanie własne].
Na wejściu zasilane są strumienie materiałowe i finansowe w skali niezbędnej do
produkcji określonego wyrobu. W wyniku technologii produkcji można osiągnąć wynik
w postaci wyrobu gotowego, który może zostać sprzedany na rynku.
Logistyka produkcji zajmuje się procesami transportowymi, magazynowymi, opakowań,
przepływu informacji. Koncepcję logistyki produkcji przedstawia poniższa tabela.
Tabela 2. Koncepcja logistyki produkcji [Opracowanie własne].
PRODUKCJA FUNKCJE PRODUKCJI
− badania i rozwój,
− proces wytwarzania
− proces produkcyjny,
− technologia,
− realizacja produkcji,
− sterowanie produkcją,
− kontrola jakości.
− struktura przepływów materiałowych,
− optymalizacja poziomu zapasów,
− transport wewnętrzny,
− przepływ informacji.
− podział na gniazda produkcji,
− organizacja procesów transportowych,
− organizacja procesów magazynowych,
− planowanie i sterowanie przepływem materiałowym,
− organizacja przepływu informacji,
− fizyczne kształtowanie produktu.
Podstawowe zasady logistyki produkcji, to:
− w centrum uwagi znajduje się produkt,
− płynne ukształtowanie procesu produkcyjnego ze zharmonizowaniem zdolności produkcji
w celu skrócenia realizowanego zmówienia klienta,
− w obszarze produkcji należy unikać rozdzielenia procesów technologicznych
i logistycznych.
Faza dystrybucji
Za logistykę dystrybucji uważa się zintegrowany proces planowania, organizowania
i kontroli przepływów produktów oraz związanych z nimi informacji. Zadaniem tego procesu
jest dostarczenie odpowiednich towarów do właściwego miejsca i we właściwym czasie, po
jak najmniejszym koszcie.
Do zadań logistyki dystrybucji należy:
− dostarczenie towarów odbiorcom w stanie nadającym się do konsumpcji lub użytkowania,
stosownie do obowiązujących standardów – jakość, gwarancja przechowywania, itp.,
− skracanie czasu dostawy,
− podejmowanie koniecznych przedsięwzięć systemowych, które zapewnią dostawy na
wymagany czas,
− organizowanie takiej sieci dystrybucji, np. przedsiębiorstw terenowych, która umożliwi
bezzwłoczne wdrażanie w życie słusznych postulatów klienta dotyczących dystrybucji
towarów,
− analizę rynku w kontekście popytu i firm konkurencyjnych,
− obniżanie kosztów dystrybucji,
− uelastycznienie terminów dostaw, biorąc pod uwagę żądania klienta.
WEJŚCIE PRODUKCJA WYNIK WYJŚCIE

15
Aby sprostać zadaniom realizowanym przez logistykę dystrybucji, powinna ona spełnić
określone funkcje:
− koordynacyjną, która polega na zbieraniu i przekazywaniu producentom informacji
o popycie, nawiązywaniu przez nich kontaktów z rynkiem,
− organizacyjną, która polega na wykonaniu takich czynności jak: transport,
magazynowanie, przerób handlowy, sprzedaż produktów pośrednikom.
Dystrybucja może i powinna równolegle realizować także inne zadania, na przykład:
instalowanie urządzeń, usuwanie usterek, konserwacja, itp.
W logistyce dystrybucji duże znaczenie mają kanały dystrybucji. Więcej informacji na
temat kanałów dystrybucji znajdziesz w pakiecie jednostki modułowej związanej
z zarządzaniem marketingowym – Z2.05.
Jedną z fundamentalnych zasad logistyki jest systemowe rozwiązywanie problemów
gospodarczych na całej długości kanału łańcucha logistycznego, które uwzględnia wszystkie
wzajemne związki, współzależności między wszystkimi uczestnikami produkcji, usług,
zaopatrzenia, dystrybucji i konsumpcji. Chodzi o to, by zapewnić bezkolizyjne sprzężenie
zwrotne miedzy systemem a podsystemami współpracującymi z daną firmą.
Na pełen system logistyczny składają się podsystemy logistyczne, które zostały
sklasyfikowane według różnych kryteriów, co przedstawiono w tabeli 3.
Tabela 3. Klasyfikacja systemów logistycznych [Blaik P. Logistyka. PWE, Warszawa 1996].
KRYTERIA KLASYFIKACJI PODSYSTEMY LOGISTYCZNE
Kryterium funkcjonalne: sfera działania w przedsiębiorstwie
i w skali łańcucha logistycznego.
- sfera zaopatrzenia,
- sfera produkcji,
- sfera dystrybucji,
- sfera zwrotów towarów i opakowań,
- sfera logistyki materiałowej,
- sfera logistyki marketingowej,
- sfera logistyki dostawców,
- sfera logistyki odbiorców.
Kryterium funkcjonalne: treść zadań logistycznych - sfera transportu,
- sfera kształtowania zapasów,
- sfera gospodarki magazynowej,
- sfera opakowań,
- sfera realizacji zamówień,
- sfera obsługi nabywców.
Kryterium strukturalno – decyzyjno – funkcjonalne - sfera planowania logistycznego,
- sfera sterowania logistycznego,
- sfera organizacji logistyki,
- sfera kontroli logistyki,
- sfera zarządzania logistycznego
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Ile etapów można wyróżnić w rozwoju logistyki?
2. Jakie czynności wchodzą w zakres definicji logistyki?
3. Co to jest łańcuch dostaw logistycznych?
4. Co to jest KANBAN?
5. Określ cechy i zasady TQM w logistyce.
6. Co to jest MRP?
7. Jakie są różnice między popytem zależnym a niezależnym?
8. Czego dotyczy faza zaopatrzenia w logistyce?
9. Czego dotyczy faza produkcji w logistyce?
10. Czego dotyczy faza dystrybucji w logistyce?

16
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wskaż przyczyny i czynniki mające wpływ na wyodrębnienie etapów rozwoju logistyki.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z przedstawionymi w materiale nauczania etapami rozwoju logistyki,
2) odnaleźć w podanej literaturze (pozycja 5 i 6) czynniki mające wpływ na rozwój logistyki,
3) wpisać czynniki do tabeli.
Wyposażenie stanowiska pracy:
− literatura z rozdziału nr 6, pozycja 5 i 6.
Ćwiczenie 2
Dokonaj analizy wybranych definicji logistyki, wskaż różnice i podobieństwa
1) zapoznać się z definicjami logistyki zawartymi w materiale nauczania,
2) wskazać różnice i podobieństwa w definicjach.
Definicja Rok Różnice Przyczyny
1. Zintegrowany system planowania
i organizowania(dostarczanie odpowiednich towarów do
właściwego miejsca, w określonym czasie, przy
optymalnym poziomie kosztów).
1970
2. Planowanie, sterowanie, realizacja i kontrola (efektywne
powiązanie miejsc nadania z miejscami odbioru w systemie
przepływów – w sensie właściwego towaru, jego stanu,
czasu i miejsca przy minimalnych kosztach.
1985
3. Całościowe zarządzanie w skali przedsiębiorstwa
(realizacja korzyści na rzecz klientów, we właściwym
czasie, miejscu, we właściwej ilości i jakości przy
uzasadnionych kosztach.
1990
− literatura z rozdziału 6, pozycja 1 i 2.
Ćwiczenie 3
Określ zadania ogniw łańcucha dostaw.
1) zapoznać się z ogniwami występującymi w łańcuchach dostaw – materiał nauczania
i literatura z rozdziału 6, pozycje 1,2 i 7,
ETAP CZYNNIKI MAJĄCE WPŁYW NA ROZWÓJ LOGISTYKI
Etap I Lata 1950 - 1965
Etap II Lata 1965 - 1980
Etap III Lata 1980 - 1990
Etap IV Lata 1990…..

17
2) zapisać funkcje do każdego elementu w poniższej tabelce.
OGNIWO FUNKCJA, ZADANIA
Dostawcy
Producenci
Hurtownicy
Detaliści
Klienci
− literatura, pozycja 1,2.
Ćwiczenie 4
Określ warunki, jakie muszą być spełnione, aby przedsiębiorstwo produkcji masowej
mogło stasować zasadę KANBAN.
1) zapoznać się z zasadą KANBAN,
2) odszukać w materiale nauczania i w literaturze, pozycje 1 i 2, przesłanki zintegrowanych
rozwiązań w produkcji masowej,
3) wskazać warunki realizacji dla każdego czynnika rozwiązań długofalowych,
4) odpowiedzi wpisać do tabelki.
Lp. Przesłanki kompletnych
rozwiązań długofalowej produkcji
Warunki realizacji długookresowych, zintegrowanych rozwiązań
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
− literatura, pozycja 1,2,3,
− informatory firm logistycznych,
− filmy dydaktyczne dotyczące zasady KANBAN.
Ćwiczenie 5
Podaj przykłady efektów, jakie może uzyskać przedsiębiorstwo przy zastosowaniu
zasady KANBAN.

18
1) zapoznać się z korzyściami dla przedsiębiorstwa wynikającymi z zastosowania zasady
KANBAN,
2) podać przykłady korzyści występujących w podmiocie gospodarczym,
3) wpisać do tabelki przykłady korzyści,
4) przedyskutować rozwiązanie na forum grupy.
Efekt stosowania zasady KANBAN Przykłady korzyści stosowania zasady KANBAN
Skrócenie czasu
Wzrost produkcji
Redukcja zapasów
Ograniczenie nadprodukcji
Minimalizacja przepływu informacji
Ograniczenie kosztów
− literatura, pozycja 4 i 5,
− czasopisma logistyczne,
− informatory firm logistycznych.
Ćwiczenie 6
Podaj czynniki określające poszczególne elementy TQM.
1) przypomnieć sobie zakres zastosowania koncepcji TQM (jednostka modułowa Z2.04),
2) określić znaczenie czynników TQM wykorzystywanych w procesie logistycznym,
3) odpowiedzi wpisać do tabelki,
TOTAL QUALITY MANAGEMENT
− pakiet edukacyjny Z2.04,
− wydawnictwo specjalistyczne dotyczące zarządzania jakością.
Ćwiczenie 7
Sporządź schematy montażu produktów X i Y.
Założenia do zadnia.
Przedsiębiorstwo produkcyjne wytwarza produkty X i Y.
− Na wyrób X składają się trzy zespoły: A,B,C.
− Do skompletowania zespołu A potrzebne są części a,b i c.
− Do skompletowania zespołu B – d i L.

19
− Na zespół L przypadają części k i d.
− Na zespół C przypadają części z i l.
− Na wyrób Y składają się dwa zespoły Z i T.
− Do skompletowania zespołu Z potrzebne są części o i r.
− Do skompletowania zespołu T potrzebne są części h, q, s i ź.
1) zapoznać się z materiałem nauczania, dotyczącym określania ilości potrzeb
materiałowych,
2) wykonać w formie plakatu schemat rozwinięcia montażu wyrobu X i wyrobu Y,
− kartka papieru A4,
− przybory do pisania.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) scharakteryzować etapy rozwoju logistyki? ¨ ¨
2) rozróżnić definicję logistyki? ¨ ¨
3) omówić zadania łańcucha dostaw? ¨ ¨
4) określić korzyści wynikające z zastosowania zasady KANABAN? ¨ ¨
5) określić istotę działania systemu TQM? ¨ ¨
6) określić istotę działania systemu MRP I i MRP II? ¨ ¨
7) wykonać schemat montażu produktu? ¨ ¨

20
4.2. Zapasy i koszty zapasów w logistyce
Zapasy
W procesach logistycznych zachodzących w przedsiębiorstwie, na styku strumieni
materialnych o różnych intensywnościach przepływu, tworzone są zapasy polegające na
czasowym wstrzymaniu ruchu różnego rodzaju dóbr.
W przedsiębiorstwie spedycyjnym firmy wyróżnia się następujące rodzaje zapasów:
− materiały,
− produkcja niezakończona,
− wyroby gotowe, tj. ukończone i skompletowane wyroby, oczekujące na sprzedaż klientom,
− towary.
Miejsca powstawania zapasów w procesie logistycznym.
Rys 5. Miejsce powstawania zapasów w firmie. [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle. Zarządzanie
logistyczne, Warszawa 2002].
Jak widać na rysunku 5 w firmie występują dwie sfery, w których następuje
nagromadzenie zapasów: sfery zaopatrzenia i dystrybucji.
Do głównych przyczyn gromadzenia zapasów w sferze zaopatrzenia zaliczamy:
− ekonomię skali zakupów – dotyczy oszczędności, jakie firma może osiągnąć składując
zakupione po niższej cenie zapasy,
− oszczędności na transporcie w przypadku dostarczania zapasów w dużych ilościach,
− potrzebę zapobiegania awaryjnym przestojom w produkcji; firma musi przechowywać
pewien zapas materiałów w celu utrzymania produkcji,
− potrzebę zabezpieczenia przed podwyżkami cen, strajkami, zmianami politycznymi,
zmianami w gospodarce światowej,
− sezonowość podaży, czyli dostępność określonych pozycji materiałowych tylko
w niektórych okresach czasowych.
Do głównych przyczyn gromadzenia zapasów w sferze dystrybucji zaliczamy:
DOSTAWCA I DOSTAWCA II
MAGAZYN
ZAKŁAD PRODUKCYJNY
MAGAZYN
KLIENT IIKLIENT I KLIENT III KLIENT IV
SFERA
ZAOPATRZENIA
SFERA
DYSTRYBUCJI

21
− oszczędności na transporcie – podobna sytuacja jak w sferze zaopatrzenia, tylko dotyczy
oszczędności przy sprzedaży wyrobów gotowych,
− sezonowość popytu, ze względu na popyt sezonowy na swoje produkty,
− obsługa klienta – szczególnie ważna z punktu widzenia marketingu, tzn. możliwość
reakcji na szybko zmieniający się popyt bądź prowadzoną akcję marketingową.
W działalności przedsiębiorstawa logistycznego można wyróżnić następujące rodzaje
zapasów:
− zapas bieżący,
− zapas bezpieczeństwa,
− zapas sezonowy,
− zapas zbędny, nieprzydatny.
Przynależność do którejś z wymienionych grup rodzajowych zapasów determinuje ich
podatność na sterowanie i dobór odpowiednich modeli sterowania. Do podstawowych
czynników oddziałujących na zasady i modele sterowania zapasami należą w przypadku:
materiałów:
− struktura asortymentowa,
− częstotliwość dostaw i czasy realizacji zamówień odtworzeniowych,
− możliwości magazynowe.
produkcji niezakończonej:
− struktura i długość cyklu produkcyjnego,
− organizacja procesu produkcyjnego,
− rodzaj wyrobu i jego struktura konstrukcyjno – technologiczna,
− wyrobów gotowych,
− struktura asortymentowa wytwarzanych wyrobów,
− organizacja i struktura kanałów dystrybucji.
towarów:
− rodzaj towaru i potrzeby, które on zaspokaja,
− charakterystyka rynku.
Skutki wyczerpania zapasów
Brak zapasu występuje wówczas, gdy pożądana ilość wyrobów gotowych nie jest dostępna
w czasie i miejscu, gdzie ich potrzebuje klient. Kiedy sprzedawca nie jest w stanie zaspokoić
popytu rynkowego z zapasu jakim dysponuje, może zaistnieć jedna z następujących sytuacji:
− klient poczeka, aż produkt będzie dostępny,
− klient zgodzi się złożyć ponowne zamówienie na produkt,
− sprzedawca utraci sprzedaż,
− sprzedawca straci klienta.
Klasyfikacja zapasów
Sterowanie zapasami rozlicznych asortymentów wymaga od firm skoncentrowania się na
ważniejszych pozycjach zapasów.
Jedną z najważniejszych metod klasyfikacji zapasów w logistyce jest analiza ABC.
System ten pozwala na zaliczenie składowych pozycji do trzech grup według względnego
znaczenia lub wartości pozycji tworzących daną grupę. Pozycje asortymentowe, które mają
np. największe znaczenie lub wartość, tworzą grupę A, natomiast pozycje mające mniejsze
znaczenie lub wartość zostały przydzielone odpowiednio do grup B i C. Analiza ABC ma

22
swoje korzenie w prawie Pareta. Dzieli on całą populację na zwykłą masę stanowiącą
większość i nieliczne, bardzo wartościowe jednostki. Zasada Pareto znana jest również jako
reguła 80 – 20. Badania marketingowe pozwoliły stwierdzić, że 20% klientów nabywa 80%
produktów przeznaczonych do sprzedaży.
Analiza zapasów metodą ABC
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
0 20 70 100
Rys 6 . Konsolidacja ładunków w systemie logistyki dystrybucji. [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle.
Zarządzanie logistyczne, Warszawa 2002].
Na rysunku 6 zamieszczono analizę ABC zastosowaną w zarządzaniu zapasami. Jak
widać, zaledwie 20% pozycji asortymentowych zapewnia 80% sprzedaży. Pozycje, które
wchodzą w skład tych 20%, są określane jako pozycje grupy A, ze względu na przeważający
udział w całej sprzedaży. Pozycje grupy B stanowią w przybliżeniu 50% całej produkcji.
Jednak dają dodatkowe tylko 15% sprzedaży. Na koniec grupa C, która jest reprezentowana
przez pozostałe 30% pozycji asortymentowych, ale daje zaledwie ok. 10% sprzedaży.
Koszty zapasów
Zapasy w przedsiębiorstwie tworzą bardzo istotny element całkowitych kosztów
logistystycznych w firmie. Koszty wpływają na ogólną kondycję finansową podmiotu
gospodarczego, dlatego ich racjonalność jest bardzo istotna. Poziom zapasów utrzymywanych
przez firmę w poszczególnych miejscach jej systemu logistycznego, będzie wpływał na
poziom obsługi, jaki firma będzie w stanie zapewnić swoim klientom. Do podstawowych
kosztów zapasów zaliczamy: koszty utrzymywania zapasów, koszty
zamawiania/przestawiania produkcji, koszty wyczerpania zapasów.
Do kosztów utrzymania zapasów zaliczamy:
− koszty kapitału,
− koszty utrzymania magazynów,
− koszty obsługi zapasów.
A
B C
Sprzedażwsztukach
Odsetek danej pozycji

23
Koszty kapitału (koszty utraconych możliwości), stanowią stosunek zamrożenia kapitału
w zapasy, w przeciwieństwie do wykorzystania tego kapitału w inny sposób, np. zakup
papierów wartościowych.
Koszty utrzymania magazynu, obejmują koszty manipulacji związane
z przemieszczaniem zapasów, koszty składowania zapasów np.: czynsz, ogrzewanie, ochrona,
itp. Koszty powierzchni magazynowej rosną lub spadają w miarę wzrostu lub spadku
poziomu zapasów.
Koszty obsługi zapasów dotyczą ubezpieczenia i podatków płaconych za utrzymywanie
zapasów. W zależności od typu i rodzaju, a także od wartości zapasów, będzie się kształtował
koszt ubezpieczenia zapasów.
Koszty ryzyka związanego z zapasami dotyczą zmniejszenia wartości zapasów pod
wpływem różnych czynników niezależnych od firmy np. przetrzymywane w magazynie
komputery przez dłuższy czas mogą stracić wartość użytkową ze względu na postęp
technologiczny.
Koszty zamawiania zapasów dotyczą takich czynności jak: przegląd stanu zapasów,
przygotowanie lub opracowanie zamówień na dostawy, przygotowanie i opracowanie
sprawozdań z przyjęcia dostaw, przygotowanie i opracowanie dokumentów płatności.
Koszty wyczerpania zapasów dotyczą kosztów związanych z brakiem zapasów wtedy,
kiedy są one potrzebne klientowi lub kiedy klient wymaga takiego zapasu. Gdy dana pozycja
zapasu jest niedostępna i w związku z tym firma nie może jej sprzedać, wówczas klient może
zaakceptować zamówienie zrealizowane z opóźnieniem lub kupić produkt konkurenta.
Koszty logistyki, będące rezultatem wielu zdarzeń i procesów naturalnych związanych
z funkcjonowaniem przedsiębiorstwa w warunkach rynkowych, są kształtowane przez
czynniki, które można umownie podzielić na:
− wewnętrzne – zależne od przedsiębiorstwa,
− zewnętrzne – w znacznym stopniu niezależne od przedsiębiorstwa.
Osiągnięcie sukcesu w prowadzeniu działalności gospodarczej jest uzależnione od wielu
czynników. Do najważniejszych zaliczymy: umiejętność rozpoznawania i redukcji kosztów.
Pierwszym krokiem w redukcji kosztów powinno być stworzenie przejrzystego, szczegółowo
zintegrowanego z przedsiębiorstwem rachunku kosztów. Aby ograniczyć koszty procesów
logistycznych należy uwzględnić następujące czynności:
− eliminacja wielokrotnego magazynowania i manipulowania zapasami,
− zastosowanie wysoko wydajnych urządzeń transportowych i manipulacyjnych,
− uproszczenie czynności logistycznych,
− wykorzystywanie zewnętrznych usługodawców.
4.2.2 Pytania sprawdzające
1. Co to są zapasy?
2. Jak dzielą się zapasy?
3. W jakich sferach powstają zapasy?
4. Jakie są przyczyny gromadzenia zapasów?
5. Jakie są skutki dla przedsiębiorstwa ma wyczerpania zapasów?
6. Czego dotyczy analiza ABC?
7. Jak dzielą się koszty w logistyce?
8. Jakie są sposoby ograniczania kosztów w logistyce?

24
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Scharakteryzuj zapasy występujących w logistyce.
1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym zapasów oraz skorzystać z literatury,
pozycje: 1,2,3,4,5,
2) scharakteryzować podane rodzaje zapasów, wpisując treść do tabelki.
Rodzaj zapasu Charakterystyka
Zapas bieżący
Zapas bezpieczeństwa
Zapas sezonowy
Zapas promocyjny
Zapas spekulacyjny
− literatura, pozycja 1,2,3,4,5,
− filmy dydaktyczne dotyczące magazynowania.
Ćwiczenie 2
Określ przyczyny gromadzenia zapasów.
1) zapoznać się z materiałem nauczania,
2) wpisać do tabeli przyczyny gromadzenia zapasów w dziale zaopatrzenia i w dziale
dystrybucji.
Przyczyny gromadzenia zapasów w przedsiębiorstwie
Rodzaj zapasu Dział zaopatrzenia Dział dystrybucji
Bieżący
Bezpieczeństwa
Sezonowy
Zbędny
− literatura, pozycja 1,2,3.

25
Ćwiczenie 3
Porównaj koszty logistyki
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś
2) wpisać do tabelki przy każdym podanym przykładzie rodzaj kosztu logistyki.
Przykład Rodzaj kosztu logistycznego
utrata wartości towarów pod wpływem czynników zewnętrznych,
brak towaru w momencie chęci zakupu przez klienta,
przetrzymywane w magazynie zapasy przez okres pięciu lat,
ubezpieczenie zapasów,
opłata za ochronę magazynu,
zaangażowanie 20 000 zł w zakup zapasów,
opłata za energię elektryczną
Ćwiczenie 4
Określ czynniki kształtowania kosztów wewnętrznych i zewnętrznych
w przedsiębiorstwie.
1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym kosztów,
2) podać przykłady kosztów wewnętrznych i zewnętrznych w przedsiębiorstwie,
3) określić czynniki wpływające na kształtowanie kosztów wewnętrznych i zewnętrznych
w przedsiębiorstwie.
Koszty wewnętrzne Czynniki
Koszty zewnętrzne

26
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) określić rolę zapasów w przedsiębiorstwie? ¨ ¨
2) rozróżnić zapasy? ¨ ¨
3) określić przyczyny gromadzenia zapasów? ¨ ¨
4) rozróżnić koszty występujące w logistyce? ¨ ¨
5) określić czynniki wpływające na koszty logistyczne? ¨ ¨

27
4.3. Magazynowanie, transport i obsługa klienta w logistyce
Koncepcja Just – In - Time
Prowadzenie działalności gospodarczej może przynieść korzyść finansową, jeżeli koszty
prowadzenia działalności będą mniejsze od przychodów uzyskanych ze sprzedaży usług,
produktów lub towarów. W procesie zarządzania zapasami, istotne znaczenie odgrywa
racjonalizacja ponoszonych kosztów. W logistyce opracowano wiele metod, które pozwalają
ograniczyć zbędne koszty zapasów. Najbardziej znana metoda optymalizacji kosztów
zapasów to koncepcja:, „Just-In-Time”- dokładnie na czas. Celem systemu jest zarządzanie
cyklami realizacji zamówień i eliminacji marnotrawstwa. W sytuacji idealnej produkt
powinien przychodzić dokładnie wtedy, kiedy firma go potrzebuje, bez żadnych odchyleń od
ustalonego terminu. U podstaw koncepcji JIT leżą cztery główne założenia:
− zero zapasów,
− krótkie cykle realizacji zamówienia,
− małe, często uzupełniane ilości poszczególnych dóbr,
− wysoka jakość towarów lub produktów.
W koncepcji JIT wymaga się silnego, wzajemnego zaangażowania odbiorcy i dostawcy
w partnerską współpracę, w której akcent spoczywa na jakości i dążeniu do odnalezienia
rozwiązań korzystnych dla obu stron.
Magazyny
Magazyn jest miejscem w systemie logistycznym, w którym firma składuje surowce,
półprodukty, wyroby gotowe, towary. Utrzymywanie towarów w magazynie wstrzymuje lub
przerywa ich przepływ, zwiększając tym samym koszt produktu.
Magazyny można podzielić na:
− drobnicowe, w tym spożywcze, chemiczne i ogólne,
− chłodnie,
− dla materiałów niebezpiecznych,
− dla materiałów sypkich,
− silosy,
− elewatory,
− zbiorniki na towary płynne,
− zbiorniki na gaz,
− magazyny pływające,
− magazyny celne i składy celne.
W magazynie systemu logistyki zaopatrzenia, jak i dystrybucji, dochodzi do konsolidacji
ładunków transportowych tj.: łączenia mniejszych przesyłek w większe partie ładunkowe
i uzyskanie dzięki temu oszczędności na kosztach transportu, co pokazuje rys. 7 i 8.
Rys 7. Konsolidacja ładunków w systemie logistyki zaopatrzenia. [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle.
Zarządzanie logistyczne, Warszawa 2002] .
Dostawca I
Dostawca II
Zakład
produkcyjny
Ładunek
skonsolidowany
MAGAZYN

28
Rys 8. Konsolidacja ładunków w systemie logistyki dystrybucji.: [Opracowanie własne na podstawie
J.J.Coyle. Zarządzanie logistyczne, Warszawa 2002].
Procesem odwrotnym do konsolidacji jest dekonsolidacja, która polega na podziale
wyprodukowanych dóbr konsumpcyjnych na mniejsze partie.
Magazyn może pełnić rolę miejsca, w którym dokonuje się zestawienia produktów.
Firmy produkcyjne wytwarzają asortyment składający się z różnych pod względem koloru,
wielkości lub kształtu. Klient składając zamówienie żąda różnych kombinacji produktów,
w magazynie, wobec tego następuje przygotowanie konkretnych partii zamówienia dla
konkretnego klienta. (taka czynność nazywa się konfekcjonowaniem, co przedstawia rysunek
9)
Rys. 9. Konfekcjonowanie ładunku. [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle. Zarządzanie logistyczne,
Warszawa 2002].
Przemieszczanie w magazynie można podzielić na cztery różne operacje:
− przyjmowanie zapasów do magazynu ze środków transportu,
− przemieszczanie zapasów do określonego miejsca w magazynie,
− skonfigurowanie odpowiednich zestawów zapasów w celu realizacji zamówień klientów,
− ładowanie zapasów w celu wysłania ich do klientów lub na linię produkcyjną.
Wszystkie cztery wymienione operacje obejmują przemieszczanie na niewielkich
odległościach.
Funkcja przemieszczania jest charakterystyczna dla magazynu dystrybucji i magazynu
przeładunkowego wyrobów gotowych. Zapasy dostarczone do magazynu są przez nie szybko
„przemieszczane”, – co oznacza szybką rotację zapasów. Przyczyną szybkiej rotacji są
wysokie koszty utrzymania zapasów.
Składowanie jest najbardziej oczywistą czynnością wykonywaną w magazynach i polega
na przechowywaniu zapasów.
Wykorzystując magazyn należy pamiętać o następujących elementach:
− wysokości opłaty za powierzchnię magazynową,
− podatności na uszkodzenia przechowywanych ładunków,
Zakład
Produkcyjny I
Zakałd
Produkcyjny II
Klient
Ładunek
skonsolidowany
MAGAZYN
Zakład I produkty
A i E
Zakład II
produkty B i D
Zakład III
Produkty C i F
MAGAZYN
KLIIENT A
KLIENT Z
KLIENT X
F i A
B i C
F i A

29
− możliwości uszkodzenia innych towarów, wynikających z właściwości fizycznych
ładunku,
− przy określeniu stawki należy wziąć pod uwagę wielkość i regularność obrotu,
− gęstości i wagi ładunków – towary lekkie i o większej objętości będą miały większą
opłatę.
Zasady logistyczne projektowania i użytkowania magazynu
By wykorzystać zalety magazynu w procesie logistycznym, powinien być on
zaprojektowany i używany według określonych zasad:
− jeżeli jest to możliwe, należy projektować obiekty jednokondygnacyjne, ponieważ
zapewniają one lepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej,
− w projektowaniu magazynu należy uwzględnić przemieszczanie zapasów po linii prostej
(rys. 10),
strefa przyjęcia strefa składowania strefa selekcjonowania strefa wysyłki
Rys.10. Podstawowy układ magazynu. [Opracowanie własne].
− należy używać wydajnego sprzętu i sprawnie przeprowadzać operacje związane
z manipulowaniem zapasami; sprzęt ten służy do podnoszenia sprawności
wykonywanych operacji,
− należy stosować plan efektywnego składowania w magazynach, kierownictwo magazynu
powinno rozlokowywać zapasy w taki sposób, aby zminimalizować operacje
magazynowe i unikać nieracjonalnych rozwiązań w pracach magazynowych,
− należy rozplanować przestrzeń magazynową w taki sposób, by zminimalizować
przestrzeń wykorzystywaną na przejścia,
− należy maksymalnie wykorzystywać wysokość budynku – jego pojemność.
Rola transportu w procesie logistycznym
System logistyczny, aby mógł sprawnie działać, musi wykorzystywać odpowiednie środki
i rozwiązania transportowe. Podsystem transportu logistyki danego podmiotu może być
klasyfikowany według różnych kryteriów.
Transport w systemie logistycznym powinien zapewnić:
− racjonalny przepływ środków logistycznych (strumieni zasilania logistycznego) od źródeł
surowców do produkcji lub usługi:
− wewnątrz łańcucha dostaw np. od hurtownika do detalisty,
− od producenta do konsumenta indywidualnego lub zbiorowego,
− racjonalne świadczenie usług transportowych wszystkim klientom, stosownie do ich
zapotrzebowania,
− wykonanie zadań transportowych, przy możliwie najniższych kosztach,
− zapewnienie dobrego połączenia transportowego między rejonami produkcji i
konsumpcji.
Logistyka transportu musi być zintegrowana z otoczeniem zewnętrznym i wewnętrznym.
Przedsiębiorstwo podejmujące decyzje o wyborze przewoźnika kieruje się kilkoma
kryteriami. Ważna jest lokalizacja siedziby przewoźnika, obsługiwany obszar oraz liczba
terminali na tym obszarze. Istotny jest stan sprzętu, jego dostępność w czasie oraz zgodność
z potrzebami. Duże znaczenie przybiera polityka cenowa i w jej ramach struktura taryfy,

30
rabatów, skłonność do negocjacji. Podstawowe znaczenie nabierają też aspekty jakościowe,
takie jak:
− standard obsługi,
− niezawodność i punktualność,
− sposób odbioru i dostawy towaru,
− sposobu reakcji na reklamację,
− przyjazne zachowanie się personelu.
W kryterium wyboru oferentów, ważne znaczenie ma opinia innych przedsiębiorstw,
które kiedykolwiek korzystały z usług danej firmy.
Niezwykle istotnym elementem działalności logistycznej jest dbałość o środowisko
naturalne. Niektóre elementy logistyki, np. transport, obsługa przewozu towarów
niebezpiecznych, zużyte opakowania w szczególnie niekorzystny sposób oddziaływają na
środowisko naturalne. Świadomi zagrożeń logistycy wyodrębnili dział dotyczący
podejmowania różnych działań mających na celu zmniejszenie oddziaływania transportu na
środowisko naturalne, poprzez współudział w tworzeniu norm dotyczących emisji hałasu,
zasad transportu materiałów niebezpiecznych oraz tworzenie systemów obrotu i utylizacji
opakowań. Dział ten nazywa się ekologistyka.
Wpływ logistyki na obsługę klienta
Firma wykorzystując zasady logistyki dąży do jednego z podstawowych celów
działalności, jakim jest obsługa klienta. Obsługa klienta stała się bronią w walce z
konkurencją i jako taka nabrała szczególnego znaczenia w wyniku przemian, jakie dokonują
się na rynku. Spośród tych przemian dwie są szczególnie istotne:
− stały wzrost oczekiwań odbiorców – konsumenci indywidualni są znacznie bardziej
wymagający,
− kształtowanie się rynków „towarów” – oznacza to, że zmniejsza się rola „marek” w miarę
jak ujednoliceniu ulegają technologie stosowane do produkcji konkurujących produktów,
przez co przeciętnemu nabywcy coraz trudniej uchwycić znaczące różnice między nimi;
na nabywcę wpływa cena lub „wizerunek”.
Ważnym kryterium może stać się również dostępność produktu na rynku. Zarówno
w sferze usług, jaki i sprzedaży produktów materialnych, można zauważyć coraz silniejszą
zależność powodzenia i sukcesu od tego, czy dostawca jest w stanie poprawić swój wizerunek
poprzez dodatkową wartość, jaką jest standard obsługi klienta.
Obsługę klienta można zdefiniować jako zdolność systemu logistycznego do
zaspakajania potrzeb klienta pod względem czasu, niezawodności, komunikacji i wygody.
Jakość obsługi klienta powinna być stale monitorowana. Aby efektywnie ją badać należy
zdefiniować potrzeby związane z poziomem obsługi wymaganym przez klientów w sposób
uwzględniający ich punkt widzenia. Relacje między sprzedawcą i nabywcą można podzielić
na fazy:
− przed transakcją – sposób nawiązania kontaktu, dostępność produktu, elastyczność
w dostosowaniu się do indywidualnych potrzeb,
− transakcja – czas realizacji zamówienia, dostępność produktu, przepływ informacji na
temat zamówienia,
− po transakcji – warunki gwarancji, usługi posprzedażowe, reakcja na reklamację.
Istotne znaczenie w procesie logistycznym przybiera pojęcie tworzenia wartości dodanej.
Za wartość dodaną w procesie logistycznym uważa się czynności, które powodują
zwiększenie wartości zamówienia złożonego przez klienta. Do takich czynności zaliczmy:
− dostarczenie wymaganej dokumentacji,
− monitorowanie procesu realizacji zamówienia,

31
− tworzenie produktu na zamówienie klienta,
− poprawę wzorców i skrócenie czasu realizacji zamówienia,
− tworzenie opakowania na zamówienie klienta.
1. Jakie zalety ma stosowanie zasady JIT?
2. Co to jest konsolidacja ładunku?
3. Na czym polega konfekcjonowanie ładunku?
4. Jakie znasz zasady projektowania i użytkowania magazynu?
5. Co to jest ekologistyka?
6. Jakie znaczenie ma w logistyce wartość dodana?
7. Jaki wpływ na obsługę klienta ma logistyka?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz typy magazynów do ładunków przeznaczonych do przechowywania.
2) wskazać typy magazynu do podanych w tabeli ładunków.
Ładunki Typ magazynu
paliwo – etylina
zboże
materiały piśmienne
soki owocowe pakowane
przesyłki do odprawy celnej
gaz LPG
ryby mrożone
prasa
części zamienne do rowerów
materiały wybuchowe
Wyposażenie stanowiska pracy
− literatura, pozycja 1,2,3,
− filmy dydaktyczne dotyczace magazynowania.
Ćwiczenie 2
Sporządź łańcuch dostawy materiałów do magazynu zakładu produkcyjnego.
Zakład produkcyjny otrzymuje materiały od pięciu dostawców. Dostawcy 1 i 2 dostarczają
materiały do magazynu nr 1, a dostawcy 3,4 i 5 do magazynu nr 2. Z magazynu 1 i 2 ładunki
są przewożone do punktu konsolidacyjnego i bezpośrednio trafiają do magazynu zakładu
produkcyjnego. Sporządź łańcuch dostaw materiałowych.

32
2) przeanalizować informacje zawarte w treści zadania,
3) sporządzić schemat dostaw materiałów do zakładu produkcyjnego.
− kartka papieru A4,
− flamastry,
− modele środków produkcji.
Ćwiczenie 3
Sporządź schemat dekonsolidacji ładunku.
Fabryka samochodów rozprowadza swoje wyroby w następujący sposób:
− nowe samochody trafiają do punktu dekonsolidacyjnego,
− z punktu dekonsolidacyjnego, z wykorzystaniem transportu kolejowego, samochody
trafiają do dwóch magazynów,
− jedna partia samochodów jest bezpośrednio odbierana przez salon sprzedaży w
Niemczech,
− druga partia samochodów, z magazynów za pomocą transportu samochodowego
(platformy) trafia do pięciu salonów samochodowych na teranie Polski.
1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym konsolidacji i dekonsolidacji ładunków,
2) sporządzić schemat dystrybucji samochodów.
− przybory do pisania i malowania.
Ćwiczenie 4
Sporządź schemat łańcucha konfekcjonowania produktów zgodnie z zamówieniem
klientów.
Zakład posiada dwa zakłady produkcyjne. Zakład A produkuje elementy I i J, zakład B, K i L.
Konfekcjonowanie odbywa się w magazynie głównym przedsiębiorstwa.
Zamówienie klientów:
− klient T – produkty: I, K,L.
− klient D – produkty: K, J.
− klient Z – produkty: I, J, K,L.
− klient G – produkty: K, I.

33
2) przeanalizować informacje zawarte w treści zadania,
3) na kartce papieru sporządzić schemat konfekcjonowania produktów.
− przybory do pisania.
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) rozróżnić typy magazynów? ¨ ¨
2) sporządzić w formie blokowej schemat konsolidacji ładunku? ¨ ¨
3) sporządzić w formie blokowej schemat dekonsolidacji ładunku? ¨ ¨
4) sporządzić w formie blokowej schemat konfekcjonowania ładunku? ¨ ¨

34
4.4. Systemy informatyczne w procesach logistycznych
We wszystkich podsystemach logistyki współdziałanie odbywa się za pomocą informacji,
która odgrywa szczególną rolę. Informacja powinna umożliwić optymalizację procesów
gospodarczych. Aby taki cel osiągnąć, logistyka musi dysponować informacją realizowaną
przez nowoczesne systemy informatyczne. Informacja przepływa w kanale logistycznym
jednocześnie wraz ze strumieniami zasilania logistycznego (dostawą towaru), przez co
umożliwia osiąganie wymaganych parametrów, takich jak:
− czas dostawy,
− ilość, jakość i rodzaj dóbr,
− efektywność ekonomiczna.
System ECR
Jednym z najbardziej znanych systemów informatycznych wykorzystywanych w procesie
logistycznym jest system efektywnego reagowania na potrzeby klienta (Efficient Consumer
Response – ECR). System ten integruje w łańcuchu dostaw wszystkie ogniwa procesu
dystrybucji – producenta, dystrybutora i detalisty. System efektywnego reagowania na
potrzeby klienta przewiduje gromadzenie przez detalistę (za pomocą czytników kodów
kreskowych) bieżących danych o sprzedaży. Na koniec dnia sporządzany jest raport, który
pocztą elektroniczną jest wysyłany do dostawcy. Dostawca na podstawie danych z raportów
i własnych prognoz popytu ustala plan zakupów. W przypadku producenta, uzyskane
informacje pozwalają na dostosowanie planów produkcji do popytu. Ten system zakłada
obserwację sprzedaży u odbiorcy i podejmowanie odpowiednich decyzji. Poprzez łańcuch
przepływają dokładne i aktualne informacje w formie poczty elektronicznej. System
szybkiego reagowania jest wykorzystywany przez wielkie sieci detalistyczne. Koncepcja
szybkiego reagowania to skracanie czasu poszczególnego cyklu (liczonego od momentu
wyprodukowania towaru do dostarczenia go do właściwego detalisty) przy jednoczesnej
redukcji zapasów w kanałach dystrybucji.
System EAN/UCC
Prowadzenie działalności logistycznej odbywa się na terenie całego świata, ze względu
na uniwersalny charakter obrotu międzynarodowego utworzono system w zakresie
identyfikacji towarów i kodowania danych biznesowych – EAN/UCC. System ten
zaprojektowany został jako zbiór globalnych, międzybranżowych standardów służący do
jednoznacznej identyfikacji dóbr (poprzez unikatowy numer) i automatycznego odczytu
i przekazywania danych o towarach i usługach oraz lokalizacji obiektów.
Podstawowym zadaniem systemu EAN/UCC jest usprawnienie zbierania informacji
o towarze i ładunkach celem efektywnego zarządzania i sterowania przepływem materiałów
w łańcuchach dostaw. Nieodzownym elementem systemu EAN/UCC są kody kreskowe
widoczne na opakowaniach, które umożliwiają automatyczny odczyt zakodowanego numeru
za pomocą urządzenia czytającego (skanera) i wprowadzenie tej informacji do systemów
informatycznych. System EAN/UCC postrzegany jest jako fundamentalny standard rozwoju
komunikacji między przedsiębiorstwami, umożliwiający pełną wymianę informacji
handlowej w kanałach logistycznych w celu podnoszenia efektywności ich funkcjonowania.
Kojarzony jest on powszechnie z usprawnieniem obsługi klienta w procesie sprzedaży
detalicznej, jednakże wykorzystywać go można do wspomagania przepływu informacji

35
w całym łańcuchu dostaw i tylko wówczas osiągnąć wszystkie korzyści wynikające z jego
funkcjonowania, takie jak:
− usprawnienie zarządzania przedsiębiorstwami i łańcuchami dostaw,
− obniżenie kosztów logistycznych,
− możliwość prowadzenia elektronicznej gospodarki,
− podnoszenie poziomu obsługi klienta.
Najbardziej znanym elementem systemu EAN/UCC są kody kreskowe. Identyfikacja
dóbr realizowania jest za pomocą systemu numerowania służącego głownie do oznaczania
jednostek handlowych, logistycznych oraz lokalizacji przedsiębiorstw unikatowymi
numerami w postaci znaków numerycznych w celu ich jednoznacznego rozpoznawania.
Kody kreskowe mają charakterystyczną strukturę. W Polsce obowiązują standardy numerów
EAN/UCC – 8, EAN/UCC – 13, EAN/UCC – 14. Najszerzej używaną strukturą w Polsce jest
13 – cyfrowy numer EAN/UCC – 13. Budowę struktury numeru EAN/UCC – 13 przedstawia
tabela nr 4.
Tabela 4. Struktura numeru EAN/UCC – 13. [Opracowanie własne].
Prefiks firmy EAN/UCC
Prefiks polskiej
organizacji krajowej
Numer firmy
Oznaczenie jednostki
produktu
Cyfra kontrolna
590 0942 98765 8
Prefiks organizacji krajowej nadaje Sekretariat stowarzyszenia EAN International po
przyjęciu danego kraju w skład stowarzyszenia, numer jednostki kodującej nadaje organizacja
narodowa po przyjęciu przedsiębiorstwa do krajowej organizacji EAN/UCC (w Polsce jest to
Instytut Logistyki i Magazynowania w Poznaniu), zaś numer produktu (od 5 do 2 cyfr) nadaje
samo przedsiębiorstwo. Przykład kodu kreskowego stosowanego w Polsce przedstawia
rysunek nr 11.
Rys. 11. Kod kreskowy EAN/UCC – 13. [strona internetowa:www.skk.org.pl].
W celu uniknięcia błędów przy wczytywaniu (skanowaniu) kodu, komputer sprawdza
według określonego algorytmu liczbę kontrolną. Liczbę tę oznacza się na podstawie 12
pozostałych cyfr. Obliczanie zaczyna się od prawej strony kodu.
Zasady obliczania liczby kontrolnej kodu kreskowego:
1. wyznacz sumę wartości cyfr na miejscach parzystych,
2. obliczaną sumę mnożymy przez liczbę 3,
3. wyznacz sumę wartości cyfr na miejscach nieparzystych, poczynając od trzeciej pozycji,
4. wyznaczoną w punkcie 3 sumę dodajemy do wartości oznaczonej w punkcie 2,
5. cyfra kontrolna to liczba, która uzupełnia liczbę wyznaczona w punkcie 4 do pełnej
dziesiątki.

36
Przykład obliczenia cyfry kontrolnej dla kodu EAN 13 w firmie nr 0942 w kraju z prefiksem
nr 590 dla produktu 98765.
Tabela 5. Nadanie kodu kreskowego dla przykładowego produktu o numerze 98765 [Opracowanie własne].
Miejsce
cyfry
kodowej
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Liczba
kodowa
5 9 0 0 9 4 2 9 8 7 6 5 K
Wyliczenie cyfry kontrolnej.
1. sumujemy liczby na miejscach parzystych: 5+7+9+4+0+9=34,
2. zsumowane liczby na miejscach parzystych mnożymy razy trzy: 34 x 3=102,
3. sumujemy liczby na miejscach nie parzystych: 6+8+2+9+0+5=30,
4. sumujemy wartości z punktów 2 i 3: 102+30=132,
5. cyfra kontrolna będzie równa 8, gdyż jest to liczba dopełniająca liczbę 132 do pełnej
dziesiątki (140).
System EDI
Duże przedsiębiorstwo, mające wielu kontrahentów codziennie generuje i przetwarza
olbrzymie ilości papierowych dokumentów. Wraz z upowszechnieniem się technologii
komputerowej utworzono system EDI – elektronicznej wymiany dokumentów. System EDI
polega na wymianie standardowo sformatowanych danych (będących odpowiednikami
dokumentów) między systemami informatycznymi partnerów handlowych.
W definicji EDI najistotniejsze są standardowo sformatowane dane (komunikaty, będące
odpowiednikami tradycyjnych dokumentów), co oznacza, że wszyscy uczestnicy używają
tego samego języka; standardowy komunikat jest odpowiednikiem zunifikowanego
dokumentu handlowego, który został przystosowany do celów elektronicznej transmisji,
Zastosowania rozwiązania systemu EDI to wymierne korzyści w obszarze zaopatrzenia,
sprzedaży, logistyki i finansów, np.:
− redukcja kosztów,
− wyeliminowanie błędów,
− przyspieszenie procedur handlowych,
− usprawnienie obiegu płatności,
− skrócenie czasu realizacji zamówień,
− optymalizacja zapasów.
System GPS
Zarządzanie operacyjne działalnością transportową stwarza ogromne problemy.
Wykonawca usługi: kierowca czy kapitan musi samodzielnie podejmować wiele decyzji
operacyjnych np. wyeliminowanie tzw. „pustych przebiegów”. Odpowiedzią na takie
problemy było stworzenie systemu nawigacji obiektów ruchomych – GPS. System GPS jest
satelitarnym systemem zapewniającym precyzyjne wyznaczenie trójwymiarowej pozycji
geograficznej (szerokość, długość, wysokość) w dowolnym punkcie na świecie przez 24
godziny na dobę. System ten jest odporny na zakłócenia pogodowe, radiowe. Precyzyjnie
wyznacza pozycję w promieniu ok. 15 -25 metrów. Daje to ogromne możliwości np.
identyfikacji położenia wysyłanego ładunku. Podobną funkcję w śledzeniu ładunku jest tzw.
tracking - usługa polegająca na identyfikacji ładunku za pomocą stron internetowych
przewoźników.

37
1. Co to jest system ECR?
2. Co to jest system EAN/UCC?
3. Jak oblicza się cyfrę kontrolną kodu?
4. Jakie zastosowanie w komunikacji ma system EDI?
5. Jakie zastosowanie w transporcie ma system GPS?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wyszukaj informacje dotyczące zastosowania systemu EDI w dwóch wybranych
przedsiębiorstwach. Wskaż zakres stosowania systemu.
2) wyszukać w Internecie dwie firmy, które wykorzystują w kontaktach handlowych system
EDI,
3) opisać zasady działania systemu oraz zalety korzystania z niego,
4) na forum klasy przedstaw swoją pracę i przeanalizuj ją.
− komputer z dostępem do Internetu,
Ćwiczenie 2
Wyszukaj firmy transportowe lub transportowo – spedycyjne, które oferują śledzenie
ładunków w systemie tracking. Określ dane, jakie są niezbędne, aby uzyskać informacje
o ładunku.
2) wyszukać w Internecie firmy transportowe lub transportowo – spedycyjne, które oferują
śledzenie ładunków w systemie tracking,
3) wpisać do tabelki nazwę firmy oraz informacje, jakie należy podać do systemu by uzyskać
informacje o ładunku.
Nazwa firmy Dane, jakie należy podać by uzyskać informacje o ładunku
− komputer z dostępem do Internetu.

38
Ćwiczenie 3
Wylicz cyfrę kontrolną dla kodu EAN 13.
Lp. Prefiks kodu Numer jednostki
kodującej
Numer produktu Cyfra
kontrolna
1. 590 1587 11111
2. 590 5678 12345
3. 590 2345 34891
4. 590 1358 56742
1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym zasad obliczania cyfr kontrolnych,
2) obliczyć dla każdego przykładu cyfrę kontrolną,
3) wpisać cyfrę kontrolną do tabeli.
− kalkulator.
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) zidentyfikować korzyści z zastosowania systemu EDI? ¨ ¨
2) określić dane potrzebne do uzyskiwania informacji o ładunku? ¨ ¨
3) obliczać cyfrę kontrolną kodu EAN -13? ¨ ¨

39
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4. Test zawiera 20 zadan dotyczące wykorzystania logistyki. Zadania: od 1 do 20 są to
zadania wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa; Udzielaj
odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi:
− w zadaniach wielokrotnego wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź X (w przypadku
pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie
zakreślić odpowiedź prawidłową),
5. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
6. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
7. Na rozwiązanie testu masz 45 min.
Powodzenia
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
I część
1. W którym etapie rozwoju logistyki największą rolę przypisuje się obsłudze klienta?
a) pierwszym,
b) drugim,
c) trzecim,
d) czwartym.
2. Łańcuchem dostaw logistycznych nazywamy:
a) strukturę przepływu informacji wewnątrz firmy.
b) przepływ produktów od dostawców do klientów.
c) system powiązania marketingu z logistyką.
d) proces kreacji wartości ładunku.
3. Zasada KANBAN wykorzystywana jest w produkcji:
a) towarów luksusowych.
b) masowej.
c) produktów na zamówienie.
d) towarów z tzw. wysokiej półki.
4. Jaką główną zasadą kierują się firmy stosujące zasadę TQM?
a) wymagania klientów są najważniejsze,
b) maksymalny postęp techniczny,
c) podwyżki dla pracowników dwa razy w roku,
d) redukcja zapasów.
5. Popyt zależny to popyt:
a) uzależniony od popytu na inne dobra.
b) subiektywny.
c) uzależniony od poziomu cen.
d) elastyczny.

40
6. Do zapasów nie zalicza się:
a) materiałów,
b) towarów,
c) wartości niematerialnej i prawnej,
d) wyrobów gotowych.
7. Zapas umożliwiający kontynuację produkcji mimo braku dostawy, to zapas:
a) bezpieczeństwa,
b) bieżący,
c) zbędny,
d) zerowy.
8. W analizie ABC wykorzystuje się zasadę:
a) 60:100,
b) 90:70,
c) 90:40,
d) 80:20.
9. Koszty utraty wartości zapasów to koszty:
a) ryzyka związanego z zapasami,
b) utrzymania zapasów,
c) obsługi zapasów,
d) wyczerpania zapasów.
10. Zero zapasów to cecha systemu:
a) MRP I,
b) MRP II,
c) JIT,
d) EDI.
11. Konsolidacja ładunku polega na:
a) łączeniu ładunku w mniejsze przesyłki,
b) przemieszczaniu ładunku przez magazyn bez składowania,
c) uszlachetnieniu zawartości ładunku,
d) rozładunku środka transportu.
12. Wzrost stóp procentowych to koszty:
a) wewnętrzne,
b) utraty korzyści,
c) zapasów,
d) zewnętrzne.
13. Systemem przekazywania dokumentów między dwiema firmami, jest:
a) GPS,
b) EDI,
c) MRP,
d) ECR.

41
14. Z ilu cyfr składa się najpopularniejszy kod kreskowy stosowany w Polsce?
a) 11,
b) 12,
c) 13,
d) 14.
15. Która definicja najbardziej całościowo opisuje tracking?
a) system identyfikacji ładunku za pomocą stron internetowych,
b) system identyfikacji ładunku za pomocą GPS,
c) system identyfikacji ładunku za pomocą telefonii bezprzewodowej,
d) system położenia ładunku z wykorzystaniem sieci satelitarnej.
16. Systemem planowania zapotrzebowania materiałowego, jest to:
a) MJP,
b) MRP,
c) MPR,
d) MNP.
17. Ekologistyka, jest to:
a) nazwa największej firmy logistycznej,
b) systemem zamawiania palet,
c) zasada wykorzystania pomocy z funduszy europejskich,
d) to świadome działanie polegające na ograniczaniu niekorzystnych procesów
zachodzących w logistyce, mających wpływ na środowisko naturalne.
18. Wskaż jedną z ważniejszych zasad projektowania magazynów:
a) maksymalne wykorzystanie wysokości magazynu,
b) stosowanie zasady JIT,
c) dostosowanie potrzeb magazynu do otoczenia,
d) stosowanie obiektów wielokondygnacyjnych.
19. Określ najważniejszą przyczynę stosowania przez firmy zasad logistyki:
a) podniesienie wydajność pracy przez pracowników,
b) zwiększenie pojemności magazynowej,
c) dostosowaniu do potrzeb klienta,
d) przyspieszenie procedur handlowych.
20. Analiza zapasów ABC dotyczy:
a) pojazdów,
b) zapasów,
c) kosztów,
d) strat.

42
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ……………………………………………………..
Wykorzystanie logistyki w działalności spedycyjnej.
Zakreśl poprawną odpowiedź
Numer
pytania ODPOWIEDŹ
Punktacja
1. a b c d
2. a b c d
3. a b c d
4. a b c d
5. a b c d
6. a b c d
7. a b c d
8. a b c d
9. a b c d
10. a b c d
11. a b c d
12. a b c d
13. a b c d
14. a b c d
15. a b c d
16. a b c d
17. a b c d
18. a b c d
19. a b c d
20. a b c d
Razem

43
6. LITERATURA
1. Balter J.: Zarządzanie logistyczne w przedsiębiorstwie. Consulting i Logistyka, Wrocław
2003
2. Ciesielski M.: Logistyka w strategiach firm. Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa
1999
3. Cole J.: Zarządzanie logistyczne. Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2002
4. Gołembska E.: Logistyka międzynarodowa. Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej w
Poznaniu, Poznań 2000
5. Korzeniowski A.: Opakowania w systemach logistycznych. Biblioteka Logistyka, Poznań
2001
6. Wasylko M.: Logistyka w gospodarce narodowej część I. Wydawnictwo Naukowe
Wyższej Szkoły Kupieckiej, Łódź 1999
7. Wasylko M.: Logistyka w gospodarce narodowej część II. Wydawnictwo Naukowe
Wyższej Szkoły Kupieckiej, Łódź 2000
8. Wolski Z.: Logistyka. Centrum Informacji Menedżera, Warszawa, 2000

Scalone dokumenty (9)

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (20)

Similar to Scalone dokumenty (9)

Similar to Scalone dokumenty (9) (20)

More from konrad konraddf

More from konrad konraddf (8)

Scalone dokumenty (9)