Okyanus Yalın Üretim Sistemi - Hedefler (Okyanus Danışmanlık)
5 S Sunumu - Kalite Yönetim Araçları
1. 01
5S
Dokuz Eylül Üniversitesi
WINTER
Template
Ġktisadi ve Ġdari Bilimler Fakültesi
Kalite Yönetim Araçları
Doç. Dr. Onur Özveri
2. 02
o 5 S; Organizasyonlarda kaliteli çalıĢma ortamı yaratmak ve sürekliliğini sağlamak
için kullanılan bir tekniktir.
o ÇalıĢma alanının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan
bir Toplam Kalite tekniğidir. 5 S Toplam kalite ortamı yaratmanın 5 adımıdır
Ģeklinde tanımlanabilir. 5 S ile diğer pek çok kalite aracının uygulanması için
uygun ortam oluĢturulur.
o ÇalıĢma koĢullarını performans, konfor, güvenlik ve temizlik açılarından en
iyileĢtirme amacı güder. Ayrıca temiz ve organize bir çalıĢma ortamı sağlayarak
israfın ve değiĢkenliğin azalmasını sağlar.
o S harfi ile baĢlayan 5 Japonca kelimenin baĢ harflerinin bir arada ifade edilmesi
nedeniyle 5S adı ile bilinmektedir.
o 5 S bir çeĢit devrim hareketi olarak tanımlanabilir. Fakat değiĢim hareketinde diğer
kalite uygulamalarında da olduğu gibi üst yönetimin katılımı Ģarttır.
o 5 S’te baĢarılı olunması daha bir çok alanda baĢarının yakalanması anlamını taĢır.
ĠĢyerlerinde disiplin, düzen çok önemlidir. Kurallara uymamanın doğuracağı
karıĢıklık sadece günlük çalıĢma Ģartlarını etkilemez, ürün kalitesine kadar
uzanacak bir umursamazlığın baĢlangıcı olabilir. Bundan dolayı oluĢabilecek
sorunları önlemek için iĢletmede her faaliyetin bir kuralı olmalı ve her Ģeyin belli bir
düzene göre yapılması gerekmektedir.
o 5 S’i uygulayabilmek için öncelikli olarak düĢünce yapısı değiĢtirilmelidir.
o 5 S gerek özel, gerekse iĢ hayatında baĢarıya, mutluluğa giden yoldur.
4. 04
• 5 S;
• iĢletmelerdeki düzen ve disiplini sağlamak
için kullanılan,
• iĢletmenin en küçük ayrıntılarının
denetimini sağlayan,
• diğer iyileĢtirme çalıĢmalarının temelini
oluĢturan
• Normalin ne olduğuna iliĢkin tanım getiren
• Ġsrafı görselleĢtiren
• ĠletiĢim ve öğrenmeyi sağlayan
• Toplam kalitenin bir parçası
• ve sürekli iyileĢtirmenin bir aracıdır.
6. 06
•
• ATÖLYELERDE
WINTER
ÜRETĠM SAHALARINDA
Template
• DEPO ALANLARINDA
1. Hammadde Deposu
2. Hazır Ürün Deposu
3. Yedek Parça Deposu
• OFĠSLERDE
• ….VE ÖZEL YAġAMINIZDA - KISACASI
HER YERDE
7. 07
• ĠĢ Güvenliği
Sıfır Kaza
• Verimlilik
Toplam Verimliliği Yükseltmek
Model Dönme (Set- Up) Sürelerinin Azaltılması
Malzeme Kayıplarının Azaltılması
• Kalite
Sıfır Hata
• Makine Performansı
Sıfır Arıza
• Moral
ÇalıĢma Ortamını ĠyileĢtirmek
ÇalıĢanlar Arasındaki ĠletiĢimi Arttırmak
ÇalıĢanların DüĢünme Sistemini DeğiĢtirmek
8. 08
Kısacası;
• Zaman kazandırır.
• Hata oranını azaltır.
• ĠĢ kazalarını önler.
• Verimi ve kaliteyi artırır.
• Maliyeti düĢürür.
• ÇalıĢanın moralini artırır.
• ÇalıĢanların kendine olan öz güvenlerini
artırır.
PowerPoint picture page
9. 09
1. 5 S Hakkında Eğitim Vermek
2. Takım ÇalıĢmasını Desteklemek
3. ÇalıĢmalara Katılmak
4. Kaynak Sağlamak
5. ÇalıĢanların fikir ve Önerilerine Önem
Vermek
6. 5S ÇalıĢmalarına Zaman Vermek
7. Ödüllendirmek
8. ÇalıĢanları Cesaretlendirmek
PowerPoint styles
10. 5 S’in Uygulanması 10
PROJE EKĠBĠNĠN OLUġTURULMASI
Fabrika genelinde yürütülen 5S faaliyetlerinin yönlendirilmesi, yürütülmesi, birimler
arasındaki koordinasyonu ve standartlaĢtırılmanın sağlanmasıiçin 5S proje ekibi
oluĢturulmalıdır. Bu ekipte Fabrikanın değiĢik birimlerinde yer alan Üretim
Mühendisleri, Vardiya Amirleri yer almalıdır.
5 S MASTER PLANIN OLUġTURULMASI
5S’in uygulanacağı iĢlere iliĢkin adımlar zaman sıralamasına göre belirlenir. Kırmızı
etiket çalıĢmaları, eğitim ve uygulama adımları, 5 aĢamanın ilerleyiĢi planlanır ve
programlanır.
ALT EKĠPLERĠN OLUġTURULMASI
5S ile beraber çalıĢma bölgesinde bir ekip kurulmalıdır. Tüm çalıĢanların katılacağı bir
ekip olabileceği gibi eğer çalıĢan sayısı fazlaise, belirli kiĢilerden oluĢan bir ekip de
kurulabilir. Bu ekip tüm
çalıĢmaları ve ele alınan konuların bölge içinde diğer
ÇalıĢanlara yayılımını ve kontrolünü sağlar.
ĠZLEME
5S çalıĢmasıyla beraber yapılacak tüm aktivitelerin izlenebilmesi için Pano
oluĢturulmalı,herkesin görebileceği bir yere konmalıdır. Ġlerleyen çalıĢmalarla birlikte
pano tüm çalıĢmaları kapsayacak Ģekilde doldurulur.
11. 5S Felsefesinin Amaçları 11
WINTER
• ÇalıĢanların ortamını iyileĢtirmek
Template
• ÇalıĢanlar arasındaki bariyerleri kaldırmak
• Sıfır arıza
• Sıfır hata
• Sıfır kaza alt limitlerini yakalamak
• Tam katılım sağlamak
• ÇalıĢanların düĢünce sistemini ve davranıĢlarını geliĢtirerek
değiĢtirmektir.
12. 5S'in ĠĢletmeye Sağladığı Yararlar 12
Güvenlik,
GeliĢtirilmiĢ üretim akıĢı ve verim
Artan kalite,
ĠĢyerine tümüyle hakim
olmadır
13. 5S'in MüĢteriye Sağladığı Yararlar 13
• Zamanında teslim
• Verimlilik artıĢı sonucu fiyat
düĢüĢü
• Taleplerin zamanında ve
eksiksiz karĢılanabilmesi
• DüĢen çevrim zamanı
16. 16
WINTER
Sınıflandırma, tam zamanında üretimin (JIT) “gerekli olanı, gerekli
miktarda, gerekli olan zamanda” ilkesine karĢılık gelir. Yani
Template
sınıflandırmada “gerekli olan, gerekli miktarda, gerekli yerdedir.
Ġlk aĢamanın iyi yapılması diğer aĢamalar için çok
önemlidir. ÇalıĢanların Ģikayetleri azalacak ve çalıĢanlar arasında
ĠletiĢim hızla artacaktır. Verimlilik ve Ürün kalitesi yükselecektir.
Malzemeler sınıflandırılırken kullanım sıklığı göz önünde
bulundurulmalıdır.
Kullanım sıklığı belirlenirken ise;
• Grup ve bireyin kullanım sıklığını göz önünde tutmalıdır
• Kullanılan teknik dokümanları ve malzemeleri
• etiketlemelidir
• Ne kadar süreyle kullanıldığı tespit edilmelidir.
Öncelikli olarak «Gerekli – Gerekli Olabilir – Gereksiz» sınıflandırması
yapılmalıdır. Ardından da kullanıp sıklıkları belirlenmeli ve buna göre
düzenleme yapılmalıdır. Örneğin; çok sık kullanılan malzeme en yakına
konulurken, en az ihtiyaç duyulan malzeme en uzağa konulmalıdır.
17. SINIFLANDIRMADA UYGULAMA
AġAMALARI 17
• Gereksiz olan, kurtulmak istediğin malzemeleri kırmızı renkle etiketle
• ÇalıĢanların büyük çoğunluğu tarafından kullanılacak malzemeleri ortak bir
sahada depola
• Yalnızca tek kiĢinin gereksinim duyduğu malzemeleri kiĢisel çalıĢma
sahasında depola
• ÇalıĢma / depolama sahasını düzenle
TOPARLAMA YOKSA
• Fabrika hızla kalabalık olur ve çalıĢmak zorlaĢır
• KarıĢık raflar, dolaplar ve gereksiz malzemeler
• ÇalıĢanların iletiĢimini ve ortamını bozar.
• El aletlerine ve malzemelere ulaĢımda zaman kaybı artar
• Yüksek bakım maliyetine sebep olur
• Gereksiz malzemeler süreç akıĢını zorlaĢtırır
• ĠĢ güvenliğini sağlamak zorlaĢır
• ÇalıĢanı moral olarak olumsuz etkiler
• Bulunamayan malzeme tekrar satın alınır
18. 18
ÇalıĢırken kullanılacak her Ģeyin yalnızca tek bir yeri olmalıdır.
Etiket, renkli alan (örneğin kullanılan araçların yerleĢtirildiği pano
veya masanın neresinde ne bulunacağına göre etiketlenmesi
veya boyanması) gibi göze hitap eden teknikler ile “herhangi
birinin” aranan Ģeyi bulabilmesi ve tekrar yerine koyabilmesi
mümkün olmalıdır
Nesnelere kolay eriĢilebilmeli, operatörün fiziksel zorlanmasına
sebep olmayacak Ģekilde yerleĢtirilmelidir.
Amacı kısaca genel düzen ve tertiptir diye tanımlanabilir.
“Her Ģeye bir yer ve her Ģey yerli yerinde” ilkesi esastır.
• Gerekli parçaların nerede tutulacağına karar vermek
• Parçaların nasıl saklanacağını düzenlemek
• Herkes için bulma ve uygulamayı kolaylaĢtırmak
19. 19
AġAMALARI
• Her malzemeye isim verilir
• Kullanım sıklığının tespiti için etiketlenir
• Kullanıma uygun biçimde yerleĢtirilir
ĠLKELERĠ
• Herkes her Ģeyi aynı adla tanıyacak
• Her Ģeyi herkes aynı yerden alıp aynı yere bırakacak
• Her malzemenin bir rafı olacak
• Aranılan 30 saniyede elde edilerek 30 saniyede yerine
konacak
• Gereksiz raf ve masa bulunmayacak.
20. 20
• Stok Miktarının belirlenmesi
• Yer tespiti
Malzeme çeĢit ve yapısına bağlı olarak tespit edilecek yer ve
yerleĢim değiĢiklik gösterir. Örneğin dolap, raf, pano, alan.
Ġlgili malzemelerin güvenli yerleĢtirme yapılması önemli
Pratik ve eriĢebilir olması
• Ġlgili alan sınırları içerisinde kalan malzemelerin yeni lay-out’un
çizilmesi (Bölüm/Bant – Malzeme Yerleri – Sorumlu Eleman)
• Kayıt ve kontrol sistemin kurulması
Alınan malzemelerin geri dönü garantisinin sağlanması
Malzemeyi alan ki inin bilinmesi ( kimlik bırakmak )
Sorumluların tanımlanması (sorumluluk alanların renkle veya
numaralandırma ile ayrılması)
• Düzenleme faaliyetine geçmeden önce ilgili bölgelerde mutlaka
temizlik yapılmalı ve daha sonra düzenleme faaliyetine geçmeli.
21. 21
WINTER
• ÇalıĢma alanlarında ve makinelerde çevre, üretim ve makine
Template
kaynaklı her türlü kirliliğin yok edilmesi ve korunmasıdır. Temizlik
aynı zamanda duyu organlarımızla yapabileceğimiz bir
kontroldür, oluĢabilecek hataları önceden tespit etmemizi sağlar.
• Temel amacı tertemiz bir alan yaratmak ve verimsizliği en aza
indirmektir.
• Temizlik, 5S çalıĢmasının en basit aĢaması gibi görülse de pek
çok faaliyeti kapsayan kompleks bir içeriğe sahiptir. Çünkü bir
sanayi iĢletmesinde çalıĢma ortamı ve tüm ekipmanların
temizliğinin ideal seviyede tutulması yoğun bir uğraĢ ve yüksek
bir maliyet gerektirir.
22. 22
TEMĠZLĠK AġAMASININ ADIMLARI
o ÇalıĢma sahasının (çevrenin) tüm ekipmanlarının temizliği, genel
kirlenme sebeplerinin ele alınması ve çözümler getirilmesi
o Makinelerdeki bozulma ve hasarı önlemek için alet ve
ekipmanlarını kontrol etmek, kirlenme ve bozulma nedenlerini
bularak düzeltici iĢlemler yapmak
TEMĠZLĠK AġAMASININ SORULARI
o Zemine ve makine çevrelerine bakın. Ne kadar pislik
o görebiliyorsunuz?
o Makinelerin bazı parçaları yağ ve metal atıkları ile kirlenmiĢ mi?
o Yağ delikleri pislikten tıkanmıĢ mı?
o Elektrik ampulleri, abajurlar temiz mi? Vb
TEMĠZLĠK YOKSA !
•ÇalıĢanın morali bozulur.
•Makine verimliliği azalır.
•Bakım Maliyeti artar.
•Can güvenliği azalır.
•Ürün kalitesi azalır.
•Kirlilik kaynağını bulmak zorlaĢır
23. 23
Toparlama, düzen ve temizliğin korunması ve sürekliliğin
sağlanması için oluĢturulması gerekli standartlar, kontroller ve
iyileĢtirmelerdir.
Özel yeni bir faaliyet yapmaktan ziyade iĢ yerlerinde olması
istenilen koĢulların sürdürülmesini ile ilgilidir.
Amaç ilk üç adım sonucu elde edilen baĢarıların sürekliliğini
sağlamak ve bunu sürdürmektir.
ĠyileĢtirilmiĢ durumların sürdürülebilmesi için ana noktalar yaratır.
StandartlaĢtırma diğer üç adımdan farklıdır, çünkü özel yeni bir
faaliyet yapmaktan ziyade iĢyerlerinde olmasını istediğiniz
koĢulların sürdürülmesini ile ilgilidir.
24. 24
STANDARTLAġTIRMA AġAMASININ ADIMLARI
Toparlama ( sınıflandırma ), düzenleme ve temizlik için koĢulların belirlenmesi
Standart geliĢtirme formu kullanılarak yukarıdaki koĢullar için standartlar
(metod,periyod, zaman, sorumlu ) ve prosedürlerin ortaya konulması
• Sınıflandırma – UzaklaĢtırma – Düzenleme – Temizleme - Gözlem
Bu koĢulları daha ileri düzeye getirilmesi: Kaizen faaliyetleri
Standartların ve prosedürlerin yerine getirilmesi: uygulama
Beklenen standartların ve prosedürlerin görsel hale getirilmesi
Ġstenen koĢulların izlenmesi ve sürdürebilmesi
Faydaları:
• Önceki adımların kontrolünü sağlar
• Önceki adımlarda yaĢanan hataların tespit edilmesini sağlar
• Gözlem ve ölçüm yapılmasını sağlar
• Standartlar ve kontrol listesi oluĢturulmasını sağlar
• ĠyileĢtirme projelerini yaygınlaĢtırır
• Gelinen noktanın ölçülebilmesini sağlar
25. 5 S EĞĠTĠM VE DĠSĠPLĠN 25
Mevcut adımların sürekliliğini sağlamak, çalıĢanları eğitmek,
iyileĢtirmeleri duyurmak, sloganları bulmak, kampanyalar yapmak ve
takımları ödüllendirmektir. BaĢka bir deyiĢle, 4 adımı birbirine
bağlayan çalıĢmadır.
Amacı kurallara uymak ve takip etmektir.
Basit kuralların günlük alıĢkanlıklar haline getirilmesiyle
herkesin her an denetiminin sağlanması ve gerekli
eğitimlerin verilmesidir.
5.Adım kurallara bağlılığın alıĢanlık haline getirilmesi, faaliyetleri
geliĢtirmek ve sürekliliğini sağlama adımıdır. Herkes her an çalıĢma
alanını ve ekipmanını denetlemeli ve yeni katılan her ekip üyesine
gerekli eğitimi vermelidir.
26. 5 S EĞĠTĠM VE DĠSĠPLĠN 26
WINTER
Eğitim –Disiplin Uygulama AĢamaları
• Eğitim -Disiplin için plan yapılması
Template
• Plan için yönetimin desteğinden emin olunması ve gerekli düzeltmelerin
yapılması
• Herkesin 5 S standartları ve amaçları hakkında eğitilmesi
• Bir 5 S iletiĢim Tahtasının oluĢturulması ve sürdürülmesi
• 5 Dakika 5 S ve Haftalık 5 S faaliyetleri ile, 5 S’in günlük iĢlerin parçası
yapılması
• Tüm standartları açık hale getirmek için standartların ve görsel metotların
geliĢtirilmesine devam edilmesi
• Tüm çalıĢanların katılımının arttırılarak devam edilmesi
Kalıcı bir uygulma için;
• Hedefinizi tayin ediniz. Yani bu kurallarla nereye varmak, neyi
gerçekleĢtirmek istiyorsunuz?
• Unutulmayacak alıĢkanlıklar geliĢtiriniz. Kuralları alıĢkanlık haline
getirdikten sonra her Ģey kendiliğinden yürür.
27. 5 S EĞĠTĠM VE DĠSĠPLĠN 27
Faydaları:
1. ÇalıĢanların motivasyonunu arttırmak
2. ÇalıĢanların sorumluluk bilincini geliĢtirmek
3. ÇalıĢanların özgüvenini arttırmak
4. ÇalıĢanların rollerini belirlemek
5. ÇalıĢana varlığını hissettirmek
Disipline Gösterilecek Dirençler
1. Pozisyon neyse ben oyum demek
2. DüĢmanı dıĢarda aramak
3. Sorumluluk üstlenmemek
4. Olaylara takılıp kalmak
5. Tecrübeyle öğrenme hayali
Uygulamak için Gerekli Disiplinler
•KiĢisel uzmanlık geliĢimi ( eğitim )
•Yaratıcı fikirlerin ortaya çıkması
•Vizyon
•Takım çalıĢmaları( iyileĢtirmeler )
•Disiplin sistemini oluĢturmak( Kontrol listeleri )
28. 5 S UYGULAMALARINDA KULLANILAN
ARAÇALAR
1 S SINIFLANDIRMA
28
5S’in baĢlatılacağı bölüm çalıĢanlarına eğitim verildikten sonra proje grubu, ilgili
bölge yöneticileri ve çalıĢanlarının katıldığı «BaĢlama VuruĢu» ile 5 S hayata
geçirilir. BaĢlama vuruĢu sırasında fotoğraf – video vb araçlar vasıtasıyla
mevcut durumun belirlenmesi yapılmalıdır. Bu Ģekilde önceki ve düzenleme
yapıldıktan sonraki durum arasında kıyaslama yapılabilir.
KIRMIZI ETĠKET TEKNĠĞĠ: Her bir eĢyanın neden gereksiz olduğunu tarif eden ve problemi
kimin tanımladığını gösteren metot Kırmızı Etiket Tekniği’dir. Bu teknikte gereksiz
malzemeler bir etiketle iĢaretlenir. Etiket anımsatıcı olarak rol oynar ve o eĢya ile ne
yapacağımıza karar verirken onun hakkındaki bilgilere ulaĢmamızı sağlar. Kırmızı etiket,
çalıĢma alanı içindeki DemirbaĢlar, Makineler, Stoklarvb.Malzeme ve takımların üzerine
takılan ve o malzemenin miktar ve sıklığını belirten etikettir.
Kırmızı etiketta kılacak parça için Ģu soruları sormalıyız.
Ġhtiyacım var mı?
Varsa ne miktar ve sıklıkta?
Varsa ilgili yerde duruyor mu?
Kırmızı Etiket Tekniğinin AĢamaları
• Kırmızı etiketlerin hazırlanması
• Gereksiz eĢyalara kırmızı etiketlerin iliĢtirilmesi
• Kırmızı etiketli malzemelerin geçici bir sahaya konulması
• Bu malzemelerin değerlendirilmesi ve sonuca karar
• verilmesi
• Bu malzemelerden kurtulmak
39. 39
Ġsmail ġale, "ISO 9001:2000 Kalite Yönetim
Sistemi ve Uygulamaları«
Peterson J., Smith R., 1998. The 5S Pocket
Guide, 2
Carreira B., Trudell B., 2006. Lean Six Sigma,
136, 194
TPMcan.com
5S Sunumu Hatice Ġshak
A STRATEGY FOR PERFORMANCE
EXCELLENCE
