Başarı Hikayalerimiz

1. KAIZEN ÖRNEKLERİ

2. Kaizen Yönetiminde Güçlü Destek

3. TEK
PARÇA
AKIŞI
%
40
VERİMLİLİK
ARTIŞI
Ara
stoklu,
üre=m
yapısı
10
kişi
ile
900
ad./
gün
üre=m.
Tek
Parça
akış
yönetmi
ile
10
kişi
ile
2
hat.
1500
ad.
/
gün
% 40 Verimlilik artışı
✔
✔
✔
✔

4. KİŞİ
BAŞINA
DÜŞEN
VERİMLİLİĞİ
ARTTIRMA
1
ADAM
2
MAKİNA
Katma
değersiz
iş
1
adam
1
makina
1 Adam azaltma ( 1 Operatör 2 Makina )
✔
✔
Kesici
bıçakların
eklenmesi
ise
katma
değersiz
iş
ortadan
kaldırıldı.

5. TEK
PARÇA
AKIŞI
%
20
VERİMLİLİK
ARTIŞI
55.
Sn.
Çevrim
Zamanı
Bekle=len,
Elleçlenen
Ürün.
İsraf
Odaklı
Çalışma
45
Sn.
Çevrim
Zamanı
ile
gereksiz
proseslerin
ayrışırılması.
İsra^n
kaldırılması
% 20 Verimlilik artışı 7 Adamà2 Adam
✔
✔
✔
✔

6. TEK
PARÇA
AKIŞI
%
35
VERİMLİLİK
ARTIŞI
71
SN.
Bitmiş
ürün
4
adam
iş
gücü
45
Sn.
Hat
içi
Bitmiş
ürün
-­‐2
adam
azaltma.
% 35 Verimlilik artışı 4 Adamà2 Adam
✔
✔
✔
✔

7. AKIŞ
HIZLANDIRMA
%
45
VERİMLİLİK
ARTIŞI
Prosesler
arası
1
gün
bekleme,
Kapasite
5
Bobin/Vardiya
Akış
içerisinde
Kesme.
Kapasite
9
Bobin
/Vardiya
% 45 Verimlilik artışı
✔
✔
✔
✔

8. AKIŞ
HIZLANDIRMA
%
45
VERİMLİLİK
ARTIŞI
Prosesler
arası
1
gün
bekleme,
Kapasite
5
Bobin/Vardiya
Akış
içerisinde
Kesme.
Kapasite
9
Bobin
/Vardiya
% 45 Verimlilik artışı
✔
✔
✔
✔

9. VERİMLİLİK
ARTIŞI
%
60
OEE
DEĞERİ
Değişim
süresi
20
dk.
(1
günlük
ara
stok)
OEE=
%
27
Değişim
süresi
1
dk.(0
Ara
stok)
OEE=
%
72
OEE değerinin %72 seviyesine çıkartılması, Ara stoğun kaldırılması
✔
✔
✔
✔

10. VERİMLİLİK
ARTIŞI
1
ADAM
KAZANMA
Hat
dışı
paketleme
ve
taşıma.
3
adam
Hat
içi
paketleme
2
adam
Prosesten 1 adam azaltma.
✔
✔
✔
✔

11. YERİNDE
KALİTE
UYGULAMALARI
15000
PPM-­‐>
500
PPM
Düzensiz
Çalışma
Tezgahı,
Kalite
kontrolünün
yapılmaması
Masa
düzenlendi,
kalite
görsel
panosu
oluşturuldu.
Yerinde
Kalite
Uygulandı.
Hata Oranları 15000 à 300 PPM Seviyesine indirildi.
✔
✔
✔

12. ATÖLYE
İŞ
VERİMLİLİĞİNİ
GÜÇLENDİRME
EKİPMAN
VERİMLİLİĞİNİN
ARTTIRILMASI
Kir
ve
Yağ
kaçaklarından
makine
duruşları
temel
problem
Kaçaklar
giderildi,
kolay
temizlenir
malzeme
ile
makine
kaplandı.
Günlük Bakım ve 5S faaliyetleri ile duruşlar azaltılarak verimlilik % 25 arttırıldı.
✔

13. ATÖLYE
İŞ
VERİMLİLİĞİNİ
GÜÇLENDİRME
EKİPMAN
VERİMLİLİĞİNİN
ARTTIRILMASI
Tip
Değişimi
(Kağıt
rulo)
süresi
kaynaklı
duruş
10
dk.
Kağıt
Rulo
besleme
pozisyonu
ve
yeri
değiş=rildi.
Süre
4
dk.
Duruş süresi % 60 azaltıldı.
✔
✔

14. ELLEÇLEME
İŞLERİNİN
KALDIRILMASI
%
25
İŞ
VERİMLİLİĞİ
Ürünler
kolilere
diziliyor
ve
sevkiyat
alaninda
tekrar
kontrol
edilerek
müşteri
kasalarina
diziliyor
Yerinde
kalite
uygulamalari
ile
makina
başind
ürünlerin
müşteri
sepetlerine
dizilerek
müşteriye
sevk
edilmesi
ALAN
DÜZENİN
SAĞLANMASI
+
%
28
VERİMLİLİK
ARTIŞI
✔
✔
✔
✔
✔

15. ATÖLYE
İŞ
VERİMLİLİĞİNİ
GÜÇLENDİRME
EKİPMAN
VERİMLİLİĞİNİN
ARTTIRILMASI
Eritme
potası
cürüflarından
Makine
üstü
Problemleri
tespit
edilemiyor
Pota
kapak
tamiri,
zemin
boyanması,
Makine
temizliği
ile
kaçaklar
görünür
kılındı.
Otonom
Bakım
verimliliğinin
artması
ile
Makine
Duruşlarında
%
15
Azalma
✔

16. ÜRÜN
SOĞUTMA
SÜRESİNİN
KISTALTILMASI
%
35
AKIŞ
İYİLEŞTİRME
Parça
soğutma
süresi
13
parça
Parça
Soğutma
çevrimi
5
parça
ile
sınırlandırılarak
akış
hızlandırılmışor.
Elde
edilen
süre
ile
kalite
kontrol
zamanı
oluşturulmuştur.
%
35
HÜCRE
İÇİ
AKIŞIN
HIZLANDIRILMASI
VE
KAYNAĞINDA
KALİTE
KONTROL
✔
✔
✔
✔

17. HÜCRE
İÇİ
ALAN
KAZANMA
OPERATÖRÜN
YÜRÜME
MESAFESİNİ
2m
AZALTMA
Katma
değersiz
proseslerden
dolayı
iş
operatörün
yürüme
isra^
ve
zaman
kaybı
İsrafa
hizmet
eden
prosesler
ortadan
kaldırılarak
2
m
kadar
hat
kısaloldı.iş
ergonomisi
geliş=rildi.
2m
ALAN
KAZANIMI
+
YÜRÜME
ZAMANINDAKİ
KAYIBIN
ÇEVRİME
ZAMANINA
YANSITILMASI
%
15
✔
✔
✔
✔
✔

18. ATÖLYE
İŞ
VERİMLİLİĞİNİ
GÜÇLENDİRME
ALAN
KAZANIMI
Karşık
Dağınık
Stoklama.
18
Bobin
Vardiya
FIFO
akışı
ile
vardiya
stok
miktarı
8
Bobin
Stok
Miktarı
yarı
yarıya
azalolarak
saha
içi
alan
yaraoldı.
✔

19. HÜCRE
İÇİ
ALAN
KAZANMA
OPERATÖRÜN
YÜRÜME
MESAFESİNİ
2m
AZALTMA
Katma
değersiz
proseslerden
dolayı
iş
operatörün
yürüme
isra^
ve
zaman
kaybı
İsrafa
hizmet
eden
prosesler
ortadan
kaldırılarak
2
m
kadar
hat
kısaloldı.iş
ergonomisi
geliş=rildi.
2m
ALAN
KAZANIMI
+
YÜRÜME
ZAMANINDAKİ
KAYIBIN
ÇEVRİME
ZAMANINA
YANSITILMASI
%
15
✔
✔
✔
✔
✔

20. Kaizen Yönetiminde Güçlü Destek

21. 1. GİRİŞ 5. KÖK NEDEN ANALİZİ
2. PROBLEM TANIMI
3. PROBLEM DETAYI
6. ÖNLEM
KÖK NEDEN ÖNLEM ÖNCESİ SONRASI
7. UYGULAMA 8. KONTROL
4. HEDEF
SRML.
Üretim-
Kalite
IV
Üretim-
Kalite
III
Üretim-
Kalite
II
Üretim-
Bakım
Agustos Eylul
I
Üretim -
Mühendi
NO Mart Nisan Mayıs Haziran Temmuz
6
5
3
4
5
1
1
2
EMNİYET KEMERİ HATTI - TEK PARÇA AKIŞ ÇALIŞMASI
ARKPRES EMNİYET KEMERLERİ A.Ş
YUSUF ÖZKAN ŞAHİN - ÜRETİM
CM No Etki UygulamaMaliyet Sonuç Öncelik
Sevkiyat Performansı
ortalama
% 60
Mevcut Kapasitesite talebin
% 30 altında
Proses AkışıFig.3.3
Bakiye Adetleri ve Sevkiyat PerformansıFig.2.1
Mevcut Durum ve
Hedef
Firma: Arkres Emiyet Kemerleri A. Ş
Kuruluş : 1968
Şehir : Kocaeli
ÜRÜN ORANLARI PROBLEM TANIMI
Bakiye Problemi
I
Proses Tasarımı
Ara stok çalışan,
tek parça
proses yapısı
II-
III
IV
1
Plan
Plan Hazırlığı 3.-4. hat
kurulumu
Tasarım
Uygulam
a
VİZYON:
Emniyet Kemerleri üretimini alanında
Global firma seviyesine çıkmak
GENEL BİLGİLER ÜRÜN ÇEŞİTLERİ
EMNİYET KEMERİ
TEL GRUBU
PRES PARÇALARI
1
2
3
PROBLEM KONUSU
ÜRÜN
Fig.1.2
0"
200"
400"
600"
800"
1000"
1200"
1400"
Sipariş" Kapasite"
%30
Fazla MesaiFig.2.2
ARA STOK İSTASYONLARI
Ürün Akış Yönü
MEKANİZMA MONTAJIDİKİŞ
DIŞ
MON
KNTRL
Hattın kapasitesi müşteri talebini karşılamaya yetmiyor.
Kalite problemleri bu kapasiteyi aşağı indiriyor
Çevrim zamanının Takt zamanın
altına indirilmesi
36 sn 27 sn
41,05%"
55,44%" 56,32%"
70,80%"
77,86%"
0%"
10%"
20%"
30%"
40%"
50%"
60%"
70%"
80%"
90%"
0"
2.000"
4.000"
6.000"
8.000"
10.000"
12.000"
14.000"
16.000"
18.000"
Aralık"12" Ocak"13" Şubat"13" Mart"13" Nisan"13"
45"
15"
"7"S"
Hafta içi
F.Mesai
15 saat
Hafta sonu
F.Mesai
7 saat
Toplam Mesai
22 saat
Problem kırılımıFig.3.4
0%"
20%"
40%"
60%"
80%"
100%"
120%"
0"
10"
20"
30"
40"
50"
60"
70" Uzun CT
Kalite
Prob. Malz..
Kapasite vs. TalepFig.3.1
0"
5"
10"
15"
20"
25"
30"
35"
40"
C/T =
TT + 9Sn.
T/T =
27Sn.
Hattın Çevrim ZamanıFig.3.2
Dış Proses Kemer hattı iç proses
PRES
KAPLAMA
MONTAJ
DİKİŞ
FİNAL
KONTRL
PAKETLME
Kemer Hattı
Proses AkışıFig.3.5
İş yükü çalışmasıFig.3.6
1"
19%"
2"
52%"
3"
29%"
İş değer oranlarıFig.3.7
Net iş
% 52
Katma Değeriz İş
% 19
İş Harici Geçen Süre
%29
0"
10"
20"
30"
40"
Mevcut"durum"" Hedef"Zaman"
0"
500"
1000"
1500"
2000"
Mevcut"durum"" Hedef"Adet"
Fig.4.1 Çevrim zaman hedefi Fig.4.2 Üretim Adetleri
Bakiye
Problemi
Yetersiz
Kapasite
Uzun Tamir
Süreleri
Uzun Çevrim
Süresi
Prosesler
arası
dengesizlik
Artan Müşteri
Talebi
Uzun
Hazırlık
Süreleri
Proses
Tasarımı
Sınıflandırma /
Tanımlama
yok
Ara kontrol
yok
İç hata tespiti
yapılamaması
Proses içi hata
oluşması
İnsan hatası
Tasarım
Hatası
Düzensiz
montaj
alanları
Malzeme
Problemleri
Sevkiyat
Performansı
I
Makine
Kapasitesi
Fazla
Operatör
Değer
Katmayan iş
II
III
Bölünmüş
Prosesler
Ara Stok
Metod
Proses içi
kalite kontrol
yetersiz
Yöntemler
belirsiz
IV
1- Konveyor kurularak
tek parça akış sistemine
geçilmesi Ara stokların
kaldırılması
2-Proses 1 komponentlerinin
tedarikçiden motanjlı olarak
alınması
Sabit akışın
sağlanamaması
3- "2/3/4 Proseslerin tek bir
proseste birleştirilmesi,
toplam Prosesin 5 Adıma
düşürülmesi
4- Mevcut adam sayıları ile
2 hat kurulması
1- Hat beslemesi için market
alanlarının oluşturulması
2- Porses içi 2S çalışmasının
yapılması
Uzun Hazırlık süreleri -
Sınıflandırma Eksikliği
Proses içi 2S eksikliği
Ara kontrol sisteminin
olmaması hatanın
yakalanamaması
1- JKK sistemi ile her prosesin
sonunda her çalışanın kendi
prosesinin kalitesini
teyit etmesi
2- HORENSO ile hata
tespitinde hata bildiriminin
yapılması
3- Seri hatada hattın durdurul-
ması
MEKANİZMA MONTAJI
Ürün Akış Yönü
DİKİŞDIŞ MON
MEKANİZMA MONTAJIDİKİŞDIŞ MON
Ürün Akış Yönü
0"
1"
2"
3"
4"
5"
6"
1"
12%"
2"
82%"
3"
6%"
Sipariş
Uygulama
Geçiş
2 . Hat
kurulması Hazırlık Vardiya
Sipariş Yaygınlaş. Kontrol
KontrolKontrol
Kontrol
Uygulam
a
Kontrol
Yaygınlaştır
ma
Kontrol
Eğitim
Uygulam
a
Eğitim
Kontrol
Yön.
Kontrol
% 100
Kon
Kontrol
% 100 Kon
Uygulam
Eğitim
0"
10"
20"
30"
40"
Üretim AdetleriFig.8.1
0"
500"
1000"
1500"
2000"
K.Öncesi" K.Sonrası"
Çevrim ZamanıFig.8.2
Üretim Adetleri
1500
Çevrim Zamanı
22 sn.
36 sn.
22 sn. 900 Adet. 1500 Adet.
I
Proses içi 2S
yok
III
Kalite Politikası:
Zamanında doğru ürününün
müşteriye ulaşmasını
sağlayarak müşteri
memnuniyetini sürekli kılmak.
Prose içi hata adedi %1
Net iş Oranı %82
Üretim Bölümü
Fig.1.1
0"
5"
10"
15"
20"
25"
30"
35"
40"
Proses1"
Proses2"
Proses3"
Proses4"
Proses5"
Proses6"
Proses7"
Dikiş"
Proses"9"
Kontrol"
Takt Time 27
%68
%17
%9

22. 1"#FİRMA#BİLGİLERİ#VE#PROBLEMİN#TANIMI 5#"#KÖK#NEDEN#ANALİZİ
2"#PROBLEM#KONUSU#VE#SEÇİMİ
3"#PROBLEMİN#DETAYI# 6"#ÖNLEM
UYGULAMA MALİYET SONUÇÖNCELİK
4"#HEDEF# 7"#SONUÇ
KÖK NEDEN ÖNLEMNO ETKİ
OBM#90#OTOMOTİV#HAVALANDIRMA#KANALI#ÜRETİMİ#TEK#PARÇA#AKIŞI#İLE##VERİMLİLİK#ARTTIRMA#PROJESİ#
ŞİŞİRME# KESME#SOĞUTMA# MONTAJ#
FİNAL##
KONTROL# SEVKİYAT#
HÜCRE#DIŞI#
PROSESLER#
ÇAPAK#
ALMA#
!!
OTOMOTİV#GRUBU#Fig.1.1
Fig.2.1 TOPLAM#C/Z#İLE#T/Z#FARKI##
MAKİNA#
YETERLİLİĞİ#
YETKİNLİK#
UZUN#
ÇEVRİM##
SÜRESİ#
1.#Tutkal#TükeRminin#AzalWlması#
KONUNUN SEÇİMİ
Firma Adı : Özler Plastik
Kuruluş Yılı : 1960
Şehir : İstanbul
Vizyon
Plastik şişirme üretiminde
Avrupada ve ülkemizde en iyi
üreticilerden olamak
Fig.3.1 PROSES#DEĞER#AKIŞI#
MATRİS#AÇIKLAMASI:#
X#
:#İLGİLİ#FAKTÖR#
:#İLGİSİ#DÜŞÜK#FAKTÖR#
:#İLGİSİZ##FAKTÖR#
Faaliyet konusu : Otomotiv
Havalandırma kalanalları ve
Ambalaj üretimi
İyileştirme Yapılan Alan :
Otomotiv Havalandırma
Kanaları Üretimi
0#
20#
40#
60#
80#
1!C/Z# T/Z#
70#sn.#
50#sn.#
OBM#90#MAKİNESİ#:#
Toplam!Çevrim!Zamanı!70!sn.!
olan!makinenin!Takt!Zamanı!
50!sn.dir.!Bundan!dolayı!tam!
kapasitedir.!5!günlük!yarı!
mamul!stoğu,!2!günlük!bitmiş!
ürün!stoğu!ile!hat!dengede!
tutulmaktadır.!
Fig.2.2 İYİLEŞTİRME#EKİBİ#
ERCAN&AYAZ&
OPERASYON&MÜDÜRÜ&
MERT&GÜLCAN&
KALİTE&MÜDÜRÜ&
SERKAN&ACAR&
ÜRETİM&SORUMLUSU&
İSMAİL&TAŞKIRAN&
BAKIM&OPERATÖRÜ&
HÜSEYİN&KÜRŞAT&
MAKİNE&OPERATÖRÜ&
C/T 45 sc C/T 20 sc C/T 5 sc
T/T 50 sc T/T 50 sc T/T 50 sc
C/O 0 h C/O 0 h C/O 4 h
OEE 85 % OEE % OEE ? %
OP 1 m OP 1 m OP 1 m
VAR 3 s VAR 1 s VAR 3 s
4 D 4 D 1 D 2 D
45 sc 20 sc 5 sc
TAŞIMA.
MONTAJ. MÜŞTERİ.KUTU.
DİZME.
PLANLAMA.
MÜŞTERİ.
DEPO.
SEVKİYAT.
TEDARİKÇİ.
ŞİŞİRME. KESME.ÇAPAK.
PAKETLEME.
TAŞIMA.PAKETLEME.
FİNAL.KONTROL.
ADAM.SAYISI..
DEĞİŞİKLİK.GÖSTERMEKTE.
TAŞIMA..
PAKETLEME.SÜRELERİ..
ÖLÇÜLMEDİ.
TAŞIMA..
PAKETLEME.SÜRELERİ..
ÖLÇÜLMEDİ.
HÜCRE.İÇİ.YÜRÜME..
MESAFESİ.ZAMAN?.
Fig.3.2 HÜCRE#İÇİ#PROSES#DÜZENİ#
45#sn.# 20sn.#
C/#Z##:#70#
T/#Z#:#50#
YARI#MAMUL##:###680#/#GÜN#
0#
20#
40#
60#
80#
ÇEVRİM#ZAMANI# HEDEF#C/Z#
T/#Z#
45#SN#70#SN#
Fig.4.1 ÇEVRİM#ZAMANINDA#YENİ#HEDEF#
C/Z'#nın#50#sn.#olan#T/Z#nın#alWna#45#sn'ye#ye#indirilmesi#
5sn.#
TERMİN#:#7#GÜN#
TOPLAM#:#4#ADAM#İŞ#GÜCÜ#
0!
10!
20!
30!
40!
50!
Yürüme!
Bekleme!
Hazırlık!
Proses!
Fig.3.3 İŞ#DENGELEME#GRAFİĞİ#
Soğutma&Prosesi&Gereksiz&&
Hat#uzunluğu#6#m#
Fig.4.3 İŞ#GÜCÜ#HEDEFİ#
Proses#bileşRrme#ile##
İş#gücünün#4#adamdan#2#
adama#indirilerek#montaj#
ve#kalite#kontorl#işlemini#
hücre#içinde#gerçekleşRrme#
0! 5! 10!
Fig.4.4 TERMİN#ZAMAN#HEDEFİ#
Termin#Zamanının#7#
Günden#4#güne#düşürülmesi##
OPERATÖR##
X#
MONTAJ#
BECERİSİ#
YERİNDE##
KALİTE##
ÜRETİM##
METODU##
PROSESLER#
ARASI#
BEKLEME#
UZUN#
YÜRÜME##
SÜRESİ#
UZUN##
BEKLEME#
SÜRESİ#
HÜCRE#
DÜZENİ#
PROSES##
TASARIMI#
MALZEME#
ERİME#&#
SOĞUMA#
SÜRELERİ#
X#
1# PROSES##
TASARIMI#
TEK#PARÇA#AKIŞINA#
GÖRE#HÜCRENİN#
TEKRAR#TASARLANMASI#
X# 1#
1#
MONTAJ#
BECERİSİ#
HÜCRE#İÇİ#MONTAJ#
EĞİTİM#VE#
ÇALIŞMALARININ#
YAPILMASI#
X# 2#
YERİNDE##
KALİTE#
UYGULAMASI#
KALİTE#NOKTLARININ##
TESPİTİ#VE#KONTROL#
YÖNTEMLERİNİN#
GELİŞTİRİLMESİ#
2#
3#
2#
3#
0!
20!
40!
60!
Fig.6.1 İŞ#DENGELEME#GRAFİĞİ#
Soğutma#Bekleme#ve#gereksiz#
yürümelerle#hat#6m#'den#1,5#
m'ye#düşürülerek#katma#
değersiz#zamanlar#net#zamana#
dönüştürülmüştür.#
Fig.6.2 YENİ#HÜCRE#DÜZENİ#
Fig.7.1 YENİ#ÇEVRİM##
42!
44!
46!
48!
50!
52!
T/Z# C/Z#
45#SN#
50#SN#
Fig.6.3 TEK#PARÇA#AKIŞI##
Fig.7.2 İŞ#GÜCÜ#HEDEFİ#
2#operatör#eş#döngü#ile#
hücre#içi#montaj#yaparak#
ürünlerin#kalite#şartlarını#
sağlyor#ve#sevkiyata#
gönderiyor#
Fig.7.3 KAZANÇ#
MONTAJ#İŞÇİLİK#TASARRUFU#:#
70.000#TL#/#YIL#
HÜCRE#İÇİ#VERİMLİLİK#
TASARRUFU:#
%#36#VERİMLİLİK#İLE##
2.400.000#TL#/#YIL#KAZANÇ#

24. SAHA ÇALIŞMA GÖRÜNTÜLERİ

25. İletişim
GembaPartner
Gemba
Partner
Gemba
Partner
GembaPartner
SOSYAL
MEDYA
GEMBA
PARTNER
www.gembapartner.com
Kordonboyu
Mh.
Tekel
Cad.
Eagle
Park
No:52
G/12
Atalar
Kartal/
İstanbul
Tel:
216
4175942
Fax
:216
4833898
Mobil
:
90
532
6269484
Email:
info@gembapartner.com
Gemba
Partner
duyurularını
takip
etmek
için
tıklayınız.