Dokumen ini menjelaskan proses pembuatan dan desain kapal, termasuk perhitungan dasar, desain hull, outfitting, dan tahapan pengerjaan dari pembuatan hingga peluncuran. Proses ini melibatkan berbagai metode dan teknologi, serta pembagian kerja yang efisien dalam perakitan komponen kapal. Selain itu, dijelaskan juga pentingnya evaluasi dan pengujian performa kapal sebelum operasional.

3.  Basic calculation and modelling (kecepatan, kapasitas muatan,koefisien bentuk
kapal, dimensi ukuran, dll)
 Hull design (Structure design, Structure and fatigue strength analysis)
 Outfitting Design (cabin interior, pipe laying and Electrical Wiring)

4. Cutting Progress
 Desain
 Setting dan Cutting CNC
 In Order assembly progress

5. Laser Cutting Plasma Cutting

6. Komponen Plasma Cutting CO2 Laser
Distance between nozzle and
material and maximum
permissable tolerance
0.010" to 0.02" Approx. 0.2" ± 0.004", distance
sensor, regulation and Z-axis
necessary
Materials able to be cut by the
process
All metals (excluding highly
reflective metals), all plastics,
glass, and wood can be cut
All metals can be cut
Material combinations Materials with different
melting points can barely be
cut
Possible materials with
different melting points
Minimum size of the cutting
slit (kerf width)
0.006", depending on cutting
speed
0.002"

10. Proses pembuatan
kapal berdasarkan
sistem terbagi
menjadi tiga macam:
1. Sistem seksi
2. Sistem block seksi
3. Sistem block
• Berdasarkan
tempatnya,
pembuatan kapal
dibagi menjadi dua
macam:
1. Fabrication
2. Erection

11. Dalam Proses Block Assembly, selalu mengikuti pentahapan sabagai berikut:
Tahap Pembuatan Awal.
Tahap Perakitan Awal.
Tahap Perakitan.
Tahap Pembangunan.

13. Tahapan Painting
 Abrasive Blasting
*untuk kapal yang akan di repainting, maka harus melakukan abrasive blasting
sebelum painting
 Solvent Cleaning
 Painting

14.  Area Deck
 Area Topside
 Area Bootup
 Area bottom

15.  Shop primer/primer coat
 Anti corrosive coat/intermediate coat
 Anti fouling coat/finish coat

17.  Keel laying
• keel laying adalah proses pembangunan kapal baru,proses ini bersifat simbolik
dari awal pembangunan kapal (keel laying ceremony).
• Keel laying dilakukan bersamaan dengan proses erection,yaitu peletakkan lunas
block dasar ganda (doublebottom).
• Penghitungan umur kapal dihitung sejak tanggal keel laying.

18. Ship’s Outfitting
 Ship’s Outfitting adalah proses pemasangan bagian kapal selain
dari kapal itu sendiri. Contohnya : pemasangan pipa, pemasangan
sistem propulsi dan mesin utama, pemasangan sistem listrik, dan
akomodasi.

19. Ship’s Outfitting
 Ship’s Outfitting adalah proses pemasangan bagian kapal selain
dari kapal itu sendiri. Contohnya : pemasangan pipa, pemasangan
sistem propulsi dan mesin utama, pemasangan sistem listrik, dan
akomodasi.

20. 1.Memberi kapal kemampuan untuk bergerak dan
bekerja
2.Menyediakan akomodasi untuk crew dan
penumpang
3.Menyediakan ruang penempatan untuk muatan
4. Menjaga fungsi-fungsi tersebut dalam jangka
waktu yang lama

21. DESAIN OUTFITTING
1. Divisi outfitting dengan sistem yang sesuai dengan
kapasitas dan dimensi
2.Sistem outfitting terkait dengan ketetapan terendah atau
minimum dari peraturan kapal.
3.Kemampuan kapal bergerak dan beroperasi harus
dipertimbangkan dengan pengurangan berat.
4.pengurangan dan penyederhanaan biaya yang berpengaruh
terhadap
-tenaga listrik,
-output of engine harus ekonomis dan selayak mungkin.
5. Trial and error dilakukan sebelum instalasi pada kapal

22. Hal yang harus dilakukan dalam merancang outfitting
adalah :
1. Membaca rules dan regulasi yang dikeluarkan oleh
pemerintah maupun biro klasifikasi
2. Membaca buku referensi handbooks
3. Membangun koleksi data, tidak semua formula untuk
desain kapal adalah teoritis, tetapi menggunakan formula
empiris.

23. 4. Penetapan kondisi, trial and error, keputusan akhir prosedur desain
pada tahap awal adalah mengumpulkan kondisi / syarat dan kemudian
mengulang perhitungan dan pembuatan sejumlah gambar kasar.
5. Nilai numerik
Pada perancangan, nilai numerik hasil perhitungan adalah diperlukan.

24. ZONE OUTFITTING
METHOD
Zone Outfitting/Advance Outfitting/Full Outfitting pada dasarnya membagi
pekerjaan outfitting menjadi tiga tahapan, yaitu :
- On-unit
- On-block
- On-board

25. On-unit outfitting adalah perakitan produk – produk antara yang terdiri dari
komponen yang dibeli ataupun yang dibuat oleh galangan sendiri, menjadi satu
unit / kesatuan
Unit – unit ini kemudian dikelompokkan lagi menjadi tiga,yaitu : 1. Unit
fungsional
Contoh : fuel oil purifier unit, water distiling unit, dll.
2. Unit geografi
Contoh : pipe passage on deck unit, pipe passage on accommodation, dll.
3. Unit kombinasi
Contoh : engine flat unit, pump room flat unit, dll.

26. On-block Outfitting adalah instalasi komponen – komponen outfitting atau unit –
unit outfitting pada suatu rangakaian konstruksi (assembly structural) sebelum
dirakit menjadi blok (semi blok) atau pada blok/blok besar (grand block).

27. Tahapan ini meliputi perakitan unit – unit pada konstruksi kapal dan perakitan
blok – blok lengkap menjadi kapal, pengecatan akhir, pengujian dan percoobaan
peralatan. Tahapan ini dilaksanakan setelah kapal selesai erection dan telah
meluncur atau kapal sudah berada diatas air.

28. Launching
 Launching adalah proses peluncuran kapal setelah dibangun.
 Metode yang paling banyak digunakan
- slipway launching
- floating out launching
- lift-on launching

29. Sea Trial
 Sea trial adalah proses pengujian performa kapal yang dilakukan
oleh owner kapal, galangan dan badan class.
 Pengujiannya meliputi :
 Kecepatan
 Manuver
 Penurunan dan penarikan jangkar
 Pemadam kebakaran , dan
 Seluruh fungsi peralatan dan perlengkapan

31. Low capacity
crane,several
berth,little
mechanization,
outfitting after
launch,
operating
system manual,
basic equipment
Fewer berth,
building dock,
larger crane,
mechanization,c
omputing
operation
system, industry
norms
Single dock,
large capacity
crane, high
mechanization
in steelwork,
computers in all
area
Single dock,
good protection,
short cycle
times,high
productivity,
fully developed
CAD and
operating
system.
Automation and
robotics,
integrated
operating
system(CAD)effi
sient, computer-
aided material
control

32. 5th
Generation
4th
Generation
3rd
Generation
2nd
Generation
1st
Generation

33. First Generation: The construction philosophy during this generation was one of piece-part building on open inclined
building berths. Shipyards had multiple berths employing a large workforce, Steel hulk were launched and towed to a
quay for outfitting. Outfitting and steel facilities and trades were widelyseparated.

34. SECOND GENERATION: THE METHOD OF CONSTRUCTION CHANGED TO A UNIT OR BLOCK BUILDING PHILOSOPHY. THE NUMBER OF
BUILDING BERTHS REDUCED TO TWO OR THREE AND MUCH OF THE ASSEMBLY WORK WAS CARRIED OUT IN LARGE BUILDINGS. A
LIMITED AMOUNT OF OUTFITTING WAS INSTALLED PRIOR TO LAUNCH. STEELAND OUTFIT FACILITIES REMAINED SEPARATED WITH
OUTFITTING SHOPS GENERALLY LOCATED ADJACENT TO AN OUTFITTING QUAY.

35. THIRD GENERATION: THE SEPARATION OF STEELAND OUTFIT FACILITIES CONTINUED. THE ASSEMBLY OF STEEL BLOCKS BECAME
MECHANIZED AND PROCESS LINES WERE INTRODUCED FOR RAPID STEELASSEMBLY OF THE MIDSHIP PORTION OF A VESSEL. BLOCKS
BECAME LARGER, CONSTRUCTION TIMES REDUCED AND THE NUMBER OF BUILDING LOCATIONS REDUCED. THE LEVEL OF OUTFITTING
PRIOR TO LAUNCH INCREASED AND THERE WAS SOME PRE-OUTFITTING OF BLOCKS.

36. Fourth Generation: Essentially steel and outfit facilities remained separated. Automated assembly of steel increased and multiple process lines
combined under a single roof creating e factory style environment. Blocks became much larger and the level of pre-launch outfitting was maximized.
The modularization of outfitting was used in all outfit intensive areas of the ship. Construction cycle times reduced and a single high throughput
construction point was normal.

37.  Fifth Generation: Although still in its infancy, the fifth generation is a
product oriented philosophy. Previous generations focused on increasing
efficiency and reducing cycle times ant shipyards tended to focus on a
very narrow product range and develop customized facilities for that
range. The fifth generation exploits the premise that a wide variety of end
products can be constructed from different aggregations of standard
interim products. A total ship approach is adopted and steel and outfit are
fully integrated. Product ranges are greatly increased and the learning
curve on a new vessel type is dramatically reduced.
Play
video

39. 1. Rumah Desain
2. Gudang Baja
3. Tempat pengerjaan baja
4. Bengkel
5. Bengkel pipa dan electrical
6. Bengkel khusus
7. Bengkel cat
8. Gudang
9. Area unit dan block assembly
10. Area penyipanan unit &block
11. Area pembuatan
12. Lifting and handling installations
13. Penyimpanan potongan baja
14. Dermaga
15. Produksi dan servis
16. Pusat percobaan
17. Kantor menejer dan adminstrasi
18. Tempat parkir dan transportasi
19. Pusat pelayanan
20. Health and medical center
21. Tpengolahan kayu
22. Bengkel mesin
23. Pengecoran
24. Power station

42. Cara untuk menyelesaikan permasalahan
yang menghambat efektifitas kerja dengan
metode perhitungan dan simulasi :
Example:
• Workload Balancing
• Block Lead Time : Space Requirement,
Critical Path

43. Bagian Hull dan Outfitting harus memiliki hasil produkyang
sama.
Metode untuk menyeimbangkan adalah:
• Transfer tenaga kerja antar departemen
• Meningkatkan kapasitas galangan kapal
• Penggunaan subkontraktor
Semua departemen harus seimbang dalam suatu pembuatan
sebuah kapal

45. Merupakan Pembagian waktu pekerjaan tiap
departemen dari Proses hingga menjadi produk
bedasarkan grup yang bekerja, waktu bekerja dan
waktu buffer
Space requirement for block production:
Pembagian tempat atau blok yang efisien bedasarkan rata rata
durasi dan biasanya pembagian grup yang bekerja di tiap Hall.

47. Time
Lead-time minimum
Time
Lead-time in practise
Normal lead-time
Lead-time minimum for block
production and outfitting stages
Ship schedule
Capacity
Optimal
workload
T
Ship schedule
Capacity
Time
Ship schedule
T
Optimal
workload
Capacity
Optimal
workload
T

48. • The critical path adalah jalur kritis, yang menentukan ship's lead-time
– Tahap Proses Pembuatan
– Faktor yang mempengaruhi tiap stage
• Critical path elements
– A : Desain dasarnya
– B : Blok desain, manufaktur dan perakitan
– C : Assembly semua blocks
– D1: Desain dasar ruang perlengkapan dan detail desain untuk produks
– D2: Pemasangan peralatan di atas kapal
– E1: Pengiriman bahan atau peralatan, yang memiliki waktu pengiriman yang lama;
diperintahkan
setelah kesepakatan
– E2: Pengiriman bahan atau peralatan, yang memiliki waktu pengiriman yang lama
– F : Pengujian Kapal