Dokumen tersebut membahas tentang pengendalian mutu, termasuk tujuan pengendalian mutu, standar kualitas internasional, konsep pengendalian mutu, total pengendalian kualitas, biaya kualitas, rancangan sistem pengendalian kualitas, metode pengendalian kualitas statistik, rencana penerimaan sampel, dan pengendalian mutu yang berkelanjutan.

1. PENGENDALIAN MUTU
TUJUAN
Perbaikan yang berkesinambungan pada produk untuk memenuhi
kebutuhan pelanggan, memberikan keberhasilan usaha dan mengembalikan
investasi kepada para pemegang saham dan pemilik perusahaan.
Berbasis Pengguna
Kualitas Berbasis Manufaktur
Berbasis Produk
STANDAR KUALITAS INTERNASIONAL
ISO 9000 (1987) ISO 9001:2000
Tujuan penetapan standar adalah menetapkan prosedur manajemen kualitas
melalui kepemimpinan, dokumentasi terinci, perintah kerja, dan
penyimpanan catatan. Kepuasan pelanggan memainkan peranan yang lebih
penting disbanding prosedur terdokumentasi pada ISO 9001:2000.
ISO 14000
Merupakan standar manajemen lingkungan yang berisi 5 elemen pokok:
1. Manajemen lingkungan
2. Pengauditan
3. Evaluasi kerja
4. Pelabelan
5. Penilaian siklus hidup

2. KONSEP PENGENDALIAN MUTU
Pada perusahaan pabrikasi ada dua macam struktur organisasi yang
berkaitan dengan pengendalian mutu:
1. Departemen kualitas berdiri sendiri dan mempunyai jalur laporan
langsung ke GM. Fungsi kualitas harus terpisah dari kegiatan pabrikasi
dan langsung memberikan laporan ke GM, tujuannya untuk mendapatkan
kerjasama dalam rangka memenuhi penjadwalan dan biaya.
GM
Kualitas Pabrikasi Keuangan Pemasaran Fungsi
lainnya
2. Departemen kualitas adalah bagian dari pabrikasi dan memberikan
laporan ke manajer pabrik. Fungsi kualitas di bawah fungsi pabrikasi
karena mutu membutuhkan koordinasi yang dekat dengan proses
produksi. Sesungguhnya manajer pabrikasi telah mengemban tugas
sebagai coordinator kualitas.
GM
Pabrikasi Keuangan Pemasaran Fungsi lainnya
Kualitas
Total Pengendalian Kualitas (Total Quality Management = TQM)
Dengan konsep total pengendalian kualitas, maka system
pengendalian kualitas menjadi:
1. Departemen kualitas menjadi hanya coordinator yang akan
mempengaruhi kualitas pada fungsi masing-masing.

3. 2. Masing-masing fungsi dalam organisasi harus mempunyai pedoman
pengendalian mutu yang akan menunjukkan jalan untuk menjaga mutu
dalam kinerja.
3. Konsep total pengendalian kualitas mengharuskan Departemen kualitas
untuk lebih menitikberatkan perhatian pada perencanaan dan mengurangi
perhatian pada pemeriksaan dan pengawasan.
4. Pendekatan total kualitas menekankan pencegahan terhadap suatu
kesalahan dan memperkenalkan semua konsep mutu dalam rangka
pencapaian tujuan perusahaan sehingga masing-masing fungsi akan
bertanggung jawab pada mutu pekerjaan.
5. Departemen kualitas menyiapkan semua perangkat untuk menjamin
bahwa semua fungsi di dalam organisasi melaksanakan apa yang
diinginkan oleh system pengendalian kualitas.
6. Sebuah program hanya diterapkan ke seluruh bagian dari organisasi di
mana program ini akan menjelaskan bagaimana total pengendalian
kualitas harus diselenggarakan, bagaimana masing-masing individu sadar
berperan serta dalam pengendalian kualitas dan bagaimana pendekatan
ini diukur pada masing-masing kinerja.
Pendekatan Deming (W. Edwards Deming)
Kualitas merupakan perbaikan secara berkesinambungan pada sebuah
system yang stabil.
Definisi ini menjelaskan 2 hal:
1. Semua system administrasi, perencanaan, produksi dan system penjualan
harus stabil yang dibuktikan dengan data-data statistic. Kestabilan ini
dapat dilihat dari angka variansi (variance) yang tetap dan terjadi pada
angka rata-rata yang juga tetap.

4. 2. Perbaikan secara berkesinambungan untuk mengurangi penyimpangan
dan mendapatkan yang lebih baik untuk pemuasan pelanggan.
Biaya Kualitas
Merupakan biaya yang timbul apabila produk tidak dapat memenuhi
kepuasan pelanggan atau terjadi pada waktu proses produksi sedang
berjalan.
Biaya total kualitas meliputi antara lain:
1. Biaya pengendalian kualitas yang terdiri dari biaya pencegahan dan biaya
pemeriksaan dalam penentuan nilai kualitas.
2. Biaya perbaikan kerusakan:
a. biaya internal (pada saat proses produksi sedang berjalan):
• Biaya scrab atau biaya karena produk yang rusak ditolak dan
dibuang.
• Biaya rework atau biaya yang dibutuhkan untuk perbaikan produk
yang rusak.
• Biaya down grade atau biaya karena penurunan kualitas.
• Biaya yang timbul karena keterlambatan kerja.
b. biaya eksternal (produk telah selesai dan diserahkan ke pelanggan):
• Biaya warranty atau biaya jaminan
• Biaya yang timbul karena produk ditolak dan dikembalikan oleh
pelanggan.
• Biaya pendukung dan pengurusan untuk pemenuhan janji kepada
pelanggan.
Rumus:

5. Total biaya kualitas = Biaya pengendalian + Biaya kerusakan
Total biaya kualitas = (Biaya pencegahan + Biaya pemeriksaan) +
Biaya kerusakan internal + Biaya kerusakan
eksternal)
Total biaya kualitas dapat dikutangi dengan mengawasi hubungan
antara biaya kualitas dan tingkat penyesuaian pada keinginan pelanggan.
1. Jika tingkat penyesuaian tinggi yaitu terbukti dengan tingkat kerusakan
yang rendah, maka biaya kerusakan menjadi rendah tetapi biaya
pengendalian kualitas menjadi tinggi.
2. Jika tingkat penyesuaian rendah yaitu terbukti dengan tingkat kerusakan
yang tinggi, maka biaya kerusakan menjadi tinggi dan biaya
pengendalian kualitas menjadi rendah.
Total Biaya
Biaya
Biaya kerusakan
Biaya Pengendalian
Rendah Jumlah Kerusakan Tinggi
Rancangan Sistem Pengendalian Kualitas
Langkah-langkah:
1. Titik-titik pada jalur system produksi dimana tempat pemeriksaan
dilakukan dengan cara:
• Pada tempat bahan mentah pertama kali datang.

6. • Pada waktu proses sedang berjalan. Kaitannya dengan biaya
penambahan nilai jauh lebih besar daripada biaya pemeriksaan.
• Pada produk yang sudah selesai menjadi barang jadi.
2. Memutuskan apa jenis pengukuran nilai yang digunakan berdasarkan:
• Pengukuran variable atau skala pengukuran.
• Pengukuran atribut yang menggunakan skala yang dihitung
berdasarkan kondisi seperti baik atau buruk, panas atau dingin, dsb.
3. Memutuskan berapa jumlah produk yang harus diperiksa.
4. Menentukan siapa yang berwenang melakukan inspeksi.
Metoda Pengendalian Kualitas Statistical.
Pengendalian kualitas secara statistika dapat digunakan pada contoh
penerimaan material atau pada pengendalian proses. Pemeriksaan dapat
dilakukan dengan cara pengukuran penampilan (attribute) atau dengan cara
pengukuran dimensi (variable).
Control chart
Merupakan kumpulan data yang ditulis dalam bentuk grafik dan
digunakan untuk membuat penilaian status pengendalian kualitas pada
sebuah proses produksi.
X chart adalah jenis control chart yang menggunakan angka rata-rata
dari contoh yang diambil dari suatu paket produk output yang akan diukur
variable atau atribut dalam rangka untuk mengetahui status proses produksi
atau tingkat pengendalian kualitas dan biasa dinamakan sample average.
X chart mempunyai tiga parameter penting yang ditentukan dengan
cara perhitungan dari data-data histories, yaitu:
1. Nilai rata-rata

7. 2. Batas pengendalian atas atau upper control limit (UCL)
3. Batas pengendalian bawah atau lower control limit (LCL)
Hasil pengukuran pada unit sampel
 Batas Pengendalian atas (UCL)
Hasil
Penelitian  Angka rata-rata historis

variabel

Batas Pengendalian bawah (LCL)
Jumlah sampel
Teori Central Limit
Teori ini menjelaskan hubungan penting antara standar deviasi S dari
distribusi individu dengan standar deviasi Sx dari distribusi sampling:
Sx = S/√n
Tahapan untuk membentuk control chart adalah sebagai berikut:
1. Control chart dibentuk dari data histories dimana kinerja masa depan
dibandingkan dengan kinerja masa lalu.
2. Hitung angka rata-rata, batas pengendalian atas dan batas pengendalian
bawah. Batas pengendalian berdasarkan pada distribusi sampling.
3. Gambar control chart dimana sumbu Y menunjukkan perhitungan
variable dan sumbu mendatar X menunjukkan jumlah sample.
4. Tulis pada grafik angka hasil pengukuran variable atau atribut dari unit
sample.
5. Terjemahkan arti grafik untuk melihat apakah:
• Proses terkendali dan tidak perlu ada tindakan

8. • Proses tak terkendali maka perlu dicari penyebabnya
• Proses terkendali tetapi ada kecenderungan dimana harus
memperingatkan kepada manajer ada kemungkinan terjadi kondisi
yang tidak acak atau kondisi yang tak terkendali.
6. Secara periodic control chart diperbaharui dengan kembali ke tahapan
pertama.
Ditribusi sampling n = 100
Distribusi sampling n = 20 (angka rata-rata sample)
(angka rata-rata sampel)
Distribusi proses
(angka individu)
Rata-rata
Batas Pengendalian
dengan n = 100
Batas Pengendalian dengan
n = 20
Perhitungan control chart dengan rumus:
i = ΣXi/n  = Σj/ m Si = √Σ(j - )/m-1
UCL = X + k S
LCL = X - k S

9. Dalam hal ini:
Xi: Pengukuran untuk sample unit i
n: Jumlah unit pada masing-masing sample
m: Jumlah sample
k: Nilai konstan adalah jumlah dari standar deviasi
i: Nilai rata-rata dari sample unit i
: Nilai rata-rata dari sample j
S: Standar deviasi dari distribusi rata-rata sample
UCL: Batas Pengendalian atas
LCL: Batas Pengendalian bawah
Rencana Penerimaan Sampel
Menentukan besarnya ukuran sample n dan jumlah unit minimal yang
bebas dari penyimpangan c ditentukan dengan empat parameter:
a. AQL atau Acceptable Quality Level untuk menentukan tingkat
kualitas yang diterima.
b. LTPD atau Lot Tolerance Percent Defective untuk menentukan
jumlah persentase kerusakan yang dibolehkan
c. Penyimpangan “a” dari resiko producer
d. Penyimpangan “b” dari resiko consumer.
Rumus:
n: Sample size atau ukuran jumlah unit dalam sample
c: acceptance number atau jumlah maksimum unit yang menyimpang di
dalam suatu sample sebagai persyaratan untuk penerimaan sebuah paket
material

10. x: number of defective units found in the sample atau jumlah unit yang
ditemukan rusak dalam sebuah sample.
Jika x ≤ c, paket dapat diterima
Jika x ≥ c, paket tidak dapat diterima
Pengendalian Mutu yang berkesinambungan
Ada 3 metoda:
1. Analisis Pareto
Contoh: kerusakan pada system hydraulic dari Front-end Looder
Jumlah pemeriksaan (N) = 2347
Jenis kerusakan Jumlah kerusakan Persentase kerusakan
O-ring hilang 16 3,9%
Torsi tidak tepat 25 6,1%
Sambungan kendor 193 46,8%
Sambungan listrik terbakar 47 11,7%
Sambungan hidrolik retak 131 31,8%
Jumlah 412 100,0%
Data kerusakan analisis pareto
100
400
300 75
Jumlah
kerusakan 200
50
100
25
Sambungan Torsi tidak O-ring
kendor tepat hilang

11. Sambungan
retak
Sambungan listrik
terbakar
2. Diagram Cause-and-effect atau CE diagram
Disebut juga sebagai diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan
Pekerja Material
Sambungan kendor
Pemeriksaan Peralatan
Pengendalian Kualitas pada produk Jasa
Perkembangannya tidak secepat produk barang, karena:
1. Kinerja sulit diukur
2. Dikendalikan hanya pada saat pelayanan tenaga kerja
Contoh Penerapan TQm pada MOTOROLA:
6 GOLDEN RULES
1. DO ‘PULL ZERO’ SYSTEM

12. 2. MAINTAIN WORKPLACE ORGANIZATION
3. ‘SELF-RELIANCE’ CHECK FOR EACH OPERATION
4. VALUE YOUR NEXT OPERATION AS YOUR
CUSTOMER
5. ALWAYS USE T.C.S TEAM APPROACH TO SOLVE
ANY ISSUE ENCOUNTERED
6. THINK ‘WIN-WIN’ AND NEVER GIVE UP